JP3702496B2 - 数値制御装置を用いた加工方法 - Google Patents

数値制御装置を用いた加工方法 Download PDF

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Description

【０００１】
【産業上の利用分野】
この発明は、機械加工分野における加工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
数値制御工作機械を用いて機械加工を行なう場合の加工手順の決定、工具の選択、加工プログラムの作成、機械加工、検査などの一連の作業は、これまでの方法では公知の如く次のよう行なわれていた。
加工手順の決定は、高度な技術者と高い技能を備えた技能者の技術と技能を持って行なわれ、また、工具の選択も、加工材質、加工工作機械、加工精度を要因として、高度な技術者と高い技能を備えた技能者の技術や技能を持って行なわれていた。
【０００３】
加工プログラムの作成は、多くの熟練的知識を必要とし、例えば使用する工作機械、被加工物の材質や取り付け方法、使用工具、加工順序、加工条件等の諸要因を決定した後、加工順序に従い工具の移動パスを被加工物の形状に従って演算を行い、ＮＣフォーマットに従いテープパンチして作成する方法を持って行なわれていたため、機械加工では、数値制御装置により自動化されても各種の条件変動に対応するための高度な処理までは含めておらず、高度な技能の必要性は無くなったとは言え、加工プログラムの各種の条件変動の判断や対応処置の可能な技能者を必要としていた。
また、加工工程の終了した被加工物が指定形状精度や寸法精度に合致するか否かを検査することも各種の測定器と測定方法を用いて技能者が実施していた。
【０００４】
自動プログラムにより加工プログラムを作成する方法においては、
対話型入力におけるＣＲＴ表示装置を用いて、
特開昭５９−３０１０９号公報には、質問のメニュー内容の一部を、図形表示して、見やすくしているもの、即ち、ＮＣプログラム自動作成装置としてグラフィックディスプレイ画面にプログラム作成用メニューを表示し、この表示に従って入力されたデータを順次処理してＮＣプログラムを自動的に作成するＮＣプログラム自動作成装置において、プログラム作成用メニューの内容の一部を図形として表示するに必要なデータを記憶する記憶手段と、この記憶手段に記憶されたデータを読み出してグラフィックディスプレイ画面に表示する表示手段とを具備したものが示されている。
また、特開昭５９−１６１７０４号公報には、ＮＣプロセスフォーマットを表示し、必要なデータを埋めるように入力するもの、即ち、放電加工装置として、入力部・表示部及び数値制御装置からなる制御装置によりプログラム制御される放電加工装置において、表示部にＣＲＴ表示装置を備え、このＣＲＴ表示装置にプロセスシートフォーマットの画面が表示され、プロセスシートフォーマットの画面上にデータを埋めるようにしているものが示されている。
また、特開昭６１−１０５６１２号公報には、ワーク加工に必要な情報をパターン化して表示するもの、即ち、数値制御工作機械に於ける加工情報の入力方法として、制御装置のプログラム入力画面をワーク加工プログラムの入力エリアとＨＥＬＰ情報エリアとに２分し、加工の種類を選択し、ワーク加工プログラムの入力エリアに、入力すべき項目の名称を入力順に列挙したフォーマットガイドを常時表示しながら、ＨＥＬＰ情報エリアに、ワーク加工に必要な情報をパターン化して表示するものが示されている。
また、特開平４−８５６０５号公報には、加工後の形状を入力する際、加工形状を構成する形状要素毎又は複数の形状要素のグループ毎に公差を入力し、加工後の寸法が公差内に納まるように加工経路情報を作成するものが示されている。
また、特開平４−１４８３０６号公報には、メニュー方式の入力において、端面溝の始点、終点のＸ軸座標値、端面溝の深さ、端面溝の径、端面溝の長さ、或は、Ｃ軸の基準線からの角度の何れかを入力するものが示されている。
また、特開平４−３３１０３８号公報には、マスターワークを計測することにより仕上げ形状を入力する手段を用いるものが示されている。
また、特開平４−３５２００６号公報には、ＣＲＴ画面上に寸法記入線、寸法、寸法差を入力するものが示されている。
また、特開平５−１４６９４３号公報には、加工工程の実行順序の設定に際し、工具コードを記憶したファイルの内容をディスプレイに表示、工具コードを順次入力するものが示されている。
また、特開平５−１５８５２３号公報には、各形状構成部毎に、公差を入力する図示が提示されているものが示されている。
また、特開平５−３２９７４４号公報には、加工形状の入力に、要素種類、形状データ、投影面、部品名、形状名を用いるものが示されている。
更に、特開平２−３０６３０８号公報には、図形入力にシンボリックキーを用いて形状、メニュー、を選択し、入力結果の確認ができるものが示されている。
そして、特開平４−３７０８０８号公報には、ＣＲＴ画面上にＸ，Ｚ，ＳＲ，Ｒ，を用いて図形形状を入力、表示するものが示されている。
【０００５】
知識蓄積・推論によるプログラム作成の手法を用いたものについては、特開昭６２−２２６２６７号公報（推論システムおよび自動生産工程設計システム）には、ＣＡＤとＣＡＭの繋ぎ目である工程設計にエキスパートシステムを導入しようとするものが示されている。
また、特開平４−１４８３０６号公報には、素材、部品形状、工具に関する設問、設問に対する入力によりＮＣデータを作成するものが示されている。
また、特開平２−３０６３０８号公報には、複数の加工機で加工されるべき加工図形を入力する加工図形入力手段と、入力された加工図形を解析し各線分に所定の加工機を割り付ける機械割付手段と、割り付けられた情報に基づいて各加工機が所定の線分を加工するのに必要なＮＣプログラムを自動生成するものが示されている。
また、特開平４−７６７０７号公報には、自動プログラミング機能を有するＮＣ旋盤において、ワーク素材を装着した状態でワーク素材の寸法を計測する手段を備え、計測されたワーク素材の形状データを自動プログラミング装置に入力するものが示されている。
また、特開平６−６３８４１号公報には、入力されたワーク形状及び素材形状から複数のスピンドルの加工時間が同等になるよう各スピンドルの加工範囲を自動決定する方法において、加工範囲の設定可能な分割点及び分割方向を設定してその採用順位を決定し、分割点及び分割方向から採用順位に従って順次加工範囲を設定し、各スピンドルの加工工程を決定し、各加工工程の所用加工時間を算出し、各加工時間を比較し、入力データの加工時間バランス許容値から加工時間比較値の判定を行なうと共に、他の設定可能な分割点及び分割方向の有無をチェックして上記処理を繰り返し許容値に達しない場合は処理計算した中から最善の分割方法を捜し出すものが示されている。
また、実開平３−１１９２０６号公報には、画面表示したガイダンスによりプログラムを入力、又はプログラム作成手順に沿って加工データを入力し、群内の移動距離を最小にするパターンを自動選択しプログラムを自動生成するものが示されている。
【０００６】
加工要素統合によるプログラム作成の手法を用いたものについては、
特開昭５８−４６４０８号公報には、数値制御工作機械の制御方法として、図面に示された最終加工形状を、予め規定した特定の加工内容別に分類すると共に加工情報を入力させることにより、プログラムに対する加工情報の誤入力を防止するものが示されている。
また、特開昭５９−７５３０７号公報には、加工工程毎のサブプログラムと、これら各サブプログラムを加工工程順に呼び出すメインプログラムの組合せでパートプログラムを作成するものが示されている。
また、特開昭５８−４６４０８号公報には、加工要素への分解を、点・線・面も加工モードに分け、さらに単一の加工ユニットに分解するものが示されている。
【０００７】
また、工具選定における特開昭６０−１２７９４７号公報、特開昭６０−１２７９４９号公報、特開昭６０−１２７９５１号公報には、ワークに干渉しないような工具を自動的に選定するものが示されている。
また、特開昭６２−１８１８５３号公報には、穴加工の場合、穴種毎に穴種形状を登録しておきこの中から最大径を加工する工具を自動決定するものが示されている。
また、特開平２−３６０４６号公報には、対話形数値制御装置におけるプログラミング方式として、工具選択の判断を対話型数値制御装置で行い、工具寿命のある工具の中で加工に最適な工具を自動的に選択決定することにより、人間の判断や操作を不要とし人為的ミスを防ぎ操作性を向上させるものが示されている。
【０００８】
また、特開昭６２−１８１８５４号公報には、下穴加工用工具の自動決定するものが示されている。
【０００９】
また、特開平１−１８８２４９号公報にはプロダクションルールを使って推論により、穴明け工具を選定するものが示されている。
また、特開平２−１０９６５７号公報には、工具自動選択方式として、加工形状に対応する工具ファイルから工具を、素材材質データ及び工具の切削条件ファイルから切削条件を、読みだし工具毎の加工時間を計算して、最短の加工時間の工具を選択することにより、最短の加工時間の工具を自動的に選択するものが示されている。
また、特公平２−５８０５２号公報には、自動プログラミングにおける溝加工用工具の選別方法として、予め各溝加工用の刃先幅を記憶させておき、特定された部品形状に含まれる１以上の溝部のうち最大の溝幅以下の刃先幅を有する工具の中から最大の刃先幅をもつ工具を選択して、工具の自動選別を可能にするものが示されている。
また、特公平１−５８０１７号公報には、自動プログラミングにおけるネジ加工用工具の選別方法として、予め工具毎にその工具が使用できる加工工程名称と工具形状データを記憶し、特定部品形状データから求まるねじ深さ及びピッチからねじ加工用工具を選択して、工具の自動選択を可能にするものが示されている。
また、特公平１−６０３８８号公報には、自動プログラミングにおける工具選別方法として、予め工具に加工工程名称と工具形状データを含む工具データファイルを登録し、特定したファイルからワークに干渉しない工具を自動的に選択可能として、操作性を向上するものが示されている。
また、特開平３−２９４１４６号公報には、工程の種類、使用工具、加工範囲、の自動決定のルールに加工方向、加工部位、形状を用い、刃先角、仕上げ角とを対比して保有する工具を選択するものが示されている。
また、特開平４−５４５０６号公報には、予め登録してある工具の工具データを用い、加工範囲を分割する数値制御情報作成装置において、登録工具の優先的使用を指定することにより工具に応じた加工工程を決定するものが示されている。
また、特開平４−７５８５０号公報には、使用工具を選定する対話画面で所望の工具径の入力、マガジン内の検索、ファイル内の検索、代替工具の検索のステップを持つものが示されている。
また、特開平４−３３１０３８号公報には、ワーク切削形状と素材ワークの形状とを比較して切削量を演算し、この切削量に対応する切削工具を工具マスターファイルより選択するものが示されている。
また、特開平５−２０８３４０号公報には、工具選択のための判定基準を設定するテーブルを設け、これに基づいて工具選択を行い、この結果に従って加工に適すると判定された順に工具データをＣＲＴ上に表示させ、オペレータは加工に適する工具を指定するものが示されている。
また、特開平５−２２８７８６号公報には、最小曲率半径の凹曲部半径の２倍以下（正しくは２分の１以下）の外周切刃径と、最小幅の狭隘部を通過可能な２条件を満足する工具を選択するものが示されている。
また、特開平５−２７７８９２号公報には、複数の内径加工工程の工具を統合する方法として各々の加工径・深さを比較し工具を１体化する判別を用いて統合の可否判断をするものが示されている。
また、特開平１−２３４１３５号公報には、工作機械のためのデータベース、工作機械の特定の特徴、工作物の特性、切削工具の特徴、処理方法、工作物の工作の一般的境界条件のデータ、所定の工作機械において使用に適するビット材料グレードとビット形態のデータを含めた記憶データから可能な対応する工作データを決定するサブルーチンを記憶すること、
工作物の材料、切削工具のタイプ及び工作品の所望の表面品質の情報を人為的に入力すること、
サブルーチンによって、工作物材料に対する複数の切削ビット材料の適性、複数の切刃形状の寸法の適性、組合せによる複数セットの工作データの適性、を決定すること、および
工作データの出力表示、表示データ群の中の１セットに従い工作機械を制御することなどが示されている。
また、特開平３−２５１９０７号公報には、溝加工の加工方法に、溝認識、仕上記号、により溝工具を選択するものが示されている。
【００１０】
工具使用順序決定システムについては、
特開平２−１６７６４７号公報には、工具使用順序決定システムとして、工具使用順序を変えない範囲でかつワークの移動が最小となるように近さ評価手段に従って、第１順序決定手段による順序を再配列することにより、生産準備工程や製造工程での工数削減を図るものが示されている。
【００１１】
加工順の決定の手法には、
特開昭６２−５７８５２号公報においては、加工精度データに基づき要求精度の高い加工が最後に行なわれるよう加工順を決定するものが示されている。
また、特開平２−１３９１５８号公報には、数値制御機能の作成機能における加工方法の決定方式として、入力された素材形状及び部品形状に基づいて外形加工部位と内径加工部位とを認識し、前記内径加工部位の各々に対して加工部位の形状を基に、最適な点で順方向の切削を行なう順加工部位と、逆方向の切削を行なう逆加工部位とに自動的に分割を可能にするものが示されている。
また、特開平３−１６６０３９号公報には、内径加工領域の中からその形状要素データに基づいて加工領域を抽出し特徴的な加工領域を加工する工程種類と、各工程種類における加工範囲とを自動決定するものが示されている。
また、特開平５−１１９８２１号公報には、予め登録された複数の加工工程のデータと加工工程に対応する複数の加工手順を格納し、加工工程・加工手順を指定することにより使用工具、切削条件を決定するものが示されている。
また、特開平５−１４６９４３号公報には、工具コードを指定することにより加工工程の実行順位を設定するものが示されている。
また、特開平３−１７９５０９号公報には、少なくとも工具の加工物への挿入角を含む工具情報を用いて、形状に係る加工すべき領域を１つ又は複数の加工工程に対応する領域に分割し、加工工程に対応する領域に基づいて数値制御情報を作成するものが示されている。
【００１２】
加工順の決定を受けた形で工具順を考慮したものにおいては、
特開昭６１−２５１９０６号公報、特開昭６１−２５１９０７号公報に、特定の事情で加工順を変更する場合にも変更後の工具順を考慮するものが示されている。
また、加工順の決定を受けた形で工具順を考慮したものでの他の例としては、特開昭６１−２５１９０７号公報に、特定の事情で加工順を変更する場合にも変更後の工具順を考慮するものが示されている。
また、特開平３−１８４７４０号公報には、溝加工が指定された形状要素を抽出し、前記溝形状要素の形状及び隣接する形状要素の特色に基づいて、溝加工を行なう際の工程種類、工程順序及び加工範囲を自動決定するものが示されている。
【００１３】
また、特開昭６２−２５１０４６号公報には、工具順を考慮した場合、しない場合の効率を比較しその結果を加工順に反映するものが示されている。
【００１４】
加工条件の決定手法については、
特開昭５８−８２６４６号公報に、切削速度、送り速度等の切削条件を数値テーブル化して記憶させ、このテーブルを基に、ワークの材質、形状などの入力データと照合し最適の切削条件を決めるものが示されている。
特開昭５８−１２６０３９号公報には、仕上面粗度のメニューをディスプレイ表示し、これの選択を受けて加工条件を決定するものが示されている。
また、特開平２−１５９０４号公報には、工作機として、加工ビット選択と工作物指定の手段により回転速度、切込み速度データの格納手段からデータを取り出しモータを制御させることにより、自動的に的確な回転、切込み速度で工作物を加工するものが示されている。
また、特開平２−１７２６５３号公報には、数値制御情報作成装置における切削条件の決定方式として、素材径及び肉厚から求めた切込み量変更係数に従って切込み量を自動的に変更し、変更した切込み量を用いて荒加工の数値制御情報を作成する構成とすることにより、素材・加工の形状に応じた切込み量を自動的に変更可能にするものが示されている。
また、特開平３−２５６６４５号公報には、ＮＣ自動プログラミングシステムによる穴加工定義において、被削材質、穴種、工具径ごとに加工条件を決める係数を記憶したテーブルを設け、定義された穴形状を予め登録記憶させておき、登録された穴形状が選択されると、穴形状を構成する穴種、工具径によってテーブルより読みだした加工条件の係数、切削条件、送り速度により加工条件を設定するものが示されている。
また、特開平４−３１０３４７号公報には、加工条件テーブル、工具テーブル、エンドミル係数テーブル、被削材の切削速度およびエンドミル径に対応した送り係数のテーブルを記憶し、工具ＩＤ、切削幅、スキャロップハイトおよび切削深さからなる任意の入力データ群の内、入力されたデータに対応する各種記憶データを用いて、入力されていないデータを求め、送り速度と、主軸回転数を求め、求められた結果を表示するものが示されている。
また、特開平５−１４６９４４号公報には、最小径部における最適主軸回転数と、最大切込みを算出し、順次切込み分だけ増大させた径、最適主軸回転数を求めて最大径まで繰り返す削り代の決定法が示されている。
また、特開平５−２４５７３９号公報には、被削材の取り代を複数段の切削量に分割し、使用する切削工具と切削量とに応じて、予め定められた主軸の回転数および送り速度の組合せの内、最適なものを切削作業ごとに選択するものが示されている。
また、特開平５−２７７８９２号公報には、切削条件テーブルを、径・長尺度により読みだし決定するものが示されている。
また、特開平６−３９６７７号公報には、加工の途中で時々刻々変化する素材形状により加工負荷が常に一定になる工具送りを決定するものが示されている。
【００１５】
工具経路の決定手法については、
特開昭６１−２５０７０６号公報に、直線と円弧の区別、直線の始点の諸元、直線の終点の諸元、円弧の諸元、等の形状入力部と、この入力情報をもとに、隣接する直線または円弧との相互関係が定まっていないものについては相互に接し且つ接点で工具が前進のみするものとし、所用の工具経路の情報を自動計算する演算部とを具備するものが示されている。
また、特開昭６２−１１５５０４号公報には、加工対象の形状情報及び加工情報を格納したデータベース、或はベジエ（ＢＥＺＩＥ）曲面で表現するモデルを格納したデータベース、と前記の情報に基づいて加工対象上での加工工具の最適加工軌跡を決定する最適軌跡決定装置と前記加工工具の最適加工軌跡を決定する最適軌跡決定装置によって決定された軌跡、或はベジエ曲線を多面体で近似することによりベジエ曲線上の２点間の最短距離を求めて得られた工具軌跡、に基づいて加工工具の各制御パラメータを決定する教示装置のデータにより加工工具を制御する制御装置からなる３次元加工システムが示されている。
また、特開昭６２−２２１００４号公報には、加工形状を線画で形成し、これを加工するための輪郭加工工具に対応したオフセット線を形成、記憶し、オフセット線をなす画素に第１の識別符号を付加し、このオフセット線にあらわれる頂点および単独な線を形成する画素に第２の識別符号を付加し、加工形状を一定方向に走査したときに当該走査線と交差する画素を計数してその計数値が奇数の領域は加工領域の内部と判別すると共にその計数値が偶数の領域は加工領域の外部の画素として判別して、奇数領域を加工領域と判別して輪郭線以外の加工領域を加工する領域加工工具のオフセット量およびオーバーラップ量に基づいて一筆書き状の２次元工具軌跡を形成する２次元工具軌跡生成方法が示されている。
また、特開昭６３−２４３０５号公報には、工具通路データの作成方法として、形状モデルデータによって構成される加工面データを三角形を構成する複数の接平面データに変換し、予め設定した所定のエリアマップに対する前記複数の接平面データの対応テーブルを作成し、工具を保持する工具ホルダの占有域が包含されるエリアマップと対応テーブルから所定の接平面データを求め、工具ホルダと接平面データとの干渉チェックを行い干渉部分のある接平面を工具ホルダが回避するように補正した工具通路データを作成するものが示されている。
また、特開昭６３−２４３０６号公報には、工具通路データの作成方法として、形状モデルデータによって構成される加工面データを三角形を構成する複数の接平面データに変換し、接平面データを予め設定した二次元エリアマップにより複数の区画に分類し、加工部が包含される区画から所定の接平面データを求め、この接平面データに対して前記工具が干渉しないように工具通路データを作成するものが示されている。
又、ワーク表面の加工パスを、一方向のみに削るとか、往復させて削るとか、一筆書きの要領でぐるぐる回すとか、始点・終点を決めるとか、を効率・精度により決定するものが示されている。
また、特開平２−３０４５８号公報には、任意の仕上げ形状に対して溝加工工具で切削可能な部分を確定し、次いで該部分を切削するに適合した工具経路の抽出を行なうものが示されている。
また、特開昭６２−１０７３０５号公報には、被加工物の仕上げ形状データと加工する工具のある高さでの切込み量を決定する切込み量データに基づいて仕上げ加工形状までの荒削り加工を行なうための工具のサイクル的な移動経路を自動的に抽出する複合形固定サイクル機能を有する数値制御装置において、仕上げ形状データと工具の刃先角度を示す刃先角度データを入力し、この刃先角度データに応じて仕上げ形状データの各ブロックにおけるデータの補正を行なう刃先角度補正手段を設け、この刃先角度補正手段により補正された仕上げ形状データを切込み量データと共に工具の最適な移動経路の抽出用に用いるものが示されている。
また、特開平４−８５６０５号公報には、加工後の形状を入力する際、加工形状を構成する形状要素毎又は複数の形状要素のグループ毎に公差を入力し、加工後の寸法が公差内に納まるように加工経路情報を作成するものが示されている。また、特開平５−２２８７８６号公報には、選択した工具径とＣＡＤデータにより工具干渉の生じない工具経路を生成するものが示されている。
また、特開平５−３２９７４４号公報には、加工形状データ、加工工程データに基づいてＮＣマシンの工具経路を算出するものが示されている。
【００１６】
工具形状を考慮した手法については、
特開昭６２−１５６０７号公報には、はめあい公差名と指定寸法データよりデータファイルの中から該当するオフセット量を自動選択するものが示されている。
また、特開昭６３−６６０５号公報には、オフセット処理したとき周囲環境と使用工具の干渉が無いかどうかをチェックするものが示されている。
また、特開平５−２７４０２１号公報には、工具オフセット形状データ作成手段から送出される加工工程毎に分割された工具オフセット形状データを受け取りバッファメモリーに一時格納し、工具オフセットデータと指定工具移動経路とから工具経路データを作成し、工具経路データと、指定切削条件とから使用する数値制御工作機械に合ったＮＣプログラムをポストプロセッサで生成し、遂次転送されるＮＣプログラムを動作指令に数値制御部で変換しワークに数値制御加工を工作機械で施す加工システムが示されている。
【００１７】
最終輪郭形状のみ入力によるサイクル加工の作成手法については、
特公昭５２−３５１５８号公報には、素材形状と製品形状を入力すると製品形状に沿った荒加工繰り返し経路が自動的に求まるものが示されている。
また、特開平５−８０８２９号公報には、素材形状を切削諸条件中の切込み量だけ切込み方向にシフトし、素材形状とワーク形状との交点が存在するとき、交点にて加工範囲を分割し、シフトした素材形状がワーク形状内に存在する分割加工範囲の場合は、ワーク形状に沿って切削する切削経路を生成し、シフトした素材形状がワーク形状外に存在する場合は、切込み量にて順次切削する切削経路を生成するものが示されている。
【００１８】
サイクル加工の作成手法については、
特開平５−１４６９４４号公報には、最小径部における最適主軸回転数と、最大切込みを算出し、順次切込み分だけ増大させた径、最適主軸回転数を求めて最大径まで繰り返す削り代の決定法が示されている。
【００１９】
領域の設定・分割・加工の決定手法については、
特開昭６０−１２７５２号公報、特開昭６０−１７９５３号公報には、外形曲線とその内部に、少なくとも２つの閉曲線とで挟まれた領域（凸部）を加工するに当たり、両閉曲線から工具径オフセット量だけずらした曲線の交差する部分（この部分に工具が進入すると、他方の凸部を削り過ぎてしまう）を除いた残り部分を連続加工するものが示されている。
また、特開昭６１−１７８１４８号公報には、ワーク形状・素材形状のデータを入力すると加工工程別の加工範囲を自動決定するものが示されている。
また、特開昭６２−１９９０９号公報には、加工領域を大きくＰＧ１とＰＧ２の２つに分け各々について工具経路を生成させるものが示されている。
また、特開昭６２−１４０７４１号公報には、加工設計データの出力画面との対話処理および自動処理により、加工方法毎に加工領域を分割する自動加工機の加工領域分割処理に、領域分割の判定基準および設定基準を用意する基準データメモリと、加工設定データから段穴もしくはポケットを判定する段穴加工領域判定部およびポケット加工領域判定部、凹部領域分割処理部、段穴領域にセンタ加工又はリーマ加工等の別機械工程領域があった場合に識別コードを付与する分割判定部、フラグ処理部、加工物の加工領域に対する判定基準に基づき、加工方法毎の形状種類により、加工領域を段階的に判定する複数の形状要素判定部、その判定結果により分割された領域を設定基準と対応させて登録する複数の形状要素分割処理部、と作成されたデータをファイルする加工領域毎データメモリとを備えて成るものが示されている。
また、特開平３−１５６５０６号公報には、全加工領域の面積を用いて第１次加工、第２次加工の面積が等しく成るように分割点を決定するものが示されている。
また、特開平４−３６９００６号公報には、予め登録された１本若しくは複数本の内径切削工具に対して各々の最小加工内径を算出し、内径加工領域を加工する際に内径旋削工具がワークと干渉するか否かを判定し、干渉する場合は、ドリル若しくはエンドミルを用い、干渉しない場合は、最小加工内径を元に１個若しくは複数個の加工領域に分割して加工を行なう工程を自動決定する決定手段を設けるものが示されている。
また、特開平５−８０８２９号公報には、素材形状を切削諸条件中の切込み量だけ切込み方向にシフトし、素材形状とワーク形状との交点が存在するとき、交点にて加工範囲を分割し、シフトした素材形状がワーク形状内に存在する分割加工範囲の場合は、ワーク形状に沿って切削する切削経路を生成し、シフトした素材形状がワーク形状外に存在する場合は、切込み量にて順次切削する切削経路を生成するものが示されている。
また、特開平５−１０４３９６号公報には、加工分割を、除去体積により行なうものが示されている。
【００２０】
これらの集体系として、特開平１−２３４１３５号公報に、工作機械制御法として、
工作機械データ、工作物データ、切削工具データ及び特定処理方法、工作データ等のデータベースをデータ処理装置に記憶させることにより作業者が深い知識を持たなくても最適切削を可能とするものが示されている。
【００２１】
その他として
特開平２−５９２５２号公報には、計算機制御工作機械の制御手段として、入力された被加工物パラメータと記憶されているデータとから工作機械の運転条件を確立し、機械制御装置を作動させることにより、熟練を要することなく被加工物を正確に均一に加工するものが示されている。
また、特開平３−４６００７号公報には、ＮＣ情報作成システムとして、対話形式による操作手順及び入力データの内容を一覧表形式で表示出力することにより、高い信頼性を有するＮＣ情報が容易に得られるようにするものが示されている。
また、特開平３−６０９５３号公報には、荒取り加工機能を備えた数値制御装置として、素材から製品を加工する際に荒取り加工の工程が必要な場合は自動的に荒取り加工制御するように構成することにより、加工時間を短縮化するものが示されている。
また、特開平３−９２２４５号公報には、側面領域加工のＮＣデータ作成方法として、側面仕上げ形状に切り込む形状要素を削除して側面荒加工形状を作成し、この側面荒加工形状により荒加工用のＮＣデータを作成することで、側面形状入力を少なくし、入力ミスを低減し、側面形状の入力時間を大幅に削減するものが示されている。
また、特開平３−１６１２４５号公報には、旋削加工における最終ワーク形状及び素材形状を入力することにより、前記最終ワーク形状に至るまでの１つ又は複数のチャッキング箇所と、前記チャッキングにおける旋削加工範囲とを一括して自動決定、又は、加工範囲決定手段を具備することを加味して、決定する旋削加工における加工範囲自動決定方法が示されている。
また、特公平３−５１５４７号公報には、加工情報作成システムとして、各加工面に図形情報、位置情報、寸法公差、面粗度等の技術情報を有する加工部位を定義して配置することにより、製品の設計変更等に対して迅速に加工情報を変更できるものが示されている。
また、特開平４−３５２００６号公報には、加工形状情報、寸法情報、公差情報を入力する手段を備え、加工形状情報、寸法情報、公差情報により公差を満たす加工寸法を得るものが示されている。
また、特開平６−４１１９号公報には、工作機械等における加工物の加工輪郭形状を構成する各点の座標値と、寸法公差とにより加工寸法の中央値である加工目標値を自動算出し、加工データを作成すると共に、寸法許容差から高精度加工部を認識して最適な加工法を決定するものが示されている。
また、特開平６−３９６７７号公報には、素材データ。工具データ。等の各種データをファイルするものが示されている。
また、特開平３−３００８号公報には、簡単な処理によって対象システムを監視し、状態変化を検出する常駐の監視手段と、監視手段が状態変化を検出した場合にのみ起動され、その状態変化が正しいか否かを確認する非常駐の確認手段と、確認手段が状態変化を正しいと確認した場合にのみ起動され、状態変化を解析すると共にそれに対応した制御情報を生成する非常駐の制御情報生成手段と各手段を制御する制御手段とを備える制御型エキスパートシステムが示されている。
【００２２】
また別の観点から機械加工における自動工程設計処理方式については、
特開平２−１５９４９号公報に、機械加工における工程設計処理方式として、加工時の加工領域間の拘束条件（加工モード）を決定する加工モード決定部と、部品モデルから加工基準面を決定する基準面決定部と、工程計画立案・検証部とを設けて、間違いのない効率的な工程作業設計を実現するものが示されている。
【００２３】
【発明が解決しようとする課題】
従来のこれらの技術には、その特徴の陰に数多くの欠点を内蔵しており、容易に、早く、より生産性の高い、より高精度の加工、を行なうには不満足であった。
その包括的内容は、素材形状、仕上形状、１ロット加工個数、加工精度、等々の諸項目と、各々のデータを用いて加工プロセス、加工機械、加工手順、加工条件、等々を的確に決定することに欠けていた。
旋削加工を初期段階のプロセスとする被加工物でこの内容を具体的に説明すると次の通りである。
例えば、入力に関しては、入力方式が定型的表形式でなく、また公差記号と寸法差の入力が同一様式で入力できる形式が取られていないので、複雑であり、形状区分入力を必要としたり、仕上記号における加工方法／仕上面粗さ、形状精度や位置精度、ねじ類の全諸元、調質処理、表面処理、キー溝、カム、円筒外平面／円筒外多角形、歯車、センタ穴、加工プロセス等の種々の条件が入力できない不便さがあり、又ワーク形状ファイルによる入力の省略や素材形状入力の自動補正が出来ない等の欠点があった。
また、加工プロセスに関しては、仕上記号／仕上面粗さに基づく加工方法、形状精度や位置精度に基づく加工プロセス、ねじ類の全諸元のデータに基づく加工プロセス、調質処理データに基づく加工プロセス、表面処理データに基づく加工プロセス、溝の入力データに基づく的確な加工方法やプロセス、キー溝の入力データに基づく的確な加工方法やプロセス、カムの入力データに基づくカムの加工プロセス、円筒外平面／円筒外多角形の入力データに基づく加工プロセス、歯車の入力データに基づく加工プロセス、加工プロセスの決定における自動・指定入力、素材長さや仕上長さに基づく加工プロセス、素材形状に基づく加工プロセス、センタ穴の入力に基づくプロセス、素材径と素材長の比に基づくチャック作業やセンター作業、公差記号や寸法差に基づく加工プロセス等の種々の加工プロセスの選択や設定ができない不具合があった。
また、加工工作機械に関しては、加工工作機械のデータの種類が少ないためワーク対応の最適選択や最適設定ができなかったり、加工工作機械の種類対応にデータが無いのでプロセスに対応する加工工作機械の選択や設定ができない等の欠点があった。
また、領域の設定・分割・加工に関しては、指定入力や自動決定の選択や決定の最適化、加工時間短縮に必要な左右バランスの取れた加工時間とするための加工領域の自動決定や加工個所の自動分割、工具優先や被加工物形状優先の選択や決定等ができない欠点があった。
また、加工手順に関しては、取り代に基づく加工順の自動決定、形状寸法に基づく加工順の自動決定、形状精度や位置精度に基づく加工順の自動決定、寸法差に基づく加工順の自動決定、仕上記号／仕上面粗さに基づく加工順の自動決定、調質処理や表面処理に基づく加工順の自動決定等ができない不具合があった。
また、工具選択に関しては、各プロセス毎の指定入力、各プロセス毎の自動決定や指定入力の選択、生産性を尺度とした選択、最小工具本数となる選択等ができない不具合があった。
また、加工条件に関しては、仕上記号／仕上面粗さに基づく加工条件の選択や決定、仕上げ代や加工条件の各プロセス毎の指定入力、加工条件の自動決定や指定入力の選択等ができない欠点があった。
更に、工具経路に関しては、工具機能に基づく工具経路の決定、荒加工や仕上加工における可変取り代の適用、加工撓み（機械系、工具系、被加工物系各々）の補正可能な工具経路の決定、被加工物の強度に基づく工具経路決定、素材取り代の形態に基づく工具経路の選択や創生、素材形状の変動に対応した工具経路の選択等ができない欠点があった。
そして、データの生成方法に関しては、公差記号に基づいてファイルから寸法差を読み出すこと、仕上記号／仕上面粗さに基づく加工方法や加工条件の選択や決定、形状精度や位置精度に基づく加工プロセス決定、調質処理入力に基づく仕上げ代の最適設定、表面処理入力に基づく的確な加工寸法の設定、溝の入力データに基づく的確な加工方法やプロセスの決定、キー溝の入力データに基づく的確な加工方法やプロセスの決定、等ができないことや、カムの入力データ、円筒外平面／円筒外多角形の入力データ、歯車の入力データが無い等の不具合があった。
この発明はかかる問題点を解決するためになされたものであり、少なくとも工作機械情報、工具情報、切削条件情報、材質情報、加工方法記号情報、仕上記号情報、仕上代情報、表面処理情報、調質情報、コスト情報を用い、入力された図形情報、プロセス情報により数値制御工作機械を用いて加工を行なう場合の加工手順の決定、工具の選択、加工と検査のプログラムの作成、加工、検査などの一連の作業を行なう数値制御装置を用いた加工方法において、各種の情報ファイルの登録、加工図形データの入力に基づいて素材計測の要否、機械上計測の可否を判断して精度の高い加工を効率良く行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、素材統計処理の要否、統計処理見直し数への到達の有無、素材バラツキの大小、同一形状ワークの繰返しの可否をも判断して、精度の高い加工を効率良く行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、各種情報ファイルへのデータの登録を具体的データと比較・判別して登録することにより、データ登録のミスの少ない数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、各種情報ファイルのデータ入力を標準化することにより、データ入力の効率化、加工効率の向上のできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、各種情報ファイルのデータを標準化し、入力されたデータを標準値に変換することにより、使用者に固有の入力データに対しても加工品質の均一化が図れる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、各種工具情報ファイルのデータを工具識別番号、工具の諸元、機械識別番号で構成することにより、信頼性の高い加工を行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、種々の費用に基づいて、加工コストを考慮した加工条件を算出し、これを用いて、生産性が高く、信頼性の高い数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、入力データの不連続を補間して信頼性の高い加工を行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、図面に用いる種々の精度又は処理のための記号の入力に基づいて、加工のための諸元を決定し、信頼性の高い加工を行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、被削材質と工具材質とに基づいて精度の高い工具寿命推定を行なえる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、データの入力を表形式として簡素化したり、又データの入力手順を標準化することによって、データ入力ミスの少ない信頼性の高い数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、入力データから最終形状寸法や仕上代を自動的に算出することによって、信頼性の高い加工のできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、入力データから図形パターンと図形空間の識別を行ない、複雑な形状でも信頼性の高い加工のできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、入力データから加工プロセスを自動決定し、素人の操作者でも信頼性の高い加工を効率よくできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、残加工プロセスの処理を除去体積、仕上処理程度、加工コスト等を考慮して決定し、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、ワーク素材のデータから、加工機械を最適に選定し、信頼性の高い加工を行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、入力データに基づいて所定の条件を満足する工具を決定し、信頼性の高い加工を生産性を高めて行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
また、素材の形状変動を考慮して、生産性の高い加工プロセスを決定できる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
更に、入力データに基づいて、加工の種類に適した加工速度を選定して精度の高い加工を行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
そして、計測結果に基づいて、補正、再加工の条件を決定し、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる数値制御装置を用いた加工方法を得ることを目的としている。
【００２４】
【課題を解決するための手段】
この発明に係る数値制御装置を用いた加工方法においては、
工作機械情報、工具情報、切削条件情報、材質情報、加工方法記号情報、仕上記号情報、仕上代情報、表面処理情報、調質情報、コスト情報のうち少なくとも一つの情報の登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否判別を行い、素材計測否の場合は、加工プログラムを生成し、機械上計測可の場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を自動的に行い、機械上計測否の場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を自動的に行い、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、素材の機械上計測を行い、機械上計測否の場合は、素材の機械外計測を行うものである。
【００２５】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理の不要な場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測可の場合は、プロセス毎素材計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００２６】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理の不要な場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測否の場合は、プロセス毎素材機械外計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００２７】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値外の場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測可の場合は、プロセス毎素材計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００２８】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値外の場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測否の場合は、プロセス毎素材機械外計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００２９】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３０】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３１】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３２】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３３】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３４】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３５】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３６】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３７】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３８】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００３９】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【００４０】
また、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うものである。
【０１５０】
【作用】
この発明に係る数値制御装置を用いた加工方法においては、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理を行い、素材計測の要否を判別し、素材計測否の場合は、加工プログラムを生成し、機械上計測可の場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行い、機械上計測否の場合は 、 プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行い、上記素材要否判別で素材計測要の場合は、機械上 、 機械外計測、再加工機能付加工システムにおける何れか一つの処理を行う。
【０２７６】
【実施例】
実施例１
旋削加工を初期段階のプロセスとする被加工物を例にとり具体的に説明すると次のとおりである。
図１、２、３はこの処理方法のフローチャートの例を示す。
このフローチャートの処理方法の概要を説明すると次のとおりである。
ステップ１で開始する。ステップ２で各種ファイル類を登録する。ステップ３で加工データ入力（このステップ３においては、各種ファイル類を用いて入力の容易化を図る。この項は後述する。）、ステップ４でファイル類との合否を判別し、否の場合はステップ５で追加要求の警告を行い、ステップ２に戻り不足するファイルを操作者が追加する。一方、ステップ４でファイル類との合否を判別で、合の場合は、ステップ６で仕上図形処理、ステップ７で別プロセス仕上前加工図形処理、ステップ８でパターン識別、ステップ９で加工プロセス決定処理、ステップ１０で素材計測の要否を判別し、要の場合（１）は、図２の（１）よりステップ２２へ続く。一方、否の場合は、ステップ１１でプロセス毎加工プログラム生成処理、ステップ１２より加工処理を開始する。
【０２７７】
加工処理は、ステップ１２でプロセス番号の初期化のｎ＝０を行い、ステップ１３でプロセスのカウントをｎ＝ｎ＋１で行い、第１プロセスからの加工を開始する。
ステップ１４で機械上計測の可否を判別し機械上計測の可能な場合は、ステップ１５でｎプロセスのワーク加工、計測、補正、再加工、の処理を行い別プロセス仕上げの不用な場合は、ステップ１７に続く。別プロセス仕上げの必要な場合は、ステップ１１に戻り別プロセス仕上げ加工プロセスの加工プログラムの生成から繰り返す。
一方、ステップ１４で機械上計測の不可能な場合は、ステップ１６でｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工、の処理を行い別プロセス仕上げの不用な場合は、ステップ１７に続く。別プロセス仕上げの必要な場合は、ステップ１１に戻り別プロセス仕上げ加工プロセスの加工プログラムの生成から繰り返す。
ステップ１７でプロセス番号の最終の処理を終了したか否かを判別し、終了しない場合は、ステップ１３に戻り繰り返す。
ステップ１７でプロセス番号の最終の処理を終了した場合は、ステップ１８で次の同一ワークの有無を判別し、ワークのある場合は、ステップ１２に戻り繰り返す。他方、次の同一ワークのない場合は、ステップ１９で、異なる図形ワークの有無を判別し、有りの場合は、ステップ２０でこれまでに加工した類型的図形か否かを判別し、類型的ワークの場合は、ステップ３に戻り繰り返す。一方、類型的図形で無い場合は、ステップ２に戻り繰り返す。
ステップ１９で異なる図形のワークも無い場合は、ステップ２１で終了する。
【０２７８】
一方、ステップ１０で素材計測を行なうと判別をした場合（１）は、図２の（１）より、ステップ２２でプロセス番号：ｎ＝０、と、サンプリング数：ｎ3 ＝０、との各々の初期化を行ない、ステップ２３でプロセスカウントを、ｎ＝ｎ＋１で行い、ステップ２４でｎプロセスの素材計測の要否を判別する。素材計測を必要とする場合は、ステップ２５で素材の統計処理の可否を判別し、素材の統計処理の不可能な場合は、ステップ２６で機械上計測の可否判別を行い、機械上計測の可能な場合は、ステップ２７でｎプロセスの素材計測と加工プログラムの生成を行なう。
次にステップ２８でｎプロセスのワーク加工、機械上計測、補正、再加工処理を行い、別プロセス仕上げの必要な場合は、ステップ２３に戻り繰り返す。或は必要でない場合は、ステップ３４で、プロセス番号の最終の処理が終了したか否かを判別し、終了しない場合は、ステップ２３に戻り繰り返す。
ステップ３４でプロセス番号の最終の処理を終了した場合は、ステップ３５で次の同一ワークの有無を判別し、ワークのある場合は、ステップ２２に戻り繰り返す。他方、次の同一ワークのない場合（３）は、図１の（３）よりステップ１９へ続く。（このステップ１９以降の処理は既に記述した。）
一方、ステップ２４でｎプロセスの素材計測の必要の無い判別をした場合（２）は、図３の（２）よりステップ３６へ続く。
また、ステップ２５で素材統計処理の必要と判別した場合は、ステップ３０でサンプリング数のカウントをｎ3 ＝ｎ3 ＋１で行う。次のステップ３１でサンプリング数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、ステップ３２で素材計測、およびデータの整理を行い、その結果でステップ３３によりバラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合（２）は、図３の（２）よりステップ３６へ続く。或は許容値内で無い場合は、ステップ２６へ続く。（このステップ２６以降の処理は既に記述した。）
一方、ステップ３１でサンプリング数に到達しなかった場合（２）は、図３の（２）よりステップ３６へ続く。
他方、ステップ２６で機械上計測の不能と判別した場合は、ステップ２９で素材の機械外計測、加工プログラムの生成、ワークの加工、機械外計測、補正、再加工処理、を行なう。この結果別プロセス仕上げの必要な場合は、ステップ２３に戻り繰り返す。或は別プロセス仕上げの不必要な場合は、ステップ３４に戻り繰り返す。
【０２７９】
既に記述したステップ２４でｎプロセスの素材計測の必要の無い判別をした場合、ステップ３１でサンプリング数に到達しなかった場合、ステップ３３でバラツキが許容値内の場合のそれぞれは（２）、図３の（２）よりステップ３６に続く。
これらのステップ以降は次のとうりである。
ステップ３６で機械上計測の可否を判別し、機械上計測の可能な場合は、ステップ３７で同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、ステップ３９で、ｎプロセスのワーク加工、機械上計測、補正、再加工の処理を行い、別プロセス仕上げの不用な場合（４）は、図２の（４）よりステップ３４に続く。別プロセス仕上げの必要な場合（５）は、図２の（５）よりステップ２３に続き繰り返す。
【０２８０】
また、ステップ３７で同一ワークの繰り返しで無い場合は、ステップ３８でｎプロセスの素材統計処理付き機械上計測付き加工プログラム生成を行なう。この処理が終われば、ステップ３９へ続く。
【０２８１】
一方、ステップ３６で機械上計測の不能と判別された場合、ステップ４０で同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、ステップ４２で、ｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工の処理を行い、別プロセス仕上げの不用な場合（４）は、図２の（４）よりステップ３４に続く。別プロセス仕上げの必要な場合（５）は、図２の（５）よりステップ２３に続き繰り返す。
【０２８２】
また、ステップ４０で同一ワークの繰り返しで無い場合は、ステップ４１でｎプロセスの素材統計処理付き機械外計測付き加工プログラム生成を行なう。この処理が終われば、ステップ４２へ続く。（このステップ４２以降の処理は、既に記述した。）
【０２８３】
ステップ２においては、ファイル類、例えば、工具ファイル、工作機械ファイル、（加工時間ファイル、取付方法に関するファイルを含む）、形状ファイル、ねじ形状ファイル、ねじ下穴ファイル、寸法公差ファイル、加工方法記号ファイル、仕上記号ファイル、仕上代ファイル、材質ファイル、切削条件ファイル、表面処理ファイル、調質ファイル、形状および位置精度ファイル、コストファイル、プロセスファイル、加工法ファイル、等を登録する。
【０２８４】
工具ファイルは、工具に関する諸データを図７８〜図８５に示す様式にファイルしたものである。
工具ファイルは、工作機械ファイルと合わせてファイルし両ファイルより工具の使用条件（例えば、切込みの最大値、最小値、送りの最大値、最小値、断続切削の許容範囲、等）を工具ファイルと工作機械ファイルとのデータを用いて論理演算して自動決定する。この結果を工作機械対応の工具使用条件として切削条件の判定、決定に用いる。
工具ファイルは、公知のＥＸＡＰＴのフォーマット類似を採用、拡大し、主切れ刃、と副切れ刃（副切れ刃は第一・第二・・・と複数個の入力の出来るように図る）とに分割して入力する。この入力値を数値制御装置の内部処理により能力定義を含む機能定義、加工図形を創成する。この結果は、入力された図形と比較して工具選択を行なうのに用いる。
【０２８５】
図７８〜図８１は、静止工具の入力例である。
図７８〜図８１において、
シーケンス１０００からは旋削用の工具の入力例である。
シーケンス：１０００は、バイト、
工具識別番号；１、
シャンク識別番号は、ＪＩＳのシャンク識別番号を用いる；
ＣＣＬＮＬ２５２５Ｍ１２０４Ｗ、
チップ識別番号；ＣＮＭＧ１２０４０４、
ブレーカの諸元；
ブレーカの幅（刃先）：１．５ｍｍ、ブレーカの幅（刃元）：１．５ｍｍ、ブレーカの高さ（刃先）：０．５ｍｍ、ブレーカの高さ（刃元）：０．５ｍｍ、ブレーカの角度：０度、
切れ刃の勝手（Ｌ／Ｒ）；Ｌ、
主切れ刃の諸元；
切れ刃角κはシャンクの伸長方向の延長線と刃先基準位置の交点を中心として刃先よりシャンク側の方向を０度として反時計回りを＋、時計回りを−として入力する：＋５度、
「この入力方法は、ＪＩＳの規格による入力方法と異なるが、全工具の入力を藤一することは計算機内の処理において簡単となり非常にメリットとなる。」
逃げ角αo ：５度、横すくい角γf ：−５度、バックレーキγp ：−５度、
ノーズ半径：０．４、
副切り刃（１）の諸元；副切れ刃角κ′1 ：＋８５度、逃げ角ακ′1 ：５度
副切れ刃（２）の諸元；副切れ刃角κ′2 ：スキップ（以後入力データが無い場合はスキップと略する。制御装置におけるスキップの操作は、専用のキーを設けるか、或はソフトメニューキーに設定してこれを行なう。）、逃げ角ακ′2 ：スキップ。
副切れ刃（３）の諸元；全てスキップ（起点の基準刃先点よりの距離、Ｘ、Ｚ、副切れ刃角κ′3 、逃げ角ακ′3 ）
シャンクの大きさ；□／○は、シャンクの形状を識別するために用い、□は角シャンク：１、○は丸シャンク：２を示す。本例は角シャンクであるから１を入力する。径／幅；丸シャンクの場合は直径を角シャンクの場合は幅を記入する。本例では２５ｍｍ、高さ；角シャンクの場合に限り高さを入力する。本例の場合は２５ｍｍを入力する。
ＸＴ／ＺＴは、Ｘ方向に取付る工具、Ｚ方向に取付る工具の区分を入力するカラムであり、１はＸ方向にシャンクの長手を取付る工具、２はＺ方向にシャンクの長手を取付る工具、を示す。本例では１を入力しＸ方向にシャンクの長手を取付た工具の例である。
工具刃先の状態により、Ｘ方向にシャンクの長手を取付た工具で、Ｘ方向の加工とＺ方向の加工とも可能であり、またＺ方向にシャンクの長手を取付る工具でＺ方向の加工とＸ方向の加工とも同様に可能である。これらの判別は、工具ファイル登録の処理の中に含まれる。
工具ホルダーの基準位置よりの刃先の基準点までの距離は、基準刃先点に入力する。本例は、Ｘ：＋１０５ｍｍ、Ｚ：＋７ｍｍ、と入力する。
工具ホルダーよりの突き出し量は、工具ホルダーより工具のはみ出し量を入力する。本例は、Ｘ：２５ｍｍ、Ｚ：０ｍｍ、を入力する。
工具ホルダーよりの突き出し角は、工具をホルダーに傾けて取付けする場合の入力に用いる。本例は、スキップ。
工具ホルダーの取付角は、工具の取り付いたホルダーを機械に取付る場合に傾けて取付する場合の入力カラムである。本例は、スキップ。
工具剛性は、荷重対応での工具の撓み量で表わしＸ方向荷重の場合、Ｚ方向荷重の場合とに分けμｍ／Ｎの単位で入力する。本例は、Ｘ：０．００１μｍ／Ｎ、Ｚ：０．００１μｍ／Ｎを入力する。
「工具剛性は、片持ち梁の静的荷重式、或は有限要素法を用いて演算することも可能で、これらにより求められるが形状の複雑な場合の自動判別のステップの多さから記述が膨大になるため、本例では自動演算の処理の具体的内容例は記述せず計算結果のみを入力した。
また、より正確さを求めるためには計算によらず実測結果を入力しても良い。
自動演算をする場合は、基本の（１）式により展開する数式を用いる。
δmax ＝Ｗ×Ｌ3 ／（３×Ｅ×Ｉ） ・・・・（１）
チップクランプは、スローアウェイ式の場合；クランプオン式：Ｃ、ピンロック式一面拘束形：Ｅ、ピンロック式二面拘束形：Ｐ、インサート式：Ｉ、ロー付け式：Ｂ、ねじ止め式：Ｓ、ソリッド式：Ｌ、クランプオン式またはピンロック式の面拘束二重クランプ方式：Ｍ、ウェッジロック式：Ｗ、に分類して入力する。
なお研削砥石については、接着方式や融着方法を用いた場合は、ロー付け式：Ｂとして扱う。
本例は、クランプオン式のため：Ｃを入力する。
切込み限界；
スローアウェイ式の場合の切込み限界は、図５に示すステップ２２０８の工具能力の算出処理による工具データ処理により自動演算入力される。本例の場合の演算結果は、最大値：１２．４３ｍｍ、最小値＝Ｒ：０．４ｍｍ、となり入力される。
ロー付け、ソリッドなどの場合は、自動演算入力は出来ないのでマニュアルでの入力が必要である。
送り限界；
送り限界は、ステップ２２０８の工具能力の算出処理による工具データ処理により自動演算入力される。本例の場合の演算結果は、最大値：０．３９ｍｍ、最大値：０．０１ｍｍ、となり入力される。
また自動演算入力とせずマニュアルで入力しても差し支えない。マニュアルでの入力を優先する。
最大切削耐力は、各工具の剛性により決定する。本例には５μｍ撓む限界値を用いる。
断続切削許容限界；
断続切削許容限界は、工具を使用する場合の安全を考慮して、切削耐力、限界周波数、最大切込み、最小切込み、を指定するものであり、経験値により入力する。本例は、切削耐力：６６６．６Ｎ、限界周波数：８０Ｈｚ、最大切込み：１．２ｍｍ、最大送り：０．２５ｍｍ、を入力する。
副切れ刃の横すくい角；γf κ′1 ：−５度、γf κ′2 ：スキップ、γf κ′3 ：スキップ、
副切れ刃のバックレーキ；γp κ′1 ：−５度、γp κ′2 ：スキップ、γp κ′3 ：スキップ
工具材質
工具材質は、ＪＩＳ、ＩＳＯ、またはメーカー規格のコードを規格略号と共に入力する。本例は、ＪＩＳＰ２０を入力する。
工具材質は、変換表を持ち、ＩＳＯコードからメーカーコードへ、メーカーコードからＩＳＯコードへ変換することが出来る方法を備え、各種ファイルデータの読み出し時におけるコードの不統一を補完する方式を採用した。工具材質の変換表の例は、図１２５〜図１２７に示す。
入力される工具の材質は、その各々のメーカーの記号を用いてもファイルにより切削条件ファイルの工具材質と読み替えできる方法を用いて工具ファイルの作成の自由度を与える。以下工具材質に関しては、同一の処理を行なうものとする。
荒加工工具／仕上加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）；
荒加工工具、仕上加工工具の識別は、スローアウェイ工具の場合にはスローアウェイチップの記号で判別できるが、ロー付けやソリッド等の場合は識別できないので指定をする。
荒加工工具は、Ｒ、仕上加工工具は、Ｆにより識別符号を入力する。本例は、Ｒを入力する。
溝工具の諸元；
溝工具の幅：スキップ、工具の加工深さ：スキップ
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上の入力により工具識別番号：１の入力を終了した。
同様にして図７８のシーケンス１００１、１００２の工具識別番号：２、３を入力する。
【０２８６】
続いて工具識別番号：４の溝工具の入力を説明する。
シーケンス：１００３、
工具識別番号：４、
シャンク識別番号：ＪＩＳ４３−４
チップ識別番号：ＪＩＳ４１９４−０８−０４
ブレーカの諸元；スキップ
切れ刃の勝手（Ｌ／Ｒ）：Ｒ
主切れ刃の諸元；
切れ刃角κ：＋９０度、逃げ角α0 ：６度、横すくい角γf ：０度、バックレーキγp ：６度、
ノーズ半径：０．４ｍｍ、
副切れ刃（１）の諸元；
副切れ刃角κ′1 ：−１度、逃げ角ακ′1 ：１度、
副切れ刃（２）の諸元；
副切れ刃角κ′2 ：＋１度、逃げ角ακ′2 ：１度、
副切れ刃（３）の諸元；スキップ、
シャンクの大きさ；
□／○：１、径／幅：１９ｍｍ、高さ：２５ｍｍ、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：１
基準刃先点；
Ｘ：１１０ｍｍ、Ｚ：０、
工具ホルダーよりの突き出し量；
Ｘ：３０ｍｍ、Ｚ：０、
工具ホルダーよりの突き出し角：０度
工具ホルダーの取付角：０度
工具剛性；
Ｘ；０．００２μｍ／Ｎ、Ｚ：０．１６８μｍ／Ｎ、
チップクランプ：Ｂ、
切込み限界；スキップ、
送り限界；最大値：０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：７１４．３Ｎ
断続切削許容限界；
切削耐力：２８５．７Ｎ、限界周波数：４０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、最大送り：０．０７ｍｍ／ｒｅｖ
副切れ刃の横すくい角；
γf κ′1 ：０、γf κ′2 ：０、γf κ′3 ：スキップ、
副切れ刃のバックレーキ；
γp κ′1 ：０、γp κ′2 ：０、γp κ′3 ：スキップ、
工具材質；ＪＩＳＰ２０、
荒加工工具／仕上加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ
溝工具の諸元；
溝工具の幅：５．０１５ｍｍ、工具の加工深さ：２０ｍｍ
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：４の溝工具の入力は終了する。
【０２８７】
続いて工具識別番号：５のねじ工具の入力を説明する。
シーケンス：１００４
工具識別番号：５
シャンク識別番号：ＪＩＳ４９−４
チップ識別番号：ＪＩＳ４１０４−０５−０４
ブレーカの諸元；スキップ、
切れ刃の勝手（Ｌ／Ｒ）：Ｒ
主切れ刃の諸元；
切れ刃角κ：−３０度、逃げ角α0 ：６度、横すくい角γf ：０度、
バックレーキγp ：６度、
ノーズ半径：０．２ｍｍ
副切れ刃（１）の諸元；
副切れ刃角κ′1 ：＋３０度、逃げ角ακ′1 ：６度、
副切れ刃（２）の諸元；スキップ、
副切れ刃（３）の諸元；スキップ、
シャンクの大きさ；□／○：１、径／幅：２５ｍｍ、高さ：２５ｍｍ、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分、ＸＴ／ＺＴ：１、
基準刃先点；Ｘ：＋１２３ｍｍ、Ｚ：−４．５ｍｍ、
工具ホルダーよりの突き出し量；Ｘ：４３ｍｍ、Ｚ：０ｍｍ、
工具ホルダーよりの突き出し角：０度、
工具ホルダーの取付角：０度、
工具剛性；Ｘ：０．００４μｍ／Ｎ、Ｚ：０．００４μｍ／Ｎ、
チップクランプ：Ｂ、
切込み限界；最大値：１ｍｍ、最小値：０．０１ｍｍ、
送り限界；最大値：９ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：１２５０Ｎ
断続切削許容限界；切削耐力：５００Ｎ、限界周波数：４０Ｈｚ、
最大切込み：０．３ｍｍ、最小切込み：０．１５ｍｍ、
副切れ刃の横すくい角；γf κ′1 ：０度、γf κ′2 ：スキップ、γf κ′3 ：スキップ、
副切れ刃のバックレーキ；γp κ′1 ：０度、γp κ′2 ：スキップ、γp κ′3 ：スキップ、
工具材質：ＪＩＳＰ２０
荒加工工具／仕上加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ
溝工具の諸元；
溝工具の幅：９ｍｍ、工具の加工深さ：１６ｍｍ
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上により工具識別番号：５のねじ工具の入力は終了した。
【０２８８】
続いて工具識別番号：６のねじ工具の入力を説明する。
シーケンス：１００５
工具識別番号：６
シャンク識別番号：ＪＩＳ５０−４
以下この工具は、工具識別番号：５のねじ工具の入力に準じて入力するが、切れ刃の勝手：Ｌ、の他は同一であるので説明は省略する。
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上により工具識別番号：６のねじ工具の入力は終了した。
【０２８９】
続いて工具識別番号：７の内径工具を想定した入力を説明する。
シーケンス：１００６
工具識別番号：７
シャンク識別番号：ＪＩＳ４８−Ｓ
チップ識別番号：ＪＩＳＢ４１０４−０３−０１
ブレーカの諸元；ブレーカの幅（刃先）：１．５ｍｍ、ブレーカの幅（刃元）：１．５ｍｍ、ブレーカの高さ（刃先）：０．５ｍｍ、ブレーカの高さ（刃元）：０．５ｍｍ、ブレーカの角度：０度
切れ刃の勝手（Ｌ／Ｒ）：Ｌ、
主切れ刃の諸元；切れ刃角κ：２７３度、逃げ角α0 ：６度、横すくい角γf ：３度、バックレーキγp ：０度、
ノーズ半径：０．４ｍｍ、
副切れ刃（１）諸元；副切れ刃角κ′1 ：−３度、逃げ角ακ′1 ：６度
副切れ刃（２）の諸元；スキップ、
副切れ刃（３）の諸元；スキップ、
シャンクの大きさ；□／○：２、径／幅：９ｍｍ、高さ：スキップ、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
基準刃先点；Ｘ：−２０ｍｍ、Ｚ：５５ｍｍ、
工具ホルダーよりの突き出し量：Ｘ０ｍｍ、Ｚ：５５ｍｍ、
工具ホルダーよりの突き出し量：０度、
工具ホルダーの取付角：０度
工具剛性；Ｘ：０．０９４μｍ／Ｎ、Ｚ：０．０９４μｍ／Ｎ
チップクランプ：Ｂ
切込み限界；最大値：０．５ｍｍ、最小値：０．１ｍｍ、
送り限界；最大値：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：５５Ｎ
断続切削許容限界；切削耐力：２２Ｎ、限界周波数：２０Ｈｚ、最大切込み：０．２、最小切込み：０．０５、
副切れ刃の横すくい角；スキップ、
副切れ刃のバックレーキ；スキップ、
工具材質：ＪＩＳＰ１０、
荒加工工具／仕上加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ
溝工具の諸元；スキップ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上により工具識別番号：７の内径工具の入力は終了した。
【０２９０】
続いて工具識別番号：８の内径溝工具の入力を説明する。
シーケンス：１００７
工具識別番号：８
シャンク識別番号：ＪＩＳ５２−Ｓ
チップ識別番号：ＪＩＳＢ４１０４−０８−０７
ブレーカの諸元；スキップ、
切れ刃の勝手（Ｌ／Ｒ）：Ｌ、
主切れ刃の諸元；切れ刃角κ：０度、逃げ角α0 ：６度、横すくい角γf ：０度、バックレーキγp ：６度、
ノーズ半径：０．４ｍｍ、
副切れ刃（１）の諸元；副切れ刃角κ′1 ：＋２７３度、逃げ角ακ′1 ：６度、
副切れ刃（２）の諸元；副切れ刃角κ′2 ：＋２７３度、逃げ角ακ′2 ：６度、
副切れ刃（３）の諸元；スキップ
シャンクの大きさ；□／○：２、径／幅：１３ｍｍ、高さ：スキップ、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
基準刃先点、Ｘ：−２０ｍｍ、Ｚ：４５ｍｍ、
工具ホルダーよりの突き出し量；Ｘ：０ｍｍ、Ｚ：４５ｍｍ、
工具ホルダーよりの突き出し角０度、
工具ホルダーの取付角：０度
工具剛性；Ｘ：０．０２２μｍ／Ｎ、Ｚ：０．０２２μｍ／Ｎ、
チップクランプ：Ｂ、
切込み限界；溝工具であるので切込みは幅となるのでスキップ、
送り限界；最大値：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：２２７Ｎ、
断続切削許容限界；切削耐力：９１Ｎ、限界周波数：２０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、最小切込み：スキップ、
副切れ刃の横すくい角；スキップ、
副切れ刃のバックレーキ；スキップ、
工具材質：ＪＩＳＰ１０、
荒加工工具／仕上加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
溝工具の諸元；
溝工具の幅：５ｍｍ、工具の加工深さ：５．５ｍｍ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上により工具識別番号：８の内径工具の入力は終了した。
【０２９１】
図８２〜図８５は、回転工具の入力例である。
図８２〜図８５において、
工具識別番号：９はドリルの入力例である。これについて静止工具と異なる点を説明する。
シーケンス：１００８
工具識別番号：９
シャンク識別番号：ＤＭＴ２、（第１シンボル：Ｄはドリルを、第２シンボル以下のＭＴ２は、モールステーパの２番のドリルシャンクを表わす。）
チップ識別番号：スキップ
工具径の諸元；
工具径の諸元は、工具径、公差記号、上の寸法差、下の寸法差で構成され、工具の直径、工具の直径公差記号、公差の上の寸法差と下の寸法差を入力出来る。
公差記号のみを入力すれば公差の上、下、の寸法差の入力は必要ない。これは寸法ファイルが登録された後に工具を読みだして使用する場合には、図形入力と同じく工具径と公差記号をキーワードとして上、下の寸法差の読み出し、或は読み出しデータで演算したりして補完する機能をこのシステムは保有するためである。
本例は、工具径：１９ｍｍ、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、と入力する。
工具幅の諸元；ドリルであるから入力の必要はないのでスキップ、
工具切れ刃の長さ：１４５ｍｍ、
首下の長さ：１６５ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先の諸元は、２段形状まで入力できるフォーマットを備えて
刃先（１）、テーパ／角度の区分；テーパは、１、角度は、２を入力する。テーパ／角度の種類；基準となる規格記号を入力する。例えば、モールステーパ２番は、ＭＴ２のように。テーパ／角度の大きさ、刃先径、刃先径の長さ、
刃先（２）、テーパ／角度の区分、テーパ／角度の種類、テーパ／角度の大きさ、
で構成されている。
本例の入力は
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２（角度）、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１１８度、刃先径：１９ｍｍ、刃先径の長さ：１４５ｍｍ、
刃先（２）；テーパ／角度の区分：スキップ、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：スキップ、
刃数：標準の２枚フルートのドリルであるから本例は、２を入力する。
回転方向：右回転は、Ｒ、左回転は、Ｌを入力する。本例は、右：Ｒである。
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：＋１６５ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：０．００２μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
ドリルのＺ方向の剛性は、片側固定柱の式、或は有限要素法を用いて演算することも可能であるが、剛性を切削能力に結びつけることは現在の工具条件を一定化する事の困難性がある。よって除外する。
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；ドリルであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分を入力する。本例は、１、最大値：０．５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力；２５００Ｎ
断続切削許容限界（１）；
切削耐力：１０００Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、
最大送り：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｒ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上により工具識別番号：９のドリルの入力が終了する。
【０２９２】
続いて工具識別番号：１０のセンタ穴ドリルの入力を説明する。
シーケンス：１００９、
工具識別番号：１０、
シャンク識別番号：ＤＡ２−ＪＩＳＢ４３０４、ここにおいて第１シンボルは、ドリル、Ａ２はＪＩＳＢ４３０４のセンタ穴ドリルＡ２を示す。
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：５ｍｍ、公差記号：ｈ９、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．０３０、（この上、下寸法差は、補完された結果を示す。）
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：３ｍｍ、
首下の長さ：６５ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）、テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１１８度、刃先径：２ｍｍ、刃先径の長さ：３ｍｍ、
刃先（２）、テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：６０度、
刃数：２枚、
回転方向：Ｒ（右回転）
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２（ＺＴ）、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：＋６５ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：スキップ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；センタ穴ドリルであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１
最大値：０．０８ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：２５０Ｎ
断続切削許容限界（１）；切削耐力：１００Ｎ、限界周波数：４０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、最大送り：０．０３ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はセンタ穴ドリルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はセンタ穴ドリルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１０のセンタ穴ドリルの入力は、終了する。
【０２９３】
続いて工具識別番号：１１のセンタ穴ドリルの入力は、シーケンス１００９の工具識別番号：１０のＡ２センタ穴ドリルに準じて入力する。
シーケンス：１０１０、
工具識別番号：１１、
シャンク識別番号：ＤＢ４−ＪＩＳ４３０４、ここにおいて第１シンボルは、ドリル、Ｂ４はＪＩＳＢ４３０のセンタ穴ドリルＢ４を示す。
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：８．５ｍｍ、公差記号：ｈ９、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．０４３、（この上、下寸法差は、補完された結果を示す。以下同様。）
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：６ｍｍ、
首下の長さ：１５ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）、テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１１８度、刃先径：４ｍｍ、刃先径の長さ：６ｍｍ、
刃先（２）、テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：６０度、
刃数：２枚、
回転方向：Ｒ（右回転）
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２（ＺＴ）、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：＋１５ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：スキップ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；センタ穴ドリルであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１
最大値：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：７５０Ｎ
断続切削許容限界（１）；切削耐力：３００Ｎ、限界周波数：５０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、最大送り：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１１のセンタ穴ドリルの入力は終了する。
このＢ４により、センタ穴形状ファイルを読み出し、呼び径ｄ：４ｍｍより形状Ｂの諸元、面取り径、面取り深さを求めることが出来る。
【０２９４】
続いて工具識別番号：１２のスペースドリルの入力を説明する。
シーケンス：１０１１、
工具識別番号：１２、
シャンク識別番号：ＤＭＴ２
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：１９ｍｍ、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：１４０ｍｍ、
首下の長さ：１６０ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）、テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１８０度、刃先径：１９ｍｍ、刃先径の長さ：１４０ｍｍ、
刃先（２）、テーパ／角度の区分：スキップ、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：スキップ、
刃数：２枚、
回転方向：Ｒ（右回転）
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：１４０ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：０．００２μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；スペースドリルであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分： １
最大値：０．５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：２５００Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：１０００Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、
最大送り：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はスペースドリルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はスペースドリルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｒ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１２のスペースドリルの入力は終了する。
【０２９５】
続いて工具識別番号：１３のドリルの入力を説明する。
シーケンス：１０１２、
工具識別番号：１３、
シャンク識別番号：Ｄ、
チップ識別番号：スキップ
工具径の諸元；工具径：４．８ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：５９ｍｍ、
首下の長さ：５９ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１１８度、刃先径：４．８ｍｍ、刃先径の長さ：５９ｍｍ、
刃先（２）、テーパ／角度の区分：スキップ、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：スキップ、
刃数：２枚
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：５９ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：２５．５μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；ドリルであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分： １
最大値：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：７５０Ｎ、
断続切削許容限界（１）切削耐力：２５０Ｎ、限界周波数：５０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、最大送り：０．０３ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｒ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１３のドリルの入力は終了する。
【０２９６】
続いて工具識別番号：１４のリーマの入力を説明する。
シーケンス：１０１３、
工具識別番号：１４、
シャンク識別番号：Ｒ、
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：５ｍｍ、交差記号：ｍ５、上の寸法差：＋０．００９、下の寸法差：＋０．００４、
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：２３ｍｍ、
首下の長さ：５２ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：９０度、刃先径：５ｍｍ、刃先径の長さ：２１ｍｍ、
刃先（２）；テーパ／角度の区分：スキップ、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：スキップ、
刃数：６枚
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：＋５２ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：４７．７３μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；リーマであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：１．５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．５ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：７５０Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：３００Ｎ、限界周波数：５０Ｈｚ、最大切込み：スキップ、最大送り：０．５ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はリーマであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はリーマであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１４のリーマの入力は終了する。
【０２９７】
続いて工具識別番号：１５のドリルの入力を説明する。
シーケンス：１０１４、
工具識別番号：１５、
シャンク識別番号：Ｄ、
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：４．２ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：５４ｍｍ、
首下の長さ：５４ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ： １１８度、刃先径：４．２ｍｍ、刃先径の長さ：５４ｍｍ、
刃先（２）；テーパ／角度の区分：スキップ、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：スキップ、
刃数：２枚、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：＋５４ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：３３．３９５μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；ドリルであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：６５０Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：２５０Ｎ、限界周波数：４５Ｈｚ、最大切込み：スキップ、最大送り：０．０３ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はドリルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｒ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１５のドリルの入力は終了する。
【０２９８】
続いて工具識別番号：１６のタップの入力を説明する。
シーケンス：１０１５、
工具識別番号：１６、
シャンク識別番号：Ｔ、
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：５ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：１６、
首下の長さ：２５、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：９０度、刃先径：５ｍｍ、刃先径の長さ：１４ｍｍ、
刃先（２）；スキップ、
刃数：３枚
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：＋２５ｍｍ、
工具剛性；タップであるので送りが自動的に決定されるので入力の必要はない。
Ｘ方向：スキップ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；タップであるから入力は無いのでスキップ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：０．８ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．８ｍｍ／ｒｅｖ、（タップであるので最大も最小も無い、ピッチと同一送りを双方に入力する。）
最大切削耐力：タップであるのでねじり剛性を入力、あるいは省略して良い。
断続切削許容限界（１）；切削耐力：スキップ、限界周波数：スキップ、最大切込み：スキップ、最大送り：０．８ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；ねじの区分：ねじの種類によって、メートルねじ：Ｍ、ウイットウオースねじ：Ｗ、ユニファイねじ：ＵＮＣ、ＵＮＦ、管用平行ねじ：Ｇ、管用テーパねじ：Ｒ、Ｒｃ、Ｒｐ、等の略記号を入力する。モーダルはＭである。本例は、メートルねじであるから：Ｍを入力する。
ピッチ：０．８ｍｍ、右／左ねじの区分：Ｒ（右ねじ）、精度：スキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はタップであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１６のタップの入力は終了する。
【０２９９】
続いて工具識別番号：１７の超硬合金刃エンドミルの入力を説明する。
シーケンス：１０１６、
工具識別番号：１７、
シャンク識別番号：ＦＢＥＤ２１６０Ｓ
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：１６ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．０５０、
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：２５ｍｍ、
首下の長さ：３５ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１８０度、刃先径：１６ｍｍ、刃先径の長さ：２５ｍｍ、
刃先（２）；テーパ／角度の区分：スキップ、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：スキップ、
刃数：２枚、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：１、
刃先基準点；Ｘ：３５ｍｍ、Ｚ：０、
工具剛性；Ｘ方向：スキップ、Ｚ方向：０．０２４μｍ／Ｎ、
チップクランプの方法：Ｂ、
切込み限界；最大値：１６ｍｍ、最小値：０．０５ｍｍ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：０．２ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：６００Ｎ
断続切削許容限界（１）；切削耐力：２５０Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：８ｍｍ、最大送り：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：Ｍ２０、
ねじ加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１７の超硬合金刃エンドミルの入力は終了する。
【０３００】
続いて工具識別番号：１８の超硬合金刃エンドミルの入力を説明する。
シーケンス：１０１７、
工具識別番号：１８、
シャンク識別番号：ＦＳＥＤ２１００Ｓ
チップ識別番号：スキップ、
工具径の諸元；工具径：１０ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．０５０、
工具幅の諸元；スキップ、
工具切れ刃の長さ：２０ｍｍ、
首下の長さ：２４ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１８０度、刃先径：１０ｍｍ、刃先径の長さ：２０ｍｍ、
刃先（２）；テーパ／角度の区分：スキップ、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：スキップ、
刃数：２枚
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：＋２４ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：０．０５１μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；最大値：１０ｍｍ、最小値：０．０５ｍｍ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１
最大値：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：３００Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：１５０Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：４ｍｍ、最大送り：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：Ｍ２０、
ねじ加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１８の超硬合金刃エンドミルの入力は終了する。
【０３０１】
続いて工具識別番号：１９のサイドカッターの入力を説明する。
シーケンス：１０１８、
工具識別番号：１９、
シャンク識別番号：Ｓ、
チップ識別番号：ソリッドの高速度鋼のためスキップ、
工具径の諸元；工具径：４５ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．０５０、
工具幅の諸元；工具幅：８ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：＋０．０９、下の寸法差：０．０、
工具切れ刃の長さ：サイドカッターであるためスキップ、
首下の長さ：サイドカッターであるためスキップ、
刃先の諸元；サイドカッターであるためスキップ、
刃数：１８枚、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：１（ＸＴ）、
刃先基準点；Ｘ：＋５０ｍｍ、Ｚ：０、
工具剛性；Ｘ方向：０．００６μｍ／Ｎ、Ｚ方向：０．００６μｍ／Ｎ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；最大値：８．５ｍｍ、最小値：０．０２ｍｍ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：０．３６ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：９４００Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：９４０Ｎ、限界周波数：１７Ｈｚ、最大切込み：２．５ｍｍ、最大送り：０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５５、
ねじ加工工具の諸元；本例はサイドカッターであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はサイドカッターであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：１９のサイドカッターの入力は終了する。
【０３０２】
続いて工具識別番号：２０のエンドミルの入力を説明する。
シーケンス：１０１９、
工具識別番号：２０、
シャンク識別番号：Ｆ、
チップ識別番号：ソリッドであるためスキップ、
工具径の諸元；工具径：８ｍｍ、交差記号：ｈ１０、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．０５８、
工具幅の諸元；エンドミルであるためスキップ、
工具切れ刃の長さ：１１ｍｍ、
首下の長さ：１１ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１８０度、刃先径：８ｍｍ、刃先径の長さ：１１ｍｍ、
刃先（２）；スキップ、
刃数：２、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：１１ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：０．０２２μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；最大値：８ｍｍ、最小値：０．０５ｍｍ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１
最大値：０．０３ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：２２０Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：１１０Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：２．５ｍｍ、最大送り：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：２０のエンドミルの入力は終了する。
【０３０３】
続いて工具識別番号：２１のエンドミルの入力を説明する。
シーケンス：１０２０、
工具識別番号：２１、
シャンク識別番号：Ｆ、
チップ識別番号：ソリッドであるためスキップ、
工具径の諸元；工具径：６ｍｍ、交差記号：ｈ１０、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．０４８、
工具幅の諸元；エンドミルであるためスキップ、
工具切れ刃の長さ：８ｍｍ、
首下の長さ：８ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１８０度、刃先径：６ｍｍ、刃先径の長さ：８ｍｍ、
刃先（２）；スキップ、
刃数：２、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：１、
刃先基準点；Ｘ：＋８ｍｍ、Ｚ：０、
工具剛性；Ｘ方向：０．０２７μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；最大値：６ｍｍ、最小値：０．０５ｍｍ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１
最大値：０．０１５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：１８５Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：９０Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：２．ｍｍ、最大送り：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はエンドミルであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＬＤ００１と入力する。
以上で工具識別番号：２１のエンドミルの入力は終了する。
【０３０４】
続いて工具識別番号：２２のホブの入力を説明する。
シーケンス：１０２１、
工具識別番号：２２、
シャンク識別番号：Ｈ、
チップ識別番号：ソリッドであるためスキップ、
工具径の諸元；工具径：６５ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具幅の諸元；工具幅：６５ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具切れ刃の長さ：スキップ、
首下の長さ：スキップ、
刃先の諸元；スキップ
刃数：１０枚、
回転方向：Ｒ（右回転）
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：１
刃先基準点；Ｘ：３．２５ｍｍ、Ｚ：０、
工具剛性；Ｘ方向：０．００８μｍ／Ｎ、Ｚ方向：０．００８μｍ／Ｎ、
チップクランプの方法：Ｌ、
切込み限界；最大値：５．６２５ｍｍ、最小値：０．０１ｍｍ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１
最大値：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：６２５Ｎ
断続切削許容限界（１）；切削耐力：３００Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：０．８ｍｍ、最大送り：０．１ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５５、
ねじ加工工具の諸元；本例はホブであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；モデュール／ダイアメトラルピッチの区分：モデュールの場合は、Ｍ、ダイアメトラルピッチの場合は、Ｄ、で区分する。本例はモデュールであるので、Ｍを入力する。
Ｍ／ＤＰの大きさ：２．５、圧力角：２０度、歯末の丈：３．１２５ｍｍ、歯元の丈：３．１２５ｍｍ、
ノントッピング：１／セミトッピング：２／トッピング：３の区分：本例はノントッピングであるので：１を入力する。
歯先の丸み：０．９８５ｍｍ、
精度：ＪＩＳ，ＩＳＯ，による等級の記入：ＪＩＳ３、
転位量：０、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＨＢ００１と入力する。
以上で工具識別番号：２２のホブの入力は終了する。
【０３０５】
続いて工具識別番号：２３の内径研削加工用砥石の入力を説明する。
シーケンス：１０２２、
工具識別番号：２３、
シャンク識別番号：ＧＷ１７６−Ｓ、
チップ識別番号：ＷＡ１８０Ｊ６Ｖ
工具径の諸元；工具径：１０ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具幅の諸元；内径研削加工用砥石であるのでスキップ、
工具切れ刃の長さ：１３ｍｍ、
首下の長さ：２０ｍｍ、
刃先の諸元；
刃先（１）；テーパ／角度の区分：２、テーパ／角度の種類：スキップ、テーパ／角度の大きさ：１８０度、刃先径：１０ｍｍ、刃先径の長さ：１３ｍｍ、
刃先（２）；スキップ、
刃数：円柱砥石であるのでスキップ、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２、
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：２０ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：０．２０４μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｂ、
切込み限界；内径研削加工用砥石の切込みは、フライス類と異なるので砥石の当て幅と読み代えて使用し、最大値：１０ｍｍ、最小値：３ｍｍ、を入力する。
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：０．００１ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．００１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：２５０Ｎ
断続切削許容限界（１）；切削耐力：１２５Ｎ、限界周波数：６０Ｈｚ、最大切込み：３ｍｍ、最大送り：０．０００５ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＷＡ、
ねじ加工工具の諸元；本例は内径研削加工用砥石であるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例は内径研削加工用砥石であるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＧＩ００１と入力する。
以上で工具識別番号：２３の内径研削加工用砥石の入力は終了する。
【０３０６】
続いて工具識別番号：２４の外径研削加工用砥石の入力を説明する。
シーケンス：１０２３、
工具識別番号：２４、
シャンク識別番号：Ｇ１−Ａ、
チップ識別番号：ＷＡ４６Ｋ７Ｖ
工具径の諸元；工具径：４５５ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、
工具幅の諸元；外径研削加工用砥石であるのでスキップ、
工具切れ刃の長さ：７５ｍｍ、
首下の長さ：外径研削加工用砥石であるのでスキップ、
刃先の諸元；外径研削加工用砥石であるのでスキップ、
刃数：円筒砥石であるのでスキップ、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：２
刃先基準点；Ｘ：０、Ｚ：７５ｍｍ、
工具剛性；Ｘ方向：０．００１μｍ／Ｎ、Ｚ方向：スキップ、
チップクランプの方法：Ｂ、
切込み限界；外径研削加工用砥石の切込みは、フライス類と異なるので砥石の当て幅と読み代えて使用し、最大値：７５ｍｍ、最小値：５ｍｍ、を入力する。
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：０．００３ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．００１ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：５０００Ｎ
断続切削許容限界（１）；切削耐力：２０００Ｎ、限界周波数：３０Ｈｚ、最大切込み：７５ｍｍ、最大送り：０．００１ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＷＡ、
ねじ加工工具の諸元；本例は外径研削加工用砥石であるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例は外径研削加工用砥石であるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｆ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＸＧＥ００１と入力する。
以上で工具識別番号：２４の外径研削加工用砥石の入力は終了する。
これらにより本例の工具入力は終了した。
【０３０７】
次に工具識別番号：２５のサイドカッター（サーキュラーソー）の入力を説明する。
シーケンス：１０２４、
工具識別番号：２５、
シャンク識別番号：Ｓ、
チップ識別番号：ソリッドの高速度鋼のためスキップ、
工具径の諸元；工具径：３１５ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：０、下の寸法差：−０．１、
工具幅の諸元；工具幅：５ｍｍ、交差記号：スキップ、上の寸法差：＋０．０９、下の寸法差：０．０、
工具切れ刃の長さ：サイドカッターであるためスキップ、
首下の長さ：サイドカッターであるためスキップ、
刃先の諸元；サイドカッターであるためスキップ、
刃数：４０枚、
回転方向：Ｒ（右回転）、
Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）：１（ＸＴ）、
刃先基準点；Ｘ：＋１５７．５ｍｍ、Ｚ：０、
工具剛性；Ｘ方向：μｍ／Ｎ、Ｚ方向：μｍ／Ｎ、
チップクランプの方法：Ｂ、
切込み限界；最大値： ｍｍ、最小値： ｍｍ、
送り限界；
区分：送り限界の、ｍｍ／ｍｉｎまたはｍｍ／ｒｅｖの区分：１、
最大値：５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．４ｍｍ／ｒｅｖ、
最大切削耐力：Ｎ、
断続切削許容限界（１）；切削耐力：５０００Ｎ、限界周波数：３０Ｈｚ、最大切込み：５ｍｍ、最大送り：０．４ｍｍ／ｒｅｖ、
工具材質：ＳＫＨ５１、
ねじ加工工具の諸元；本例はサイドカッターであるのでスキップ、
歯車加工工具の諸元；本例はサイドカッターであるのでスキップ、
荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）：Ｒ、
機械識別番号は、工具識別番号と機械識別番号はリンクして登録されるため限定して使用する工作機械の識別番号を記入する。
本例の場合は、ＣＳＷ００１と入力する。
以上で工具識別番号：２５のサイドカッター（サーキュラーソー）の入力は終了する。
【０３０８】
工作機械ファイルは、工作機械の諸元、性能に関する諸データを図５８〜図７６に示す形式にファイルしたものである。
図５８〜図７６は、説明のため本例のワーク図形を想定しての簡略した入力例である。これは仮想工場の全ての工作機械のファイルを網羅したものではない。
【０３０９】
入力例の説明に先だち一般的な入力方法を説明すると次のとおりである。
工作機械のシーケンスは、本例は２０００より開始する。
加工機能は、機械識別番号、例えばプラント番号の識別記号を用いるが、この区分は細分化がなされていないので、加工方法記号（図１１８参照）に細分化区分を加えて構成する。
例えば旋削加工において、バーマシン加工プロセス：ＬＢ、片センタ穴支持加工プロセス：ＬＣＦ、両センタ穴支持加工プロセス：ＬＣ、特殊両センタ穴支持加工プロセス：ＬＣＳ、チャッキング旋削加工プロセス：ＬＦ、また外径研削加工プロセス：ＧＥ、内径研削加工プロセス：ＧＩ、等のように区分する。
機械識別番号は、プラント番号等を用い混乱しないように図る。
絶対値／増分値の区分（Ａｂｓ／Ｉｎｃ）は、座標の設定の区分で、Ｇコード（Ｇ９０；絶対値、Ｇ９１；増分値）での切り換え：１、増分値：２、絶対値：３、で区分する。
最小移動設定値は、各制御軸毎にμｍ、０．００１ｄｅｇ単位で入力する。
最大移動量は、各系統毎、各制御軸毎にｍｍ、ｄｅｇ単位で入力する。
固定原点は、各系統毎、各制御軸毎にｍｍ、ｄｅｇ単位で入力する。
加工可能寸法は、各系統毎、各制御軸毎に、最大値と最小値をｍｍ単位で入力する。
センター間距離は、両センター作業の出来る工作機械に限りその最大値と最小値をｍｍ単位で入力する。
穴の傾き加工の能力を表示するため傾きの限界を入力する。
Ｘ方向にある傾き穴の加工限界は、傾き角の範囲をＺ，Ｙ，（Ａ），各々につきｄｅｇ単位で入力する。
Ｚ方向にある傾き穴の加工限界は、傾き角の範囲をＸ，Ｙ，Ｃ，各々につき ｄｅｇ単位で入力する。
Ｙ方向にある傾き穴の加工限界は、傾き角の範囲をＺ，Ｘ，（Ｂ），各々につきｄｅｇ単位で入力する。
最大許容加工重量は、工作機械に積載出来る最大素材重量をＮ単位で入力する。
主軸能力（１）は、第１のワーク主軸：Ｗ、工具主軸：Ｔ、の区分を入力し、各々の能力を入力する。
第１領域のトルク一定：Ｔ、出力一定：Ｗ、の区分を入力し、回転数範囲（最小回転数と最高回転数）、と出力（ｋＷ）を入力する。
第２領域のトルク一定：Ｔ、出力一定：Ｗ、の区分を入力し、回転数範囲（最小回転数と最高回転数）、と出力（ｋＷ）を入力する。
主軸能力（２）は、第２のワーク主軸：Ｗ、工具主軸：Ｔ、の区分を入力し、各々の能力を入力する。
第１領域のトルク一定：Ｔ、出力一定：Ｗ、の区分を入力し、回転数範囲（最小回転数と最高回転数）、と出力（ｋＷ）を入力する。
第２領域のトルク一定：Ｔ、出力一定：Ｗ、の区分を入力し、回転数範囲（最小回転数と最高回転数）、と出力（ｋＷ）を入力する。
機械効率は、第１主軸（１）、第２主軸（２）の動力効率を入力する。
第１主軸（１）の主軸剛性は、アキシャル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）、ラジアル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）を入力する。
第２主軸（２）の主軸剛性は、アキシャル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）、ラジアル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）を入力する。
第１心押し台（１）の心押し台剛性は、アキシャル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）、ラジアル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）を入力する。
第２心押し台（２）の心押し台剛性は、アキシャル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）、ラジアル方向の最大許容荷重（Ｎ）と剛性（μｍ／Ｎ）を入力する。
最大許容切込み×送りは、第１主軸（１）の切込み（ｍｍ）と毎回転送り（ｍｍ／ｒｅｖ）、第２主軸（２）の切込み（ｍｍ）と毎回転送り（ｍｍ／ｒｅｖ）を入力する。
第１主軸（１）の回転数諸元；
第１主軸（１）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
ギアシフトの有無を、無し：１、有り：２、で区分し入力する。
ギアシフトの自動／手動の区分を、自動：１、手動：２、で区分し入力する。
ギアシフトのレンジをＵ，Ｍ，Ｌ，Ｓ，に区分して各々の最大回転数と最小回転数を入力する。
第２主軸（２）の回転数諸元；は、第１主軸に準じて入力する。
第１早送り速度（１）は、第１系統の各軸の最大早送速度（ｍ／ｍｉｎ、×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ）を入力する。
第２早送り速度（２）は、第２系統の各軸の最大早送速度（ｍ／ｍｉｎ、×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ）を入力する。
第１最小切削送り速度（１）、第２最小切削送り速度（２）は、第１および第２系統の各軸の最小切削送り速度（単位；ｍ／ｍｉｎあるいは、×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ）を入力する。
第１最大切削送り速度（１）、第２最大切削送り速度（２）は、第１及び第２系統の各軸の最大切削送り速度（ｍ／ｍｉｎあるいは、×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ）を入力する。
第１送り動力・効率（１）は、第１系統の各軸の送り動力：ｋＷ、と効率：η、を入力する。
第２送り動力・効率（２）は、第２系統の各軸の送り動力：ｋＷ、と効率：η、を入力する。
第１送り単位の区分（１）は、第１系統の各軸の送り単位；ｍｍ／ｒｅｖ：１またはｍｍ／ｍｉｎ：２を入力する。
第２送り単位の区分（２）は、第１系統の各軸の送り単位；ｍｍ／ｒｅｖ：１またはｍｍ／ｍｉｎ：２を入力する。
第１の工具交換（１）は、第１系統の工具呼び出し方式のポット番号：Ｐあるいは工具番号交換：Ｎの区分と工具数を入力する。
第２の工具交換（２）は、第２系統の工具呼び出し方式のポット番号：Ｐあるいは工具番号交換：Ｎの区分と工具数を入力する。
機械精度能力は、工作機械の保有する能力を交差幅、仕上記号、仕上面粗さ、真直度、平面度、真円度、円筒度、平行度、直角度、同軸度、振れ、等につき入力する。入力単位はｍｍ、ただし、仕上面粗さはμｍで入力する。
機械精度特別能力（条件付き）は、工作機械の保有する条件付き能力を交差幅（条件；切込み、送り、工具ノーズ半径）、仕上記号（条件；切込み、送り、工具ノーズ半径）、仕上げ面粗さ（条件；切込み、送り、工具ノーズ半径）、形状・位置精度の記号と能力値（条件；切込み、送り、工具ノーズ半径、回転数、工具径）、を入力する。
仕上代能力区分は、ランダム仕上代：１、あるいは一定仕上代：２、方式の区分を入力する。
工作機械の操作基準時間は、取付具交換時間、ワーク座標設定時間、工具準備時間、ワーク交換時間、工具交換時間、チップ交換時間、を時間（Ｈｒ）単位で入力する。
研削工程機械に関するマスター；研削特別マスターは、砥石幅と加工最小研削幅を定寸研削、間接定寸研削、ストップ研削の区分でｍｍ単位で入力する。
ドリル／タップ工程機械に関するマスター；ドリル／タップ特別マスターは、最大ドリル径、最大タップ径、を入力する。
フライス工程機械に関するマスター；フライス特別マスターは、最大径エンドミル、最大径正面フライス、最大径サイドカッター、をｍｍ単位で入力する。
取付工具の許容寸法である最大径と最大長さをｍｍ単位で入力する。
【０３１０】
工作機械の動作時間に関するファイルは、工作機械ファイルの工作機械の操作基準時間と、工作機械の動作基準時間に示す。工作機械の動作基準時間の構成は次による。
主軸の起動／停止時間（１，２）、早送り位置決め時間（１；Ｘ，Ｙ，Ｚ，２；Ｘ，Ｙ，Ｚ）、心押し台動作時間（前進；１，２，後退；１，２，）クーラント起動／停止時間（１，２）、である。これらは０．００００１Ｈｒ単位で入力する。ここにおける１，２，は、第１主軸、第２主軸を示す。以下同様。
【０３１１】
図５８よりの入力例を説明する。
前述の通り、工作機械ファイルは、シーケンス：２０００から開始する。
先ず切断加工機能ファイル入力の例、シーケンス：２０００を説明する。
加工機能：ＳＷ（切断機）
機械識別番号：ＣＳＷ００１（丸鋸切断機）
絶対値／増分値の区分（Ａｂｓ／Ｉｎｃ）：３（絶対値）、
最小移動設定値；Ｘ：１μｍ、Ｙ：スキップ（以下入力項目の無い場合は、工具ファイルの入力と同じくファイルには何も入力しない。また説明ではスキップを用いる。）、Ｚ：１μｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
最大移動量；Ｘ：２００ｍｍ、Ｙ：１５０ｍｍ、Ｚ：１５００ｍｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
固定原点；Ｘ：−５０ｍｍ、Ｙ：＋１５０ｍｍ、Ｚ：０、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
加工可能寸法；ＭａｘＸ：１５０ｍｍ、ＭｉｎＸ：１０ｍｍ、ＭａｘＹ：１５０ｍｍ、ＭｉｎＹ：０ｍｍ、ＭａｘＺ：１５００ｍｍ、ＭｉｎＺ：１０ｍｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
センター間距離；スキップ、
Ｘ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｚ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｙ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
最大許容加工重量：７７４０Ｎ
主軸能力（１）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｔ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｔ、
回転数範囲／出力；最小回転数：３０ｒｅｖ／ｍｍ、最高回転数：５００ｒｅｖ／ｍｍ、出力：２２．５ｋＷ
第２領域；スキップ
主軸能力（２）；スキップ、
機械効率；（１）：０．８５、（２）：スキップ、
主軸剛性（１）；アキシャル方向：スキップ、ラジアル方向；最大許容荷重：８０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ
主軸剛性（２）；スキップ、
心押し台剛性（１）；スキップ、心押し台剛性（２）；スキップ、
最大許容切込み×送り；主軸（１）、切込み幅：８ｍｍ、毎回転送り：５ｍｍ、
主軸（２）；スキップ、
第１主軸（１）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力するとこの項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：５００ｒｅｖ／ｍｍ、最小回転数：３０ｒｅｖ／ｍｍ
ギアシフトの有無：１、ギアシフトの自動／手動の区分：スキップ、Ｕレンジ：スキップ、Ｍレンジ：スキップ、Ｌレンジ：スキップ、 Ｓレンジ：スキップ、
主軸（２）回転数；スキップ、
早送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：２０ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
早送り速度（２）；スキップ、
最小切削送り速度（１）；Ｘ：０．０５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：０．０５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：０．０５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
最小切削送り速度（２）；スキップ、
最大切削送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、 Ｚ：６ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
最大切削送り速度（２）；スキップ、
送り動力・効率（１）；Ｘ：２ｋＷ、０．９５η、Ｙ：スキップ、Ｚ：５ｋＷ、０．９５η、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
送り動力・効率（２）；スキップ
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（１）；Ｘ：２、Ｙ：２、Ｚ：２、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（２）；スキップ、
工具交換（１）；ポット番号／工具番号交換の区分：Ｎ、工具数：１、
工具交換（２）；スキップ、
機械精度能力；交差幅：０．０５ｍｍ、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：２５μｍ、真直度：スキップ、平面度：０．０５ｍｍ、真円度：スキップ、円筒度：スキップ、平行度：０．０５ｍｍ、直角度：スキップ、同軸度：スキップ、振れ：スキップ、
機械精度特別能力（条件付き）；スキップ
仕上代能力区分：スキップ、
工作機械の操作基準時間；取付具交換：スキップ、ワーク座標設定：０．０２５Ｈｒ、工具準備：０．１Ｈｒ、ワーク交換：０．０５Ｈｒ、工具交換：０．０２Ｈｒ、
チップ交換：スキップ、
研削特別マスター；スキップ、
ドリル／タップ特別マスター；スキップ、
フライス特別マスター；最大径エンドミル：スキップ、最大径正面フライス：スキップ、最大径サイドカッター：３１５ｍｍ、
取付工具の許容寸法；最大径：４００ｍｍ、最大長さ：１５ｍｍ、
主軸の起動／停止時間（１，２）：鋸刃は、運転準備完了より作業終了まで常に回転させて起動停止の時間を零にしているため、加工サイクル時間に影響しないのでスキップ、早送り位置決め時間（１；Ｘ：０．００００６Ｈｒ、Ｙ：０．００００６Ｈｒ、Ｚ：０．００００６Ｈｒ、２；スキップ）、心押し台動作時間（ワーククランプ前進；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ、後退；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ、）クーラント起動／停止時間（クーラントは、運転準備完了より作業終了まで常に供給し鋸刃を冷却するので、加工サイクル時間に影響しないのでスキップ）、
以上により切断機の入力は終了した。
【０３１２】
次に複合旋盤のファイルを入力する。複合旋盤は複数の加工機能を備えておりその各々について入力すると重複する部分が有るので、重複部分は説明を省略して進める。
シーケンス：２００１
加工機能：Ｌ、
機械識別番号：ＸＬＤ００１、
絶対値／増分値の区分（Ａｂｓ／Ｉｎｃ）：１、
最小移動設定値；Ｘ：１μｍ、Ｙ：１μｍ、Ｚ：１μｍ、Ａ：０．００１ｄｅｇ、Ｂ：０．００１ｄｅｇ、Ｃ：０．００１ｄｅｇ、
最大移動量；Ｘ：４００ｍｍ、Ｙ：１５０ｍｍ、Ｚ：１５００ｍｍ、Ａ：±３０ｄｅｇ、Ｂ：±３０ｄｅｇ、Ｃ：±３６０ｄｅｇ、
固定原点；Ｘ：＋３００ｍｍ、Ｙ：＋７５ｍｍ、Ｚ：＋１５００ｍｍ、Ａ：０ｄｅｇ、Ｂ：０ｄｅｇ、Ｃ：０ｄｅｇ、
加工可能寸法；ＭａｘＸ：３００ｍｍ、ＭｉｎＸ：０、ＭａｘＹ：７５ｍｍ、ＭｉｎＹ：０、ＭａｘＺ：１５００ｍｍ、ＭｉｎＺ：０、ＭａｘＡ：３０ｄｅｇ、ＭｉｎＡ：０、ＭａｘＢ：３０ｄｅｇ、ＭｉｎＢ：０、ＭａｘＣ：３６０ｄｅｇ、ＭｉｎＣ：０、
センター間距離、ＭａｘＺ：１５５０ｍｍ、ＭｉｎＺ：０、
次の項目（Ｘ方向にある傾き穴の加工限界、Ｚ方向にある傾き穴の加工限界、Ｙ方向にある傾き穴の加工限界、）は、加工機能；Ｂ，Ｄ，ＤＲ，ＭＥ，Ｔ，に関するファイルで有るのでスキップする。
最大許容加工重量：４０００Ｎ
主軸能力（１）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｗ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｔ
回転数範囲／出力；最小回転数：０、最高回転数：１０００ｒｐｍ、出力：１５ｋＷ
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｗ、
回転数範囲／出力；最小回転数：１０００ｒｐｍ、最高回転数：６０００ｒｐｍ、出力：１５ｋＷ、
主軸能力（２）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｔ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｔ、
回転数範囲／出力；最小回転数：０、最高回転数：１５００ｒｐｍ、出力：３ｋＷ
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｗ、
回転数範囲／出力；最小回転数：１５００ｒｐｍ、最高回転数：１００００ｒｐｍ、出力：３ｋＷ、
機械効率；（１）：０．８５、（２）：０．９５、
Figure 0003702496
第１主軸（１）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：６０００ｒｐｍ、最小回転数：０、
ギアシフトの有無：１、
ギアシフトは無いので、以下の項目はスキップする。（ギアシフトの自動／手動の区分、Ｕレンジ、最大回転数、最小回転数、Ｍレンジ、最大回転数、最小回転数、Ｌレンジ、最大回転数、最小回転数、Ｓレンジ、最大回転数、最小回転数）、
第２主軸（２）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：１００００ｒｐｍ、最小回転数：０、
ギアシフトの有無：１、
ギアシフトは無いので以下Ｓレンジの最小回転数までの項目は、スキップする。
早送り速度（１）；Ｘ：１５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：１０ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：１５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：１０×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、Ｂ：１０×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、Ｃ：１０×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
早送り速度（２）；スキップ、
最小切削送り速度（１）；Ｘ：０、Ｙ：０、Ｚ：０、Ａ：０、Ｂ：０、Ｃ：０、
最小切削送り速度（２）；スキップ、
最大切削送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：５×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、Ｂ：５×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、Ｃ：５×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
最大切削送り速度（２）；スキップ、
送り動力・効率（１）；Ｘ：２ｋＷ、η：０．９５、Ｙ：１ｋＷ、η：０．９５、Ｚ：２ｋＷ、η：０．９５、Ａ：０．５ｋＷ、η：０．９５、Ｂ：０．５ｋＷ、η：０．９５、Ｃ：２ｋＷ、η：０．９５、
送り動力・効率（２）；スキップ、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（１）；Ｘ：１、Ｙ：１、Ｚ：１、Ａ：２、Ｂ：２、Ｃ：２、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（２）；スキップ、
工具交換（１）；ポット番号／工具番号交換の区分：Ｎ、工具数：６４
工具交換（２）；スキップ、
機械精度能力；交差幅：０．０１０ｍｍ、仕上記号：３Ｌ、仕上面粗さ：６．３μｍ、真直度：スキップ、平面度：０．００５ｍｍ、真円度：０．００３ｍｍ、円筒度：０．０１０ｍｍ、平行度：０．００５ｍｍ、直角度：０．００３ｍｍ、同軸度：０．００３ｍｍ、振れ：０．００６ｍｍ、
機械精度特別能力（条件付き）；
交差幅：スキップ、
仕上記号：４Ｌ、切込み：０．１ｍｍ、送り：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、工具ノーズ半径：０．４ｍｍ、
仕上げ面粗さ：０．８μｍ、切込み：０．１ｍｍ、送り：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、工具ノーズ半径：０．４ｍｍ、
形状・位置精度の記号：図１３９（ｅ）参照、能力値：０．００３ｍｍ、切込み：０．１ｍｍ、送り：０．０５ｍｍ／ｒｅｖ、工具ノーズ半径：０．４ｍｍ、回転数：４００ｒｐｍ、
（工具径：スキップ）
形状・位置精度の記号：スキップ、以下能力値から（工具径）までスキップ、
仕上代能力区分：１（ランダム仕上代）、
工作機械の操作基準時間；取付具交換：０．１Ｈｒ、ワーク座標設定：０．０５Ｈｒ、工具準備：０．２Ｈｒ、ワーク交換：０．０３Ｈｒ、工具交換：０．０００５Ｈｒ、チップ交換：０．００５Ｈｒ、
研削特別マスター；スキップ、
ドリル／タップ特別マスター；スキップ
フライス特別マスター；スキップ、
取付工具の許容寸法；最大径：８０ｍｍ、最大長さ：３００ｍｍ、
主軸の起動／停止時間（１：０．００１２Ｈｒ、２：スキップ）、早送り位置決め時間（１；Ｘ：０．００００６Ｈｒ、Ｙ：０．００００６Ｈｒ、Ｚ：０．００００６Ｈｒ、２；スキップ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ、）、心押し台動作時間（前進；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ、後退；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ、）、クーラント起動／停止時間（１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ）、
以上により複合旋盤の旋削加工機能ファイルの入力は終了した。
【０３１３】
次にドリル穴明けの加工機能ファイル入力の例、シーケンス：２００２を説明する。
シーケンス：２００２
加工機能：Ｄ、
機械識別番号：ＸＬＤ００１、
絶対値／増分値の区分（Ａｂｓ／Ｉｎｃ）：１、
最小移動設定値；Ｘ：１μｍ、Ｙ：１μｍ、Ｚ：１μｍ、Ａ：０．００１ｄｅｇ、Ｂ：０．００１ｄｅｇ、Ｃ：０．００１ｄｅｇ、
最大移動量；シーケンス：２００１に同じ。
固定原点；シーケンス：２００１に同じ。
加工可能寸法；シーケンス：２００１に同じ。
センター間距離；シーケンス：２００１に同じ。
Ｘ方向にある傾き穴の加工限界；＋Ｚ方向：３０ｄｅｇ、−Ｚ方向：３０ｄｅｇ、＋Ｙ方向：３０ｄｅｇ、−Ｙ方向：３０ｄｅｇ、＋Ａ方向：３０ｄｅｇ、−Ａ方向：３０ｄｅｇ、
Ｚ方向にある傾き穴の加工限界；＋Ｘ方向：３０ｄｅｇ、−Ｘ方向：３０ｄｅｇ、＋Ｙ方向：３０ｄｅｇ、−Ｙ方向：３０ｄｅｇ、＋Ｃ方向３６０ｄｅｇ、−Ｃ方向：３６０ｄｅｇ、
Ｙ方向にある傾き穴の加工限界；＋Ｚ方向：３０ｄｅｇ、−Ｚ方向：３０ｄｅｇ、＋Ｘ方向：３０ｄｅｇ、−Ｘ方向：３０ｄｅｇ、＋Ｂ方向：３０ｄｅｇ、−Ｂ方向：３０ｄｅｇ
最大許容加工重量：シーケンス：２００１に同じ。
主軸能力（１）；シーケンス：２００１に同じ。
主軸能力（２）；シーケンス：２００１に同じ。
機械効率；シーケンス：２００１に同じ。
主軸剛性（１）；シーケンス：２００１に同じ。
主軸剛性（２）；シーケンス：２００１に同じ。
心押し台剛性（１）；シーケンス：２００１に同じ。
心押し台剛性（２）；スキップ、
最大許容切込み×送り；主軸（１）；スキップ、；主軸（２）；切込み：２ｍｍ、
毎回転送り：０．２ｍｍ／ｒｅｖ、
第１主軸（１）の回転数；シーケンス：２００１に同じ。
第２主軸（２）の回転数；シーケンス：２００１に同じ。
早送り速度（１）；シーケンス：２００１に同じ。
早送り速度（２）；スキップ、
最小切削送り速度（１）；シーケンス：２００１に同じ。
最大切削送り速度（１）；シーケンス：２００１に同じ。
最小切削送り速度（２）；スキップ、
最大切削送り速度（２）；スキップ、
送り動力・効率（１）；シーケンス：２００１に同じ。
送り動力・効率（２）；スキップ、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（１）；Ｘ：２、Ｙ：２、Ｚ：２、Ａ：２、Ｂ：２、Ｃ：２、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（２）；スキップ、
工具交換（１）；シーケンス：２００１に同じ。
ただし、Ｎ工具数は全機能工具合計で６４個である。
工具交換（２）；スキップ、
機械精度能力；交差幅：０．０５ｍｍ、仕上記号：１Ｄ、仕上面粗さ：１００μｍ、真直度：スキップ、平面度：スキップ、真円度：スキップ、円筒度：スキップ、平行度：スキップ、直角度：スキップ、同軸度：スキップ、振れ：スキップ、
機械精度特別能力（条件付き）；スキップ、
仕上代能力区分；スキップ、
工作機械の操作基準時間；取付具交換：０．１Ｈｒ、ワーク座標設定：０．０５Ｈｒ、工具準備：０．２Ｈｒ、ワーク交換：０．０３Ｈｒ、工具交換：０．０００５Ｈｒ、
チップ交換：スキップ、
研削特別マスター；スキップ、
ドリル／タップ特別マスター；最大ドリル径：２５ｍｍ
フライス特別マスター；スキップ、
取付工具の許容寸法；最大径：８０ｍｍ、最大長さ：３００ｍｍ、
主軸の起動／停止時間（１：０．００１２Ｈｒ、２：スキップ）、早送り位置決め時間（１；Ｘ：０．００００６Ｈｒ、Ｙ：０．００００６Ｈｒ、Ｚ：０．００００６Ｈｒ、２；スキップ、Ａ：０．００００６Ｈｒ、Ｂ：０．００００６Ｈｒ、Ｃ：０．００００６Ｈｒ）、心押し台動作時間（前進；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ、後退；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ、）、クーラント起動／停止時間（１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ）、
以上により複合旋盤のドリル穴明けの加工機能ファイルの入力は終了した。
【０３１４】
次にリーマ穴仕上げの加工機能ファイル入力の例、シーケンス：２００３を説明する。
シーケンス：２００３
加工機能：ＤＲ、
機械識別番号：ＸＬＤ００１、
以下に記述以外の項目は、シーケンス２００２の加工機能：Ｄと同一であるので省略する。
機械精度能力；公差幅：０．００５ｍｍ、仕上記号：３ＤＲ、仕上面粗さ：６．３μｍ、真直度：スキップ、平面度：スキップ、真円度：０．００５ｍｍ、円筒度：０．０１０ｍｍ、平行度：スキップ、直角度：０．００３ｍｍ、同軸度：スキップ、振れ：スキップ、
フライス特別マスター；最大径エンドミル：２５ｍｍ、最大径正面フライス：８０ｍｍ、最大径サイドカッター：８０ｍｍ、
以上により複合旋盤のリーマ穴仕上げの加工機能ファイルの入力は終了した。
【０３１５】
次にシーケンス：２００４のミル加工のファイルを説明する。
シーケンス：２００４
加工機能：Ｍ、
機械識別番号：ＸＬＤ００１、
以下に記述以外の項目は、シーケンス２００２の加工機能：Ｄと同一であるので省略する。
機械精度能力；公差幅：０．０２０ｍｍ、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：１２μｍ、真直度：スキップ、平面度：０．０１０ｍｍ、真円度：スキップ、円筒度：スキップ、平行度：０．０１０ｍｍ、直角度：０．０１０ｍｍ、同軸度：スキップ、振れ：スキップ、
フライス特別マスター；最大径エンドミル：２５ｍｍ、最大径正面フライス：８０ｍｍ、最大径サイドカッター：８０ｍｍ、
以上により複合旋盤のミル加工の加工機能ファイルの入力は終了した。
【０３１６】
次にシーケンス：２００５のサイドカッター加工のファイルを説明する。
シーケンス：２００５
加工機能：ＭＳＤ、
機械識別番号：ＸＬＤ００１、
以下に記述以外の項目は、シーケンス２００２の加工機能：Ｄと同一であるので省略する。
機械精度能力；公差幅：０．０１５ｍｍ、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：１２μｍ、真直度：スキップ、平面度：０．０１０ｍｍ、真円度：スキップ、円筒度：スキップ、平行度：０．００８ｍｍ、直角度：０．０１０ｍｍ、同軸度：０．００８ｍｍ、振れ：スキップ、
フライス特別マスター；最大径エンドミル：スキップ、最大径正面フライス：スキップ、最大径サイドカッター：８０ｍｍ、
以上により複合旋盤のサイドカッター加工の加工機能ファイルの入力は終了した。
【０３１７】
次にシーケンス：２００６のタップ加工のファイルを説明する。
シーケンス：２００６、
加工機能：Ｔ、
機械識別番号：ＸＬＤ００１、
以下の項目は、シーケンス２００２の加工機能：Ｄと同一であるので省略する。
ドリル／タップ特別マスター；最大ドリル径：スキップ、最大タップ径：２５ｍｍ、
以上により複合旋盤のタップ加工の加工機能ファイルの入力は終了した。
【０３１８】
次にシーケンス：２００７のボーリング加工のファイルを説明する。
シーケンス：２００７、
加工機能：Ｂ、
機械識別番号：ＸＬＤ００１、
以下に記述以外の項目は、シーケンス２００２の加工機能：Ｄと同一であるので省略する。
機械精度能力；公差幅：０．００５ｍｍ、仕上記号：３Ｌ、仕上面粗さ：６．３μｍ、真直度：スキップ、平面度：スキップ、真円度：０．００５ｍｍ、円筒度：０．０１０ｍｍ、平行度：スキップ、直角度：０．００３ｍｍ、同軸度：スキップ、振れ：スキップ、
以上により複合旋盤のボーリング加工の加工機能ファイルの入力は終了した。
【０３１９】
次にシーケンス：２００８のホブ加工のファイルを説明する。
シーケンス：２００８、
加工機能：Ｈ、
機械識別番号：ＸＨＢ００１、
絶対値／増分値の区分（Ａｂｓ／Ｉｎｃ）：３、
最小移動設定値、Ｘ：０．１μｍ、Ｙ：０．１μｍ、Ｚ：０．１μｍ、Ａ：０．００１ｄｅｇ、Ｂ：０．００１ｄｅｇ、Ｃ：０．００１ｄｅｇ、
最大移動量、Ｘ：３５０ｍｍ、Ｙ：１５０ｍｍ、Ｚ：３００ｍｍ、Ａ：±６０ｄｅｇ、Ｂ：スキップ、Ｃ：±∞ｄｅｇ、
固定原点；Ｘ：＋３００ｍｍ、Ｙ：＋７５ｍｍ、Ｚ：＋３００、Ａ：＋６０ｄｅｇ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０ｄｅｇ、
加工可能寸法、ＭａｘＸ：３００ｍｍ、ＭｉｎＸ：０、ＭａｘＹ：スキップ、ＭｉｎＹ：スキップ、ＭａｘＺ：３００ｍｍ、ＭｉｎＺ：０、ＭａｘＡ：６０ｄｅｇ、ＭｉｎＡ：０、ＭａｘＢ：スキップ、ＭｉｎＢ：スキップ、ＭａｘＣ：∞ｄｅｇ、ＭｉｎＣ：０、
センター間距離；ＭａｘＺ：３５０ｍｍ、ＭｉｎＺ：０、
Ｘ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｚ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｙ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
最大許容加工重量：４０００Ｎ、
主軸能力（１）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｗ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｔ、
回転数範囲／出力；最小回転数：０、最高回転数６００ｒｐｍ、出力：７．５ｋＷ、
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：スキップ、
主軸能力（２）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｔ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｔ、
回転数範囲／出力；最小回転数：１０ｒｐｍ、最高回転数：１０００ｒｐｍ、出力：３．７ｋＷ、
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：スキップ、
機械効率；（１）：０．９５、（２）：０．９５、
主軸剛性（１）；アキシャル方向；最大許容荷重：８０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：４０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
主軸剛性（２）；アキシャル方向；最大許容荷重：３０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：３０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
心押し台剛性（１）；アキシャル方向；最大許容荷重：４０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：４０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
心押し台剛性（２）；スキップ、
最大許容切込み×送り；主軸（１）；切込み：２ｍｍ、毎回転送り：１．５ｍｍ、
主軸（２）；スキップ、
第１主軸（１）の回転数諸元；
第１主軸（１）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：６００ｒｐｍ、最小回転数０、
ギアシフトの有無：１、ギアシフトの自動／手動の区分：スキップ、
第１主軸（２）の回転数諸元；
第１主軸（２）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：１０００ｒｐｍ、最小回転数：１０ｒｐｍ、
ギアシフトの有無：１、ギアシフトの自動／手動の区分：スキップ、
早送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：１０×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２１６×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
早送り速度（２）；スキップ、
最小切削送り速度（１）；Ｘ：０．０５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：０．０５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：０．０５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：５ｄｅｇ／ｍｉｎ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０ｄｅｇ／ｍｉｎ、
最小切削送り速度（２）；スキップ、
最大切削送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：５ｍ／ｍｉｎ、
Ａ：１０×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２１６×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
最大切削送り速度（２）；スキップ、
送り動力・効率（１）；Ｘ：１ｋＷ、０．９５η、Ｙ：２ｋＷ、０．９５η、Ｚ：２ｋＷ、０．９５η、Ａ：０．５ｋＷ、０．９５η、Ｂ：スキップ、Ｃ：１ｋＷ、０．９５η、
送り動力・効率（２）；スキップ、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（１）；Ｘ：２、Ｙ：２、Ｚ：１、Ａ：２、Ｂ：スキップ、Ｃ：２、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（２）；スキップ、
工具交換（１）；ポット番号／工具番号交換の区分：Ｎ、工具数：５、
工具交換（２）；スキップ、
機械精度能力；公差幅：０．００８ｍｍ、仕上記号：３Ｈ、仕上面粗さ：６．３μｍ、真直度：スキップ、平面度：スキップ、真円度：スキップ、円筒度：０．０１０ｍｍ、平行度：スキップ、直角度：スキップ、同軸度：０．００５ｍｍ、振れ：０．００５ｍｍ、
機械精度特別能力（条件付き）；スキップ、
仕上代能力区分；スキップ、
工作機械の操作基準時間：取付具交換：０．１Ｈｒ、ワーク座標設定：０．０５Ｈｒ、工具準備：０．２Ｈｒ、ワーク交換：０．０３Ｈｒ、工具交換：０．００１Ｈｒ、
チップ交換：スキップ、
研削特別マスター；スキップ、
ドリル／タップ特別マスター；スキップ、
フライス特別マスター；スキップ、
取付工具の許容寸法；最大径：７５ｍｍ、最大長さ：１５０ｍｍ、
主軸の起動／停止時間（１：０．００１２Ｈｒ、２：スキップ）、早送り位置決め時間（１；Ｘ：０．００００６Ｈｒ、Ｙ：０．００００６Ｈｒ、Ｚ：０．００００６Ｈｒ、２；スキップ、Ａ：０．００００６Ｈｒ、Ｂ：０．００００６Ｈｒ、Ｃ：スキップ）、心押し台動作時間（前進；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ、後退；１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ）、
クーラント起動／停止時間（１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ）、
以上によりホブ加工の入力は終了した。
【０３２０】
次にシーケンス：２００９の外径研削加工のファイルを説明する。
シーケンス：２００９、
加工機能：ＧＥ、
機械識別番号：ＸＧＥ００１、
絶対値／増分値の区分（Ａｂｓ／Ｉｎｃ）：１（Ｇコード切り替え）、
最小移動設定値；Ｘ：０．１μｍ、Ｙ：０．１μｍ、Ｚ：０．１μｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０．００１ｄｅｇ、
最大移動量；Ｘ：４００ｍｍ、Ｙ：１５０ｍｍ、Ｚ：１５００ｍｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：±∞ｄｅｇ、
固定原点；Ｘ：＋３００ｍｍ、Ｙ：＋７５ｍｍ、Ｚ：＋１５００ｍｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０ｄｅｇ、
加工可能寸法、ＭａｘＸ：３００ｍｍ、ＭｉｎＸ：０、ＭａｘＹ：７５ｍｍ、ＭｉｎＹ：０、ＭａｘＺ：１５００ｍｍ、ＭｉｎＺ：０、ＭａｘＡ：スキップ、ＭｉｎＡ：スキップ、ＭａｘＢ：スキップ、ＭｉｎＢ：スキップ、ＭａｘＣ：∞ｄｅｇ、ＭｉｎＣ：０、
センター間距離；ＭａｘＺ：１５００ｍｍ、ＭｉｎＺ：０、
Ｘ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｚ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｙ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
最大許容加工重量：４０００Ｎ
主軸能力（１）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｗ
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｔ、
回転数範囲／出力；最小回転数：１０ｒｐｍ、最高回転数：１００ｒｐｍ、出力：２．２ｋＷ、
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｗ、
回転数範囲／出力；最小回転数：１００ｒｐｍ、最高回転数：８００ｒｐｍ、出力：２．２ｋＷ、
主軸能力（２）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｔ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｗ、
回転数範囲／出力；最小回転数：９９０ｒｐｍ、最高回転数：４０００ｒｐｍ、出力：４５ｋＷ、
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：スキップ、
機械効率；（１）：０．８５、（２）：０．９８、
主軸剛性（１）；アキシャル方向；最大許容荷重：６０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：３００００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
主軸剛性（２）；アキシャル方向；最大許容荷重：６０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：３００００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
心押し台剛性（１）；アキシャル方向；最大許容荷重：６０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：３００００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
心押し台剛性（２）；スキップ、
最大許容切込み×送り；主軸（１）；スキップ、主軸（２）；スキップ、
第１主軸（１）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：８００ｒｐｍ、最小回転数：１０ｒｐｍ、ギアシフトの有無：１、ギアシフトの自動／手動の区分：スキップ、
第２主軸（２）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：４０００ｒｐｍ、最小回転数：９９０ｒｐｍ、ギアシフトの有無：１、ギアシフトの自動／手動の区分：スキップ、
早送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：１５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２８８×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
早送り速度（２）；スキップ、
最小切削送り速度（１）；Ｘ：０ｍｍ／ｍｉｎ、Ｙ：０ｍｍ／ｍｉｎ、Ｚ：０ｍｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０ｄｅｇ／ｍｉｎ、
最大切削送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：１５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２８８×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
最小切削送り速度（２）；スキップ、
最大切削送り速度（２）；スキップ、
送り動力・効率（１）；Ｘ：３ｋＷ、０．９５η、Ｙ：１ｋＷ、０．９５η、Ｚ：３ｋＷ、０．９５η、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２ｋＷ、０．９５η、
送り動力・効率（２）；スキップ、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（１）；Ｘ：１、Ｙ：１、Ｚ：１、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：１、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（２）；スキップ、
工具交換（１）；ポット番号／工具番号交換の区分：Ｎ、工具数：５、
工具交換（２）；スキップ、
機械精度能力；公差幅：０．００１ｍｍ、仕上記号；４Ｇ、仕上面粗さ：０．８μｍ、真直度：スキップ、平面度：スキップ、真円度：０．００１ｍｍ、円筒度：０．００５ｍｍ、平行度：スキップ、直角度：スキップ、同軸度：０．００２ｍｍ、振れ：０．００５ｍｍ、
機械精度特別能力（条件付き）；スキップ、
仕上代能力区分；スキップ、
工作機械の操作基準時間；取付具交換：０．１Ｈｒ、ワーク座標設定：０．０５Ｈｒ、工具準備：０．２Ｈｒ、ワーク交換：０．０３Ｈｒ、工具交換：０．１Ｈｒ、チップ交換：スキップ、
研削特別マスター；
砥石幅；７５ｍｍ
加工最小研削幅；定寸研削：５ｍｍ、間接定寸研削：１ｍｍ、ストップ研削：１ｍｍ、
ドリル／タップ特別マスター；スキップ、
フライス特別マスター；スキップ、
取付工具の許容寸法；最大径：５００ｍｍ、最大長さ：１００ｍｍ、
主軸の起動／停止時間（１：０．００１２Ｈｒ、２：スキップ）、早送り位置決め時間（１；Ｘ：０．００００６Ｈｒ、Ｙ：スキップ、Ｚ：０．００００６Ｈｒ、２；スキップ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：スキップ）、心押し台動作時間（前進；１：スキップ、２：スキップ、後退；１：スキップ、２：スキップ）、クーラント起動／停止時間（１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ）、
以上により外径研削加工の入力は終了した。
【０３２１】
次にシーケンス：２０１０の内径研削加工のファイルを説明する。
シーケンス：２０１０、
加工機能：ＧＩ、
機械識別番号：ＸＧＩ００１、
絶対値／増分値の区分（Ａｂｓ／Ｉｎｃ）：１（Ｇコード切り替え）、
最小移動設定値；Ｘ：０．１μｍ、Ｙ：０．１μｍ、Ｚ：０．１μｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０．００１ｄｅｇ、
最大移動量；Ｘ：２００ｍｍ、Ｙ：１００ｍｍ、Ｚ：１５００ｍｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：±∞ｄｅｇ、
固定原点；Ｘ：＋１５０ｍｍ、Ｙ：＋５０ｍｍ、Ｚ：＋１５００ｍｍ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０ｄｅｇ、
加工可能寸法、ＭａｘＸ：１５０ｍｍ、ＭｉｎＸ：０、ＭａｘＹ：５０ｍｍ、ＭｉｎＹ：０、ＭａｘＺ：７５０ｍｍ、ＭｉｎＺ：０、ＭａｘＡ：スキップ、ＭｉｎＡ：スキップ、ＭａｘＢ：スキップ、ＭｉＮＢ：スキップ、ＭａｘＣ：∞ｄｅｇ、ＭｉｎＣ：０、
センター間距離；スキップ、
Ｘ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｚ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
Ｙ方向にある傾き穴の加工限界；スキップ、
最大許容加工重量：１０００Ｎ
主軸能力（１）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｗ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｔ、
回転数範囲／出力；最小回転数：０ｒｐｍ、最高回転数：１５０ｒｐｍ、出力：２．２ｋＷ、
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｗ、
回転数範囲／出力；最小回転数：１５０ｒｐｍ、最高回転数：８００ｒｐｍ、出力：２．２ｋＷ、
主軸能力（２）；ＷＳ／ＴＳ（ワーク主軸／工具主軸の区分）：Ｔ、
第１領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｗ、
回転数範囲／出力；最小回転数：９９０ｒｐｍ、最高回転数：６０００ｒｐｍ、出力：７ｋＷ、
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：Ｗ、
回転数範囲／出力；最小回転数：６０００ｒｐｍ、最高回転数：４００００ｒｐｍ、出力：１５ｋＷ、
第２領域のトルク一定／出力一定の区分：スキップ、
機械効率；（１）：０．８５、（２）：０．９８、
主軸剛性（１）；アキシャル方向；最大許容荷重：６０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：６０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
主軸剛性（２）；アキシャル方向；最大許容荷重：３０００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
ラジアル方向；最大許容荷重：１５００Ｎ、剛性：０．００１μｍ／Ｎ、
心押し台剛性（１）；スキップ、
心押し台剛性（２）；スキップ、
最大許容切込み×送り；主軸（１）；スキップ、主軸（２）；スキップ、
第１主軸（１）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：８００ｒｐｍ、最小回転数：０ｒｐｍ、ギアシフトの有無：１、ギアシフトの自動／手動の区分：スキップ、
第２主軸（２）の回転数の最大回転数と最小回転数は、前の回転数範囲を入力すると、この項も自動でコピイ入力される。
最大回転数：４００００ｒｐｍ、最小回転数：３０００ｒｐｍ、ギアシフトの有無：１、ギアシフトの自動／手動の区分：スキップ、
早送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：１５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２８８×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
早送り速度（２）；スキップ、
最小切削送り速度（１）；Ｘ：０ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：０ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：０ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０ｄｅｇ／ｍｉｎ、
最小切削送り速度（２）；スキップ、
最大切削送り速度（１）；Ｘ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｙ：５ｍ／ｍｉｎ、Ｚ：１５ｍ／ｍｉｎ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２８８×１０3 ｄｅｇ／ｍｉｎ、
最大切削送り速度（２）；スキップ、
送り動力・効率（１）；Ｘ：２ｋＷ、０．９５η、Ｙ：１ｋＷ、０．９５η、Ｚ：２ｋＷ、０．９５η、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：２ｋＷ、０．９５η、
送り動力・効率（２）；スキップ、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（１）；Ｘ：１、Ｙ：１、Ｚ：１、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：１、
送り単位：ｍｍ／ｒｅｖまたはｍｍ／ｍｉｎの区分（２）；スキップ、
工具交換（１）；ポット番号／工具番号交換の区分：Ｎ、工具数：５、
工具交換（２）；スキップ、
機械精度能力；公差幅：０．００１ｍｍ、仕上記号；４Ｇ、仕上面粗さ：０．８μｍ、真直度：スキップ、平面度：スキップ、真円度：０．００１ｍｍ、円筒度：０．００３ｍｍ、平行度：スキップ、直角度：スキップ、同軸度：０．００２ｍｍ、振れ：０．００５ｍｍ、
機械精度特別能力（条件付き）；スキップ、
仕上代能力区分；スキップ、
工作機械の操作基準時間；取付具交換：０．１Ｈｒ、ワーク座標設定：０．０５Ｈｒ、工具準備：０．２Ｈｒ、ワーク交換：０．０３Ｈｒ、工具交換：０．１Ｈｒ、チップ交換：スキップ、
研削特別マスター；
砥石幅；１３ｍｍ
加工最小研削幅；定寸研削：スキップ、間接定寸研削：１ｍｍ、ストップ研削：１ｍｍ、
ドリル／タップ特別マスター；スキップ、
フライス特別マスター；スキップ、
取付工具の許容寸法；最大径：５０ｍｍ、最大長さ：７５０ｍｍ、
主軸の起動／停止時間（１：０．００１２Ｈｒ、２：スキップ）、早送り位置決め時間（１；Ｘ：０．００００６Ｈｒ、Ｙ：０．００００６Ｈｒ、Ｚ：０．００００６Ｈｒ、２；スキップ、Ａ：スキップ、Ｂ：スキップ、Ｃ：０．００００６Ｈｒ）、心押し台動作時間（前進；１：スキップ、２：スキップ、後退；１：スキップ、２：スキップ）、クーラント起動／停止時間（１：０．０００６Ｈｒ、２：スキップ）、
以上により内径研削加工の入力は終了した。
【０３２２】
取付方法に関するファイル
取付方法に関するファイルは、取付具ファイルとして、旋削系、フライス系、研削系等に分離される。本例では、旋削系、フライス系、研削系（外径／内径）とを纏めたファイル構成を説明する。
入力フォーマットは、図７３〜図７６に示すように、シーケンス番号、チャック能力（爪のチャッキング能力の区分（チャッキング部が回転するか固定静止するかとチャッキング個所との組合せで表示する。例えば、ＲＥ：回転、外径チャッキングのように。記号とその機能は、Ｒ：回転／Ｓ：固定、Ｅ：外径チャッキング／Ｉ：内径チャッキング／Ｐ：押さえ金／Ｄ：ドライビングピンとする。））、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、不等分に限り入力する場合に用いる爪不等分割角度（１、２、３、４）、爪のストローク（片側）、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の移動方向を指定する爪の方向、機械基準位置より爪の基準位置までの距離（Ｘ、Ｙ、Ｚ）、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元（穴径、穴深さ）、爪形状寸法および能力区分（Ｘ；始点座標、終点座標、能力（能力区分）、Ｚ；始点座標、終点座標、ただし、爪の移動方向を指定する爪の方向を指定した場合は、Ｘ：入力フォーマットの通り、Ｙ：Ｙ−Ｘと読み替える、Ｚ：Ｚ−Ｙ，Ｚ−Ｘと読み替える）、押え金方法の爪の位置・押え方向（爪の方向、爪の基準位置：Ｘ、Ｚ）、取付具識別番号等である。
なお、同一機械識別番号で複数の取付具のある場合には、シーケンス番号を新しく改めて次々に入力する。選択は、図形入力をキーとしてチャッキング能力の区分、チャッキング寸法の最大／最小により行なう。
【０３２３】
旋削系のファイルは、
図７３〜図７６に示す項目の、シーケンス番号、チャック能力（爪のチャッキング能力の区分（Ｒ：回転、Ｓ：固定、Ｅ：外径チャッキング、Ｉ：チャッキング、Ｐ：押さえ金、Ｄ：ドライビングピン））、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、爪不等分割角度（１、２、３、４）、爪のストローク（片側）、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の方向（爪の移動方向）、機械基準位置より爪の基準位置までの距離（Ｘ、Ｙ、Ｚ）、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元（穴径、穴深さ）、爪形状寸法および能力区分（Ｘ；始点座標、終点座標、能力（能力区分）、Ｚ；始点座標、終点座標）、押え金方法の爪の位置・押え方向（爪の方向、爪の基準位置：Ｘ、Ｚ）、取付具識別番号を入力する。
これらの入力結果は、図７３〜図７６に示す。
【０３２４】
フライス系のファイルは、
図７３〜図７６に示す項目の、シーケンス番号、チャック能力（爪のチャッキング能力の区分（Ｒ：回転、Ｓ：固定、Ｅ：外径チャッキング、Ｉ：内径チャッキング、Ｐ：押さえ金））、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、爪不等分割角度（１、２、３、４）、爪のストローク（片側）、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の方向（爪の移動方向）、機械基準位置より爪の基準位置までの距離（Ｘ、Ｙ、Ｚ）、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元（穴径、穴深さ）、爪形状寸法および能力区分（Ｘ；始点座標、終点座標、能力（能力区分）、Ｚ；始点座標、終点座標）、押え金方法の爪の位置・押え方向（爪の方向、爪の基準位置：Ｘ、Ｚ）、取付具識別番号を入力する。
これらの入力結果は、図７３〜図７６に示す。
【０３２５】
研削系のファイルは、
図７３〜図７６に示す項目の、
両センタ支持の円筒研削の場合は、
シーケンス番号、チャック能力（爪のチャッキング能力の区分（Ｒ：回転、Ｄ：ドライビングピン））、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、取付具識別番号を入力する。
チャッキング支持の内径あるいは外径研削の場合は、
図７３〜図７６に示す項目の、シーケンス番号、チャック能力（爪のチャッキング能力の区分（Ｒ：回転、Ｓ：固定、Ｅ：外径チャッキング、Ｉ：内径チャッキング、Ｐ：押さえ金））、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、爪不等分割角度（１、２、３、４）、爪のストローク（片側）、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の方向（爪の移動方向）、機械基準位置より爪の基準位置までの距離（Ｘ、Ｙ、Ｚ）、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元（穴径、穴深さ）、爪形状寸法および能力区分（Ｘ；始点座標、終点座標、能力（能力区分）、Ｚ；始点座標、終点座標）、押え金方法の爪の位置・押え方向（爪の方向、爪の基準位置：Ｘ、Ｚ）、取付具識別番号を入力する。
これらの入力結果は、図７３〜図７６に示す。
【０３２６】
コストに関するファイル
コストファイルは加工コストを算出する基礎データとして用いる。その例は図１４０に示す。
その内容は、
機械識別番号、
作業者のコスト；ウエッジ：Ｗｏ
工作機械コスト；マシンチャージ：Ｃｍ
運転コスト；ランニングチャージ：Ｃｒ
工具コスト；ツールチャージ：Ｃｔ
「スローアウェイチップ：Ｃｔｓ
エンドミル：Ｃｔｅ
ドリル：Ｃｔｄ
タップ：Ｃｔｔ
サイドカッター：Ｃｔｓ
ホブ：Ｃｔｈ
リーマ；Ｃｔｒ
外径加工砥石：Ｃｔｇ
内径加工砥石：Ｃｔｉ」
その他コスト：Ｃｏ
等で構成される。本コストファイルは、諸費用を時間当りに換算した結果をテーブルにしたものである。
他の方法として、工作機械の購入費等の初期費用、年間諸費用、等と使用条件（例えば年間稼働時間、交代制勤務の有無、交代制勤務時間パターン、休日のパターン等）とを加えたテーブルとして入力し、このデータのファイルを基にした時間当り費用算出式を与えてコストを求める方法もある。
本例の入力例は図１４０に示す。
【０３２７】
材料に関するファイル
材料ファイルは、材質ファイルとして図１２４に示すようにＪＩＳ記号、熱処理の有無、抗張力、硬度、被切削抵抗、等の項目で構成され、本例の入力が行なわれており、ＪＩＳ記号をキーワードとして諸項目の諸数値の読み出しの出来るフォーマットを備えている。
【０３２８】
仕上代に関するファイル（研削代、仕上代）
仕上代ファイルは、図１２０〜図１２３に具体例を示す。外径と内径、調質代の含む、含まないで区分し、直径と長さの組合せで直径当りの研削仕上代を読み出すことのできるフォーマットを備えている。
また、棒素材仕上代は、製品の仕上がり長さ、仕上り直径に応じた端面、外径仕上代を求めることが出来る。
【０３２９】
加工方法に関するファイル（切削パスの自動決定を図るファイルもしくは自動切削パス決定方法）
入力された素材形状、仕上形状、材質等をマクロ的に評価した結果、除去方向の決定データを基に、既に加工した実績のある先行例の加工方法をファイルから読みだし使用する。
ファイルの形態は、Ｄ／Ｌ（直径と長さの比）、Ｘ方向取り代、Ｚ方向取代、除去方向、素材形状データ、仕上げ形状データを保存し、これと対の加工方法のデータを保存する。
【０３３０】
ねじの加工方法；追込み法、逃げ二番法、組合せ追込み法
ねじの加工方法には、切込みを与える方法により、追込み法、逃げ二番法、組合せ追込み法とがある。
追込み法は、ねじの山断面に直角の方向（例えば外径ねじの場合は、Ｘ軸方向の切込みとなる。）と同じ切込みを与え、毎回の切込み断面積は等断面積により与える。
逃げ二番法は、ねじ山の送り方向の後半角に沿って切込みを与え、送りの方向の前面切れ刃でねじの加工を行い、最後に送り方向の後半角の仕上げを行なう。
この場合も当然等断面積切込みを行なうことは言うまでもない。
組合せ追込み法は、追込み法と逃げ二番法を組み合わせた方法で、ねじ山の送り方向の前面半角と後半角を交互に加工する方法である。
この場合も等断面積切込みを行なう。
【０３３１】
切削条件に関するファイル
本入力図形に対応する切削条件ファイルの例は、図１２８〜図１３６に示すように、旋削加工、サイドカッター加工、エンドミル加工、ドリル加工、タップ加工、リーマ加工、ホブ加工、等について、被加工物材質、工具材質、をキーワードとして切削速度、切込み、送りの諸条件をファイルし、被加工物材質、工具材質、工具径、を用いて加工条件を読み出すことの出来るように構成されている。また切削条件ファイルの工具材質は、メーカー毎のあらゆる種類の工具記号対応のファイルとすることは非常に困難であるので、切削条件ファイルの工具材質はＩＳＯに基づく表示とする。
入力される工具の材質は、その各々のメーカーの記号を用いてもファイルにより切削条件ファイルの工具材質と読み替えできる方法を用いて工具ファイルの作成の自由度を与える。
切削条件ファイルに連続した全ての数値を網羅することは、非常に大きな記憶容量を必要とするので、ファイルは特定の条件数値のみを持ち、ファジー理論により、その与えられた点列の数値を補間式や工具寿命演算式に代入することにより必要とする切削条件を求めるものとする。またファイルの中で用いる素材材質記号と工具材質記号は、標準化した記号が望ましいので特定の記号を用いる場合は、変換テーブルを備え、あらゆる規格に対応できる方法を採用する。このことを前提に本実施例では、変換テーブルを準備しているが、そのデータ作成は、工作機械メーカー、或はエンドユーザーで作成し自由にファイルの内容を変更、修正、追加出来るように図った。
この作業方法は、次のとおりである。
所望するファイルを画面上に呼び出し、カーソルを変更する個所へ移動させ不用なデータを削除、新データの入力を繰り返すこと、或は未入力の個所へ、追加するデータを入力すること、により達成出来る。
【０３３２】
表面処理に関するファイル
表面処理に関するファイルは、表面処理ファイルとして図１３７に示す例のように表面処理記号をキーワードにしてＪＩＳ記号を、また表面処理を施すことにより増加する寸法等の項目で構成したものである。
この使用方法は、図形入力で入力された表面処理記号で、ＪＩＳの処理手順、増減する寸法を求め仕上げ寸法処理、プロセス設定等の処理に用いることの出来るデータ等である。
【０３３３】
調質に関するファイル
調質に関するファイルは、調質ファイルとして図１３８に示す例のように熱処理記号をキーワードにして熱処理の内容、硬度指定の有無、適用材質等の項目をファイルする構成としている。
この使用方法は、プロセスの設定、硬度指定の誤入力、適用材質の誤り等のチェックおよび加工条件の選択に用いる。
【０３３４】
図形に関するファイル
図形に関するファイルには、寸法公差、ねじ形状、形状、に分類してファイルする。
寸法公差ファイル
寸法公差ファイルの例は図１１１、図１１２に示す。また別の方法としての基礎公差ファイルの例を図１１３〜図１１５に、公差演算式の例は、後述の（２）式〜（８）式に示す。
寸法公差ファイルは、ＩＳＯ規格に準じた公差記号をキーワードとして、上の寸法差と下の寸法差をファイルする。
また基礎ファイルと公差演算式による方法に用いるファイルは、図１１３に示す基礎となる寸法差（上の寸法差或は下の寸法差）の表、図１１４に示すＩＴ基本公差の表、図１１５に示すＩＴ公差等級差の表により構成され、公差記号、寸法、公差等級等により基準となる基礎数値をファイルするように構成されている。
【０３３５】
形状ファイルの諸項目は、入力フォーマットに準じて構成され、各々のフォーマットは、溝形状ファイルの例は、図８９に、センタ穴形状ファイルの例は、図９０に、キー溝形状ファイルの例は、図９１に、キーの種類形状ファイルの例は、図９２に、端面キー溝形状ファイルの例は、図９３に、穴形状ファイルの例は、図９４に、タップ穴形状ファイルの例は、図９５に、内形カム形状ファイルの例は、図９６に、端面方向カム形状ファイルの例は、図９７に、円筒溝カム形状ファイルの例は、図９８に、円筒溝カムの溝形状ファイルの例は、図９９に、外形カム形状ファイルの例は、図１００に、端面溝カム形状ファイルの例は、図１０１に、端面溝カムの溝形状ファイルの例は、図１０２に、円筒外平面／円筒多角形形状ファイルの例は、図１０３に、内歯車形状ファイルの例は、図１０４に、外歯車形状ファイルの例は、図１０５に示す。
【０３３６】
テーパ形状ファイル
テーパ形状ファイルの例は、図１０６に示す。本例は、テーパの種類をキーワードに、テーパ、基準径、小径、全長、を求めることの出来る構成である。
【０３３７】
ねじ形状ファイル（Ｍ雄ねじ）
ねじ形状ファイルの例は、図１１６に示す。この例は、メートリック系の雄ねじを示し、ねじの区分、称呼径、ねじのピッチ、等級、をキーワードとして外径と有効径の上の寸法差、下の寸法差、さらに谷の最小丸みを求めることの出来る構成である。
【０３３８】
この他に形状ファイル項目として、例えば、ねじ形状ファイル、テーパねじ形状ファイル、ねじぬすみ形状ファイル、研削ぬすみ形状ファイル、ボルト、ナット、ローレット目「（Ｓ１０１９）」等があり必要に応じてファイルを作成入力することが出来る。
【０３３９】
ねじの下穴ファイル
ねじの下穴ファイルの例は、図１１７に示す。本例は、ねじの呼び径とねじのピッチとをキーワードにして下穴径、ねじの面取径を求めることの出来る構成である。
【０３４０】
各形状ファイルは、最終顧客専用に任意に持たせることが出来るように図る。
即ち標準化レベルの高い企業は、このファイルを作れば入力項目は激減し入力の生産性の向上が図れる。
標準化した項目は、自動補完によりインプットされた以後の入力画面では任意に書き換えすることが出来る。書き換えた場合は、入力表示装置上の引用した形状ファイルのキーコードは自動的に消去する。
標準化は、全項目でなく一部の項目でも使用できるファイル形式とする。
ただし、入力がブランクのままでもその必須項目で無い場合は処理を継続して行ない、必須項目の場合はアラームとする。
【０３４１】
素材形状に関するファイル
１つの素材形状から複数の仕上げ形状を加工できる場合には、素材形状のファイルを備えることにより同じ素材を入力する事が省略出来る効果がある。
素材ファイルのフォーマットは素材入力のフォーマットと同一フォーマットを用いる。素材ファイルの識別番号はワーク識別番号を用いる。
【０３４２】
仕上粗さに関するファイル
仕上粗さに関するファイルは、仕上記号ファイルの例として、図１１９に示す。
仕上記号をキーワードとして、面粗さの範囲、図面上の記号をファイルする構成である。このファイルの使用法は、仕上記号番号により仕上工程の要否決定、粗さデータの読み替えを行なう。この読み替えた結果の面粗さにより加工条件の演算、決定を行なう。
【０３４３】
形状誤差に関するファイル
形状誤差に関するファイルは、形状および位置精度ファイルの例として、図１３９に示す。形状および位置精度の記号をキーワードとして基準面の要否、精度名をファイルする構成である。
この使用法は、形状および位置精度の記号の誤入力、基準面の誤りの有無をチェックする。
【０３４４】
加工方法記号ファイル
加工方法記号ファイルの例は、図１１８に示す。
加工方法記号をキーワードとして加工の内容を求める構成である。
この使用法は、加工プロセスの決定に用いると共に、工作機械ファイルとの照合を行なう。もしファイルに無い加工方法記号を指定した場合、工作機械ファイルに無い加工方法記号を指定した場合は警告処理を行なう。
【０３４５】
図４は、ファイル類を登録するフローチャートの例である。
ステップ２００で開始し、ステップ２１０で工具データを入力する。工具データの入力フォーマットは図７８〜図８１に静止工具の例、図８２〜図８５に回転工具の例を示す。
静止工具データは、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、ブレーカ諸元、主切れ刃の諸元、ノーズ半径、副切れ刃の諸元、等々の諸元を入力する。入力例は、ＪＩＳに基づく入力であるが、ＪＩＳでの不具合と見られる個所、ＪＩＳに不足する部分を補った入力フォーマットを加えている。
回転工具データは、工具識別番号、シャンク識別番号、工具の大きさ（直径、切れ刃長さ、全長、先端角、切れ刃数）、工具材質、等々の諸元を入力する。
具体的入力の例は、すでに記述した。
【０３４６】
ステップ２２０で工具データ処理、ステップ２３０で工具ファイル登録、ステップ２４０で他の工具データの有無を判別し、有りの場合は、ステップ２１０に戻りステップ２４０までを繰り返す。或は無しの場合は次のステップ２５０に続く。
ここでステップ２１０、ステップ２２０と区切っての手順を経ないで、ステップ２１０と２２０とを合わせて、工具データを入力しながら工具データ処理を行なう遂次処理方法を用いても良い。また、ステップ２１０で全工具の入力、ステップ２２０で全工具の工具データ処理、ステップ２３０で全工具の工具ファイル登録処理とバッチ処理方法を用いても良い。
【０３４７】
ここでステップ２２０の工具データ処理内容を図５に示す。
ステップ２２０での工具データ処理手順は次のように処理する。
この処理は、工具形状データを基に工具の保有する機能を処理装置で判別、演算、選択、決定し、人の判断による機能の入力を省く事により、誤入力、機能の限定入力、を防止し工具の持つ最大限の機能を用いることの出来るファイルを作成することにある。
ステップ２２００で開始し、ステップ２２０１で静止工具か回転工具かを工具識別番号の第１シンボルを読み判別する。
工具識別番号の第１シンボルでの処理は次のとおりとする。回転工具は、Ｄ、Ｒ、Ｔ、Ｆ、Ｂ、Ａ、Ｓ、Ｈ、Ｇ、とする。これに属しないシンボルは、静止工具とする。Ｏはその他の工具として処理する。
ここで、Ｄ：ドリル
Ｒ：リーマ
Ｔ：タップ
Ｆ：フライス（エンドミル、正面フライス）
Ｂ：ボーリング
Ａ：フェーシング
Ｓ：サイドカッター
Ｈ：ホブ
Ｇ：研削砥石
とする。
【０３４８】
ステップ２２０１で静止工具と判別した場合は、ステップ２２０２で、入力データの各種工具角、例えば、主切れ刃、副切れ刃、切込み角（刃先角，傾き角）、すくい角、逃げ角、等と基準刃先点、シャンクの形状寸法等を読む。
【０３４９】
ステップ２２０３で主切れ刃及び副切れ刃の加工個所の区分及び加工角を、切れ刃の切込み角、すくい角、逃げ角、基準刃先点、シャンクの形状寸法よりを算出する。
シャンクのタレットへの取付け角により加工個所の区分は変化するが、通常の四角刃物台に取付けるとして決定する。従って取付け角を替えて取付けた場合の加工個所、加工角はその場合場合により変更されるものとする。
すでに説明のとおり入力のＸＴ／ＺＴは、Ｘ方向に取付る工具、Ｚ方向に取付る工具の区分を入力するカラムを示し、１はＸ方向にシャンクの長手を取付る工具、２はＺ方向にシャンクの長手を取付る工具、である。
これを変化させることなく工具の加工個所の決定に用いる。
第１順位の加工個所の区分として、主切れ刃の加工個所の区分を決定する。
この結果、工具のシャンクを基準とした、内径加工工具、内径及び端面加工工具、外径加工工具、外径及び端面加工工具、外径加工工具或は端面加工工具、外径溝加工工具、内径溝加工工具、端面溝加工工具（台形ねじ加工工具は、この溝加工工具の分類に納める。）、の区分を付ける。工具１個で加工個所は複数となる場合もある。これらの結果は、記憶部の工具の加工個所に記憶する。
ここにおいてＸＴ／ＺＴのカラムに、２の入力（Ｚ方向にシャンクの長手を取付る工具）があり、シャンク径の入力あるものは、内径加工工具とし切込み角の正負により内径加工工具、内径及び端面加工工具、に区分する。
またＸＴ／ＺＴのカラムに、１の入力（Ｘ方向にシャンクの長手を取付る工具）があり、シャンク径の入力のない工具は、切込み角の正負、基準刃先点により、外径加工工具、外径及び端面加工工具、外径加工工具或は端面加工工具、外径溝加工工具、内径溝加工工具、端面溝加工工具に区分する。
なおシャンク径の入力が有ってもＸＴ／ＺＴのカラムに、１の入力（Ｘ方向にシャンクの長手を取付る工具）の有る場合は、Ｘ方向工具としての使用にも耐えられるので同様の処理を行なう。
また一般工具（三角ねじ工具は、この分類に納める。）は、副切れ刃角は１個である。副切れ刃角が、２個の場合は、溝入れ工具類、３個以上は特殊工具とする。
この様子は図６のフローチャートに示すように
副切れは角：１個あるいは２個の場合
シャンク径の入力有り、切込み角：正；内径及び端面加工工具
シャンク径の入力有り、切込み角：負；内径加工工具
シャンク径の入力無し、切込み角：正、基準刃先点：１或は２；外径及び端面加工工具
シャンク径の入力無し、切込み角：負、基準刃先点：１或は２；外径加工工具或は端面加工工具
シャンク径の入力無し、切込み角：９０°、基準刃先点：１或は２、シャンク幅逃がし半径の入力：無し；外径溝工具
シャンク径の入力有り、切込み角：９０°、基準刃先点：１、３或は２、４、シャンク幅逃がし半径の入力：無し；内径溝工具
シャンク径の入力無し、切込み角：９０°、基準刃先点：１、２、シャンク幅逃がし半径の入力：有り；端面溝工具
のように決定する。
端面加工工具とは、端面に対して平行に移動して切削加工の出来る工具、もしくは、主切刃面が端面に対して平行に配置され、端面に対して直角に移動して（押しつけて）切削加工の出来る工具である。
【０３５０】
第１順位の加工個所の区分として、主切れ刃の加工個所の区分を上述の手順で決定したが、同様の手順により、第２順位の加工個所の区分として副切れ刃の加工個所の区分を、副切れ刃が複数有る場合は、順次その副切れ刃の加工個所の区分を決定する。第３順位として、シャンクの形状条件を除き、寸法条件のみにして加工個所の区分を再計算し、その工具の備えている加工個所の区分を総て決定する。（シャンクの条件を除くことは内径工具を外径に、外径工具を内径に用いる加工個所の区分を付加することも可能となる。）
この処理により工具の持つ最大限の加工個所の区分を網羅することが出来る。
【０３５１】
工具の加工個所の区分コードは次による。
加工個所 区分コード
内径加工工具 ；Ｉ
内径及び端面加工工具；Ｉ＆ＩＦ
内径溝工具 ；ＩＧ
内径ねじ工具 ；ＩＨ
外径加工工具 ；Ｅ
外径及び端面加工工具；Ｅ＆ＥＦ
外径溝工具 ；ＥＧ
外径ねじ工具 ；ＥＨ
端面加工工具 ；Ｆ
端面溝工具 ；ＦＧ
端面ねじ工具 ；ＦＨ
ここにおいてＩＦＧ＝ＦＧ、ＥＦＧ＝ＦＧとして処理する。
【０３５２】
ステップ２２０４で切込み角、刃先角、工具ホルダーよりの突き出し角、工具ホルダーの取り付け角により主切れ刃、副切れ刃の加工角を（９）式〜（１６）式を用いて算出する。
例えば左勝手工具（右切れ刃工具）の場合は、
主切れ刃角＝１８０［ｄｅｇ］−（切込み角：κ）−（副切込み角：κ’）…（９）
荒加工の加工開始角＝９０［ｄｅｇ］＋（副切込み角）−Ａ［ｄｅｇ］＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角） …（１０）
仕上加工の加工開始角＝９０［ｄｅｇ］＋（副切込み角）−Ｂ［ｄｅｇ］＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角）…（１１）
荒加工の加工終点角＝（切込み角）＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角） …（１２−１）
仕上加工の加工終点角＝（切込み角）＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角） …（１２−２）
また右勝手工具（左切れ刃工具）の場合は、
主切れ刃角＝１８０［ｄｅｇ］−（切込み角：κ）−（副切込み角：κ’）…（９）
荒加工の加工開始角＝９０［ｄｅｇ］−（副切込み角）＋Ａ［ｄｅｇ］＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角） …（１３）
仕上加工の加工開始角＝９０［ｄｅｇ］−（副切込み角）＋Ｂ［ｄｅｇ］＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角）…（１４）
荒加工の加工終点角＝１８０［ｄｅｇ］＋（副切込み角）＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角） …（１５）
仕上加工の加工終点角＝１８０［ｄｅｇ］＋（副切込み角）＋（工具ホルダーよりの突き出し角）＋（工具ホルダーの取り付け角） …（１６）
ここにおいて、Ａ：１．５、Ｂ：３を本例では用いる。この定数は、その状況に応じ適宜変更、設定する事が出来る。
なお工具逃げ余裕角は、加工開始角（進入角）は定数Ａ、Ｂを加減算し、加工終点角（脱出角）は０［ｄｅｇ］とする。溝工具の場合は、主切込み角の工具逃げ余裕角は、０［ｄｅｇ］とする。溝工具の副切込み角のコードは、一般の基準に従う。
算出の結果、加工の開始角、終点角を記憶する。
続いて副切れ刃の加工角も繰り返し算出し、総ての加工個所の区分対応の加工角を算出、記憶する。なお副切れ刃の加工角は主、副の切込み角を置き換えて上記算式で演算する。
【０３５３】
ステップ２２０５でスローアウェイチップか否かを判別する。
ステップ２２０５でチップコードによりスローアウェイチップと判別した場合は、ステップ２２０６で、呼び記号により荒加工用工具、仕上加工用工具の区分を各加工個所の区分に付記して工具の機能に完成させる。
【０３５４】
ステップ２２０５でスローアウェイチップでないと判別した場合は、ステップ２２０７でデータのチェックの上、入力データに従って荒加工、仕上加工工具の区分を付記して工具の機能を完成させる。この処理が終わればステップ２２０８に続く。
【０３５５】
ステップ２２０８では工具能力の算出を行なう。
工具能力は、例えば、最大切込み深さ、最小切込み深さ、最大送り量、最小送り量、最大切削耐力等である。
標準スローアウェイチップにおけるこれらの計算は、（１７）式〜（２０）式による。
最大切込み深さ＝（切れ刃稜の長さ）×ｓｉｎκ …（１７）
切れ刃稜の長さ＝（ｒ×ｃｏｓｅｃεr ×ｓｅｃεr ）−（Ｒ×ｃｏｓｅｃεr ×ｃｏｓεr −Ｒ）−（Ｒ×ｔａｎεr ） …（１８）
ここでκは切込み角、ｒは基準内接円、εr は頂角、Ｒはノーズ半径である。
「本例の工具識別番号：１を例として諸数値を演算すると、
切込み深さは、
（１２．７×ｃｏｓｅｃ８０×ｓｅｃ８０）−（０．４×ｃｏｓｅｃ８０×ｓｅｃ８０−０．４）−（０．４×ｔａｎ８０）＝１２．４３６［ｍｍ］
最小切込み深さ＝Ｒより、最小切込み深さは、０．４ｍｍ
である。」
最大送り量＝ｋb ×（ブレーカの幅）×（ｔａｎα×ｃｏｓκ−ｔａｎｋt ）（ｍｍ／ｒｅｖ） …（１９）
ここでｋb はブレーカ幅に対する最大送り係数、αは逃げ角、κは切込み角、ｋt は逃げ角余裕（自由に選択決定できるが、逃げ角よりは大きくできない。）
「本例の工具識別番号：１を例として数値を演算すると、
最大送り量は、
最大送り量＝０．５×１．５×（ｔａｎ５°×ｃｏｓ７°−ｔａｎ２°）＝０．３８９［ｍｍ／ｒｅｖ］
である。」
最小送り量＝制御装置の最小送り早さの毎回転当り値（ｍｍ／ｒｅｖ）…（２０）
工具能力は、主切れ刃、副切れ刃、加工個所の区分対応で算出する。
【０３５６】
ステップ２２１０でステップ２２０３からの処理結果、主と副切れ刃の加工個所の区分、主と副切れ刃の加工角、荒加工あるいは仕上加工の区分、工具能力、を記憶部に記録する。この処理が終わればステップ２２１１で終了し、ステップ２２０へ戻りステップ２３０に続く。
本例の場合の記録された結果は、図７８〜図８１に示す。
【０３５７】
一方、ステップ２２０１で回転工具と判別した場合は、ステップ２２０９で、工具識別番号により回転工具の分類、工具径により昇順序の整列を行なう。
特に工具識別番号の第１シンボルにＦを備えた工具は、工具径と切れ刃の長さにより正面フライスとエンドミルとに分割する。
分割の基準は、
（１／２）×工具径＜切れ刃長さの場合をエンドミル：ＦＥ、
（１／２）×工具径≧切れ刃長さの場合を正面フライス：ＦＦとする。
この結果、Ｄ：ドリル、Ｒ：リーマ、Ｔ：タップ、ＦＥ：エンドミル、ＦＦ：正面フライス、Ｂ：ボーリング、Ａ：フェーシング、Ｓ：サイドカッター、Ｏ：その他、とする。
この処理が終わればステップ２２１０でこれまでの処理結果を工具ファイル記憶部に記録する。この記録処理が終わればステップ２２１１で終了しステップ２３０に戻る。
【０３５８】
ステップ２２０９は、回転工具を工具の種類毎に分類、工具の大きさの順に整列し、迅速な工具ファイルの読みだし処理の出来るように図るものである。
この処理手順は図７に示す。
ステップ２２０９００で開始し、ステップ２２０９０１で工具識別番号を読む。
工具識別番号は、事前に規定した識別番号以外は受け付けないので誤って入力した場合は、ステップ２２０９１０でアラーム警告を出すので、修正処理を必要とする。この処理が終わればステップ２２０９２４で終了しステップ２２０９に戻る。
ステップ２２０９０１〜ステップ２２０９０９、ステップ２２０９１４で規定の工具識別番号の分類とステップ２２０９１１〜ステップ２２０９１３、ステップ２２０９１５〜ステップ２２０９２０で各々の回転工具の工具毎のファイルに記録する。このファイルに記録が終われば、ステップ２２０９２１で既に記録されている工具データの有無を判別し、有りの場合は、ステップ２２０９２２で工具径の昇順にデータを並び替え、更にステップ２２０９２３で工具径毎に工具長を昇順にデータを並び替える。この処理が終わればステップ２２０９２４で終了しステップ２２０９に戻る。
或はステップ２２０９２１で既に記録されている工具データ無と判別した場合は、ステップ２２０９２４で終了しステップ２２０９に戻る。
【０３５９】
既に記述済みではあるが、このステップ２２０の処理の後は、ステップ２３０で工具ファイル登録を終了し、ステップ２４０で他に工具データの有無を判別し、有りの場合は、ステップ２１０に戻り繰り返す。或は、無しの場合は、ステップ２５０に続く処理となる。
【０３６０】
ステップ２５０からは、その他のファイル類を登録する手順を示す。
ステップ２５０でファイルデータを入力する。次のステップ２６０ではファイル登録し、ステップ２７０では他に同種のファイルデータの有無を判別し、有りの場合はステップ２５０に戻りステップ２７０までを繰り返す。無しの場合はステップ２８０で他の種類のファイルデータの有無を判別し、有りの場合はステップ２５０に戻りステップ２８０までを繰り返す。無しの場合は、ステップ２９０でこの各種ファイル登録処理を終了する。この処理が完了すると主処理のステップ２へ戻りステップ３に続く。
【０３６１】
図４４はこの実施例のメートリック表示のワークの仕上形状、図４３はワークの素材形状、図１４２〜図１６０は、ステップ３におけるこの入力例を示す。
【０３６２】
図１４２において
シーケンス１は、ワークの一般事項の入力をするフォーマットに入力した例である。これは旋削、フライス、等の加工共通とした為、本例では入力しない項目もある。
これには、ワーク識別番号（部品コード）：Ｍ１３５Ａ２２４−１１Ａ（本例では入力をしないが、サブ番号としてマシン識別、取付具識別、プロセス識別の指定を望む場合は、例えば、（マシン識別）：ＸＬＤ００１、（プロセス識別）：ＬＡ１、（取付具識別）：ＲＥＸＬＤ００１、のように入力（またはこれらはバリアブルブロック入力方式を使用することも可能）を付加する。）、ワーク素材の識別番号（本例では入力をしないが、素材のファイルを用いる場合に入力する。入力された場合は、ワーク素材の識別番号をキーワードとして、ファイルより素材のデータ読み出し素材形状にデータが自動的に補完される。）、ワーク名称：ＪＩＫＵ、全長：２１０．ｍｍ（以後形状のディメンションは、メートリックの場合はｍｍ単位での入力とし、これ以後の説明では単位記号のｍｍは省略する。）全幅（この例ではワークが旋削加工形状物であるから入力は無いが、フライス加工形状物で入力した場合は、次の素材径が板厚または高さとなる。）、素材径（この例では入力は無い、棒素材の場合は素材外径を記入する。）、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、ワーク素材の硬度：ＨＲＣ３０、ワークの熱処理（この例では入力は無い、素材調質を行なった場合に例えば“１”と入力する。）、ワーク素材重量（１個あたり）：８．３Ｋｇ、ワーク素材の寸法（棒素材の長尺のままの長さ寸法で、１個あたりの長さ寸法では無い。この例では入力は無い。
例えば、定尺４．０ｍを入力する場合は、４０００．と入力する。）、加工済みのプロセス（この例では入力は無い、例えば加工済みのプロセスにセンタ穴があった場合には、ＣＭＳ−１と入力する。）、記入外仕上げの諸元；仕上記号：２Ｌ、仕上面粗さ（この例では入力は無い、例えば、５０μｍと指定する場合は、５０．と入力する。）、プロセス毎の計測データ：１（計測する場合：１、計測しない場合：０或は無入力とする。）、指定加工個数：１０、加工完了個数（加工した都度自動カウントアップする）、改訂：一度入力したデータを変更する場合に使用する。（この例では入力は無い、改訂の順序にＡ〜Ｚを用いて改訂した度に記号を進めて入力する。）、作成者：ＨＩＲＡＩ、日付：９１１１２５、コメント：自由に必要な情報を入力したり覚えとなるような略シンボルを入力する。本例は、ＡＵＴＯ−ＰＲＯＣＥＳＳと入力した。
この入力は、図面に記入されている同一文字をそのまま転載することで可能なように図った。
シーケンス番号は、初期値は１で、１行の入力ラインのインプットを完了すると共に次の番号が自動記入される。
【０３６３】
シーケンス２から１４は素材形状を入力するフォーマットである。
このデータ入力は、シーケンス、段番号、前のＣ／Ｒ面取り（入力する項目の詳細（以下同様個所、類似個所の説明は省略する。）；Ｃ／Ｒ、大きさ）、始点座標の諸元（直径、長さ）、終点座標の諸元（直径、長さ）、円弧半径、後のＣ／Ｒ面取り（Ｃ／Ｒ、大きさ）、テーパ／角度／勾配の諸元（区分、種類、大きさ）を表形式に入力するフォーマットを備えている。
本例は、素材図の図４３より素材形状の入力をシーケンス２から１４まで入力する例である。
形状入力の原点を左端面と中心線（０，０）とし、これを始点として図形の上半分を、中心線より左回り（反時計方向）に入力する。これにより図形空間は必ず右側となるような入力する事となる。仕上形状においても同一入力方法を用いる。
またこれとは逆の右回りに図形を入力する方法もあるが、入力方向は、約束ごとであり、この約束ごとに基づく処理手順にすれば、どちらを用いた場合でも同様な結果が得られる。
【０３６４】
本例の素材では、１段目の入力の始点座標（直径：０．，長さ：０．）と、終点座標（直径：０．，長さ：２１４．）との素材中心の入力で、必要の無いデータとなるため、これを省略し２段目の入力を１段目に繰り上げて入力している。
１段目：始点座標（直径：０．，長さ：２１４．０）、終点座標（直径：５８．０，長さ２１４．０）から１３段目：始点座標（直径：５８．０，長さ：０．）、始点座標（直径：０．，長さ；０．）で終わる。
ここにおいて段番号は、自動カウントアップされ入力する必要はない。
また、終点座標と次の始点座標とが一致する場合は、次の始点座標を省略して入力する。
この場合、入力を省略しても自動的に装置において補完する。図１４２〜図１６０において自動入力、自動補完、自動カウントアップした数値は２本の消去線で示した。
本入力例は図示のために多色表示が出来ない文書上の便法で、２本の消去線で示したものであり、数値制御装置、電子計算機、パーソナルコンピュータ等の実機での表示は、例えば白黒の反転と黒の網掛け、青の反転と青の網掛け、青の反転と黒の反転、等その他の色、文字飾りの組合せでこれを識別するように構成する。以下この記述に従い入力及び処理をする。
【０３６５】
入力表示の一般的な約束は次による。
入力は、自動入力、自動カウントアップ、自動補完（当段の終点座標を入力すると当段の始点座標は自動的に前段の終点座標を引用する。始点座標を入力すると前段の終点座標と比較して一致しない場合は、自動的に段を追加して直径、長さを補完する。）に加え、更にカーソルの操作の容易化により上の引用、左の引用、等の出来るようにして簡便に入力出来るように構成する。入力例における１本線による消去は引用を、２本線による消去は自動入力、自動カウントアップ、自動補完を示す。
本入力例は図示のために多色表示が出来ない文書上の便法で１本の消去線や２本の消去線で示したものであり、数値制御装置、電子計算機、パーソナルコンピュータ等の実機での表示は、例えば白黒の反転と黒の網掛け、青の反転と青の網掛け、青の反転と黒の反転、等その他の色、文字飾りの組合せでこれを識別するように構成する。以下この記述に従い入力及び処理をする。
【０３６６】
また長さの入力においては、増分値（インクリメンタル）は、±符号付きの入力を行なう。±符号無しの入力場合は、絶対値（アブソリュート）と判別して処理する。
本入力例は、素材形状は絶対値のみで、仕上形状は、絶対値と部分的に増分値で入力した。
【０３６７】
段番号の初期値は１で、前述の処理方法に基づき１行の入力ラインアップと共に次の番号が自動入力される。
円弧半径の±の入力は、＋は始点座標から終点座標に向かって左回り（反時計方向回り）を、−は始点座標から終点座標に向かって右回り（時計方向回り）と区別して行なう。
本例の段番号：２の円弧データは始点から終点に向かって左回り（反時計回り）の円弧であるから＋１０．と入力する。
各段共に前のＣ／Ｒ面取りのＣ／Ｒ区分は、Ｃを入力すれば、４５度Ｃ面取りまたは４５度Ｃ隅取りを、Ｒを入力すればＲ面取りまたはＲ隅取りと識別する。
後のＣ／Ｒ面取りについても前のＣ／Ｒ面取りと同じ扱いである。
本例の段：６，８，１１，１２，における後のＣ／Ｒ面取りは、各々Ｒ３．，Ｒ５．，Ｒ５．，Ｒ５．，を入力する。
本例には入力は無いが、他の入力も容易に行なえるように、前のＣ／Ｒ面取り、テーパ／角度／勾配の諸元：テーパ／角度／勾配の区分、テーパ／角度／勾配の種類、大きさ等も入力出来る。
【０３６８】
テーパ、角度、勾配の区分は、テーパの場合はＴ、角度の場合はＡ、勾配の場合はＳを入力する。
種類は、４文字の英数字にて入力する。前の２文字はテーパの種類の記号として既に標準として認められているモールステーパ：ＭＴ、ジャコブステーパ：ＪＴ，ナショナルテーパ（アメリカンスタンダードテーパ）：ＮＴ、ブラウンシャープテーパ：ＢＴ（Ｂ＆ＳＴ）等をファイルとして用いられるように図ると共に、各々のテーパの大きさを表わすため後の２文字に数字を用い、テーパファイルより読み出すことの容易化を図った。
この他にユーザーにおいて自由にファイルを作ることにより記号化したテーパ、角度、勾配を簡単に入力出来るように構成した。
大きさの入力方法は、テーパ及び勾配の場合は、小数点より上（左）に分子を、小数点より下（右）に分母を入力し、角度の場合は、度単位で入力し小数点により０．００００１度単位の入力が出来る。
種類の項に記号を入力しファイルよりデータを読み出す場合に用いる大きさは、右詰めにして大きさの数字を入力する。これにより読み出されるデータは、小数点化した勾配値で表示する。
【０３６９】
図１４３〜図１６０は仕上形状を入力する例である。
本例のシーケンス１５からは仕上形状を入力するフォーマットである。
このデータの入力は、素材形状入力フォーマットに加え、公差記号、上下寸法差、仕上記号、仕上面粗さ、形状位置精度、ねじの諸元、調質の諸元、表面処理の諸元、を入力可能なように図った。
図４４においてセンタ穴が（０，０）の点にあるが、中実ワークであることに加え、この方向は左よりの加工が必要であるため、後のセンタ穴として入力する約束にして、右のセンタ穴をシーケンス１５に、角度：６０、形式：Ａ２、を入力する。もしも中空の場合は、（０．，０．）の位置にあるセンタ穴側より入力する。
【０３７０】
１段目は、前述のように必要の無いデータとなるため省略して２段目を１段目として始点座標（直径：０．，長さ：１６０．）、終点座標（直径：２０．，長さ：１６０．）から３８段目：始点座標（直径：２５．，長さ：０．）、終点座標（直径：０．，長さ：０．）のシーケンス５３で終わる。
【０３７１】
この１段目からの詳細入力は、前のＣ／Ｒ面取りはデータが無いため入力をしないでスキップ（以後入力データが無い場合はスキップと略する。スキップは、専用のキーを設けるか、或はソフトメニューキーに設定してこれを行なう。また、前のＣ／Ｒ面取りの入力方法は素材形状入力の項で説明した。）、始点座標の諸元；直径：０．，公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、長さ：１６０．，公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、終点座標の諸元；直径：２０．，公差記号：Ｈ７，（このＨ７を入力すると、Ｈ７と直径２０．とをパラメータとして、上の寸法差：＋０．０２１、下の寸法差：０．０，が寸法公差ファイルから読みだされて自動的に入力される。）図１４４へ移って、長さ：１６０．，公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、円弧半径の諸元、後のＣ／Ｒ面取り；Ｃ／Ｒ：Ｒ、大きさ：０．４、仕上記号：２Ｌ、仕上面粗さ：スキップ、形状位置精度：スキップ、テーパ／角度／勾配の諸元：スキップ、図１４５へ移って、ねじの諸元：スキップ、調質の諸元：スキップ、表面処理の諸元：スキップ、これにより１段目の入力は終了する。
【０３７２】
カーソルの戻し（カーソル戻しは、専用のキーを設けるか、或はソフトメニューキーにこれを設定して行なう。）をすると、段番号２が自動的に入力されカーソルは前のＣ／Ｒ面取り入力項目のＣ／Ｒに戻る。
【０３７３】
２段目からの入力は、１段目に準じて入力するが始点座標の諸元は１段目の終点座標を引用すれば良いので終点座標までカーソルを移動する。この場合終点座標は１段目と同じデータであるので上の引用（上の引用は、専用のキーを設けるか、或はソフトメニューキーにこれを設定して行なう。）を指定すると、終点座標の諸元；直径２０．，公差記号：Ｈ７，上の寸法差：＋０．０２１，下の寸法差：０．０、長さ：１６０．が、２段目の始点座標の諸元；直径：２０．，公差記号：Ｈ７、上の寸法差：＋０．０２１、下の寸法差：０．０、長さ：１６０．と自動的に補完入力される。次に２段目の終点座標；長さ：１７５．後の面取り：Ｃ１．を入力する。（スキップする入力項目の説明は、１段目で説明したので重複するので省略する。以下重複する場合は同様に省略し、新しい項目についてのみ説明をする事とする。）
カーソルの戻しをして３段目からの入力を前述の方法により順次繰り返し継続する。
【０３７４】
１８段目のねじの諸元の入力は、
区分；ねじの種類によって、メートルねじ：Ｍ、ウイットウォースねじ：Ｗ、ユニファイねじ：ＵＮＣ、ＵＮＦ、管用平行ねじ：Ｇ、管用テーパねじ：Ｒ、Ｒｃ、Ｒｐ、等の略記号を入力する。モーダルはＭである。
ピッチ；指定されているねじのピッチを、ｍｍ単位、インチ系は山数（分数の場合は、小数に変換した山数を入力する。）を入力する。
Ｒ／Ｌ；ねじの勝手、右ねじ：Ｒ、左ねじ：Ｌを入力する。モーダルはＲである。
精度；ねじの精度をＪＩＳに基づき入力する。
ねじ精度ＪＩＳ２級の雄ねじは、ＪＩＳ６ｇまたはＪＩＳ６ｈ、雌ねじはＪＩＳ５ＨまたはＪＩＳ６Ｈのように入力を行なう。
ねじの仕上記号；前述の仕上記号と同じ入力を行なう。
ここにおいてインチ系のねじの外径称呼寸法は、インチで入力、ユニファイねじの小径ではＮｏを除いた数値を入力する。この識別は、ねじの区分に入力されている記号により行なう。
インチ系ねじの直径は、１−１／４インチの入力は１−１．４とし、長さは、メートリックで入力する。ユニファイねじの直径は、直接直径を表示しない小径：Ｎｏ．０〜１２についてはＮｏ．を省略して０〜１２の指定数値のみを入力する。（処理段階では、ねじの区分に入力されている記号により判別する。）
以下ねじの入力をする場合はこの上記の例に従って行なう。
【０３７５】
前述の説明に基づき本例は、区分：Ｍ、ねじの直径：
ピッチ：１．５、Ｒ／Ｌ：Ｒ、精度：ＪＩＳ６ｇ、を入力する。
【０３７６】
２０段目の真円度の入力は、形状位置精度の入力の記号に真円度記号：○を、許容値に０．００３を入力する。
ここで位置精度記号には、図１３９の（ａ）〜（ｈ）に示す如く、真円度記号、同軸度記号、平行度記号、平面度、円筒度、直角度、真直度、振れ等がある。
【０３７７】
２１段目の円弧半径の諸元の入力は、大きさ：−３０．（ここにおいて円の方向は、始点と終点を結び始点側より見て右回転（時計回り）を−、左回転（反時計回り）を＋として入力する。）、公差記号：スキップ、上の寸法差：０．、下の寸法差：−０．０３０、を、また仕上面粗さ：６．３Ｓを入力する。
【０３７８】
２２段目直径８０．ｈ６から直径８４．ｈ６へのテーパの入力は、図１４６〜図１４７に示すように始点座標（直径：８０．、公差：ｈ６、上の寸法差：０．０、下の寸法差：−０．０１９、長さ：１１５．、）と、終点座標（直径：８４．、公差：ｈ６、上の寸法差：０．０、下の寸法差：−０．０２２、長さ：９５．、）とで入力する。
【０３７９】
２３段目直径：８４．ｈ６の同軸度の入力は、形状位置精度の入力の記号に同軸度記号；◎、許容値に０．００５、基準段には基準位置；Ａの表示のある２段目の２を入力する。
【０３８０】
２６段目の端面の平行度の入力は、形状位置精度の入力の記号に平行度記号；／／、許容値に０．００５、基準段には基準位置；Ｂの表示のある２８段目の２８を入力する。
【０３８１】
２７段目の長さに公差の指定されている終点座標の諸元の入力は、直径：上を引用を指定（１１０．が自動入力される。）、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、長さ：−１０．（公差が指定されているので増分値で入力する。）公差記号：スキップ、上の寸法差：０．，下の寸法差：−０．０５、と入力し、絶対値と増分値の混用入力出来るように図った。
【０３８２】
３７段目のねじの入力は、１８段目に準じて、区分：Ｍ，ねじの直径：ピッチ：１．５，Ｒ／Ｌ：Ｌ，精度：ＪＩＳ６ｇ，と入力する。
【０３８３】
入力を容易にするためのファイルは、前述のように、ＪＩＳ標準が定められている項目や業界規格が制定されている項目を準備している。また、このファイルは、各工作機械メーカやエンドユーザの標準によりそのファイル内容を変更や追加をしたり、項目を追加したりすることの出来る自由度を持たせている。
その具体的内容は、寸法公差ファイル、仕上記号ファイル、溝形状ファイル、キー溝形状ファイル、キーの種類形状ファイル、端面キー溝形状ファイル、穴形状ファイル、タップ穴形状ファイル、円筒多角形形状ファイル、内歯車形状ファイル、外歯車形状ファイル、ねじ形状ファイル、テーパねじ形状ファイル、ねじぬすみ形状ファイル、研削ぬすみ形状ファイル、テーパ形状ファイル、センタ穴形状ファイル、等である。
また工作機械メーカやエンドユーザの標準として端面溝カム形状ファイル、端面溝カムの溝形状ファイル、端面方向カム形状ファイル、外形カム形状ファイル、内形カム形状ファイル、円筒溝カム形状ファイル、円筒溝カムの溝形状ファイル、等を備えることが可能なファイルフォーマットと同一の入力フォーマットを採用している。
【０３８４】
公差記号は、ＩＳＯ規格に準じた公差記号を入力する。この公差記号の入力により上の寸法差と下の寸法差の入力を省略する。直径または長さと公差記号、円弧半径の大きさと公差記号、溝幅と公差記号、キー溝幅と公差記号、キー溝深さと公差記号、深さと公差記号、始点座標の中心よりの距離と公差記号、肩からの寸法と公差記号、平面の幅の大きさと公差記号、跨ぎ歯厚と公差記号、等の組み合わせで寸法公差ファイル或は別の方法として、基礎公差ファイルと演算方式により上の寸法差と下の寸法差を求め自動的に入力される。
寸法公差ファイルの例は、図１１１〜図１１２に示す。また別の方法としての基礎公差ファイルの例を図１１３〜図１１４に、公差演算式の例は、後述の（２）式〜（８）式に示す。
また公差記号の無い場合には、上の寸法差と下の寸法差を入力する。公差の必要ない場合は入力する必要はない。
ここにおいて本例の図１４３のシーケンス１６、終点座標の諸元；直径２０．Ｈ７の上の寸法差、下の寸法差は、次のようにして自動的に読み出し、入力される。図１１２の寸法公差ファイルの穴の種類Ｈの頁を読み出し、次に直径２０．の含まれる行と７級の列の交点の、上の寸法差：＋０．０２１、下の寸法差：０．０００、を読み出し、カラム８４〜９５に自動的に入力する。この結果は、図１４３に示す。
また基礎ファイルと公差演算式による方法は、図１１３〜図１１４に示す基礎ファイルの基礎となる寸法差（上の寸法差或は下の寸法差）、ＩＴ基本公差、ＩＴ公差等級差、と公差の約束を数式にして
外径の場合
▲１▼基礎となる寸法差が上の寸法差である場合
（公差記号；ａ，ｂ，ｃ，ｃｄ，ｅ，ｅｆ，ｆ，ｆｇ，ｇ，ｈ，）
上の寸法差＝基礎となる上の寸法差 …（２）
下の寸法差＝上の寸法差−ＩＴ基本公差 …（３）
▲２▼基礎となる寸法差が下の寸法差である場合
（公差記号；ｊ，ｋ，ｍ，ｎ，ｐ，ｒ，ｓ，ｔ，ｕ，ｖ，ｘ，ｙ，ｚ，ｚａ，ｚｂ，ｚｃ，）
上の寸法差＝下の寸法差＋ＩＴ基本公差 …（４）
下の寸法差＝基礎となる下の寸法差 …（５）
▲３▼公差記号；ｊｓ
上の寸法差＝＋ＩＴ基本公差／２ …（６）
下の寸法差＝−ＩＴ基本公差／２ …（７）
内径の場合
▲１▼基礎となる寸法差が下の寸法差である場合
（公差記号；Ａ，Ｂ，Ｃ，ＣＤ，Ｅ，ＥＦ，Ｆ，ＦＧ，Ｇ，Ｈ，）
上の寸法差＝下の寸法差＋ＩＴ基本公差 …（４）
下の寸法差＝基礎となる下の寸法差 …（５）
▲２▼基礎となる寸法差が上の寸法差である場合
（公差記号；Ｊ，Ｋ，Ｍ，Ｎ，Ｐ，Ｒ，Ｓ，Ｔ，Ｕ，Ｖ，Ｘ，Ｙ，Ｚ，ＺＡ，ＺＢ，ＺＣ，）
上の寸法差＝基礎となる上の寸法差 …（２）
下の寸法差＝上の寸法差−ＩＴ基本公差 …（３）
▲３▼公差記号；Ｊｓ
上の寸法差＝＋ＩＴ基本公差／２ …（６）
下の寸法差＝−ＩＴ基本公差／２ …（７）
▲４▼公差等級３〜７の公差記号Ｐ〜ＺＣ
上の寸法差＝公差等級８〜１６の基礎となる上の寸法差＋ＩＴ公差等級差…（８）
下の寸法差＝上の寸法差−ＩＴ基本公差 …（３）
を用いて求める。
ここにおいて本例の図１４３のシーケンス１６、終点座標の諸元；直径２０．Ｈ７の上の寸法差、下の寸法差は、次のようにして自動的に読み出し、算出して入力される。
図１１３において、基礎となる寸法差を公差記号：穴の種類Ｈ、と直径２０．行との交点の升より求めると、０である。また図１１４においてＩＴ基本公差を公差等級：ＩＴ７の列と直径２０．により直径：１８を超え３０以下の行との交点の升より求めると、０．０２１である。
これにより（４）式と（５）式に代入し
上の寸法差＝下の寸法差＋ＩＴ基本公差＝０＋０．０２１＝＋０．０２１
下の寸法差＝基礎となる下の寸法差＝０
を求め、この結果をカラム８４〜９５に自動的に入力する。
この結果は、図１４３に示す。
これ以後の公差記号入力により、上の寸法差、下の寸法差を自動入力補完する場合は、自動的に入力される。と略する。
【０３８５】
仕上記号は旧ＪＩＳ方式の逆三角形表示と必要に応じてＩＳＯの粗さ表示とを併記出来るフォーマットを備え、旧ＪＩＳ方式では逆三角形の数により〜：無記入、〜×：０、▽：１、▽▽：２、▽▽▽：３、▽▽▽▽：４、図１１９の仕上記号５：５、図１１９の仕上記号６：6 として、これに加工方法記号（図１１８加工方法記号ファイル）、たとえばＬ、Ｍ、ＭＰＣ、Ｇ等を加えて入力する。例えば、１Ｌ、３Ｇ、等としこれも本例の入力では仕上記号と称する。
またＩＳＯ方式では仕上記号と仕上面粗さ数値を入力する。例えば、仕上記号欄には加工方法記号のＧを、仕上面粗さ欄には、計測方法を指定する記号を例えば中心線平均粗さ：ａ、最大高さ：Ｓ、１０点平均粗さ：Ｚ、を選び付加して（６．３ａ）、（６．３Ｓ）、（６．３Ｚ）のように入力する。
【０３８６】
加工方法記号（図７７）は、仕上記号に付加して入力する。
加工方法記号ファイルの用い方は、仕上記号と加工方法記号との交点の升の中を読み１である場合は加工可能、０である場合は加工不能と判別する。
但し仕上記号の５、６、の入力されている場合は、必ず仕上げ粗さを入力している必要条件とする。入力の無い場合は、アラームとする。加工の可否は、仕上記号ファイルの１〜４の粗さランクに該当する仕上記号番号を読み、加工方法記号ファイルの仕上記号番号と加工方法記号との交点升の中を読み１である場合は加工可能、０である場合は加工不能の判定を行なう。
【０３８７】
仕上面粗さは、マイクロメータ単位で入力する。たとえば、６．３Ｓ、のように入力する。（ＪＩＳ旧方式の逆三角形表示の場合必要なければ省略して良い。）
【０３８８】
形状、位置精度は、ＪＩＳに基づき入力する。
形状および位置の精度の入力は、記号、基準面、精度の３要素で行い各々についてのチェックは図１３９の形状および位置精度ファイルと照合して記号の合否、基準面の要否を確認する。
記号と精度内容は、次の、
真直度、平面度、真円度、円筒度、平行度、直角度、同軸度、振れは、それぞれ図１３９の（ａ）〜（ｈ）に示す記号
を入力の出来るように図った。
【０３８９】
テーパ、角度、勾配の諸元の入力方法は、前述の素材入力において記述したとうりである。
【０３９０】
ねじの諸元の入力は、既に前述したので省略する。
【０３９１】
調質の諸元は、調質記号、調質硬度、調質深さを入力する。
調質記号は、図１３８に示す例のように英数字により構成されておりこれを用いて入力する。
調質硬度は、必要な硬度を指定硬度計の略号、例えばロックウェルＣ：ＨＲＣ、ロックウェル１５Ｎ：１５Ｎ或はＨＲ１５Ｎ、ヴィッカース：ＨＶ、ブリネル：ＨＢ、等と所定の硬度数値を入力する。
調質深さは、材質により異なるため必要な深さを指定する。
なお、熱処理記号と硬度指定、適用材質は、図１３８のファイル内容と照合して入力の適否を判別し不適当な入力にはアラームを出し操作者に修正要求する。
【０３９２】
表面処理は、ＪＩＳに基づき例えば、亜鉛鍍金：ＭＦＺｎ２０−ｃ２のように入力する。
【０３９３】
以上の入力を各段毎に行い（入力項目のない場合は、入力の必要は無い。）総ての段を入力する。
【０３９４】
図１４９に示すシーケンス５４、５５は、段を跨る長さの諸元を入力する例である。
段を跨る長さの諸元の入力は、本例では、基準段を１としてから指定段を９段とした入力と、基準段を９として指定段を２８段とした例である。
基準段：１、基準位置の始点／終点肩の区分：Ｅ（始点：Ｓ、終点：Ｅより選択する。以下同様個所、類似個所の説明は省略する。）、加工指定段：９、基準位置からの長さ寸法：＋５０．、公差記号：スキップ、上の寸法差：＋０．０５０、下の寸法差：０．を入力する。
基準段：９、基準位置の始点／終点肩の区分：Ｅ、加工指定段：２８、基準位置からの長さ寸法：＋１５０．、公差記号：スキップ、上の寸法差：−０．０１０、下の寸法差：−０．０９０を入力する。
【０３９５】
図１４９に示すシーケンス５６は、後のセンタ穴の諸元を入力する例である。
角度：６０、形式：Ｂ４、
【０３９６】
図１４９に示すシーケンス５７から６０は、溝入れの入力をする例である。
シーケンス５７において、溝の番号：１、基準段：４、始点／終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）：Ｓ、加工指定段：４、指定位置基準溝端面の区分（Ｓ／Ｅ）：Ｓ、肩からの寸法諸元；始点／終点肩から寸法の大きさ：０．，公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、溝の種類（標準化して溝の種類の登録をしておくと、この登録記号を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がなされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。
溝底の諸元；直径：３１．，公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、仕上記号：２Ｌ、仕上面粗さ：スキップ、溝幅の諸元；溝幅：５．，公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、始点側溝端面仕上；仕上記号：２Ｌ、仕上面粗さ：スキップ、終点側溝端面仕上；仕上記号：２Ｌ、仕上面粗さ：スキップ、溝の隅取り諸元；始点側の大きさ：０．４、終点側の大きさ：０．４、溝の角取り諸元；溝角の始点側角の面取り、角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：スキップ、大きさ：０．、溝角の終点側角の面取り、角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：Ｃ、大きさ：１．、と入力する。
溝番号２、３、４は、各々の数値をシーケンス５７に準じて入力する。
【０３９７】
図１５０のシーケンス６１は、図５０のキー溝の入力をした例である。
シーケンス６１に示すように、キー溝番号：１、前段：３８、後段：３６、キー溝の区分（標準化してキー溝の種類の登録をしておくと、この記号を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。キー溝幅の諸元；キー溝の幅：８．、公差記号：スキップ、上の寸法差：０．、下の寸法差：−０．０３、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、キー溝の全長：３０．８２、キー溝深さの諸元；加工指定段：３７、深さ区分：Ｈ（深さを指定する方法として、直径法：Ｗ、深さ法：Ｄ、中心法：Ｈ、を選び指定する。）、深さ：８．５、公差記号：スキップ、上の寸法差：０．、下の寸法差：−０．１、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、キー溝の種類：１（標準化してキーの種類を、例えば、片側船底キー溝：１、両側船底キー溝：２、片丸エンドミルキー溝：３、両側エンドミルキー溝：４、スロッター溝：５のように登録する。この記号を入力することによりカッターの種類、キー溝の形状を指定できる。登録されたファイルを読み出し自動入力するのでカッターの区分の入力は必要が無い。）、この種類の設定されていない場合はカッターの諸元；区分：Ｓ（カッターを指定する方法として、エンドミル：Ｅ、サイドカッター：Ｓ、その他：Ｂ、を選び入力する。）、カッター径：４５．、キー溝の基準位置の諸元；肩の段：３８、始点／終点肩からの区分：Ｅ、肩からの寸法：０．、キー溝の基準位置よりの角度：０．、と入力する。
【０３９８】
図１５０のシーケンス６２、６３は、図４５における端面キー溝の入力をした例である。
シーケンス６２において、キー溝番号：２、前段：８、後段：１０、キー溝の区分（標準化してキー溝の種類の登録をしておくと、この記号を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。キー溝幅の諸元；キー溝の幅：８．公差記号：Ｈ８（この記号が入力されるとキー溝の幅８．をパラメータとして上の寸法差：０．、下の寸法差：＋０．０２２、が自動的に入力される。）、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、キー溝の全長：９．（本例は抜き通し溝であるのでスロッター溝として入力するので９．と入力する。）、キー溝深さの諸元；加工指定段：９、深さ：４．、公差記号：スキップ、上の寸法差：＋０．１、下の寸法差：０．、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、キー溝の種類：５（本項目の入力方法はシーケンス６１のキー溝で前述した。）この種類の設定されていない場合はカッターの諸元；区分：Ｂ（本項目の入力方法はシーケンス６１キー溝で前述した。）、カッター径：スキップ（スロッター加工をするのでカッター径に指定は不用。）、キー溝の基準位置の諸元；肩の段：９、始点／終点からの区分：Ｓ（本項目の入力方法はシーケンス６１キー溝で前述した。）、肩からの寸法：０．、キー溝の基準位置よりの角度：０．と入力する。
【０３９９】
シーケンス６３は、シーケンス６２のキー溝の１８０度位相がずれた溝であるので、キー番号：３を入力すれば上の引用を続け最後のキー溝の基準位置よりの角度：＋１８０．を入力することで終了する。
【０４００】
図１５１は、図４５のＡ視図における１−５リーマ穴を入力する例である。
シーケンス６４において、加工順位：１、穴番号：１、加工指定段：９、穴の種類（標準化して穴の種類の登録をしておくと、この記号と数字を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので、記号：Ｒ（ドリル：Ｄ、リーマ：Ｒ、皿取り：Ｃ、座取り座ぐり：Ｓ、テーパ：Ｔ、穴ぐり：Ｂ、より選択する。）、基準位置の諸元；穴番号：１、基準値からの回転角：−９０．度、始点／終点肩から区分：スキップ、肩からの寸法：スキップ、軸心からの穴中心位置：スキップ、Ｚ軸となす角：スキップ、Ｘ軸となす角：スキップ、Ｙ軸となす角：スキップ、穴の諸元；穴段番号：１（同心円で直径の異なる多段穴を入力可能なフォーマットを備えて各段の入力を行えるが、本例の場合は１段のリーマ穴であるため穴段番号：１の入力である。）、穴の直径：５．、形状：Ｓ（テーパ：Ｔ、角度：Ａ、ストレート：Ｓ、より選択する。）、テーパ／角度の大きさ：スキップ、公差記号：Ｈ８（この記号が入力されると、穴の直径：５．をパラメータとして、上の寸法差：＋０．０１８、下の寸法差：０．が自動的に入力される。）、仕上記号：３ＤＲ、仕上面粗さ：スキップ、座取り、皿取りの諸元；座取り、皿取りの区分：Ｓ（座取り：Ｃ、皿取り：Ｓより選択する。）、座取り、皿取り径：６．、皿取り角：９０．度、穴の深さの諸元；赤さ区分：Ｄ（直径幅法：Ｗ、深さ法：Ｄ、中心法：Ｈより選択する。）、深さ：５．、通り／止まり区分（Ｐ／Ｓ）：Ｓ（通り：Ｐ、止まり：Ｓ、より選択する。）、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、穴底の仕上記号：スキップ、穴底の仕上面粗さ：スキップ、穴数：１、穴位置の諸元（１）；加工ピッチ円径：４０．、円周方向分割角の区分（Ｃ／Ｎ）：Ｃ（等分割：Ｃ、不当分割：Ｎ、より選択する。）穴番号：１、分割角度：０、を入力する。
また穴位置は、穴位置の諸元（２）を用いてＸ−Ｙ座標での入力も可能である。
【０４０１】
本例は単純リーマ穴の入力例であるが、入力フォーマットを見ても解るようにこの入力方法はあらゆる穴の種類、多段穴、穴明け角度等に対応出来る入力フォーマットと同心円上の穴位置やＸ−Ｙ座標による穴位置の入力フォーマットを備え、本加工法はその加工が出来る指令値の出力を可能とする処理方法をも備えている。
【０４０２】
図１５２は、図４５のＡ視図における６−Ｍ５ねじ穴を入力する例である。
図４５のＡ視図における６−Ｍ５ねじ穴は、９０度等間隔の４つ穴をシーケンス６５に、１８０度の間隔の２つ穴をシーケンス６６に、分割して入力する。
シーケンス６５において、加工順位：１、タップ穴番号：１、加工指定段：９、タップ穴の種類（標準化して穴の種類の登録をしておくと、この記号と数字を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例ではこの種類の設定がされていないので、記号：Ｍ（メートルねじ：Ｍ、ウィットウォースねじ：Ｗ、ユニファイねじ：ＵＮＣ、ＵＮＦ、管用平行ねじ：Ｇ、管用テーパねじ：Ｒ、Ｒｃ、Ｒｐ、より選択する。）、基準位置の諸元；基準タップ穴番号：１、基準位置からの回転角：−４５．度、始点／終点肩からの寸法：スキップ、軸心から穴中心位置：スキップ、Ｚ軸となす角：スキップ、Ｘ軸となす角：スキップ、Ｙ軸となす角：スキップ、タップ穴の諸元（ａ）タップ径：５．、タップピッチ：０．８、右捻れ／左捻れの区分（Ｒ／Ｌ）：Ｒ（右捻れ：Ｒ、左捻れ：Ｌ、より選択する。）、タップ穴数：４、穴位置の諸元（１）；加工ピッチ円径：４０．、円周方向分割角の区分（Ｃ／Ｎ）：Ｃ（等分割：Ｃ、不当分割：Ｎ、より選択する。）、タップ穴番号：１、分割角度：−９０．度、タップ穴諸元（ｂ）；形状：Ｓ（テーパ：Ｔ、角度：Ａ、ストレート：Ｓ、より選択する。）、テーパ／角度の大きさ：スキップ、座ぐり・皿取りの諸元；座ぐり・皿取りの区分：Ｓ（座取り：Ｃ、皿取り：Ｓ、より選択する。）、座取り／皿取り径：５．２、皿取り角度：９０．度、座ぐり深さ区分：スキップ（指定する場合は、直径幅法：Ｗ、深さ法：Ｄ、中心法：Ｈ、より選択する。）、座ぐり深さ：スキップ、タップ穴の深さの諸元；深さ：７．、通り／止まり区分：Ｓ（通り：Ｐ、止まり：Ｓ、より選択する。）、タップ下穴の諸元；下穴径：４．２、下穴深さ：１０．５、と入力する。
【０４０３】
本例は単純位置のタップ穴の入力例であるが、入力フォーマットを見ても解るようにこの入力方法はあらゆる穴明け角度に対応出来る入力フォーマットと同心円上の穴位置やＸ−Ｙ座標による穴位置の入力フォーマットを備え、本加工法はその加工が出来る指令値の出力を可能する処理方法を備えている。
【０４０４】
シーケンス６６は、シーケンス６５に準じて引用入力する。入力値の異なる入力項目は、加工順位：２、タップ穴番号：２、基準位置からの回転角：０．度、タップ穴数：２、分割角度：−１８０．度、である。
【０４０５】
図１５３のシーケンス６７、６８は、図４８の断面Ｃ−Ｃにおける内形カムを入力する例である。
シーケンス６７において、カム番号：１、加工指定段：４、内形カムの基準諸元；基準角度：０．度、基準円：２２．、カムの種類（標準化してカムの種類の登録をしておくと、この記号と数字を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。点番号：１、始点座標の諸元；中心よりの距離：１１．、公差記号：Ｈ６ (図示記号はＨ８であるが半径にして公差等級を上げて直径値と等しくなるように変更して入力する。このＨ６を入力すると中心よりの距離：１１．をパラメータとして上の寸法差：＋０．０１１、下の寸法差：０．、が自動的に入力される。）、角度：０．度、上の許容値：＋．００１度、下の許容値：−．００１度、終点座標の諸元；中心より距離：１９．公差記号：Ｈ６ (図示記号はＨ８であるが半径にして公差等級を上げて直径値と等しくなるように変更して入力する。このＨ６を入力すると中心よりの距離：１９．をパラメータとして上の寸法差：＋０．０１３、下の寸法差：０．、が自動的に入力される。）、角度：−１８０．度、上の許容値：．０度、下の許容値：．０度、円弧半径の諸元；半径の大きさ：１５．公差記号：Ｈ６ (図示記号はＨ８であるが半径にして公差等級を上げて直径値と等しくなるように変更して入力する。このＨ６を入力すると中心よりの距離：１５．をパラメータとして上の寸法差：＋０．０１１、下の寸法差：０．、が自動的に入力される。）、円弧中心の角度：スキップ、円弧中心までの距離：スキップ、カム面の仕上；仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、カムの角面とりの諸元；始点側の角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：スキップ（特殊工具を備えれば加工できるので加工したい場合は工具を備え入力をする。スキップの必要は無い。）、大きさ：スキップ、終点側の角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：Ｃ、大きさ：０．５、を入力する。
シーケンス６８は、第２点目の入力である。シーケンス６７に準じて引用も加え入力する。
【０４０６】
上記入力例は、始点、終点座標と円弧半径入力の例である。基本的に点列の入力の可能なフォーマットとしているが、入力フォーマットを見ても解るように円弧半径の代わりの円弧中心の角度、円弧中心までの距離により円弧中心座標の指定も出来る入力フォーマットを備え、本加工法はこれらの加工が出来る指令値の出力を可能とする処理方法を備えている。
【０４０７】
図１５４のシーケンス６９から７２は、図５１〜図５２のＦ視図における端面方向カムを入力する例である。
シーケンス６９において、カム番号：２、加工指定段：１５、端面方向カムの諸元；基準角度：０．度、基準円：６１．、基準段：９．、カムの種類（標準化してカムの種類の登録をしておくと、この記号と数字を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目を入力する。点番号：１、始点座標の諸元；角度：０．度、上の許容差：スキップ、下の許容差：スキップ、始点／終点肩からの区分：Ｅ、肩からの寸法：−２５．、公差記号：スキップ、上の寸法差：０．、下の寸法差：−０．０２０、終点座標の諸元；角度：−９０．度、上の許容差：スキップ、下の許容差：スキップ、始点／終点肩からの区分：Ｅ、肩からの寸法：−２５．、公差記号：スキップ、上の寸法差：０．、下の寸法差：−０．０２０、円弧半径の諸元：半径の大きさ：スキップ、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、円弧中心角度：スキップ、円弧中心の始点／終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）：スキップ、円弧中心の肩からの寸法：スキップ、カム面の仕上諸元；仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、カムの角面とりの諸元；外周側の角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：Ｃ（面取り：Ｃ、角取り：Ｒより選んで入力する。）、大きさ：０．５、内周側の角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：スキップ、大きさ：スキップ、を入力する。
シーケンス７０〜７２もシーケンス６９に準じて引用も用いて入力する。
【０４０８】
上記入力例は、始点、終点座標の入力の例である。基本的に点列の入力の可能なフォーマットとしており、入力フォーマットを見ても解るように円弧半径、円弧中心の角度、円弧中心の肩からの寸法により円弧曲面の指定も出来る入力フォーマットを備え、本加工法はこれらの加工が出来る指令値の出力を可能とする処理方法を備えている。
【０４０９】
図１５５のシーケンス７３から７６は、図５３〜図５４のＧ視図における円筒溝カムを入力する例である。
シーケンス７３において、カム番号：３、加工指定段：２０、円筒カムの基準諸元；基準角度：０．度、始点／終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）：Ｓ、肩からの寸法：−５．、カムの種類（標準化してカムの種類の登録をしておくと、この記号と数字を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。点番号：１、始点座標の諸元；角度：０．度、上の許容値：＋０．０５度、下の許容値：−０．０５度、長さ：０．公差記号：スキップ、上の寸法差：＋０．０５、下の寸法差：−０．０５、終点座標の諸元；角度：＋９０．度、上の許容値：スキップ、下の許容値：スキップ、長さ：−２０．公差記号：スキップ、上の寸法差：＋０．０１、下の寸法差：−０．０１、円弧半径の諸元；半径の大きさ：スキップ、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、円弧中心の角度：スキップ、円弧中心の始点／終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）：スキップ、円弧中心の肩からの寸法：スキップ、溝の種類（標準化して溝の種類の登録をしておくと、この記号を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。溝幅の諸元；溝幅：６．、公差記号：Ｈ８ (このＨ８を入力すると溝幅：６．をパラメータとして上の寸法差：＋０．０１８、下の寸法差：０．、が自動的に入力される。）、溝左側の仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、溝右側の仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、溝深さの諸元；深さ：５．、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、隅取りの諸元；左の大きさ：０．５、右の大きさ：左の引用（左の引用は、専用のキーを設けるか、或はソフトメニューキーにこれを設定して行なう。）（０．５）、角取りの諸元；溝角の左角の面取り角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：Ｃ、大きさ：１．溝角の右角の面取り角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：左の引用（Ｃ）、大きさ：左の引用（１．）、を入力する。
【０４１０】
上記入力例は、始点、終点座標の入力の例である。基本的に点列の入力の可能なフォーマットとしているが、入力フォーマットを見ても解るように円弧半径、円弧中心の角度、円弧中心の肩からの寸法により円弧曲面の指定も出来る入力フォーマットを備え、本加工法はこれらの加工が出来る指令値の出力を可能とする処理方法を備えている。
【０４１１】
図１５６のシーケンス７７、７８は、図５５のＨ視図における外形カムを入力する例である。
シーケンス７７において、カム番号：４、加工指定段：２７、外形カムの基準諸元；基準角度：０．度、基準円：１１０．、カムの種類（標準化してカムの種類の登録をしておくと、この記号と数字を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。点番号：１、始点座標の諸元；中心よりの距離：５５．、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、角度：０．度、上の許容値：＋０．０５、下の許容値：−０．０５、終点座標の諸元；中心よりの距離：４０．、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、角度：１８０．、上の許容値：スキップ、下の許容値：スキップ、円弧半径の諸元；半径の大きさ：５０．、公差記号：ｈ６ (このｈ６を入力すると半径の大きさ：５０．をパラメータとして上の寸法差：０．０、下の寸法差：−０．０１６が自動的に入力される。）、円弧中心の角度：スキップ、円弧中心までの距離：スキップ、カム面の仕上諸元；仕上記号：３Ｇ、仕上面粗さ：スキップ、幅の始点側カムの角面とりの諸元；角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：Ｃ、大きさ：０．５、幅の終点側カムの角面とりの諸元；角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：左の引用（Ｃ）、大きさ：左の引用（０．５）、を入力する。
同様にしてシーケンス７８を入力する。この結果は図１５６に示すとおりである。
【０４１２】
上記入力例は、始点、終点座標と円弧半径の入力の例である。基本的に点列の入力の可能なフォーマットとしているが、入力フォーマットを見ても解るように円弧半径、円弧中心の角度、円弧中心の肩からの寸法により任意円弧曲面の指定も出来る入力フォーマットを備え、本加工法はこれらの加工が出来る指令値の出力を可能とする処理方法を備えている。
【０４１３】
図１５７のシーケンス７９、８０は、図５５〜図５６のＨ視図における端面溝カムの入力例である。
シーケンス７９において、カム番号：５、加工指定段：２８、カムの種類（標準化してカムの種類の登録をしておくと、この記号と数字を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。カムの区分（Ｉ／Ｅ）：Ｅ（内周カム：Ｉ、外周カム：Ｅより選択する。）、点番号：１、始点座標の諸元；中心点よりの距離：４９．、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、角度：０．度、上の許容値：スキップ、下の許容値：スキップ、終点座標の諸元；中心点よりの距離：３９．、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、角度：＋１８０．度、上の許容値：スキップ、下の許容値：スキップ、円弧半径の諸元；半径の大きさ：−４４．、公差記号：ｈ７ (このｈ７を入力すると半径の大きさ：−４４．をパラメータとして上の寸法差：０．、下の寸法差：−０．０１８が自動的に入力される。）、円弧の中心位置；半径中心の中心よりの距離：スキップ、基準点よりの中心角度：スキップ、溝の種類（標準化して溝の種類の登録をしておくと、この記号を入力することにより登録されたファイルを読み出し自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。カム溝の諸元；溝幅：８．、公差記号：Ｈ８ (このＨ８を入力すると溝幅：８．をパラメータとして上の寸法差：＋０．０１８、下の寸法差：０．が自動的に入力される。）、溝小径面の仕上；仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、溝大径面の仕上；仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、カム溝の深さ諸元；深さ：４．、公差記号：スキップ、上の寸法差：＋０．１、下の寸法差：０．、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、溝底の隅取り諸元；溝小径側：０．５、溝大径側：０．５、溝角面とりの諸元；溝小径側の溝角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：Ｃ（面取り：Ｃ、角取り：Ｒ、より選択する。）、大きさ：０．５、大径側の溝角の面取り／角取りの区分（Ｃ／Ｒ）：左の引用（Ｃ）、大きさ：左の引用（０．５）、を入力する。
【０４１４】
上記入力例は、始点、終点座標と円弧半径の入力の例である。基本的に点列の入力の可能なフォーマットとしているが、入力フォーマットを見ても解るように円弧中心位置の指定：半径中心の中心よりの距離、基準点よりの中心角度、またはＸ座標、Ｙ座標により任意円弧曲面の指定も出来る入力フォーマットを備え、本加工法はこれらの加工が出来る指令値の出力を可能とする処理方法を備えている。
【０４１５】
図１５８は、図４５のＡ視図における正１０角多角形の入力例である。
シーケンス８１において、平面番号：１、基準位置の諸元；前段：１１、加工指定段：１２、始点／終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）：Ｓ、肩よりの距離：０．、角度：０．、平面の種類（標準化して平面の種類の登録をしておくと、この記号を入力することにより登録されているファイルを読み出して自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。平面の数：１０、平面の諸元；幅の大きさ：−１０．、公差記号：スキップ、上の寸法差：スキップ、下の寸法差：スキップ、基準位置側の側面仕上記号：スキップ、仕上面粗さ：スキップ、反基準位置側の側面仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、円筒外平面深さの諸元；測定指定段：１２、深さ区分：Ｈ（直径幅法：Ｗ、深さ法：Ｄ、中心法：Ｈ、より選択する。）、深さ：２５．公差記号：スキップ、上の寸法差：０．、下の寸法差：−０．０５、仕上記号：２Ｍ、仕上面粗さ：スキップ、を入力する。
【０４１６】
図１５９は、図４７の断面Ｂ−Ｂにおける内歯車の入力例である。
シーケンス８２において、内歯車番号：１、基準位置の諸元；前段：５、後段：７、加工指定段：６、始点／終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）：Ｅ、肩からの寸法：１０．、角度：０．、歯車の種類（標準化して歯車の種類の登録をしておくと、この記号を入力することにより登録されているファイルを読み出して自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。歯車の諸元；平歯車／はすば歯車の区分（Ｓ／Ｈ）：Ｓ（平歯車：Ｓ、はすば歯車：Ｈ、より選択する。）基準断面（基断）：Ｔ（歯直角平面：Ｔ、軸直角平面：Ａ、より選択する。）歯形：ＪＩＳＢ１７０１ (ＪＩＳＢ１７０２，ＩＳＯＲ５３，ＵＳＡＳＢ６，１、などの規格番号を選択する。）、モジュール：１．５、圧力角：２０．歯数：１８、ねじれ角：０．、リード：スキップ、角度／リードの区分（Ａ／Ｌ）：スキップ、上の許容値：スキップ、下の許容値：スキップ、歯幅（有効）：１０．、オーバーピンの諸元；オーバーピン径：２３．６４８、上の寸法差：＋０．０６、下の寸法差：０．、ピン径：２．５２、仕上げの諸元；方法：Ｅ（ホブ切り：Ｈ、ギヤシェーパ切り：Ｓ、歯研：Ｇ、シェイヴィング：Ｖ、ギヤホーニング：Ｒ、放電加工：Ｅ、より選択する。）、仕上記号：スキップ、仕上面粗さ：３．０Ｓ、を入力する。この他に、歯車の歯厚を測定する指定方法の跨ぎ歯厚の諸元；歯厚、跨ぎ歯数、公差記号、上の寸法差、下の寸法差、の入力の可能なフォーマットも備え自由度の高い入力が出来るように図った。
【０４１７】
図１６０は、図５７の断面Ｊ−Ｊにおける外歯車の入力例である。
シーケンス８３において、外歯車番号；１、基準位置の諸元；前段：３０、後段：３２、加工指定段：３１、始点／終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）：Ｓ、肩からの寸法：０．、角度：０．度、歯車の種類（標準化して歯車の種類の登録をしておくと、この記号を入力することにより登録されているファイルを読み出して自動入力するのでこれ以後の入力は必要が無い。）本例では、この種類の設定がされていないので入力はスキップすると共に次の項目の入力をする。歯車の諸元；平歯車／はすば歯車の区分（Ｓ／Ｈ）：Ｓ（平歯車：Ｓ、はすば歯車：Ｈ、より選択する。）、基準断面（基断）：Ｔ（歯直角平面：Ｔ、軸直角平面：Ａ、より選択する。）、歯形：ＪＩＳＢ１７０１ (ＪＩＳＢ１７０１，ＩＳＯＲ５３，ＵＳＡＳＢ６．１、などの規格番号を選択する。）、モジュール：２．５、圧力角：２０．度、歯数：１９、ねじれ角：０．、リード：スキップ、角度／リードの区分（Ａ／Ｌ）：スキップ、上の許容値：スキップ、下の許容値：スキップ、歯幅（有効）：１０．、跨ぎ歯厚の諸元；歯厚：１８．４５１、跨ぎ歯数：３、公差記号：スキップ、上の寸法差：−０．０１、下の寸法差：−０．０２５、仕上げの諸元；方法：Ｈ（ホブ切り：Ｈ、ギヤシェーパ切り：Ｓ、歯研：Ｇ、シェイヴィング：Ｖ、ギヤホーニング：Ｒ、放電加工：Ｅ、より選択する。）、仕上記号：３Ｈ、仕上面粗さ：スキップ、を入力する。この他に、歯車の歯厚を測定する指定方法のオーバーピンの諸元；オーバーピン径、上の寸法差、下の寸法差、ピン径、の入力の可能なフォーマットも備え自由度の高い入力が出来るように図った。以上のように入力すればこのステップ３は終了する。
【０４１８】
ステップ６では、図８に示す手順で仕上図形処理を行なう。
これは入力されたデータにより機械加工する最終形状寸法を決定すると共に、表面加工処理前形状寸法の演算を行なう。
最終仕上形状寸法は、直径、長さ、半径、幅、深さ、角度、ねじ等の称呼寸法に公差記号、或は公差（上の寸法差、下の寸法差）の入力があるデータより加工する最終仕上平均寸法を演算する。
また表面処理を施す場合は、仕上形状寸法に付加される場合と減少する場合とがあり、各々に付いて上記の処理に加え表面処理ファイルより読み出して加減算処理を行なう。
【０４１９】
これらの処理はステップ６００で開始する。ステップ６１０でシーケンスカウンタを仕上形状段番号１のシーケンスにセット（本例の場合は、１６）し、ステップ６２０で寸法公差データの有無をねじ公差記号も含めて判別し、有りの場合はステップ６３０へ、無しの場合はステップ６４０で仕上形状シーケンスの最後か否かの判別をし、最後でない場合はステップ６４１でカウンタを１進めて、ステップ６２０に戻り繰り返す、ステップ６３０に進んだ寸法公差有りの場合は、（２１）式により仕上形状寸法を演算する。
仕上形状寸法＝称呼寸法＋｛（上の寸法差）＋（下の寸法差）｝／２…（２１）
ここにおいて仕上形状寸法、称呼寸法は、直径、長さ、半径、幅、深さ、角度、ねじ、等に読み替えて入力データを処理する。
【０４２０】
ねじについては、ねじ形状ファイルより、外径あるいは内径の上の寸法と下の寸法、雄ねじ或は雌ねじの有効径の上の寸法と下の寸法を読み出し平均化演算処理を行ない仕上形状寸法とする。
本例における１８段目のねじの諸元入力値よりねじ形状ファイルの中より、上の寸法と下の寸法とを読み出す要領は、図１１６ねじ形状ファイル（Ｍ雄ねじ）より、区分：Ｍ、称呼径：７２、ピッチ：１．５、精度：ＪＩＳ６ｇ、に該当する図示の下部矢印によって示す欄より、
外 径；上の寸法：７１．９６８、下の寸法：７１．７３２
有効径；上の寸法：７０．９９４、下の寸法：７０．８３４
を読み出し求める。
平均化演算処理の結果は、
外 径；（７１．９６８＋７１．７３２）／２＝７１．８５０
有効径；（７０．９９４＋７０．８３４）／２＝７０．９１４
となる。
また３７段目のねじの諸元入力値よりねじ形状ファイルの中より、この上の寸法と下の寸法とを読み出す要領は、図１１６ねじ形状ファイル（Ｍ雄ねじ）より、区分：Ｍ、称呼径：２５、ピッチ：１．５、精度：ＪＩＳ６ｇ、に該当する図示の上部矢印によって示す欄より、
外 径；上の寸法：２４．９６８、下の寸法：２４．７３２
有効径；上の寸法：２３．９９４、下の寸法：２３．８４４
を読み出し求める。
平均化演算処理の結果は、
外 径；（２４．９６８＋２４．７３２）／２＝２４．８５０
有効径；（２３．９９４＋２３．８４４）／２＝２３．９１９
となる。
ねじの有効径は、本例の入力項目に無く所定のファイル個所が無いので記憶部のテンポラリーエリアに記憶することとする。
入力フォーマットに有効径、その他の情報を詳しく入力できるようにする事は簡単にできるが、本例は複雑な入力を避けるためねじファイルを用いてこれに代わる方法とした。
【０４２１】
このシーケンスの処理が終われば、ステップ６４０で仕上形状シーケンスの最後か否かの判別をし、最後でない場合は、６４１でシーケンスを１進めステップ６２０に戻り、ステップ６４０までを繰り返す。
【０４２２】
ステップ６４０で仕上形状シーケンスの最後と判別された場合は表面処理指定代処理のため、ステップ６５０でシーケンスカウンタをｎ（仕上形状段番号１のシーケンスにセット、本例の場合は、１６）にセットし、ステップ６６０で表面処理指定の有無を判別する。ステップ６６０で表面処理指定有りの場合はステップ６７０に進み表面処理指定代処理を行なう。この処理が終われば、ステップ６８０で次のシーケンスの有無を判別し、次のシーケンス有りの場合はステップ６８１でシーケンスを１進めステップ６６０に戻り繰り返す。ステップ６８０で次のシーケンス無しの場合は、ステップ６９０でこの一連の処理を全て終わり終了すると共に主処理のステップ６へ戻り次のステップ７に続く。一方、ステップ６６０で表面処理指定無しの場合はステップ６８０に続く。ステップ６８０以降に就いては既に上に記述した。
本処理結果は、図１６１〜図１７２に示す。
仕上図形処理には、溝加工の入力を一般図形入力処理にて行なっていないかどうかを判別し、行なっている場合には、これを溝工具での加工が可能か又は、溝工具での加工をしなくても良いかを判断して図形の各セグメントをどの様に加工するかを選択する項目を含ませることが必要である。
溝加工入力の図形判別はステップ８０７で行なっている。
【０４２３】
ステップ６７０の表面処理加工前形状寸法の算出は次のように処理する。
ステップ６７００で開始し、ステップ６７０１で指定コードファイルの有無を判別し、有りの場合はステップ６７０２で（２２）式により演算する。
表面処理加工前形状寸法＝（最終仕上寸法）−（ファイルデータ値）…（２２）
この処理が終わればステップ６７０５で終了し、ステップ６７０に戻りステップ６８０に続く。或はステップ６７０１で指定コードファイル無しと判別をした場合は、ステップ６７０３で警告処理を行い処理を停止する。ステップ６７０４で操作者が必要な処置をした後、リセットする事によりステップ６５０の戻り継続出来る。
【０４２４】
次にステップ７で別プロセス仕上前図形処理を行なう。この処理手順は図９に示す。これは各部位の仕上記号、仕上面粗さ、調質データにより各部位の仕上代を、図１２０〜図１２３の仕上代ファイルより直径と長さをキーワードとして読み出し表面処理加工前最終形状寸法に加算する処理である。
ステップ７００で開始し、ステップ７１０でシーケンスカウンタをｎ（仕上形状段番号１のシーケンスにセット、本例の場合は、１６）に設定する。ステップ７２０で入力データの仕上記号Ｌ以外の有無を判別し、Ｌ以外が有りの場合はステップ７３０で仕上代付き形状寸法の算出をする。
算式は（２３）式による。
仕上代付き形状寸法＝表面処理加工前最終形状寸法＋仕上代 …（２３）
ここにおいて形状寸法は、直径、長さ、半径、幅、深さ、角度、等に置き換えて入力データを処理する。
本入力例の当処理結果は、図１７３〜図１７６に示す。
この処理が終わればステップ７４０で次のシーケンスの有無を判別し有りの場合はステップ７４１でシーケンスを１進めステップ７２０に戻りステップ７４０までを繰り返す。
或は、ステップ７４０で次のシーケンスが無しの場合はステップ７５０で終了し主処理のステップ７へ戻りステップ８に続く。
一方、ステップ７２０でＬ以外の仕上記号無しと判別した場合は、ステップ７４０に続く。ステップ７４０以降の処理は既に上記に記述した。
【０４２５】
ステップ８では、始点、終点等の各段の情報を用いて図形のパターンを識別する。
ここでのパターン識別とは、始点、終点等の各段の情報を用いて外径、内径、端面、溝、等の識別を行なうことと共に、図形の構成線分の整理と図形空間の識別をすることを言う。パターン識別の結果は、工具形状の創成、選択、決定及びカッターロケーションの決定に用いる。
本例におけるパターン識別は、図形専用の入力フォーマットを用いず線分で入力された図１４３のシーケンス番号３、第１段目からの段入力の情報により図１０のフローチャートに示す手順で行なう。
ステップ８００で開始する。ステップ８０１でカウンターを０にセットし、ステップ８０２でカウンターに１を加えステップ８０３で、カウンターｎ段の入力データを読む、ステップ８０４で入力データの分析を行い、ステップ８０５で分析データを数値制御装置の記憶部に記憶し、ステップ８０６でデータ段の最後か否かを判別し、ＮＯの場合は、ステップ８０２に戻りステップ８０６迄を繰り返す。ステップ８０６でＹＥＳと判別したデータ段の最後の場合は、ステップ８０７でパターン識別を行い、これが終了すると、ステップ８０８で終了し、主処理のステップ８へ戻りステップ９に続く。
【０４２６】
ステップ８０４の入力データの分析の詳細な内容は、次のとおりである。
ステップ８０４０で開始し、ステップ８０４１で入力データの方向演算、（終点座標）−（始点座標）により入力データの大小を比較して符号決定、例えば本例における１段目の始点と終点を比較すると図形はＸ＋方向となる。
ステップ８０４２で図形の構成線分の算出を行なう。構成線分の基準は、Ｘ＋の線分を基準線とし左回りに位相角を＋に取り表現し、算式は、（２４）式を用いる。
θ＝ｔａｎ-1［｛（終点座標；Ｘ）−（始点座標；Ｘ）｝／｛（終点座標；Ｚ）−（始点座標；Ｚ）｝］−９０° …（２４）
例えば本例における１段目の始点と終点により演算すると、位相角は０度である。
ステップ８０４３でこのサブルーチンを終了する。終了後は、ステップ８０４に戻る。
本例におけるこの処理結果は、１段目は、Ｘ＋方向、０度、２段目はＺ＋方向、−９０度、３段目はＸ＋方向、０度、４段目はＺ＋方向、−９０度、…となる。
この場合の図形空間は、約束通りの右側である。
【０４２７】
ステップ８０７のパターン識別の詳細内容は、図１１に示し、次のとおりである。
ステップ８０７００で開始し、ステップ８０７０１でステップ８０４での分析データの１段目から３段目迄を読む。
ステップ８０７０２でデータ列のなかのＺ＋段のＺ終点座標が図形の最大値か否かを判別し、図形の最大値のＹＥＳの場合は、ステップ８０７０３で、この段迄を内径と決定する。
【０４２８】
ステップ８０７０２で図形の最大値でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７０４でＺ−段のＺ始点座標が図形の最大値か否かを判別し、図形の最大値のＹＥＳの場合は、ステップ８０７０５で、この段より後を外径と決定する。
【０４２９】
ステップ８０７０４で図形の最大値でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７０６でデータ列が、Ｚ＋，Ｘ＋，Ｚ±、か否かを判別し、データ列が、Ｚ＋，Ｘ＋，Ｚ±、のＹＥＳの場合は、ステップ８０７０７でＺ＋の段のＺ終点座標が図形の最大値か否かを判別し図形の最大値でないＮＯの場合は、ステップ８０７０８でＸ＋段は端面と決定する。
【０４３０】
ステップ８０７０７で図形の最大値のＹＥＳと判別した場合は、
ステップ８０７０９でＸ＋の段は、Ｚ＋側の端面と決定する。
【０４３１】
ステップ８０７０６でデータ列が、Ｚ＋，Ｘ＋，Ｚ±、でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７１０で、データ列が、Ｚ−，Ｘ−，Ｚ±、か否かを判別し、データ列が、Ｚ−，Ｘ−，Ｚ±、のＹＥＳの場合は、
ステップ８０７１１で、前のＺ−の段のＺ終点座標が図形の最小値か否かを判別し図形の最小値でないＮＯの場合は、ステップ８０７１２でＸ−段は端面と決定する。
ステップ８０７１１で図形の最小値のＹＥＳの場合はステップ８０７１３でＸ−段は、Ｚ０側端面と決定する。
【０４３２】
ステップ８０７１０でデータ列が、Ｚ−，Ｘ−，Ｚ±、でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７１４で、データ列が、Ｘ＋，Ｚ＋，Ｘ−、か否かを判別し、データ列が、Ｘ＋，Ｚ＋，Ｘ−、のＹＥＳの場合は、
ステップ８０７１５で前後のデータ列が溝か否かを判別し、
多段溝においてはデータ反転したＸデータの大きさの差を除き、データの反転の範囲を溝と識別する。以下同様の多段溝の判別はＸデータをその図形データに置き換えて識別する。
データ列が、Ｘ＋，Ｚ＋，Ｘ−、でないＮＯの場合は、ステップ８０７１６で、内径１段溝と決定する。
【０４３３】
ステップ８０７１５で前後のデータ列が溝のＹＥＳの判別をした場合は、ステップ８０７１７で、内径多段溝と決定する。
ステップ８０７１４でデータ列が、Ｘ＋，Ｚ＋，Ｘ−、でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７１８で、データ列が、Ｘ−，Ｚ−，Ｘ＋、か否かを判別し、データ列が、Ｘ−，Ｚ−，Ｘ＋、のＹＥＳの場合は、
ステップ８０７１９で前後のデータ列が溝か否かを判別し、前後のデータ列が溝でないＮＯの場合は、ステップ８０７２０で、外径１段溝と決定する。
【０４３４】
ステップ８０７１９で前後のデータ列が溝のＹＥＳの判別をした場合は、ステップ８０７２１で、外径多段溝と決定する。
【０４３５】
ステップ８０７１８でデータ列が、Ｘ−，Ｚ−，Ｘ＋、でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７２２で、データ列、Ｚ−，Ｘ＋，Ｚ＋、か否かを判別し、データ列、Ｚ−，Ｘ＋，Ｚ＋、のＹＥＳの場合は、
ステップ８０７２３で前後のデータ列が溝か否かを判別し、前後のデータ列が溝でないＮＯの場合は、ステップ８０７２４で、Ｚ＋側端面の１段溝と決定する。
【０４３６】
ステップ８０７２３で前後のデータ列が溝のＹＥＳの判別をした場合は、ステップ８０７２５でデータ列の図形空間を確認し、Ｚ＋側端面の多段溝と識別する。
ステップ８０７２２でデータ列、Ｚ−，Ｘ＋，Ｚ＋、でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７２６で、データ列、Ｚ＋，Ｘ−，Ｚ−、か否かを判別し、データ列、Ｚ＋，Ｘ−，Ｚ−、のＹＥＳの場合は、ステップ８０７２７で前後のデータ列が溝か否かを判別し、前後のデータ列が溝でないＮＯの場合は、ステップ８０７２８で、Ｚ−側端面の１段溝と決定する。
【０４３７】
ステップ８０７２７で前後のデータ列が溝のＹＥＳの判別をした場合は、ステップ８０７２９で、Ｚ−側端面の多段溝と決定する。
【０４３８】
これらステップ８０７０３、ステップ８０７０５、ステップ８０７０８、ステップ８０７０９、ステップ８０７１２、ステップ８０７１３、ステップ８０７１６、ステップ８０７１７、ステップ８０７２０、ステップ８０７２１、ステップ８０７２４、ステップ８０７２５、ステップ８０７２８、ステップ８０７２９、での識別の結果は、ステップ８０７３０で、各分析データ段毎に識別ラベルを付加する。この処理が終われば、ステップ８０７３１へ続く。
【０４３９】
ステップ８０７２６でデータ列、Ｚ＋，Ｘ−，Ｚ−、でないＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７３１で、残りのデータの有無を判別し、残りのデータの有のＹＥＳの場合は、ステップ８０７３２で分析データ列の初めのデータを消去し、次のデータを読み込み１段分進め、ステップ８０７０２に戻り、ステップ８０７３１迄をデータの無くなるまで繰り返す。
ステップ８０７３１で残りデータが無く、ＮＯの判別をした場合は、ステップ８０７３３で終了する。この処理の後は、ステップ８０７へ戻り、ステップ８０８を経てステップ８へ戻りステップ９に続く。
ここにおいて、図形のコードは、
内径；Ｉ
内径円弧；ＩＲ
内径勾配；ＩＳ
内径端面；ＩＦ
内径溝；ＩＧ
外径；Ｅ
外径円弧；ＥＲ
外径勾配；ＥＳ
外径端面；ＥＦ
外径溝；ＥＧ
端面；Ｆ
端面円弧；ＦＲ
端面溝；ＦＧ
とする。
本例のこの処理結果は、図１２に示すように次のとおりとなった。
１段目は、Ｘ＋方向，０度，ＩＦ、
２段目は、Ｚ＋方向，−９０度，Ｉ、
３段目は、Ｘ＋方向，０度，ＩＦ、
４段目は、Ｚ＋方向，−９０度，Ｉ、
・（途中省略）
・
・
３８段目は、Ｘ−方向，＋１８０度，Ｆ。
【０４４０】
この処理手順に従い本例を処理した結果より、
１０段目：Ｚ＋と１１段目：Ｘ＋と１２段目：Ｚ−とのデータ列の１２段目のＺ−のデータ反転と、１０段目のＺ値より大きいＺ値がこれ以後最後までの入力に無いことにより、この１１段目をＺ＋側端面、１０段目までを内径、１２段目以降３７段目迄を外径、最終段の３８段をＺ０側の端面、また段２８から３０を直径５２．５から４０．迄の幅１０．の溝と図形識別する。
【０４４１】
他の図形例として、もしこの１１段目がテーパ形状の入力、即ち始点座標のＺ値より終点座標のＺ値が大きい場合で、この段より他に端面と識別される段が無い場合を内径側端面と称する。また、もしこの１１段目がテーパ形状の入力、即ち始点座標のＺ値より終点座標のＺ値が小さい場合で、この段より他に端面と識別される段が無い場合を外径側端面と称する。
【０４４２】
また、図形の構成線分を整理して、本例の場合は１０段目迄の内径の構成線分Ｘ＋からＺ＋までと、位相角と内径によりＸ方向構成線分を加工方向に一致させるために反転して、−１８０度から−９０度までの右回りの空間図形、１１段目は、端面の構成線分Ｚ＋、０度の空間図形、１２段目から２７段目迄の外径の構成線分Ｚ−からＸ＋までと、位相角により、−９０度から０度までの右回りの空間図形、２８段目から３７段目迄の外径構成線分Ｚ−からＸ−までと、位相角により、０度から９０度までの右回りの空間図形、３８段目は端面の構成線分Ｚ−、０度空間の図形である。
本例には無いＺ０側内径の空間は、本例のＺ＋側内径と同一図形を反転した図形と仮定すると９０度から１８０度までの右回りの空間図形となる。
本例の図形のパターン識別の結果を単純に整理すると、
１段目〜１０段目まで、内径：Ｉ、−１８０〜−９０度までの右回りの空間
１１段目 端面：Ｆ、０度の空間
１２段目〜２７段目まで、外径：Ｅ、−９０〜０度までの右回りの空間
２８段目〜３７段目まで、外径：Ｅ、０〜９０度までの右回りの空間
３８段目 端面：Ｆ、０度の空間
加えて溝の判定および溝の入力により
４段目 内径溝：ＩＧ
６段目 内径溝：ＩＧ
１８段目 外径溝：ＥＧ
２３段目 外径溝：ＥＧ
２８段目〜３０段目 外径溝：ＥＧ
である。
以上の処理によりステップ８は終了する。
【０４４３】
ステップ９では、加工プロセス決定処理を行なう。
ここにおける入力データのキーワードは、ここ以後におけるＮ（ｎ）の、Ｎは、入力データのシーケンス番号を、ｎは、各シーケンスでのブロック番号を示す。
シーケンス１における、
１ (１）：マシン識別、１ (２）：プロセス識別、１ (３）：全長、１ (４）：素材径、１ (５）：ワーク材質、１ (６）：ワーク素材材質、１ (７）：熱処理、１ (８）：ワーク素材寸法、１ (９）：加工済みプロセス、１ (１０）：加工個数、
或は、シーケンス２よりの、
２ (１）：センタ穴、２ (２）：公差記号／上下寸法差、２ (３）：仕上記号／仕上面粗さ、２ (４）：形状位置精度、２ (５）：ねじ精度／仕上記号／仕上面粗さ、２ (６）：調質記号／硬度、２ (７）：表面処理の諸元、２ (８）：溝、２ (９）：キー溝、２ (１０）：端面キー溝、２ (１１）：内径キー溝、２ (１２）：穴、２ (１３）：タップ穴、２ (１４）：内形カム、２ (１５）：端面方向カム、２ (１６）：円筒溝カム、２ (１７）：外形カム、２ (１８）：端面溝カム、２ (１９）：円筒外平面／円筒外多角形、２ (２０）：内歯車、２ (２１）：外歯車、等により加工最終プロセス指定を判別、加工プロセス決定処理をする。
【０４４４】
ステップ９における加工プロセス決定処理手順例は、図１３〜図２２に示す。
ステップ９００で開始する。ステップ９０１で１ (９）：加工済みプロセスの有無を判定する。加工済みのプロセスの無い場合は、ステップ９０２で前記１ (７）：熱処理データを用いて素材熱処理の有無を判定する。有りの場合は、ステップ９０３で、一個取り或は多数個取りを入力（素材が磨き材、棒材の有無）或は機械マスター（バーフィードマシンの有無）の情報により判別する。
ステップ９０３で一個取りと判別した場合は、ステップ９０４で両センタの有無を判別し、両センタの無い場合は、ステップ９０５にて入力図形データにより片持ちチャッキングの可否を、
素材径：Ｄ／素材長：Ｌの比（ユーザーで入力指定出来る。標準値は、モーダル値：１／３）により指定値に等しいか大きい場合は片持チャッキング作業、小さい場合はセンター作業に振り分ける判別し、
片持ちチャッキングが可能な場合は、ステップ９０６で
１ (８）：ワーク素材寸法＞（１ (３）：全長）＋（２×仕上代）を判別し、
１ (８）：ワーク素材寸法＞（１ (３）：全長）＋（２×仕上代）の場合は、
ステップ９０７で一個毎の切断プロセスを設定する。他方、ステップ９０６で
１ (８）：ワーク素材寸法≦（１ (３）：全長）＋（２×仕上代）と判別した場合は、加工全長よりも素材長が短いか、等しい為加工が出来ないためアラーム処理とする。
一方、ステップ９０５で片持ちチャッキングが不可能な場合は、ステップ９０９へ続く。（ステップ９０９以降は、下記のステップ９０８よりの説明に続く。）
【０４４５】
一方、ステップ９０３で多数個取りと判別した場合は、ステップ９０８で素材調質炉の能力と１ (８）：ワーク素材寸法を比較する。ここで１ (８）：ワーク素材寸法の記入の無い場合は、アラーム処理をする。
ステップ９０８で、（素材調質炉の能力）≧（１ (８）：ワーク素材寸法）と判別した場合は、ステップ９０９で機械がバーフィードマシンかどうかを、工作機械ファイルに入力されている項目から読み出して判別し、バーフィードマシンの場合は、ステップ９１０で１ (３）：全長を基に、自重撓みの最大値：δｍａｘを算出する。
ステップ９１１でδｍａｘ≦ｋを判別し、δｍａｘ≦ｋの場合は、ステップ９１２で多数個取りプロセスを設定する。他方、δｍａｘ＞ｋの場合は、加工するに特別な保持方法と加工方法を必要とするのでアラーム処理とする。
ここでｋは、設定値：自重撓みの最大許容値とする。以下ｋは自重撓みの最大許容値を示す。加工時におけるびびりは固有振動に関係することは周知の事実で、これは一般にδｍａｘにより算出可能である。
一方、ステップ９０９でバーフィードマシンで無いと判別した場合は、ステップ９１４へ続く。（ステップ９１４以降の説明は、ステップ９１３以降に記述する。）
【０４４６】
他方、ステップ９０８で、
（素材調質炉の能力）＜（１（８）：ワーク素材寸法）の場合は、
ステップ９１３で機械はバーフィードマシンかどうかを、工作機械ファイルに入力されている項目から読み出して判別し、バーフィードマシンで無い場合は、ステップ９１４へ、バーフィードマシンの場合は、ステップ９１６へ続く。
ステップ９１４では、δｍａｘ≦ｋより片持ちチャッキング切断長さ：Ｌｃを（２５）式〜（２７）式を用いて算出する。
Ｌｃ＝（８×Ｅ×Ｉ×δｍａｘ／ｗ）1/3 ＋掴み代 …（２５）
Ｌｃ≧（１ (３）：全長＋切断代）×Ｎ＋掴み代 …（２６）
Ｌｃ＜（素材調質炉の能力） …（２７）
この３式を満足するＬｃを決定する。
ここでＮは整数、切断長さで加工できる個数である。
ここでの演算式は、δｍａｘ＝ｗ×Ｌ3 ／（８×Ｅ×Ｉ）を基に展開したが、荷重は、等分荷重でなく集中荷重の式であっても良い。また有限要素法による式より展開しても良い。
この処理が終われば、ステップ９１５に至り片持チャッキング多数個取り切断プロセスを設定する。
【０４４７】
他方、ステップ９１３でバーフィードマシンと判別した場合は、ステップ９１６で、１ (３）：全長を基に、δｍａｘを算出する。
次のステップ９１７でδｍａｘ≦ｋを判別し、δｍａｘ≦ｋの場合は、ステップ９１８で、
（素材調質炉の能力）≧｛１（３）：全長＋切断代＋（２×仕上代）｝×Ｎ＋掴み代
を（２８）式、（２９）式を用いて算出する。
Ｌｂ≧｛１ (３）：全長＋切断代＋（２×仕上代）｝×Ｎ＋掴み代…（２８）
Ｌｂ＜（素材調質炉の能力） …（２９）
ここでＬｂは、バーフィードマシン多数個取り切断長さである。
この処理が終わればステップ９１９でバーフィードマシン多数個取り切断プロセスを設定する。
他方、ステップ９１７でδｍａｘ＞ｋと判別した場合は、アラーム処理とする。
ステップ９０６、ステップ９０８、ステップ９１１、ステップ９１７において判別によりアラーム処理とした場合は、入力項目を修正する警告を出すと共にその入力処理ステップ３へ戻る処理を行なう。
この処理が終われば総てステップ９２０の素材調質プロセスへ続く。
ステップ９２０では、素材調質プロセスを設定する。
【０４４８】
一方ステップ９０１で加工済みプロセスの記入のある場合は、ステップ９５７へ続く。
ステップ９５７では、加工済みプロセスを記憶しステップ９０２へ続く。この処理以降は既に記述した。
ステップ９０２で前記１ (７）：熱処理データを用いて素材熱処理の有無を判定した結果、無しの場合はステップ９３０ (図１５）へ続く。
【０４４９】
ステップ９３０で、一個取り或は多数個取りを入力或は機械マスターの情報により判別する。ステップ９３０で一個取りと判別した場合は、ステップ９３１で両センタの有無を判別し、両センタの無い場合は、ステップ９３２にて入力図形データにより片持ちチャッキングの可否を、取付具ファイルの爪の高さと把握径のデータの長さにより判別し、片持ちチャッキングが可能な場合は、ステップ９３３で
１ (８）：ワーク素材寸法≧｛１ (３）：全長＋切断代＋（２×仕上代）｝
を判別し、
１ (８）：ワーク素材寸法≧｛１ (３）：全長＋切断代＋（２×仕上代）｝の場合は、ステップ９３４で一個毎の切断プロセスを設定する。
他方、ステップ９３３で
１ (８）：ワーク素材寸法＜｛１ (３）：全長＋切断代＋（２×仕上代）｝と判別した場合は、加工全長よりも素材長が短いか、等しい為加工が出来ないためアラーム処理とする。
一方、ステップ９３２で片持ちチャッキングが不可能な場合は、ステップ９３５へ続く。
【０４５０】
一方、ステップ９３０で多数個取りと判別した場合は、ステップ９３５で機械がバーフィードマシンかどうかを、工作機械ファイルに入力されている項目を読み出して判別し、バーフィードマシンの場合は、ステップ９３６で１ (３）：全長を基に、δｍａｘを算出する。
ステップ９３７でδｍａｘ≦ｋを判別し、δｍａｘ≦ｋの場合は、ステップ９３８で多数個取りプロセスを設定する。他方、δｍａｘ＞ｋの場合は、加工するに特別な保持方法と加工方法を必要とするのでアラーム処理とする。
一方、ステップ９３５でバーフィードマシンで無いと判別した場合は、ステップ９４０で、δｍａｘ≦ｋより片持ちチャッキング切断長さ：Ｌｃを（２５）式、（２６）式を用いて算出する。
Ｌｃ＝（８×Ｅ×Ｉ×δｍａｘ／ｗ）1/3 ＋掴み代 …（２５）
Ｌｃ≧（１ (３）：全長＋切断代）×Ｎ＋掴み代 …（２６）
この２式を満足するＬｃを決定する。
ここでＮは整数、切断長さで加工できる個数、ｗは等分布荷重である。
ここでの演算式は、δｍａｘ＝ｗ×Ｌ3 ／（８×Ｅ×Ｉ）を基に展開したが、荷重は、等分布荷重でなく集中荷重の式であっても良く、また有限要素法による式より展開しても良い。
この処理が終われば、ステップ９４１に至り片持ちチャッキング多数個取り切断プロセスを設定する。
【０４５１】
ステップ９３３、ステップ９３７において判別によりアラーム処理とした場合は、入力項目を修正する警告を出すと共にその入力処理ステップ３へ戻る処理を行なう。
この処理が終われば総てステップ９２１へ続く。
【０４５２】
１個毎切断プロセスの、ステップ９０７の処理内容は、図１６に示す。
ステップ９０７０で開始し、ステップ９０７１で切断プロセス保有機械の選び出しを、１ (５）：材質と１ (４）：素材径により工作機械ファイルに切断プロセスを登録されている機械を総て選び出す。続くステップ９０７２で１個当り仮加工時間、仮加工コストの算出を、１ (１０）：加工個数と、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、材質対応の時間当り加工断面積、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
この結果によりステップ９０７３で選び出した機械の順位付けと記録をコスト優先、１個当り加工時間優先の入力により仕訳してその機械の順位付を行い切断プロセスファイルに記録する。
この処理が終わればステップ９０７４で終了しステップ９０７へ戻り、ステップ９２０に続く。
【０４５３】
片持チャッキング多数個取り切断プロセスのステップ９１５と、バーマシン多数個取り切断プロセスのステップ９１９との処理内容は、ステップ９０７の処理内容と同様で切断長さの相違のみであるから説明は省略する。
【０４５４】
ステップ９２１ではセンタ穴の数により判別し、片センタ穴の場合は、ステップ９２２で外径研削加工の有無を判別し、外径研削加工を含む場合は、仮センタ穴図形入力により両センタ穴加工プロセス処理できるようにステップ９２８で警告をする。警告によりその要否を操作者がステップ９２９で判別し、必要であればステップ３に戻り図形入力の修正を行い処理を繰り返す。必要でなければ警告を解除しステップ９２３へ。あるいは外径研削加工を含まない場合は、ステップ９２３の片センタ穴加工プロセスからステップ９２４の片センタ穴旋削加工プロセスへ、両センタ穴で両センタ支持の場合はステップ９２５で両センタ穴加工プロセスからステップ９２６の両センタ穴支持旋削加工プロセスへ、センタ穴の無い場合は、ステップ９２７のチャッキング旋削加工プロセスへとプロセス設定が続く。
【０４５５】
ステップ９２１で片センタ穴と判別された場合は、ステップ９２２、ステップ９２３へ続き、片センタ穴加工プロセス以降の処理となる。この処理内容は、図１７に片センタ穴加工プロセス、図１８に片センタ穴支持旋削加工プロセスの機械選択の評価処理を示す。
ステップ９２３で決定された片センタ穴加工プロセスの機械を選択する方法は次のとおり処理する。
ステップ９２３０で開始し、ステップ９２３１で、１ (３）：全長、２ (３）：仕上記号／仕上面粗さ、センタの位置により、片センタ穴支持加工プロセスか否かを判別する。片センタ穴支持加工プロセスの場合は、ステップ９２３２でセンタ穴を別プロセス加工するための機械を、１ (３）：全長と、１ (４）：素材径により工作機械ファイルに片センタ穴加工プロセスの登録されている機械を総て選び出し、ステップ９２３３で１ (１０）：加工個数、センタ穴の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
この結果をステップ９２３４でコスト優先、１個当り加工時間優先によりその順位付し片センタ穴加工プロセスファイルに記録する。
ステップ９２３５でこの処理が終われば、ステップ９２３へ戻りステップ９２４に続く。
一方、ステップ９２３１で片センタ穴支持加工プロセスでないと判別された場合は、ステップ９２７のチャッキング旋削で他の加工と同時にセンタ穴も加工するプロセスを設定する。
【０４５６】
片センタ穴支持旋削加工プロセス処理のステップ９２４の内容は、図１８に示す。
ステップ９２４０で開始し、ステップ９２４１で１ (３）：全長、１ (４）：素材径、１ (１０）：加工個数、２ (２）：公差記号／上下寸法差、２ (３）：仕上記号／仕上面粗さ、２ (４）：形状位置精度、２ (５）：ねじ精度／仕上記号／仕上面粗さ、により工作機械ファイルの片センタ穴支持旋削加工プロセスを登録されている機械を総て運び出し、ステップ９２４２で１ (１０）：加工個数、旋削加工の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
この結果をステップ９２４３でコスト優先、１個当り加工時間優先によりその順位付し片センタ穴支持旋削加工プロセスファイルに記録する。
ステップ９２４４でこの処理が終わればステップ９２４へ戻り、ステップ９５０に続く。
【０４５７】
ステップ９２５を判別された両センタ穴加工プロセスの機械を選択する方法は次のとおり処理する。
ステップ９２５の両センタ穴加工プロセス処理内容は、図１９に示す。
ステップ９２５０で開始し、ステップ９２５１で、１ (３）：全長、２ (３）：仕上記号／仕上面粗さ、センタ穴の位置により、両センタ穴支持加工プロセスか否かを判別する。両センタ穴支持加工プロセスの場合は、ステップ９２５２でセンタ穴の特殊仕様の有無を保有するファイルと照合し判別する。特殊仕様で無い場合は、ステップ９２５３で両センタ穴を別プロセス加工するための機械を、１ (３）：全長と１ (４）：素材径により、工作機械ファイルに標準両センタ穴加工プロセスで登録されている機械を総て選び出し、ステップ９２５４で１ (１０）：加工個数とセンタ穴の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
この結果をステップ９２５５でコスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをし両センタ穴穴明けプロセスファイルに記録する。
ステップ９２５６でこの処理が終われば、ステップ９２５へ戻り、ステップ９２６に続く。
【０４５８】
一方、ステップ９２５１でセンタ穴の位置により両センタ穴支持加工プロセスで無いと判別した場合は、ステップ９２５１１で片センタ穴加工プロセス、チャッキング加工プロセスの判別をして各々、ステップ９２３、ステップ９２７に戻り加工プロセスを選択する。
【０４５９】
又ステップ９２５２でセンタ穴が特殊と判別した場合、言い替えれば、標準両センタ穴加工機械で加工出来ない場合は、ステップ９２５７で両センタ穴を別プロセス加工するための機械を、１ (３）：全長と１ (４）：素材径により、工作機械ファイルに特殊両センタ穴加工プロセスで登録されている機械を総て選び出し、ステップ９２５８で１ (１０）：加工個数とセンタ穴の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
この結果をステップ９２５９でコスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをし特殊両センタ穴穴明けプロセスファイルに記録する。
ステップ９２５９での処理が終了すれば、ステップ９２５６で終了し、ステップ９２５に戻り、ステップ９２６へ続く。
【０４６０】
ステップ９２６の両センタ穴支持旋削加工プロセス処理内容は、図２０に示す。
ステップ９２６０で開始し、ステップ９２６１で１ (３）：全長、１ (４）：素材径、１ (１０）：加工個数、２ (２）：公差記号／上下寸法差、２ (３）：仕上記号／仕上面粗さ、２ (４）：形状位置精度、２ (５）：ねじ精度／仕上記号／仕上面粗さ、により工作機械ファイルの両センタ穴支持旋削加工プロセスを登録されている機械を総て選び出し、ステップ９２６２で１ (１０）：加工個数、旋削加工の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
この結果をステップ９２６３でコスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをし両センタ穴支持旋削加工プロセスファイルに記録する。ステップ９２６４でこの処理が終わればステップ９２６へ戻り、ステップ９５０に続く。
【０４６１】
旋削加工の仮加工時間の算出は、Ｍａｘ．ｐｒｏｆｉｔを期待しての加工時間優先の加工法を採用する。この判断基準を用いて旋削仕上プロセスの機械を順位付ける。
ここでＭａｘ．ｐｒｏｆｉｔの考え方は、基本的には、時間当り加工個数（出来高）が最大になることを目的とした判別基準である。
【０４６２】
ステップ９２７でのチャッキング旋削加工プロセス処理の手順は、図２１に示す。
ステップ９２７０で開始し、ステップ９２７１で１ (３）：全長、１ (４）：素材径、１ (１０）：加工個数、２ (２）：公差記号／上下寸法差、２ (３）：仕上記号／仕上面粗さ、２ (４）：形状位置精度、２ (５）：ねじ精度／仕上記号／仕上面粗さ、により工作機械ファイルにチャッキング旋削加工プロセスの登録されている機械を総て選び出し、ステップ９２７２で１ (１０）：加工個数、旋削加工の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
【０４６３】
ステップ９２７２でのチャッキング旋削加工プロセス仮加工時間の算出、仮コストの算出手順は、図２１に示す。
ステップ９２７２０で開始し、ステップ９２７２１で加工領域決定のための除去体積、除去体積と平均半径の積の演算を行なう。
除去体積と平均半径の積は、各段の除去体積に各段の素材半径と仕上げ半径の平均値の平均半径を乗じ、加工時における時間要素を加味した係数として扱うものである。
除去体積；本例ワークによる旋削加工除去体積は図１７７に示す。
除去体積と平均半径の積；本例ワークによる旋削加工除去体積と平均半径の積は図１７８に示す。
ステップ９２７２２で最大外径、最小内径で区切り、除去体積と平均半径の積の総和の２分の１に等しくなるように最大外径、最小内径を左右に振り分け、振り分けた除去体積と平均半径の積の和の大きい側を、第１加工側とする。ステップ９２７２３で第１加工側のチャッキング代を判別し、チャッキング代の有る場合はステップ９２７２４へ進み最大径のチャック側の座標までの、また、最小内径のチャック側の座標までの、仮加工時間、仮加工コストを算出する。
ここで最大外径或は最小内径の除去体積と平均半径の積が、他の外径或は内径の除去体積と平均半径の積と比較して２倍（任意の数値に設定できるパラメータ値）を超える場合には、荒加工では、第１加工工程と第２加工工程に各々半分づつの加工を分担させる。仕上加工は、仕上記号、仕上面荒さの指定により、分割仕上での加工精度が工作機械ファイル値の結果から保証できない場合は、第２加工工程側で一括仕上げにしたり、保証できる場合は各々の工程に分割したりする。
特例として、第１加工工程により加工した端面に続く個所が急なテーパやねじ等でチャッキング代が無い場合は、上記の処理手順結果によらず、逆に第２加工工程側を先に加工した後、第１加工工程側を加工する手順に組替える。
一方、ステップ９２７２３でチャッキング代無しと判別した場合は、ステップ９２７２５で最大径反チャック側の座標までの、また、最小内径の反チャック側の座標までの、仮加工時間、仮加工コストを演算する。これらの処理が終われば、ステップ９２７２６で残りの領域を第２加工工程として仮加工時間、仮加工コストを算出する。この処理が終われば、ステップ９２７２７で終了し、ステップ９２７２に戻りステップ９２７３へ続く。
ここにおいて除去体積と平均半径の積の総和の２分の１を限界とし、段の途中での分割はしない、とする他の判別基準により、本例の図１７８における領域を決定すると、素材図形の場合は、２２段と２３段の境で区切り、１段から２２段までを第１領域、２３段より３８段までを第２領域とし、また直径１１５ｍｍの丸素材の場合は、１段から２１段までを第１領域、２２段から３８段までを第２領域とすることが、より生産性の高い決定である。
【０４６４】
この結果をステップ９２７３でコスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをしチャッキング旋削加工プロセスファイルに記録する。
ステップ９２７４でこの処理が終わればステップ９２７へ戻り、ステップ９５０に続く。
【０４６５】
ステップ９５０からは、図１４に示す。
ステップ９５０は、残加工プロセスの有無を入力データ、２ (３）仕上記号／仕上面粗さにより判別し、有りの場合は、ステップ９５１でプロセスファイルの有無を判別し、プロセスファイル無しの場合は、ステップ９５２に続く。
ステップ９５２では、残加工個所毎の除去体積を算出し、体積の大きい順序に、また加工方法においては、研削：Ｇ、ホーニング：ＧＨ、超仕上：ＧＳＰ、各種特殊加工：ＳＰ…、等はその仕上面粗さの大きい順序に並べ、この２つの要素を組み合わせた上で、仕上面粗さが優先順位となるようにプロセスを並べる処理を行なう。
本例における除去体積の算出結果は、図１７７に示す。
図１７８の素材図形入力における旋削加工除去体積を加え、図１７７の除去体積を除去体積順に整理すると
旋削加工個所
（１）片持ち旋削 １８１．１４７ｃｍ3
（２）片持ち旋削 １２６．１３６ｃｍ3
残加工個所
（３）外形カム加工 １６．４３９ｃｍ3
（４）端面溝カム加工 ８．０４２ｃｍ3
（５）円筒溝カム加工 ６．６２６ｃｍ3
（６）端面カム加工 ３．８３３ｃｍ3
（７）外歯車加工 ３．７３１ｃｍ3
（８）内形カム加工 ３．２６７ｃｍ3
（９）キー溝加工 １．７３４ｃｍ3
（１０）内歯車加工 １．２７２ｃｍ3
（１１）円筒外多角形加工 ０．７６８ｃｍ3
（１２）端面キー溝加工 ０．５７６ｃｍ3
（１３）タップ穴加工 ０．３３０ｃｍ3
（１４）穴加工 ０．０９８ｃｍ3
である。
【０４６６】
本例は、素材に下穴の無い例で説明しているが、素材に下穴のある場合は除去体積が変化して加工方向が変化する場合を生じる場合も有る。また加工プロセスの順序の変化も生じ、素材入力に、下穴有りの場合の加工順序は、端面荒加工、内径荒加工…となる。下穴無しの場合は、内径下穴加工、端面荒加工、…の手順となり、本例では後者の手順を標準とする処理方法とする。
この処理が終われば、ステップ９５３に続く。一方、ステップ９５１でプロセスファイル有の判別をした場合は、ステップ９５６でプロセスの入力程度の判別を行い、全プロセスの指定入力有りの場合はステップ９５３に進みプロセスファイルの順序に従い処理を継続する。一方、入力が一部の場合はステップ９５２へ続き残加工個所の除去体積を演算する。この処理が終わればステップ９５３に続く。
ここにおいて、プロセスファイルは、図１０９に示すプロセス指定／工具指定の有無／取付具番号／仕上代の入力フォーマットに従って、加工プロセス名（図７７、プロセスファイルよりプロセス記号を、ＨＥＬＰ画面により、登録記号＊印付きのプロセス記号を読み出し）を入力したものである。
必要に応じて、工具指定、取付具番号、自工程仕上代、別工程仕上代を、ＨＥＬＰ画面に既にファイルしている情報を読み出し入力することもできる。
ここで工具指定入力をした場合は、図１１０の工具指定／切削条件入力フォーマットに従い、各々のプロセス毎に工具指定・条件入力を行う。入力は既に述べたとおり、ＨＥＬＰ画面を参照して行なう。
【０４６７】
ステップ９５３の残加工プロセスのプロセス毎に使用する機械の選択処理手順は、図１４に示す。
ステップ９５３０で開始し、ステップ９５３１でｎ＝０を設定、ステップ９５３２で残プロセスの有無を判別、残プロセスの有の場合は、ステップ９５３３で、ｎ＝ｎ＋１とプロセスカウントを進め、次のステップ９５３４では、ｎ加工順位の加工個所の機械を入力データにより選択する。次にステップ９５３５で１ (１０）：加工個数、除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出する。
この結果をステップ９５３６でコスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをしｎ加工プロセスファイルに記録する。この処理が終わればステップ９５３２へ戻り繰り返す。一方、ステップ９５３２で残プロセスが無いと判別した場合は、ステップ９５３７でこの処理を終わりステップ９５３へ戻りステップ９５４へ続く。
【０４６８】
ステップ９５４のプロセス決定処理手順は、図２２に示す。
ステップ９５４で決定するプロセスの機械を選択決定する方法は次のとおり処理する。
【０４６９】
プロセスの決定では、
使用する入力類 ；入力図形、指定プロセス、
使用するファイル類；プロセスファイル、取付具ファイル、工具ファイル、コストファイル、図形ファイル
と、これらより展開されたデータ類により判別、引用して、最終加工プロセスの決定を行なう。
これまでで加工プロセス、加工機械の選択をしてきたので、ここでプロセスと加工機械の選択した組の数を最小にする処理を行なう。
加工機械の組をソートし、
＊優先位の高い順に選択し加工機械の数を最小にした場合。
＊生産性を優先位として、加工コストを優先位として
＊稼働率の均一化処理によって行なうための、指定群工作機械を用いて
の各々の条件に対応できる処理を行なう。
次に機械の、図形処理能力工具の有無チェックを行なう。
【０４７０】
ステップ９５４０で開始し、ステップ９５４１で加工コスト優先、加工時間優先の判別を行い、加工コスト優先の場合は、ステップ９５４２で加工プロセスファイルの加工コスト優先ファイルの第１プロセスより第ｎプロセスまでの最小加工コストプロセスを読みだし整理する。他方加工時間優先の場合は、ステップ９５４７で加工プロセスファイルの加工時間優先ファイルの第１プロセスより第ｎプロセスまでの最小仮加工時間プロセスを読みだし整理する。この処理が終わるとステップ９５４３では、選択したプロセスに同一機械が選択されていないかどうかを判別し同一機械が選択されている場合は、ステップ９５４４でプロセス纏めの可否を、チャッキングと加工方向で判別し、同一チャッキング、或は同一加工プロセスに含まれる場合に限り、ステップ９５４５でプロセス纏めを行なう。一方、プロセスまとめの不可能な場合はステップ９５４６に続く。一方ステップ９５４３で同一機械を選択していない場合は、ステップ９５４６へ続く。
【０４７１】
ここで、ステップ９５４５のプロセス纏めの方法は、同一加工機能工具、類似工具と各々の加工個所の仕上記号と仕上面粗さとが同一ランク以下である場合は、纏めることとする。また選択した機械のプロセス順序の間に調質処理、別の機械に依る荒加工、計測、等を含む場合には別プロセスとする。この処理基準に合致しない場合、包括的に曖昧な場合も別プロセスとする。
【０４７２】
ステップ９５４６では、これまでの処理で選択したプロセスを列挙しコスト優先或は加工時間優先のプロセスと順序を決定する。
【０４７３】
コスト優先・加工時間優先は、最適切削速度により決定される。
最適切削速度は、公知のテーラーの方程式（即ち、工具寿命方程式）：Ｓ＝ＶＴn の展開によって与えられる。
切削コストは、（３０）式で与えられる。
Figure 0003702496
ここにおいて
Ｃ ＝切削コスト
Ｗo ＝ウェッジ
Ｃm ＝マシンチャージ
Ｃr ＝ランニングチャージ
Ｃw ＝Ｗo ＋Ｃm ＋Ｃr ＝チャージ・ウェッジ
ｔi ＝非切削時間
Ａ ＝走行距離換算切削量（ｍ）
Ｖ ＝切削速度（ｍ／ｍｉｎ）
ｔtc＝摩耗工具交換時間（ｍｉｎ／回）
Ｓ ＝テーラーの定数
ｎ ＝指数
Ｃt ＝ツールチャージ
ここで、テーラーの定数（Ｓ）、指数（ｎ）は図１４１に示すもので、工具寿命方程式の定数表ファイルを用いて求めることになる。図１４１は被削材質と工具材質から構成された定数表であり、例えば、被削材質がＳＣＭ４４０Ｈ、工具材質がＰ２０の場合は、Ｓ＝２８４，ｎ＝０．２５となる。
この（３０）式を展開し切削コスト最小の切削速度Ｖmin が（３１）式で求められる。
Ｖmin ＝Ｓ｛Ｃw ／（（１／ｎ）−１）（Ｃw ・ｔtc＋Ｃt ）｝n …（３１）
また加工時間最小の切削速度Ｖpmaxは、同じく（３１）式を展開し（３２）式により求められる。
Ｖpmax＝Ｓ／｛（（１／ｎ）−１）ｔtc｝n …（３２）
コスト優先の指定の場合は、（３１）式により求めた切削コスト最小の切削速度：Ｖmin を用い、加工時間優先の指定のある場合は、（３２）式の加工時間最小の切削速度：Ｖpmaxを求めて使用する。
【０４７４】
これらの処理が終わればステップ９５４８で終了しステップ９５４へ戻りステップ９５５に続く。
ステップ９５５では終了し主処理のステップ９へ戻りステップ１０に続く。
【０４７５】
以上の処理手順に従い処理すれば本図形例の結果は次のとおりとなる。
加工順序と加工プロセス
加工順序は、除去量の大きい順、公差幅の大きい順、仕上記号の小さい順、の判別により順序を決定すると次のようになった。
Figure 0003702496
【０４７６】
本例の入力例の鍛造素材の他に、棒素材によるプロセスを決定すると上記のプロセス第１の片持ち旋削−１の前に切断プロセスを加えて設定することになる。
【０４７７】
ステップ１１におけるプロセス毎加工プログラムの作成手順は、図２３に示す。
ステップ１１００より開始し、ステップ１１０１プロセスカウンターを０にセットする。ステップ１１０２でプロセス数をｎ＝ｎ＋１とカウントアップする。
ステップ１１０３でｎプロセスにおける素材図と加工図形を整理する。
ここでステップ１１０３における素材図、加工図形の整理方法は次による。
加工プロセスの第１における素材、加工図形を基に、第２加工プロセスの素材は、第１加工の加工図形であり、第２加工の加工図形は、第３加工プロセスの素材図形である。このことを用いて各々のプロセスの加工図形を整理する。
本例では、プロセス毎に毎回素材と加工図形を整理する方法記述としたが、これらを纏めて一度に処理をしても良い。
この整理した結果は、素材、各プロセス毎の加工図形となる。この処理が終わればステップ１１０４に続く。
ステップ１１０４で除去方向の指定の有無を判別する。
除去方向は、生産性を重視して決定するため入力項目（図１０７、図１０８に入力フォーマットの例を示す。）で指定する。
指定の有る場合は、指定方向に従う。
指定のない場合は、ステップ１１０５で除去方向の決定処理を行なう。
指定のある場合は、ステップ１１０６に続く。
ここにおいて、除去方向の入力は図１０７、図１０８に示す加工に関する指定入力フォーマットにより、コスト／時間優先、プロセス、除去方向、工具、取付具、切削条件、仕上代、の入力中の除去方向を用いる。
【０４７８】
ステップ１１０５では、除去方向の決定処理を行う。
旋削加工プロセスの除去方向の決定：
除去方向の決定は、図２３、ステップ１１０５で処理される。
この処理のフローチャートは、図２６に示す。
旋削加工の場合の除去方向の決定は、取代の断面積、取代、Ｚ（軸）方向対Ｘ（端面）方向の長さと工具の最大切込との組合せによる加工長さの比、機械剛性、工具剛性等より計算された除去方向の生産性を、加工時間で評価し、加工時間の短い送り方向を選択して荒加工を行なう。
この具体的な方法は、加工領域毎に、最端面、外径、内径、毎に各段の取代と長さの積を溝・端面方向と外・内径方向の各々に和を求め、各加工領域のＸ（端面）方向長さ・Ｚ（軸）方向長さの各々の和（全長）で除し、この平均取代値を工具の最大切込値で除し、端数切上げにより、マクロ的切込回数を算出する。
この結果を、Ｘ（端面）方向加工長さ（Ｘ（端面）方向長さ×Ｚ方向切込回数）、Ｚ（軸）方向加工長さ（Ｚ（軸）方向長さ×Ｘ（端面）方向切込回数）として比較し、また、工作機械の条件（最大半径方向切込と最大軸方向送りの積と、最大軸方向切込と最大半径方向送りの積）の比、工具の条件（最大図形処理工具を用いて、最大半径方向切込、最大軸方向送り、最大軸方向切込、最大半径方向送り）の比、ワーク条件（半径方向剛性、軸方向剛性）の比、の中の最も低い条件を用いて比較し、Ｚ（軸）方向送りとＸ（半径）方向送りの加工時間比により加工時間の短くなる送り除去方向に決定する。
ここでＸ（半径）方向送りとは、Ｚ（軸）方向に切込み−Ｘ（半径）方向に送り加工し、Ｚ（軸）方向送りとは、Ｘ（半径）方向に切込み−Ｚ（軸）方向に送り加工することである。
ただし、個々の加工段における取代の状況と工具の条件による全体の除去方向とは異なり、最終の加工プログラムは、個々の加工段毎に除去方向は決定される。
ここにおいて加工領域毎に算出することは、生産性評価の上で好ましいが、同一機械での両領域の加工をすることも有るので、この同一機械での両領域の加工をする場合は全体での除去方向の決定を行なっても良い。
【０４７９】
ステップ１１０６では、ｎプロセスの工具選択処理を行なう。
ステップ１１０６のｎプロセスの工具選択処理の処理手順は、図２４に示す。
工具選択は、ステップ１１０６０で開始し、ステップ１１０６１で工具を検索する。工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、ステップ２２０で処理した工具ファイル（ステップ２２０で記述のとおり、入力された工具の工具刃先、ホルダー情報により加工できる図形を演算して工具のコード（加工始点角、終点角を含む）として登録した。）を、ステップ８０７で図形入力データを処理した図形コード（図１２）により検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて捜し出す。次にステップ１１０６２で、ステップ１１０６１で捜し出された工具を、多機能工具、高剛性工具を高い順位に整列選別する。この処理が終われば、ステップ１１０６３で加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定する。この処理が終わればステップ１１０６４で終了し、ステップ１１０６に戻りステップ１１０７へ続く。
【０４８０】
ステップ１１０７でｎプロセス取付具選択処理を行なう。
ステップ１１０７のｎプロセスの取付具選択処理手順は、図２５に示す。
取付具選択は、ステップ１１０７０で開始し、ステップ１１０７１で取り付け具を検索する。取付具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索する。次にステップ１１０７２で加工側毎の限界長さと直径をキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列する。この処理が終わると、ステップ１１０７３でステップ１１０７２で選別、整列した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なう。両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定する。この処理が終わればステップ１１０７４で終了しステップ１１０７へ戻りステップ１１０８へと続く。
【０４８１】
ステップ１１０８でｎプロセス加工プログラム処理を行う。
ここでステップ１１０８の処理は次による。
本入力例による鍛造素材に棒素材を加えた２種類の素材を、仕上入力例による形状加工をする加工プログラム作成の処理を説明する。
本入力例の仕上図形では、棒素材、鍛造素材によるプロセスの相違は切断の有り無しであり、また取代が棒素材の第２、第３プロセスの片持ち旋削で非常に大きいのを除いて、その後の加工プロセスと取代は、共に同一である。
Figure 0003702496
となる。
これより以下、棒素材、鍛造素材の区別をしながら加工プログラムの決定手順、結果を説明する。
【０４８２】
ステップ１１０９でｎ＝ｎ？を判別し残りのプロセスの有の場合は、ステップ１１０２に戻り繰り返す。一方残りのプロセスの無い場合は、ステップ１１１０でステップ１１０８で処理した最後のプロセスが再加工プログラムで有ったかどうかを判別し、再加工プログラムで無かった場合は、ステップ１１１４で終了し、ステップ１１へ戻りステップ１２に続く。
【０４８３】
ここにおいて除去体積と平均半径の積の総和の２分の１を限界とし、段の途中での分割はしない、とする他の判別基準により、本例の図１７８における領域を決定すると、素材図形の場合は、２２段と２３段の境で区切り、１段から２２段までを第１領域、２３段より３８段までを第２領域とし、
また直径１１５ｍｍの丸素材の場合は、１段から２１段までを第１領域、２２段から３８段までを第２領域とすることが、より生産性の高い決定である。
【０４８４】
切断プロセス
本プロセスは、本例の入力素材の鍛造素材には無い。
切断プロセスで加工プログラムの作成に用いる入力データは、図形入力の一般事項の１ (３）：全長、１ (４）：素材径、１ (８）：ワーク素材寸法である。
素材が磨き材や棒材の長尺材の場合（判別：ワーク素材の寸法に入力されている長さと全長との比が２以上の場合）は、バーフィードマシン処理とする。バーフィードマシンが登録されていない場合は、棒素材を１個毎の長さに切断する切断材処理とする。
またワーク素材の寸法が、全長＋１０ｍｍ（この１０ｍｍは、ユーザーで変更出来るモーダル値とする。）を超える場合は、棒素材を１個毎の長さに切断する切断材処理とする。
仕上代は、棒材旋削加工の仕上代の端面仕上代ファイル（図１２３）より、１ (４）：素材径、１ (３）：全長を変数とし、本例は、素材径：１１５ｍｍ、全長：２１０ｍｍより１．５ｍｍを読み出し用いる。
これら１ (３）：全長、１ (４）：素材径、１ (８）：ワーク素材寸法のデータにより工作機械ファイル（図５８〜図７６）の中から機械を読み出し、仕上代ファイル（図１２０〜図１２３）、工具ファイル（図７８〜図８５）、工作機械ファイルの諸データにより、素材の選択、搬出、１個切断する加工プログラムを作成した結果を次に示す。この加工プログラムは、次に示したようにブロックデリート（／）の組合せを用いることにより、繰り返し切断することが出来る加工プログラムにも出来る。なお本例の切断機における工作機械ファイルを用いた加工プログラムの作成手順と要領の説明は省略する。
Figure 0003702496
【０４８５】
（加工プログラム内容の説明）
Ｎ００１では、座標系をＧ９０を用いて絶対値指令に設定する。Ｎ００２で１１５ｍｍの素材を選択する。Ｎ００３で素材を基準位置まで送り出す。Ｎ００４で素材径１１５ｍｍを指定し、爪のクランプ位置をセットする。Ｎ００５で準備作業の終了を指定する。Ｎ００６からＮ０１２までは切断の通常サイクルであり、Ｎ００６は、素材を指定全長に仕上代と切断工具の幅とを加えた長さを送り出す。（この結果切断長さは、２１３ｍｍとなる。）Ｎ００７は素材をクランプし加工力に対応できるようにする。Ｎ００８で素材より１ｍｍ手前まで工具を早送りすると共に素材送り出し制御軸を原点まで戻す。Ｎ００９で工具主軸とクーラントの起動をして加工する。送り早さ：１２０ｍｍ／ｍｉｎ、素材より３ｍｍ突き抜けて加工を終わる。Ｎ０１０で切断工具を素材より１０ｍｍ離して工具主軸とクーラントの停止をする。Ｎ０１１で素材のアンクランプ。Ｎ０１２で加工を完了する。Ｎ０１３では次の素材径に対応するため切断工具とクランプ爪を機械能力まで戻す。Ｎ０１４でプログラム終了する。ここで繰り返し同一長さの切断作業を行なう場合は、ブロックデリートスイッチを入りにし、ブロックデリート記号；／、の付いているブロックを除いてＮ００６〜Ｎ０１２を繰り返す。繰り返しからの脱出はＮ０１２でブロックデリートスイッチを切ることによりＮ０１４まで続いて運転し終了する。
【０４８６】
旋削加工プロセス
旋削加工プロセスで加工プログラムの作成で用いるデータは、素材、仕上の入力データにより前述のステップ７の別のプロセス仕上前図形処理で演算した別プロセス仕上前図形（中間仕上形状ファイル；図１７３〜図１７６）と各種ファイル類である。
【０４８７】
旋削加工プロセスの加工順序の決定
旋削加工順序は、前述のステップ９２７２２の加工領域の決定結果をそのまま使用する。
本例の場合は、前述のとおり除去量の多い仕上入力１段から２５段までを第１加工（表加工）に、次に２７段から最終段までを第２加工（裏加工）とする。
【０４８８】
旋削加工プロセスの除去方向の決定
除去方向の決定は、前述のとおり、図２３、ステップ１１０５で処理される。
この処理の詳細なフローチャートは、図２６に示す。
図２３において、
ステップ１１０５００で開始し、
ステップ１１０５０１で、工具ファイル（図７８〜図８５）より仮工具の検索と工具条件を読み出す。
工具ファイルより荒加工の万能工具で工具剛性の最大のもの、最大切込みの最大のもの、工具切込みの最大のもの、工具の工具ホルダーよりの突き出し量の最小のものを検索し、工具識別番号（本例は、図７８より、工具識別番号：１）、工具剛性（本例は、ラジアル、アキシャル共にδｍａｘ＝０．００３ｍｍ）、最大切込（本例は、１２．４３ｍｍ）、最大送り（本例は、０．４ｍｍ）、工具ホルダーの突き出し量（本例は、２５ｍｍ）を読み出す。
（この読み出しの処理は、選別条件により具体化し、ファイルされている工具のうち最大生産性を持つ工具を選択する。この工具選択の具体的な記述は、公知の方法であるので省略する。）
また入力の一般（図１４２）より、１ (５）：ワーク材質（本例では、ＳＣＭ４４０Ｈ）を読み、これをキーワードとして材質ファイル（図１２４）より比切削抵抗（本例では、１，９６０Ｎ／ｍｍ2 ）を読み出す。この処理が終わればステップ１１０５０２に続く。
ファイルにはすべての条件のデータが登録されていないので、ファジー理論による補間方法を採用する。具体的には、工具径や工具シャンク諸元を基に使用する工具と隣合った工具径や工具シャンク諸元のデータを３点以上求めこのデータ群を工具径や工具シャンク諸元を変数として解析して近似算式を求め使用する工具の工具径や工具シャンク諸元を自動入力し切削条件を演算する。
具体的な方法例の記述は本ワークの例により後述する。
【０４８９】
次に、ステップ１１０５０２で、仮工具のラジアル、アキシャル剛性を算出する。
ステップ１１０５０１で読みだした工具条件と、先に求めたワーク材質対応の比切削抵抗：１，９６０Ｎ／ｍｍ2 とにより工具の最大切削荷重を（３３）式を用いて算出する。
Figure 0003702496
工具剛性の比は、ラジアル、アキシャル共に同一工具剛性（図７９）であるので１となる。
また工具ファイル（図７９）から求めた工具シャンクの大きさ（本例の場合は、幅：２５ｍｍ、高さ：２５ｍｍ）と工具ホルダーよりの突き出し量（本例の場合は、２５ｍｍ）と、すでに与えられている諸数値を用いて、最大荷重を（３４）式の展開により求める。
Figure 0003702496
ここで、Ｐr ：理論的ラジアル荷重［Ｎ］
Ｌ ：工具の工具ホルダーよりの突き出し量＝２５［ｍｍ］
Ｅ ：弾性係数＝２．１４×１０5 ［Ｎ／ｍｍ2 ］
Ｉ ＝ｂ・ｈ3 ／１２：慣性モーメント［ｍｍ4 ］
ｂ ：工具シャンクの幅＝２５［ｍｍ］
ｈ ：工具シャンクの高さ＝２５［ｍｍ］
δｍａｘ：許容最大撓み＝０．００３［ｍｍ］
を示す。
この結果、工具剛性より求めた許容最大荷重が、切込みと送りと比切削抵抗の積より求めた最大切削荷重９，７４５．１Ｎより小さいので、理論的ラジアル荷重４，０１２．５Ｎを使用する。
許容最大切削荷重を、ラジアル、アキシャル共に、４，０１２．５Ｎとして、また比は、前述のとおり１：１である。
この処理が終わればステップ１１０５０３に続く。
【０４９０】
ステップ１１０５０３では工作機械ファイル（図５８〜図７６）より工作機械の剛性を読み出し、半径方向と、軸方向の剛性比を算出する。
これは機械のＸ（半径）方向送りの能力と、Ｚ（軸）方向送りの能力を比較するための演算である。
工作機械ファイルから主軸剛性（最大許容荷重）、（本例では、工作機械ＸＬＤ００１より、ラジアル：６，０００Ｎ、アキシャル：３０，０００Ｎである。）、最大切込および最大送り（本例では、最大切込：７ｍｍ、最大送り：０．７ｍｍ／ｒｅｖである。）を読みだす。また先に求めたワーク材質対応の比切削抵抗：１，９６０Ｎ／ｍｍ2 とにより最大切削荷重を算出する。
ここで最大切削荷重は、（３３）式に代入して与えられる。実加工条件を省き簡略化して、ファイルのデータのままで算出すると、
Figure 0003702496
本例は、ラジアル、アキシャル共に同一の最大切込、最大送りであるので、工作機械ファイルより求めた最大許容値と比較すると、ラジアル荷重は、算出値よりファイル値が低いので最大許容荷重は、工作機械ファイルを用い、６，０００Ｎとし、アキシャル荷重は、ファイル値が高いので算出値を用い、９，６０４Ｎとする。
この結果機械の条件比は、ラジアル：６，０００Ｎ、アキシャル：９，６０４Ｎより１：１．６となる。
この処理が終わるとステップ１１０５０４に続く。
【０４９１】
次に、ステップ１１０５０４でワーク剛性の算出、ワークの半径方向と軸方向剛性との比を算出する。
本例の場合は、
半径方向（撓み）剛性は、（３４）式の撓みの量で表わされる。この値が小さければ小さい程剛性が高いと言える。
δｍａｘ＝Ｐr ×Ｌ3 ／（３×Ｅ×Ｉ） …（３４）
ここで素材入力例は、
Ｐr ＝４，０１２．５［Ｎ］
Ｌ1 ＝２１０［ｍｍ］
Ｌ2 ＝１８５［ｍｍ］
Ｅ ＝２．１４×１０5 ［Ｎ／ｍｍ2 ］
Ｉ ＝πｄ4 ／６４［ｍｍ4 ］
ｄ1 ＝５８［ｍｍ］（第１加工側）
ｄ2 ＝５３［ｍｍ］（第２加工側）
を代入して
Figure 0003702496
また直径１１５ｍｍの棒素材の場合は、
Ｐr ＝４，０１２．５［Ｎ］
Ｌ1 ＝２１０［ｍｍ］（第１加工側）
Ｌ2 ＝１８５［ｍｍ］（第２加工側）
Ｅ ＝２．１４×１０5 ［Ｎ／ｍｍ2 ］
Ｉ ＝πｄ4 ／６４［ｍｍ4 ］
ｄ1 ＝１１５［ｍｍ］（第１加工側）
ｄ2 ＝５３［ｍｍ］（第２加工側）
を代入して
Figure 0003702496
【０４９２】
軸方向（捻り）剛性は、（３５）式で与えられる。
δｍａｘ＝３２×Ｐr ×Ｌ×ｒ2 ／πｄ4 Ｇ …（３５）
ここで素材入力例は、
Ｐr ＝４，０１２．５［Ｎ］
Ｌ1 ＝２１０［ｍｍ］（第１加工側）
Ｌ2 ＝１８５［ｍｍ］（第２加工側）
Ｇ ＝８．９×１０4 ［Ｎ／ｍｍ2 ］
ｄ1 ＝５８［ｍｍ］を第１加工側の近似値として使用する。
ｄ2 ＝５３［ｍｍ］を第２加工側の近似値として使用する。
ｒ1 ＝２９［ｍｍ］（第１加工側）
ｒ2 ＝２６５［ｍｍ］（第２加工側）
を代入して
Figure 0003702496
また直径１１５ｍｍの棒素材の場合は、
Ｐr ＝４，０１２．５［Ｎ］
Ｌ1 ＝２１０［ｍｍ］（第１加工側）
Ｌ2 ＝１８５［ｍｍ］（第２加工側）
Ｇ ＝８．９×１０4 ［Ｎ／ｍｍ2 ］
ｄ1 ＝１１５［ｍｍ］（第１加工側）
ｄ2 ＝５３［ｍｍ］（第２加工側）
ｒ1 ＝５７．５［ｍｍ］（第１加工側）
ｒ2 ＝５７．５［ｍｍ］（第２加工側）
を代入して
Figure 0003702496
【０４９３】
この結果素材入力例では、半径方向の荷重に対する剛性が、軸方向のねじり剛性より高く、その撓み量の比は、
第１加工側で、
Figure 0003702496
第２加工側で、
Figure 0003702496
である。
また直径１１５ｍｍの棒素材の場合は、半径方向の荷重に対する剛性が、軸方向のねじり剛性より高く、その撓み量の比は、
第１加工側で、
Figure 0003702496
第２加工側で、
Figure 0003702496
である。
この処理が終わればステップ１１０５０５へ続く。
【０４９４】
次にステップ１１０５０５で、ステップ１１０５０１からステップ１１０５０４までの処理結果を比較しＸ方向切込−Ｚ方向送り、Ｚ方向切込−Ｘ方向送りの能力、最大加工荷重を判別決定する。
ステップ１１０５０２で求めた工具の最大切削荷重比は、
ラジアル ：４，０１２．５Ｎ
アキシャル：４，０１２．５Ｎより
最大切削荷重比は、１：１である。
ステップ１１０５０３で求めた、機械の剛性比は、
ラジアル ：６，０００Ｎ、
アキシャル：９，６０４Ｎより
機械の剛性比は、１：１．６である。
ステップ１１０５０４で求めた、ワーク剛性比は、
素材入力例では、
第１加工側で、
Figure 0003702496
第２加工側で、
Figure 0003702496
である。
また直径１１５ｍｍの棒素材の場合は、
第１加工側で、
Figure 0003702496
第２加工側で、
Figure 0003702496
である。
【０４９５】
ステップ１１０５０２で求めた工具剛性から求めた、最大荷重の比は、１：１であるからＺ（軸）方向か、Ｘ（半）径方向の何れでも良い。
ステップ１１０５０３で求めた機械の条件比は、１：１．６であるからＺ（軸）方向送りの剛性が高いと判別できる。
ステップ１１０５０４で求めた、ワーク剛性比からは、
素材入力例は、第１加工側で、０．１４５：１、第２加工側で、０．１１３：１であるから撓み剛性が捻り剛性より高い。即ち、Ｘ（軸）（半径）方向送り（Ｚ軸方向切込）の剛性が高い。
また直径１１５ｍｍの棒素材の場合は、第１加工側で、０．０３７：１、第２加工側で、０．０２８７：１であるから素材入力例と同じく撓み剛性が捻り剛性より高い。即ち、Ｘ（軸）（半径）方向送り（Ｚ軸方向切込）の剛性が高い。この結果から、素材入力例は、
Figure 0003702496
切込は、Ｚ（軸）方向、送りは、Ｘ（半径）方向が優位である。
また棒素材例は、
Figure 0003702496
切込は、Ｚ（軸）方向、送りは、Ｘ（半径）方向が優位である。
とする。
また加工に使用する仮の最大切込値は、工具材質、入力被加工材質により、比切削抵抗と、切削条件ファイル（図１２８〜図１３６）より切削速度、送りを求め、剛性制限限界値による切込値を算出する。
本例の場合は、工具ファイル（図７８〜図８５）より工具材質：Ｐ２０と入力の被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより、切削条件ファイル（図１２８）の条件、切削速度１０２ｍ／ｍｉｎ、送り０．４ｍｍ／ｒｅｖを読み出す。また最大加工荷重条件；工具の条件の４，０１２．５Ｎ、最大送り；０．４ｍｍ／ｒｅｖ、比切削抵抗；１，９６０Ｎ／ｍｍ2 とにより求め、
Figure 0003702496
とする。
この処理が終われば次のステップ１１０５０６に続く。
【０４９６】
次にステップ１１０５０６で素材の判別より始まる加工方向の処理決定の手順に入る。
ステップ１１０５０６では、素材判別を行なう。
１ (８）：ワーク素材寸法入力で棒素材か否かを判別し、ＹＥＳの場合は、ステップ１１０５０７へ。一方ＮＯの場合は、ステップ１１０５１３へと続く。
【０４９７】
ステップ１１０５０７では、各段毎の取代を算出し、また各加工側毎の取り代の和、および総和を算出する。
本例の場合を仮に棒素材とした場合の算出結果は、図１７９に示す通りの結果である。
図１７９より本例の棒素材の場合は、
取代断面積
第１加工側：Ｓ1 ＝３５．９６５［ｃｍ2 ］
第２加工側：Ｓ2 ＝２５．０８８［ｃｍ2 ］
合計 ：Ｓ ＝６１．０５２５［ｃｍ2 ］
である。この処理が終わると、ステップ１１０５０８へ続く。
【０４９８】
ステップ１１０５０８では、Ｚ方向送りのＸ方向切込回数とＺ方向加工長さの算出を行なう。
本例の棒素材の場合は、図１７９より
平均取代値；
第１加工側の外径平均取代：
Ｓ1 ／Ｌ1 ＝３５．９６５／１７．１５＝２．０９７［ｃｍ］
第２加工側の外径平均取代：
Ｓ2 ／Ｌ2 ＝２５．０８８／６．６５＝３．７７３［ｃｍ］
合計：
Ｓ／Ｌ＝６１．０５２５／２３．８＝２．５６５［ｃｍ］
となる。
前述のステップ１１０５０５で求めた仮工具の仮最大切込値；５．１１８ｍｍを用いて平均取代を除し、マクロ的切込み回数を求めると、
マクロ的切込回数；Ｘ（半径）方向切込回数
第１加工側：５ （２０．９７／５．１１８）
第２加工側：８ （３７．７３／５．１１８）
（合計 ：１３）
Ｚ（軸）方向長さ
第１加工側：Ｌ1 ＝１７１．５［ｍｍ］
第２加工側：Ｌ2 ＝６６．５［ｍｍ］
合計 ：Ｌ ＝２３８．［ｍｍ］
Ｚ（軸）方向で加工した場合の加工長さ＝（Ｚ（軸）方向長さ×Ｘ（半径）方向切込回数）
第１加工側： １７１．５×５＝８５７．５［ｍｍ］
第２加工側： ６６．５×８＝５３２． ［ｍｍ］
合計： ８５７．５＋５３２．＝１，３８９．５［ｍｍ］
この結果を纏めると、Ｚ（軸）方向加工を行なった場合の切込み回数は１３回、加工長さは１，３８９．５ｍｍである。
本処理の終了後ステップ１１０５０９へ続く。
【０４９９】
ステップ１１０５０９ではＸ方向送りのＺ方向切込回数とＸ方向加工長さの算出を行なう。
本例の棒素材の場合は、図１７９より
平均取代値；
第１加工側のＺ方向平均取代：
Ｓ1 ／Ｒ1 ＝３５．９６５／５．７５＝６．２５５［ｃｍ］
第２加工側のＺ方向平均取代：
Ｓ2 ／Ｒ2 ＝２５．０８８／５．７５＝４．３６３［ｃｍ］
合計：
Ｓ／Ｒ＝６１．０５３／５．７５＝１０．６１８［ｃｍ］
前述のステップ１１０５０５で求めた仮工具の仮最大切込値；５．１１８ｍｍを用いて平均取代を除し、マクロ的切込み回数を求めると、
マクロ的切込回数；Ｚ方向切込回数
第１加工側：１３ （６２．５５／５．１１８）
第２加工側： ９ （４３．３６／５．１１８）
（合計 ：２２）
Ｘ（半径）方向長さ
第１加工側：Ｒ1 ＝５７．５［ｍｍ］
第２加工側：Ｒ2 ＝５７．５［ｍｍ］
合計 ：Ｒ ＝５７．５［ｍｍ］
Ｘ（半径）方向で加工した場合の加工長さ＝（Ｘ（半径）方向長さ×Ｚ（軸）方向切込回数）
第１加工側： ５７．５×１３＝７４７．５［ｍｍ］
第２加工側： ５７．５× ９＝５１７．５［ｍｍ］
合計： ７４７．５＋５１７．５＝１，２６５．［ｍｍ］
この結果を纏めると、Ｚ（軸）方向加工を行なった場合の切込み回数は２２回、加工長さは１，２６５ｍｍである。
本処理の終了後ステップ１１０５１０へ続く。
【０５００】
ステップ１１０５１０では、送り方向長さと切込回数により、送り方向をＸ、或はＺ、に判別する。
単純に送り方向長さが短く切込回数も少ないといった両条件の優位な場合は、優位な送り方向を選択する。加工長さと切込回数共に少ないＸ方向送りの場合は、ステップ１１０５１１へ、加工長さと切込回数共に少ないＺ方向送りの場合は、ステップ１１０５１２へ、その他の組合せの場合は、与えられた条件での判定をすることは曖昧で判定不能であるのでステップ１１０５１９へ続く。
本例の場合は、
Figure 0003702496
となった。
この結果、加工長さは、Ｘ方向送り、切込回数は、Ｚ方向送りが優位であるが曖昧で判定不能のため、本例の場合はステップ１１０５１９に続く。
もしこの結果、加工長さ、切込回数、ともにＺ方向送りが優位な場合は、ステップ１１０５１２に続く。
【０５０１】
一方ステップ１１０５０６での素材判別で、ＮＯの場合は素材入力としてステップ１１０５１３で各段毎に素材と仕上形状のデータによりＸ方向、Ｚ方向の取代を算出する。本例の素材入力の場合の結果は、図１８０に示す。
図１８０において各段の形状欄に表示された端面、端面溝は、Ｚ方向取代、内径、内径溝、外径、外径溝はＸ方向取代である。
この処理が終われば、ステップ１１０５１４に続く。
【０５０２】
ステップ１１０５１４では、Ｘ方向送り、Ｚ方向送り、組合せ送り方法の毎に各段毎に切込み回数と加工長さを算出する。
ここでＸ方向送りとは、Ｚ（軸）方向に切込み−Ｘ（半径）方向に送り加工し、Ｚ方向送りとは、Ｘ（半径）方向に切込み−Ｚ（軸）方向に送り加工する。
また組合せ送り方法とは、端面、溝を、Ｚ（軸）方向に切込み−Ｘ（半径）方向に送り、外径、内径を、Ｘ（半径）方向に切込み−Ｚ（軸）方向に送る加工方法とに分けて加工することである。
本例の場合のように、内径に下穴が無い場合は、Ｘ方向、Ｚ方向送り共に実際は加工出来ないが、中心線まで工具刃先の位置を挿入できると仮定して、内径、内径溝処理を行なう。また溝は、その送り方向に直角な形状の場合は、蓋をして加工し、再度、溝として追加加工の切込回数、加工長さを付記する。
さきに求めた仮工具の仮最大切込値；５．１１８ｍｍを用いて各段の切込み回数と加工長さとを算出する。
この算出方法は、既にステップ１１０５０８、ステップ１１０５０９に全体を棒素材の１段とした類似的方法で記述済みであるので省略する。
本例における演算結果は、
Figure 0003702496
となった。
この処理が終わればステップ１１０５１５に続く。
【０５０３】
ステップ１１０５１５では、各切込−送り方向毎の切込回数、送り長さを比較順位付けを行なう。
本例では、
切込回数；
１位：組合せ送り方法（４６）、
２位：Ｘ方向送り （５５＋６ (溝））
３位：Ｚ方向送り （５９＋４ (溝））、
加工長さ；
１位：Ｘ方向送り（４９７．９４＋２４．５ (溝）＝５２２．４４［ｍｍ］）
２位：Ｚ方向送り（５４９．＋２４．５ (溝）＝５７３．５［ｍｍ］）
３位：組合せ送り方法（５１５．＋８２．＋２４．５ (溝）＝６２１．５［ｍｍ］）
となった。
この処理が終わればステップ１１０５１６に続く。
【０５０４】
ステップ１１０５１６では、定性的に加工時間の短い組合せ送り方法が、切込回数、加工長さ共に最良の方法で有るか否かを判別する。
最良の方法で有る場合は、ステップ１１０５１７へ続く。一方、判別不能の場合は、ステップ１１０５１８へ続く。
本例の場合は、ステップ１１０５１５のデータにより切込回数、加工長さ共に同順位でなく単純に判別出来ないので、ステップ１１０５１７へ続く。
【０５０５】
ステップ１１０５１８ではＸ方向送り、Ｚ方向送りの優劣を判別する。
判別基準は、ステップ１１０５１０と同じく、単純に送り方向長さが短く切込回数も少ないといった双方とも優位の場合は、優位な送り方向を選択する。加工長さと切込回数共に少ないＸ方向送りの場合は、ステップ１１０５１１へ、加工長さと切込回数共に少ないＺ方向送りの場合は、ステップ１１０５１２へ、その他の組合せの場合は、曖昧で判定不能であるのでステップ１１０５１９へ続く。
【０５０６】
ステップ１１０５１９では、仮の加工時間を算出する。
工作機械ファイルより、工作機械の動作時間；Ｘ早送り位置決め時間、Ｚ早送り位置決め時間、Ｘ早送り速度、Ｚ早送り速度、を読みだし
各送り方向毎に仮の位置決め時間、早送り時間、切削送り時間を算出する。
本例の場合は、
機械識別番号ＸＬＤ００１、加工機能：Ｌにより工作機械ファイル（図５８〜図７６）から、
Figure 0003702496
が求められた。
各時間は、（３６）式〜（３８）式を用いて次の要領で算出する。
位置決め時間合計＝（位置決め時間）×２×（切込み回数） …（３６）
早送り時間は、マクロ的にみて加工長さを切込回数で除した平均移動距離を早送り速度で除し、これに位置決め時間と切込回数を乗じた和である。
Figure 0003702496
切削送り時間は、工具材質、入力被加工材質により切削条件ファイルより切削速度、送りを求め、被加工物の平均加工径により１分間切削送り早さを算出し、加工長さをこの１分間切削送り早さで除し求める。
切削送り時間＝加工長さ／加工の毎分送り早さ …（３８）
ステップ１１０５１０より続く本例の棒素材における時間の演算は、
Ｘ方向送り；
Figure 0003702496
工具ファイル（図７８〜図８５）より工具材質：Ｐ２０と入力の被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより、切削条件ファイル（図１２８）の条件、切削速度１０２ｍ／ｍｉｎ、送り０．４ｍｍ／ｒｅｖを得る。
この条件を用いて、加工の毎分送り早さを算出する。
Figure 0003702496
を求め、
切削送り時間は、（３８）式により求める。
Figure 0003702496
の演算結果を得た。
これによりＸ方向送り仮加工時間は、０．１１４９５Ｈｒとなった。
内訳；位置決め時間合計＝０．００２６４Ｈｒ
早送り時間＝０．００２７３Ｈｒ
切削送り時間＝０．１０９５Ｈｒ
【０５０７】
Ｚ方向送り；
Figure 0003702496
切削送り時間は、（３８）式により求める。
Figure 0003702496
の演算結果を得た。
これによりＺ方向送り仮加工時間は、０．１２４２５Ｈｒとなった。
内訳；位置決め時間合計＝０．００１５６Ｈｒ
早送り時間＝０．００２３２Ｈｒ
切削送り時間＝０．１２０３７Ｈｒ
この処理が終わればステップ１１０５２０に続く。
【０５０８】
ステップ１１０５１６、１１０５１８で判別不能となったと仮定した場合の、ステップ１１０５１８より続く素材図形入力の本例における演算は、
Ｘ方向送り；
Figure 0003702496
工具ファイルより工具材質：Ｐ２０と入力の被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより、切削条件ファイルの条件、切削速度１０２ｍ／ｍｉｎ、送り０．４ｍｍ／ｒｅｖを得る。
この条件を用いて、加工の毎分送り早さを算出する。
Figure 0003702496
を求め、
切削送り時間は、（３８）式により求める。
Figure 0003702496
の演算結果を得た。
これによりＸ方向送り仮加工時間は、０．０５６８２Ｈｒとなった。
内訳；位置決め時間合計＝０．００７３２Ｈｒ
早送り時間＝０．００４２４Ｈｒ
切削送り時間＝０．０４５２６Ｈｒ
【０５０９】
Ｚ方向送り；
Figure 0003702496
切削送り時間は、（３８）式により求める。
Figure 0003702496
の演算結果を得た。
これによりＺ方向送り仮加工時間は、０．０６１８４Ｈｒとなった。
内訳；位置決め時間合計＝０．００７５６Ｈｒ
早送り時間＝０．００４４２Ｈｒ
切削送り時間＝０．０４９６８Ｈｒ
【０５１０】
組合せ送り方法；
Figure 0003702496
切削送り時間は、（３８）式により求める。
Figure 0003702496
の演算結果を得た。
この結果、組合せ送り方法の仮加工時間は、０．０６２８１Ｈｒとなった。
内訳；位置決め時間合計＝０．００５５２Ｈｒ
早送り時間＝０．００３４５Ｈｒ
切削送り時間＝０．０５３８４Ｈｒ
である。
この演算が終わればステップ１１０５２０に続く。
【０５１１】
ステップ１１０５２０では、最良の方法を判別する。
３つの仮加工時間を比較し、Ｘ方向送りが最良の場合は、ステップ１１０５１１、Ｚ方向送りが最良の場合は、ステップ１１０５１２、組合せ送り方法が最良の場合は、ステップ１１０５１７、へと続く。
棒素材の本例の場合は、Ｘ方向送り仮加工時間は、０．１１４９５Ｈｒ、Ｚ方向送り仮加工時間は、０．１２４２５Ｈｒである。Ｘ方向送り仮加工時間が、０．１１４９５Ｈｒで最良の方法である。
この場合は、ステップ１１０５１２へ続く。
【０５１２】
仮にステップ１１０５１６、１１０５１８で判別不能として検討を進めた本例の素材図形入力の場合は、Ｘ方向送り仮加工時間は、０．０５６８２Ｈｒ、Ｚ方向送り仮加工時間は、０．０６１８４Ｈｒ、組合せ送り方法の仮加工時間は、０．０６２８１Ｈｒとなり、Ｘ方向仮加工時間が、０．０５６８２Ｈｒで最良の方法となった。
【０５１３】
またステップ１１０５１１；Ｘ方向送り除去、ステップ１１０５１２；Ｚ方向送り除去、ステップ１１０５１７；組合せ送り方法、と決定した場合は、各々のステップにおいて数値制御装置の所定の記憶部に除去方向を記録する。
【０５１４】
これらの処理が終了すれば、最大加工荷重の決定処理と切削送り除去方向の決定は、ステップ１１０５２１で終了しステップ１１０５へ戻りステップ１１０６に続く。
【０５１５】
旋削加工プロセスの工具の選択
ステップ１１０６の処理手順を示すフローチャートは、図２４に示す。
ステップ１１０５０で除去方向が決定されたのでステップ１１０６での工具を選択する手順に付き説明する。
ステップ１１０６０で開始し、ステップ１１０６１で、工具を検索する。
工具検索は、ステップ２２０で処理した工具ファイル（ステップ２２０で記述のとおり入力された工具の工具刃先、ホルダー情報により加工出来る図形を演算して工具のコード（加工始点角、終点角を含む）として工具ファイルに登録した。）と、入力データの図形のコード（ステップ８で処理した図形加工の始点角、終点角を含む。以下同様。）（図１２）とを用い、加工領域を、内径、端面、外径、内径溝、外径溝、端面溝等に分けて検索、照合する。
また内径下穴の有無により下穴加工工具が付加されて検索される。
【０５１６】
旋削加工工具は、前述の除去方向の決定に用いた最大図形処理工具を含めて用いる。
この場合、最小工具数にするためには、工具機能の多い工具を検索することが必要である。これはすべての機能を具備した工具が第１順位で次々に機能を減らして工具の順位付けをすると次のとおりである。
Figure 0003702496
【０５１７】
本例における図形の情報は、ステップ８で次のように整理されている本例の図形のパターン識別の結果（図１２）と素材図形データにより、
Figure 0003702496
加えて、溝の判定および溝の入力により
Figure 0003702496
である。
このデータと工具ファイル（図７８〜図８５）とのデータを比較した工具の検索結果と下穴加工工具の検索結果は、
１段目〜１０段目まで、下穴内径：Ｉ、工具識別番号：９、１２、１７、
１段目〜１０段目まで、 内径：Ｉ、工具識別番号：７、８、
１１段目 端面：Ｆ、工具識別番号：１、２、３、
１２段目〜２７段目まで、 外径：Ｅ、工具識別番号：１、２、３、４、
２８段目〜３７段目まで、 外径：Ｅ、工具識別番号：１、２、３、４、
３８段目 端面：Ｆ、工具識別番号：１、２、３、
４段目 内径溝：ＩＧ、工具識別番号：８、
６段目 内径溝：ＩＧ、工具識別番号：８、
１８段目 外径溝：ＥＧ、工具識別番号：４、
２３段目 外径溝：ＥＧ、工具識別番号：４、
２８段目〜３０段目 外径溝：ＥＧ、工具識別番号：４、
の結果が得られた。
なお、入力図形に合致した荒加工工具の無い場合は、警告の後に、仕上工具を荒加工に用いる。
また、入力図形に必要な工具が工具ファイル（図７８〜図８５）に無い場合は、警告をする。
警告に従い工具ファイル（図７８〜図８５）に工具を再入力するか、無視するかは操作者が選択する。無視すれば、当然入力図形に対応して不足する工具を使用する図形コード個所は、図形に従っての加工は不能である。
この検索処理が終われば、次のステップ１１０６２に続く。
【０５１８】
旋削加工プロセスの工具選別方法（図２４）
ステップ１１０６２での工具の選別順序は、既に公知の事実である図形の穴径と穴深さ、溝幅と溝深さ、等の図形の形状寸法を加工するに足りる能力を持つ工具を選別すると共に、生産性を最重点に考慮すると、剛性の高いものを第一順位に、次いで多機能を第二順位に選ぶ。
多機能の選別は、前述の最少工具法の１から４の順序とし、その順位の中で合致する工具が有れば、それ以降の選別は、同一工具、排除した同一領域工具の順に選別する。
【０５１９】
旋削加工プロセスの工具選択方法（図２４）
ステップ１１０６３の工具選択の判別条件は、次を考慮する。
・工具選択は、最少工具本数を原則とする。
・ワークの１ロット個数、必要条件、絶対条件を考慮して選択する。
・各領域毎での最大切削力工具を選び加工時間にＡＴＣ時間を加算して、Ａとする。最少工具数法を用いて加工時間にＡＴＣ時間を加算して、Ｂとする。
Ａ，Ｂの大小により採否を決定する。合計加工時間の小さい工具群を選ぶ。
この処理を行えば、ステップ１１０６４で工具選択の処理は終了し、ステップ１１０６に戻りステップ１１０７へ続く。
【０５２０】
工具の決定
工具の決定は、前述のステップ１１０６による処理により本例は次の結果を得た。
荒加工
１段目〜１０段目まで、 内径：Ｉ、工具識別番号：７、
１１段目 端面：Ｆ、工具識別番号：１、
１２段目〜２７段目まで、 外径：Ｅ、工具識別番号：１、
２８段目〜３７段目まで、 外径：Ｅ、工具識別番号：１、
３８段目 端面：Ｆ、工具識別番号：１、
仕上加工
１段目〜１０段目まで、 内径：Ｉ、工具識別番号：７、
１１段目 端面：Ｆ、工具識別番号：３、
１２段目〜２７段目まで、 外径：Ｅ、工具識別番号：３、
２８段目〜３７段目まで、 外径：Ｅ、工具識別番号：３、
３８段目 端面：Ｆ、工具識別番号：３、
４段目 内径溝：ＩＧ、工具識別番号：８、
６段目 内径溝：ＩＧ、工具識別番号：８、
１８段目 外径溝：ＥＧ、工具識別番号：４、
２３段目 外径溝：ＥＧ、工具識別番号：４、
２８段目〜３０段目 外径溝：ＥＧ、工具識別番号：４、
【０５２１】
本例の場合は、内径加工個所に下穴が無いので、下穴図形の形状寸法が制限となる。
内径の加工諸元は、内径用工具を、前述のステップ１１０６で決定しているのでこれをそのまま用いるとして工具識別番号；７の工具ファイル（図７８〜図８５）より刃先ノーズ半径：０．４ｍｍを読み出し仕上代として加え荒加工の寸法を整理すると次のようになった。
Figure 0003702496
である。
制限寸法は検索の結果、最小仕上寸法は、１段目の２０．０１１ｍｍの荒加工直径：１９．２１１ｍｍである。
【０５２２】
下穴明け工具を回転工具ファイル（図８２〜図８５）から検索し、最小寸法１９．２１１ｍｍ以下のドリルを求めた結果、工具識別番号：９の１９ｍｍドリル、工具識別番号：１２の１９ｍｍスペースドリル、工具識別番号：１７の１６ｍｍエンドミルを求めた。この結果は図形寸法による検索結果と同一である。
入力の加工深さ５０ｍｍを満足する工具をこれの中から求めると、工具識別番号：９の１４５ｍｍ、工具識別番号：１２の１４０ｍｍであった。
この工具は、最小加工内径１９．２１１ｍｍを満足しないが、追加工により加工可能であるので、これらを採用し、ドリル加工とスペースドリル加工とで下穴の加工を行なう。
【０５２３】
次に本例では、内径溝機能を持つ工具を検索する。
工具ファイル（図７８〜図８５）より内径溝機能を持つ工具を検索した結果本例は、工具識別番号８が捜し出される。
次に工具の適否を判別する。
工具は、最終仕上形状ファイル（図１６１〜図１７２）より各溝の諸元を読み出し、工具の諸元と照合して加工可能か否かを判別し、決定する。
照合項目は、溝幅、溝底の直径と溝段の直径、端面からの溝の位置と工具の首下の長さ、溝の隅取りの半径、仕上記号との適否、等である。
本例の内径溝の加工は、上記の照合項目で照合の結果、図形の形状寸法を加工するに足りる能力を持つ工具は、工具識別番号：８で可能との判別となった。
【０５２４】
工具は、図１０７の工具指定により指定の有無を明らかにし、各プロセス毎に図１１０に示すフォーマットで指定するか、自動決定を選択する事が出来る。
これらは全指定、部分指定を混用しても差し支えない。部分指定の場合は、入力不足プロセス、あるいは順序は自動的に補完される。
工具の各プロセス毎指定する入力フォーマットの例は図１１０に旋削加工の例を示す。これは図形のパターンと対になり工具制限寸法を明示すると共に、工具は、工具ファイルに登録された工具番号を以て指定することとする。
【０５２５】
工具の指定は、図形を入力した段階で図形の特性を操作者が判別して入力するか、または図形入力データを演算処理しパターン識別した結果を操作者がＨＥＬＰ画面に呼び出し、操作者が判別して入力するかによる。この場合の工具指定は、工具ファイルに登録された工具を以て指定することとする。図形入力段階で工具の指定を行なった場合は、演算処理の結果その整合性により加工不能、加工残しのある場合はその旨の警告を行なう。
工具は、言うまでもなく使用する機械識別番号と一致することが必要である。
このため工具を指定する場合は、必然的に工具ファイル（本例では、図７８〜図８５）を見ながら入力することとなる。これは当然ＨＥＬＰ画面へ工具ファイルを呼び出し、これを見ながら入力する事になる。
また、荒加工工具は、仕上には用いないが、仕上工具は、その状況により荒加工にも用いることがある。
【０５２６】
取付具の選択・決定
取付具は、工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された素材図形、仕上図形によりチャッキング可能個所の直径と長さを対にしたパラメータにより検索し、チャッキングの大原則である“加工する個所のすぐ近くを固定する”により判別し選別、選択、決定をする。
【０５２７】
加工順序毎のｎプロセス加工パスの生成決定処理
切込量は、取代の変動に対応できる方式、例えば、次に記述の素材の変動には統計処理手法を採用する。
【０５２８】
旋削加工プロセスの素材形状入力の補正方法
本補正は、素材の形状変動を、統計処理手法を用いて推定する。処理手順は、図２９、図３０に示す。
一般に、鋳造素材や鍛造素材等は、形状が一定で無く一個毎に製造工程における諸条件の変動によりばらつきがある。このばらつきのあるワークの加工を安定して、早く加工するために、
鋳造素材や鍛造素材等は、計測して実素材形状データ採取し、入力素材形状データを修正して仕上形状との差により加工サイクル、切込みを決定する。
この具体的手法は、
素材形状を計測し、ｎ個（例えば統計的信頼度を確保するために最低値を７とする。）繰り返し採取したデータの統計処理を行い平均値とバラツキを求め、毎回計測しての加工か或は統計データによる加工かを計測時間と加工時間の和と統計法による加工時間とを比較判別し、生産性の高い方法を採用する。
この素材計測をしながら加工する手順は、ステップ２７からの処理による。
【０５２９】
ステップ２７におけるｎプロセスの素材計測と加工プログラムの作成手順は、図２９に示す。
ステップ２７００より開始し、ステップ２７０１で同一図形の繰り返しワークか否かを判別し、同一図形で無い場合はステップ２７０２でｎプロセスにおける素材図と加工図形を整理する。
一方、ステップ２７０１で同一図形の繰り返しワークと判別した場合は、ステップ２７０６に続く。
ここでステップ２７０２における素材図、加工図形の整理方法は次による。
加工プロセスの第１における素材、加工図形を基に、第２加工プロセスの素材は、第１加工プロセスの加工図形であり、第２加工プロセスの加工図形は、第３加工プロセスの素材図形である。このことを用いて各々のプロセスの加工図形を整理する。
本例では、プロセス毎に毎回素材と加工図形を整理する方法記述としたが、これらを纏めて一度に処理をしても良い。
この整理した結果は、素材、各プロセス毎の加工図形となる。
また図３１のステップ２８１０より（１２）と図３３のステップ２８３２より（１３）は、図２９の（１２）、（１３）へ戻りステップ２７０２へ流入した場合は、ステップ２７０２内で判別処理し、流入した場合はステップ２７０７へ続き、流入しなかった場合は、ステップ２７０３に続く。
ステップ２８１０、ステップ２８３２よりステップ２７０２へ流入した場合のステップ２７０７では次加工のプロセスか否かを判別し、次加工の場合は、ステップ２７０６に続き、次加工のプロセスで無い場合（１４）は、図２の（１４）よりステップ２３に戻り繰り返す。
ステップ２７０３では、除去方向の指定の有無を判別する。
除去方向は、生産性を重視して決定するため、入力項目例は図１０７に示す入力フォーマットで指定する。
指定の有る場合は、指定方向に従う。
指定のない場合は、ステップ２７０８で除去方向の決定処理を行ない、この処理が終われば、ステップ２７０４に続く。
このステップ２７０８の処理内容は、図２６に示すステップ１１０５の処理内容と同一であるので詳細記述は省略する。
指定のある場合は、ステップ２７０４に続く。
【０５３０】
ステップ２７０４では、ｎプロセスの工具選択処理を行なう。
ステップ２７０４のｎプロセスの工具選択処理の処理手順は、図２４に示す。この処理内容はステップ１１０６と同一である。
工具選択は、ステップ２７０４０で開始し、ステップ２７０４１で工具を検索する。工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、ステップ２２０で処理した工具ファイル（ステップ２２０で記述のとおり、入力された工具の工具刃先、ホルダー情報により加工できる図形を演算して工具のコード（加工始点角、終点角を含む）として登録した。）を、ステップ８０７で図形入力データを処理した図形コード（図１２）により検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて捜し出す。次にステップ２７０４２で、ステップ２７０４１で捜し出された工具を、多機能工具、高剛性工具を高い順位に整列選別する。この処理が終われば、ステップ２７０４３で加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定する。この処理が終わればステップ２７０４４で終了しステップ２７０４へ戻りステップ２７０５へ続く。
【０５３１】
ステップ２７０５でｎプロセス取付具選択処理を行なう。
ステップ２７０５のｎプロセスの取付具選択処理手順は、図２５に示す。この処理内容は、ステップ１１０７と同一である。
取付具選択は、ステップ２７０５０で開始し、ステップ２７０５１で取り付け具を検索する。取付具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング可能個所をパラメータキーとして検索する。次にステップ２７０５２で加工側毎の限界長さと直径をパラメータキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列する。この処理が終わると、ステップ２７０５３でステップ２７０５２で選別、整列した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なう。両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定する。
この処理基準により決定すると本例の場合、丸素材の場合は、第１加工：ＲＥＸＬＤ００１、第２加工：ＲＥＸＬＤ００１、掴み替え第１加工：ＲＥＸＬＤ００１、入力素材の場合は、ＲＥＸＬＤ００１を使用する結果となった。
この処理が終わればステップ２７０５４で終了しステップ２７０５へ戻りステップ２７０６へと続く。
ステップ２７０６でｎプロセス素材計測、加工プログラムの生成処理を行なう。
【０５３２】
ステップ２７０６のｎプロセス素材計測、加工プログラムの生成処理の処理手順は、図３０に示す。
ステップ２７０６００で開始し、ステップ２７０６０１でｎプロセスは素材計測が必要か否かを判別する。必要な場合はステップ２７０６０２で同一図形ワークの繰り返しか否かを判別し、同一ワークの繰り返しの場合は、ステップ２７０６０５へ、一方同一ワークの繰り返しでない新しいワークの場合は、次のステップ２７０６０３で入力素材データにより倣い法或は等ピッチ間隔の計測用移動パスを生成する。次のステップ２７０６０４で加工個数の繰り返し回数カウンターをｎ1 ＝０、群の繰り返し回数カウンターをｎ2 ＝０と初期化する。
ステップ２７０６０５でｎ1 ＝ｎ1 ＋１と加工個数の繰り返しカウンターを進め、ステップ２７０６０６で素材を倣い法或は等ピッチ間隔により計測すると共に計測時間を測定する。ステップ２７０６０７で計測寸法データと計測時間とをデータ領域にファイルする。
ステップ２７０６０８で素材寸法を計測寸法に置き換える。
ステップ２７０６０９で、この結果を用いて取代を算出すると共に加工パスの生成と決定をする。この処理が終れば、ステップ２７０６１０で終了し、ステップ２７０９へ戻り終了し、ステップ２７へ戻りステップ２８に続く。
一方ステップ２７０６０１でｎプロセスの素材計測が必要か否かを判別した結果が、必要でない場合は、ステップ２７０６１１で既に計測したか否かを判別し、計測した場合はステップ２７０６１２で加工個数の繰り返し回数カウンターをｎ1 ＝０、群の繰り返し回数カウンターをｎ2 ＝０と初期化する。
ステップ２７０６１３でｎ1 ＝ｎ1 ＋１と加工個数の繰り返しカウンターを進め、ステップ２７０６０７に続く。ステップ２７０６０７以降は既に記述した。
あるいはステップ２７０６１１で既に計測したか否かを判別し、計測しなかった場合は、ステップ２７０６０９に続く。
【０５３３】
次にステップ２８ではｎプロセスのワーク加工、計測、補正、再加工、を行なう。
ステップ２８の処理内容の手順は、図３１、図３２、図３３に示す。
ステップ２８００で開始し、ステップ２８０１でステップ２７０６０９で生成したｎプロセス加工プログラムでワークを加工すると共に加工時間を測定し、ファイル領域に加工時間のデータをファイルする。
ここにおいて加工途中における切削動力に対する適応処理は次による。
荒加工の場合は、
切削動力が許容値を超える場合は、第一段階として主軸回転数を、順次８０％まで減じる適応をさせて許容値限界に納める。この処理を行っても限界値を超えている場合は、第２段階として送りを、順次５０％まで下げて適応を図る。
これらの一連の処理にも関わらず更に限界を超えている場合は、警告を出し、加工のブロックの切れ目、たとえば切削加工ブロックと早送りブロックの間等、で停止させる処理を行う。
切削動力が許容値に満たない場合は、この逆に第一段階では、送りを順次２００％まで上げ適応させ、更に満たない場合は、第２段階として切削速度を順次１５０％まで上げる処理により適応させる。但し機械、工具、材料の剛性と許容能力以内に保つ処理を内容に含める。
仕上加工の場合は、
送り早さは、仕上面粗さにより決定されているので主軸回転数のみで適応させる処理とする。この場合の限界回転数は、工具寿命を処理内容に含める処理により決定する。
【０５３４】
次のステップ２８０２でｎプロセス機械上ワーク計測、補正を行なう。
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、次による。
ワークの加工後に寸法差、公差記号の指定のある個所は、全ての個所を計測し、次の加工時に、許容値内に納まるように工具位置、機械位置を期待補正する。
計測は、例えば、直径測定の場合は、少なくても直径方向で２点、長さ方向で２個所の計測をする。
公差幅と長さをパラメータとし、計測点は増加させる。例えば公差幅：１０μｍの場合は、６点、２０μｍの場合は、４点、２０μｍを超える場合は、２点、長さは２５ｍｍを１区分単位として２個所とする。５ｍｍ以下は１個所とする。
計測した結果は、平均値、最大と最小の差、を演算する。
同一工具の同一刃先で加工した場合は、演算結果の平均値と指定公差中心点とのずれを、工具位置補正と機械位置補正の組み合わせにより補正する。
また計測した最大と最小の差が、各々の指定個所において公差幅の３分の２を超える場合は、プロセス選択の誤りとして警告を必要とする。これは、工作機械ファイルの入力誤りである。
ステップ２８０２の結果の良否判別をステップ２８０３で行い、良品の場合（１５）は、図３２の（１５）よりステップ２８１２へと続く。
あるいは不良品と判別された場合は、ステップ２８０４で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ステップ２８０５でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ステップ２８０１へ戻り繰り返す。
一方ステップ２８０５でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ２８０６で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械があると判別した場合は、ステップ２８０９へ続き、無しの場合はステップ２８０７で警告処理を行う。この処理が終われば（１５）、図３２の（１５）よりステップ２８１２へと続く。
ステップ２８０６で残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合のステップ２８０９では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、ステップ２８１０で新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスでない場合は、ステップ２７０２へ戻る。
あるいは、ステップ２８１０で新加工プロセスと判別した場合は、ステップ２８１１でｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶する。この処理が終われば（１７）、図２の（１７）よりステップ２３へ続く。一方ステップ２８０９で決定プロセスが既加工処理されていた場合は、ステップ２８１１へ続く。ステップ２８１１の処理内容は上述した。
【０５３５】
ステップ２８１２以後の処理手順は図３２に示す。
ステップ２８１２では、加工個数の繰り返し回数カウンターｎ1 ＝ｎ1 ？を判別しｎ1 ≠ｎ1 の場合（１６）は、図２の（１６）よりステップ３４に戻り繰り返す。
一方、ｎ1 ＝ｎ1 の場合は、ステップ２８１３に続き、ステップ２８１３で群繰り返しカウンターを加算し、ｎ2 ＝ｎ2 ＋１と進める。
次のステップ２８１４で加工個数の繰り返しカウンターｎ1 を初期化し、ｎ1 ＝０とする。
ステップ２８１５で、ｎ1 ×ｎ2 回繰り返したｎ1 ×ｎ2 回分の素材計測データファイルを読みだし最小自乗法、３σ法、等の統計処理手法により素材形状の平均値、最大値、最小値、を算出する。
ステップ２８１６では、ステップ２８１５で算出した素材寸法最大値での加工パスと加工時間を算出する。加工パスと加工時間の略算出の方法は既にステップ１１０５の内部処理記述した。
ステップ２８１７で、素材を毎回計測し加工した場合の素材計測時間と加工時間の平均時間とを加えた時間と、前記統計処理手法による素材形状寸法の加工時間とを比較判別し加工時間の少ない加工を採用する。
ここにおいて統計的手法の加工時間が長い場合は、ステップ２８１８で群繰り返しカウンターｎ2 ＝ｎ2 ？を判別し、ＮＯの場合（１６）は、以後統計処理は無く、図２の（１６）よりステップ３４へと戻り繰り返す。
他方ＹＥＳの判別をした場合は、ステップ２８１９で素材を毎回倣い法により計測し、ステップ２８２０で入力素材寸法を計測データに替え、ステップ２８２１で加工パスの生成と決定を行い、次のステップ２８２２でワーク加工を行う。このステップ２８２２が終了すると、ステップ２８２３で機械上ワーク計測、補正を行い（１９）を経て、図３３の（１９）よりステップ２８２６へと続く。
【０５３６】
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、次による。
ワークの加工後に寸法差、公差記号の指定のある個所は、全ての個所を計測し、次の加工時に、許容値内に納まるように工具位置、機械位置を期待補正する。
計測は、前述のとおり、例えば、直径測定の場合は、少なくても直径方向で２点、長さ方向で２個所の計測をする。
公差幅と長さをパラメータとし、計測点は増加させる。例えば公差幅：１０μｍの場合は、６点、２０μｍの場合は、４点、２０μｍを超える場合は、２点、長さは２５ｍｍを１区分単位として２個所とする。５ｍｍ以下は１個所とする。
計測した結果は、平均値、最大と最小の差、を演算する。
同一工具の同一刃先で加工した場合は、演算結果の平均値と指定公差中心点とのずれを、工具位置補正と機械位置補正の組み合わせにより補正する。
また計測した最大と最小の差が、各々の指定個所において公差幅の３分の２を超える場合は、プロセス選択の誤りとして警告を必要とする。これは、工作機械ファイルの入力誤りである。
一方、ステップ２８１７で統計処理を選んだ場合は、ステップ２８２４で統計処理とする判別データを記憶部にファイルし、次のステップ２８２５で終了し、ステップ２８へ戻りステップ３４へ続く。
【０５３７】
ステップ２８２６以後の処理手順は図３３に示す。
ステップ２８２６では、計測結果を用いて良否判別を行い、良品の場合は、ステップ２８３４で終了しステップ２８へ戻りステップ３４に続く。
一方ステップ２８２６で不良品と判別された場合は、ステップ２８２７で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有りの場合は、ステップ２８２８でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合（１８）は、図３２の（１８）よりステップ２８２２へ戻り繰り返す。
一方ステップ２８２８でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ２８２９で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械有りと判別した場合は、ステップ２８３１へ続き、無しの場合はステップ２８３０で警告処理を行いステップ２８３４へと続く。ステップ２８３４では処理を終了しステップ２８に戻りステップ３４へ続く。
ステップ２８２９で残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合のステップ２８３１では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、ステップ２８３２で新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスでない場合（１３）は、図２９の（１３）よりステップ２７０２へ戻る。
あるいはステップ２８３２で新加工プロセスと判別した場合は、ステップ２８３３でｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶する。この処理が終われば（２０）、図２の（２０）よりステップ２３へ続く。
一方ステップ２８３１で決定プロセスが既加工処理されていた場合は、ステップ２８３３へ続く。
【０５３８】
加工パスの生成
ステップ１１０８、ステップ２７０６、ステップ２８２１、ステップ２９０７、ステップ２９３３、ステップ３８０５、およびステップ４１０５、での旋削加工パスの生成は次による。
【０５３９】
荒加工の切込みを各段毎に等分割する方法（等分割切込法、あるいは可変切込法と称する。）と一定仕上代方式との組合せ、荒加工の切込みを一定の切込みとする方法（定切込法と称する。）と可変仕上代方式との組合せの選択は、加工に関する入力項目（図１０７に入力フォーマットの例を示す。）とするか、あるいは生産性、切り屑の排除、工具寿命、工具材質を用いて自動決定とする。
【０５４０】
ここにおける生産性の評価は、定切込、あるいは等分割切込を、位置決め回数、移動パス距離により加工時間をシミュレーションして決定する。
【０５４１】
定切込法における加工パスは、切込みをした場合は、その切込みを変えずに仕上代を残しても連続加工できる点まで加工する単純パス法とする。
倣い方式は、定性的に加工時間の長くなること、位置決め回数も多く、これによる工具の寿命が短くなることも公知の事実であるので、本例では倣い方式による加工は採用しない。
【０５４２】
荒加工の切込みを各段毎に等分割する可変切込方式：
加工の生産性を高くするため、荒加工の切込みを各段毎に等分割する可変切込方式を採用する。
仕上げ取代を一定にし各段の荒加工切込を最大切込で繰り返すことによる切込みは、最大切込値から切込みの丸め値の最小まで変動する。機械的にこの処理で加工すると、切り屑が自動的に切断されずにワークに巻き付くことから粉々に切断される場合までが含まれており、加えて一定量以下の切込みは工具寿命を著しく短くする。これを防止するため、仕上代を差し引きした取代を最大切込で除し、端数を切り上げ処理し、この切り上げた切込回数を用いて、各段毎に仕上代を差し引いた残りの取代を除して等分割処理をする。これを各サイクルの段毎の取代とする。この結果、切込みは最大切込の２分の１弱から最大切込の間を変動することになる。これにより切り屑の処理、工具寿命も確保出来る自動加工の可能な切込みを得ることが出来る。
【０５４３】
荒加工の切込みを一定の切込みとする定切込方法による可変仕上代方式
加工の生産性を高くするため、荒加工の切込みを一定の切込みとする定切込方法による可変仕上代方式を採用する。
荒加工サイクル数を少なくするため定切込法を採用すると、仕上代が段毎に異なる。仕上代の異なった仕上加工をすると、工具、機械の合成撓みが変動して指定寸法内に納めることが出来ない工作機械が多い。よって仕上代に対応する変位補正を行い、指定寸法になるように加工を行なう。
変位補正は、実測データにより近似演算式を求め、切込み、送り、素材強度及びワーク全長を変数とし補正量を演算する。
あるいは、生の実測データを用いて不足部は隣接データにより近似補間し、また素材強度及びワーク全長を変数とし補正量を補間演算する。
この実測データは、例えば、外径加工変位図（図８６〜図８８）に示すように、外径加工において最大切込を５ｍｍとし０．５ｍｍ宛切込みを減じて、最小切込を０．５ｍｍとした場合の、加工略図を図８６に、実測データと基準径との差の例を図８７に変化した半径量のグラフを図８８に示す。
【０５４４】
或は、切削荷重、素材、ワーク全長、支持方法、荷重点等を変数とした演算数（３９）式〜（４１）式を用いて補正量を演算、補正する。
支持方法別に、
片持ちチャッキング
δr11 （ｋ1 ×Ｗ×Ｌ3 ／Ｅ×Ｉ）−ｋ2 ×Ｗ＋ｋ3 ×Ｗ＋Ｃ …（３９）
両センタ持ち
Figure 0003702496
両端チャッキング
Figure 0003702496
ここにおいて
δr11 ：ワークの１点、荷重点における変化半径量
ｋ1 ：片持ちチャッキングワーク支持係数
ｋ4 ：両センタ持ちワーク支持係数
ｋ5 ：両端チャッキングワーク支持係数
Ｗ ：半径方向加工合成荷重
Ｌ ：ワーク長さ
ｌ1 ：荷重点より主軸側ワーク支持点までの長さ
ｌ2 ：荷重点より反主軸側ワーク支持点までの長さ
Ｅ ：ワークの縦弾性係数
Ｉ ：ワーク断面の慣性モーメント
ｋ2 ：工作機械の剛性係数
ｋ3 ：工具の剛性係数
Ｃ ：定数
とする。
等の演算式による。
【０５４５】
直径：１１５ｍｍの棒素材の加工順序は、本例の工作機械と除去体積と平均半径との積を基に、第１加工側の荒加工、次に、第２加工側の荒加工をしてから、２７段目の外径カム、第１加工側の外径溝加工、外径仕上げ、内径溝加工、内径仕上加工、２０段目の円筒外径溝カム加工、１５段目の端面カム加工、４段目の内径カム加工、１１から２段目の円筒外径多角形加工、８から１０の端面キー溝加工、９段目の穴加工、９段目のタップ加工、の順序、第２加工側は、外径仕上加工、溝加工、２８段目の端面カム加工、３５〜３８段目のキー溝加工、である。その後に、別工程工作機械を各々用いて６段目の内径歯車放電加工、３１段目の外径歯車ホブ切り加工、外径研削加工、内径研削加工、の順となる。
【０５４６】
棒素材における旋削加工パス
棒素材による旋削加工パスを上記の約束により演算をすると次のとおりである。
第１加工側荒加工
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N001 G90; 絶対値指令の指定
「工作機械ファイル（図７２）の指定項目により機械位置を絶対値か増分値かを選ぶ。本例は絶対値を採用。」
N002 G28G95; 機械原点確認、毎回点送り
N003 T000001; 工具識別番号；１を選択
加工はＺ最大点からの原則に従い第１順位で、端面加工はＸ方向送り、とステップ１１０５２０で判定しており、この結果から工具の選択結果をそのまま用いる。
N004 G96S102M03; 周速一定オン、１０２ｍ／ｍｉｎ、
「被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈと工具ファイル（図７８〜図８５）より工具識別番号；１の工具材質：Ｐ２０、とにより旋削加工の切削条件ファイル（図１２８）より１０２ｍ／ｍｉｎを求め用いる。」
M03:工具識別番号：１の勝手より右回転。
N005 G00X118.Z211.6; 端面荒加工、素材径：１１５＋３＝１１８、素材長さ：２１３ｍｍ、端面仕上代：０．１ｍｍ。
N006 G01X0F0.39; 工具ファイル（図７８〜図８５）より切込み限界；最大値：１２．４３ｍｍ、最小値：０．４ｍｍ、送り；最大値：０．３９ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、と、上記（セクション…）工作機械限界と被加工物限界および、切削条件ファイル（図１２８）よりの、切込み：４、送り：０．４ｍｍ／ｒｅｖ、とにより、送りは、０．３９ｍｍ／ｒｅｖとする。
N007 G00Z212.6;
等分割切込法と定切込法の加工パスは異なるのでこの具体例を次に示す。
【０５４７】
等分割切込み法の演算の方法：
等分割切込み法の演算の方法は、（４２）式〜（４４）式を用いて算出する。
各段毎の荒加工取り代＝｛素材径−（指定径＋仕上げ代）｝ …（４２）
ここにおける指定径は、最終仕上形状ファイルを用いて演算する。また本例の仕上げ代は０．８ｍｍである。別工程仕上げ代の必要な段はこれを加える。
各段毎の許容最大切込み＝最大加工荷重／送り×比切削抵抗 …（４３）
切込み回数：Ｎは、Ｎ′＋１の整数部分とする。
Figure 0003702496
許容最大切込みは、前述の通り被加工物、工作機械、工具の内最も低い値で決定される。
棒素材例は、前述のとおり
Figure 0003702496
切込は、Ｚ（軸）方向、送りは、Ｘ（半径）方向が優位である。
また加工に使用する最大切込値は、工具材質、入力被加工材質により、比切削抵抗と、切削条件ファイルより切削速度、送りを求め、剛性制限限界値による切込値を算出する。
本例の場合は、工具ファイル（図７８〜図８５）より工具材質：Ｐ２０と入力の被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより、切削条件ファイル（図１２８）の条件；切削速度１０２ｍ／ｍｉｎ、送り０．４ｍｍ／ｒｅｖを読み出す。また最大加工荷重条件；工具の条件の４，０１２．５Ｎ、最大送りは切削条件ファイル（図１２８）の０．４ｍｍ／ｒｅｖと工具の最大送り０．３９ｍｍ／ｒｅｖと比較して０．３９ｍｍ／ｒｅｖとし、比切削抵抗；１，９６０Ｎ／ｍｍ2 とにより求め、
最大切込値＝４，０１２．５／（０．３９×１，９６０）＝５．２４９［ｍｍ］
とする。
最終仕上形状ファイル（図１６１〜図１７２）より各段形状を読み出し仕上げ代を加えると仕上前寸法を得、さらに長さを最大切込みで除した切込み回数を整数に切上げ等分割切込み量を求め、切込は、Ｚ（軸）方向、送りは、Ｘ（半径）方向とした結果は次のとおりである。
Figure 0003702496
このデータを用いて加工プログラムを生成するが、Ｚ方向の切込みの増加が加工の途中において生じる場合はその前の切込み段におけるＺ方向値を用いて切込みの増加の生じないように処理する。
【０５４８】
加工プログラムの生成例は、次の通りである。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N008 G00X118.; 切込み外径へ位置決め
N009 G00Z207.233; １０段目端面よりZ:5.227mm 切込み
N010 G01X80.789F0.39; 指定径X:80.789までF0.39mm で送る。
N011 G01Z206.9; ２１段目の端面まで切上げる。
N012 G01X49.675;
N013 G01Z212.9;
N014 G00X118.Z211.9; 第１回切込みサイクル終了
N015 G00Z201.446;
N016 G01X80.789;
N017 G01Z201.9;
N018 G01X53.37;
N019 G01Z207.9;
N020 G00X118.Z206.9; 第２回切込みサイクル終了
N021 G00Z196.219;
N022 G01X80.789;
N023 G01Z196.9;
N024 G01X53.37;
N025 G01Z202.9;
N026 G01X53.37;
N027 G00X118.Z201.9; 第３回切込みサイクル終了
N028 G00Z190.992;
N029 G01X80.789;
N030 G01Z191.9;
N031 G01X53.8;
N032 G01Z192.9;
N033 G00X118.Z191.9; 第４回切込みサイクル終了
・ ・ ・ この間省略（第５回切込みサイクルから
・ ・ ・ 第１８回切込みサイクルまで）
・ ・ ・
N117 G00Z112.587;
N118 G01X80.789;
N119 G01Z116.9;
N120 G01X73.985;
N121 G01Z117.9;
N122 G00X118.Z117.9; 第１９回切込みサイクル終了
N123 G00Z107.36;
N124 G01X80.789;
N125 G01Z113.587;
N126 G00X118.Z112.587; 第２０回切込みサイクル終了
N127 G00Z102.133;
N128 G01X80.789;
N129 G01Z108.36;
N130 G0X118.Z107.36; 第２１回切込みサイクル終了
N131 G00Z96.9;
N132 G01X80.789;
N133 G01Z103.133;
N134 G00X118.Z102.133; 第２２回切込みサイクル終了
N135 G00Z91.708;
N136 G01X84.789;
N137 G01Z97.9;
N138 G00X118.Z96.9; 第２３回切込みサイクル終了
・ ・ ・ この間省略（第２４回切込みサイクルから
・ ・ ・ 第２５回切込みサイクルまで）
・ ・ ・
N147 G00Z76.132;
N148 G01X90.8;
N149 G01Z76.9;
N150 G01X84.989;
N151 G01Z83.092;
N152 G00X118.Z82.092; 第２６回切込みサイクル終了
N153 G0071.94;
N154 G01X90.8;
N155 G01Z77.9;
N156 G00Z211.9X118.; 第２７回切込みサイクル終了
N157 M05;
【０５４９】
定切込法のプログラム
定切込法のプログラムは、次による。
許容最大切込みは、前述の通り被加工物、工作機械、工具の内最も低い値で決定される。
棒素材例は、前述のとおり
Figure 0003702496
切込は、Ｚ（軸）方向、送りは、Ｘ（半径）方向が優位である。
また加工に使用する最大切込値は、工具材質、入力被加工材質により、比切削抵抗と、切削条件ファイルより切削速度、送りを求め、剛性制限限界値による切込値を算出する。
本例の場合は、工具ファイル（図７８〜図８５）より工具材質：Ｐ２０と入力の被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより、切削条件ファイル（図１２８）の条件；切削速度１０２ｍ／ｍｉｎ、送り０．４ｍｍ／ｒｅｖを読み出す。また最大加工荷重条件；工具の条件の４，０１２．５Ｎ、最大送りは切削条件ファイル（図１２８）の０．４ｍｍ／ｒｅｖと工具の最大送り０．３９ｍｍ／ｒｅｖとを比較して制限値の低い０．３９ｍｍ／ｒｅｖとし、比切削抵抗；１，９６０Ｎ／ｍｍ2 とにより求め、
Figure 0003702496
とする。
本例の外径部分の加工方向は、前述のとおりＺ方向切込みＸ方向送りであるので加工パスは、５．２４９ｍｍ毎の切込みにより最終仕上形状ファイル（図１６１〜図１７２）に仕上代、別工程仕上代を加えた点まで送り、加工残りの部分は、Ｚ＋、Ｘ−方向に送るパスとなる。
【０５５０】
最終仕上形状ファイル（図１６１〜図１７２）より各段形状を読み出し仕上げ代を加えると仕上前寸法を得、さらに長さを最大切込みで除した切込み回数と余りを求めた結果は次のとおりである。仕上前寸法＝（指定径＋仕上げ代）
ここにおける指定径は、最終仕上形状ファイルを用いて演算する。また本例の仕上げ代は０．８ｍｍである。別工程仕上げ代の必要な段はこれを加える。
Figure 0003702496
このデータと最大切込み５．２４９ｍｍとを基に外径荒加工の加工パスを算出しプログラムすると次の通りとなる。
【０５５１】
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N008 G00X118.; 切込み外径へ位置決め
N009 G00Z206.651; １０段目端面よりZ:5.249mm 切込み
N010 G01X53.37F0.39; １２段目の指定径 X:53.37までF0.39mm/rev で送る。
N011 G01Z206.9; 指定径 X:49.675 の端面まで切上げる。
N012 G01X49.675F0.39; 指定径 X:49.675 まで F0.39mmで送る。
N013 G01Z212.9; 端面まで切上げる。
N014 G00X118.; 切込み外径へ戻す。
これ以後、切込みＺ：５．２４９ｍｍ毎に切込み指定径まで送り、次に前回切込み点まで送り、切込み外径へ戻す作業を繰り返して加工パスを演算し加工プログラムを生成する。
なお、円弧、テーパ等の形状の場合は、指定径の演算は、円弧と直線、直線と直線の交点を求める公知の一般式を用いる。
N015 G00Z201.402; １２段目
N016 G01X53.37;
N017 G01Z207.651;
N018 G00X118.;
N019 G00Z196.153 １４段目
N020 G01X53.8;
N021 G01Z196.9;
N022 G01X53.37;
N023 G01Z202.402;
N024 G00X118.;
N025 G00Z190.904;
N026 G01X53.8;
N027 G01Z197.153;
N028 G00X118.;
N029 G00Z185.655;
N030 G01X53.8;
N031 G01Z187.9;
N032 G00X118.;
N033 G00Z180.406; １６段目／１８段目
N034 G01X72.650;
N035 G01Z181.9;
N036 G01X69.8;
N037 G01Z186.655;
N038 G00X118.;
N039 G00Z175.157.; １８段目
N040 G01X72.650;
N041 G01Z181.406;
N042 G00X118.;
N043 G00Z169.908;
N044 G01X72.650;
N045 G01Z176.157;
N046 G00X118.;
N047 G00Z164.659; ２０段目
N048 G01X73.985;
N049 G01Z166.9;
N050 G01X72.650;
N051 G01Z170.908;
N052 G00X118.;
N053 G00Z159.41;
N054 G01X73.985;
N055 G01Z165.659;
N056 G00X118.;
N057 G00Z154.161;
N058 G01X73.985;
N059 G01Z159.14;
N060 G00X118.;
N061 G00Z148.912;
N062 G01X73.985;
N063 G01Z155.161;
N064 G00X118.;
N065 G00Z143.663;
N066 G01X73.985;
N067 G01Z149.912;
N068 G00X118.;
N069 G00Z138.414;
N070 G01X73.985;
N071 G01Z144.663;
N072 G00X118.;
N073 G00Z133.165; ２１段目
N074 G01X74.218;
N075 G03X73.985Z136.9R59.985;
N076 G01Z139.414;
N077 G00X118.;
N078 G01Z127.916;
N079 G01X75.338;
N080 G03X74.111Z134.165R59.985;
N081 G00X118.;
N082 G00Z122.667;
N083 G01X77.411;
N084 G03X75.053Z128.916R59.985;
N085 G00X118;
N086 G00Z117.418;
N087 G01X80.446;
N088 G03X776.941Z123.667R59.985;
N089 G00X118.;
N090 G00Z112.169; ２２段目
N091 G01X81.735;
N092 G01X80.789Z116.9;
N093 G03X79.821Z118.418R59.985;
N094 G00X118.;
N095 G00Z106.92;
N096 G01X82.785;
N097 G01X81.535Z113.169;
N098 G00X118.;
N099 G00Z101.671;
N100 G01X83.835;
N101 G01X82.585Z107.92;
N102 G00X118.;
N103 G00Z96.442; ２３段目
N104 G01X84.989;
N105 G01Z96.9;
N106 G01X84.789;
N107 G01X84.589Z97.9;
N108 G00X118.;
N109 G00Z91.193;
N110 G01X84.989;
N111 G01Z97.422;
N112 G00X118.;
N113 G00Z85.944;
N114 G01X84.989;
N115 G01Z92.193;
N116 G00X118.;
N117 G00Z80.695;
N118 G01X84.989;
N119 G01Z85.944;
N120 G00X118.;
N121 G00Z75.446; ２５段目
N122 G01X90.8;
N123 G01Z76.9;
N124 G01X84.989;
N125 G01Z81.695;
N126 G00X118.;
N127 G00Z71.94;
N128 G01X90.8;
N129 G01Z76.446;
N130 G00X118.; 外径切込み開始点戻し。
N131 G00Z211.9; 端面切込み開始点戻し。
N132 G28; 原点戻し。
N133 M05; 主軸停止
以上で定切込法による第１加工側の外径の荒加工の加工プログラムの生成は終了した。
【０５５２】
次は、前述の加工の手順決定に従い内径加工のパスを演算する。
工具選択
素材入力に内径下穴が無いので最終仕上形状ファイル（図１６１）の１段目から８段目までの最小仕上げ寸法を検索する。
検索の結果、最小仕上寸法は、１段目の２０．０１１ｍｍである。
内径用工具は、先のステップ１１０６で決定しているのでこれをそのまま用いるとして工具識別番号；７の工具ファイル（図７８〜図８５）より刃先ノーズ半径：０．４ｍｍを読み出し仕上代として加え荒加工の寸法を整理すると次のようになった。
Figure 0003702496
【０５５３】
この結果から最小寸法は、１段目の２０．０１１ｍｍの荒加工の１９．０１１ｍｍである。
この最小寸法を加工する下穴明け工具を回転工具ファイル（図８２〜図８５）から検索し最小寸法１９．０１１ｍｍ以下のドリルを求めた結果、工具識別番号：９の１９ｍｍドリル、工具識別番号：１２の１９ｍｍスペースドリル、工具識別番号：１７の１６ｍｍエンドミルが得られた。
更に次の条件の加工深さ５０ｍｍを満足する工具をこの中から求めると、工具識別番号：９の１４５ｍｍ、工具識別番号：１２の１４０ｍｍであった。
この工具は、最小加工内径１９．０１１ｍｍを満足しないが、内径工具による追加工が可能であるので、これらを採用し、ドリル加工とスペースドリル加工とで下穴の加工を行なう。
【０５５４】
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N200 G28; 原点確認
N201 T09; １９ｍｍドリルの選択
N202 G97; 周速一定制御オフ
N203 S235M03; 工具ファイル（図８２〜図８５）の材質：
ＳＫＨ−５１と被加工物の材質：ＳＣＭ４４０Ｈにより、切削条件を求める。ＳＫＨ−５１は、切削条件ファイル（図１３１）に無い材質であるので、工具材質変換表ファイル（図１２５〜図１２７）により変換材質を検索すると、Ｓ４に相当する。よってドリルの切削条件ファイル（図１３１）より被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、工具材質：Ｓ４、工具径：１９ｍｍに該当する加工条件を検索する。
この結果、切削速度；１４ｍ／ｍｉｎ、送り；０．２ｍｍ／ｒｅｖを得た。
これより主軸の回転数は、Ｓ＝１４０００／（１９×π）＝２３５［ｒｐｍ］とする。送りは、Ｆ＝０．２×２３５＝４７［ｍｍ／ｍｉｎ］とする。
N204 G00X0Z211.9;
N205 G01Z191.9F47.;
N206 G00Z220;
N207 G00Z191.9;
N208 G01Z171.9;
N209 G00Z220;
N210 G00Z171.9;
N211 G01Z160.375;
N212 G00Z220.;
N213 G28M05;
ドリル加工の下穴先端は、１１８度の円錐形になっているので、これを除くため先端の水平な工具、スペースドリルで浚える。
N250 T12; 工具交換、１９ｍｍスペースドリル選択。
N251 S235M03; 切削加工条件は、１９ｍｍドリルと同一。
N252 G00X0Z211.9;
N253 G01Z160.375F47.;
N254 G01F0.1;
N255 G00Z220;
N256 G28M05; 原点復帰、主軸停止
以上で下穴加工のプログラムは終了した。
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５５５】
次に内径加工のプログラム生成の説明をする。
工具の選択
工具は、上述の工具識別番号；７を用いて荒加工を行なうプログラムを生成する。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N300
N301 G28; 原点確認
N302 G96; 周速一定制御ＯＮ
N303 T000007; 工具選択；工具識別番号：７
N304 G00X19.748Z211.6; 切込み開始点
工具ファイル（図７８〜図８１）より切込み限界；最大値：０．５３ｍｍ、最小値：０．１ｍｍ、送り；最大値：０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、最小値：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、と、上記（セクション…）工作機械限界と被加工物限界および、切削条件ファイル（図１２８）より［切込み：１、送り：０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、とにより、送りは、０．１５ｍｍ／ｒｅｖとする。
Figure 0003702496
除去方向判別の結果（内容略）は、切込は、Ｘ（半径）方向、送りは、Ｚ（軸）方向が優位である。
また加工に使用する最大切込値は、工具材質、入力被加工材質により、比切削抵抗と、切削条件ファイルより切削速度、送りを求め、剛性制限限界値による切込値を算出する。
本例の場合は、工具ファイル（図７８〜図８１）より工具材質：Ｐ１０と入力の被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより、切削条件ファイル（図１２８）の条件、切削速度１３５ｍ／ｍｉｎ、送り０．１８ｍｍ／ｒｅｖを読み出す。
また最大加工荷重条件；工具の条件：１１０Ｎ、最大送りは切削条件ファイルの０．１８ｍｍ／ｒｅｖと工具の最大送り０．１５ｍｍ／ｒｅｖとを比較し、低い側０．１５ｍｍ／ｒｅｖを採用し、比切削抵抗；１，９６０Ｎ／ｍｍ2 とにより求め、
最大切込値＝１１０／（０．１５×１，９６０）＝０．３７４［ｍｍ］
とする。
また工具の最大切込値が０．３７４ｍｍであるため内径の仕上代は切込値の１／３ (任意に変更できるパラメータ値）の約０．１ｍｍ、端面の仕上代は、直径の仕上代の１／２ (任意に変更できるパラメータ値）の０．０５ｍｍとする。
さらにシーケンス５４の段を跨る長さの入力の５０ (０、＋０．０５）を、５０．０２５±０．０２５と平均化し、段１から９までの絶対値長さに加え処理する。これにより最終形状に仕上代として加え荒加工の寸法を再度整理すると次のようになった。
段番号 仕上前寸法 長 さ
２ （始点座標）20.011 0.［159.975 ］ 161.525
２ 20.011-0.4=19.611G(19.811G) 15.025 ［175.］ 176.55
４ 22.-0.2=21.8 15.［190.］ 191.55
６ 24.125-0.2=23.925 15.［205.］ 206.55
８ 31.013-0.2=30.813 5.［210.］ 211.9
SUM 50.025
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N305 G01Z176.55S135.F0.15M03;
N306 G01X19.611; 切込み０．１３７ｍｍ ２段目の荒寸法
N307 G01Z161.525;
N308 G00Z211.9;
N309 G00X20.496; 切込み０．３７４ｍｍ
N310 G01Z176.55;
N311 G00Z211.9;
N312 G00X21.244; 切込み０．３７４ｍｍ
N313 G01Z176.55;
N314 G00Z211.9;
N315 G00X21.992; 切込み０．３７４ｍｍ
N316 G01Z191.55;
N317 G01X21.8; ４段目の荒寸法
N318 G01Z176.55;
N319 G00Z211.9;
N320 G00X22.74; 切込み０．３７４ｍｍ
N321 G01Z191.55;
N322 G00Z211.9;
N323 G00X23.488; 切込み０．３７４ｍｍ
N324 G01Z191.55;
N325 G00Z211.9;
N326 G00X24.236; 切込み０．３７４ｍｍ
N327 G01Z206.55;
N328 G10X23.925; ６段目の荒寸法
N329 G01Z191.55;
N330 G00Z211.9;
N331 G00X24.984; 切込み０．３７４ｍｍ
N332 G01Z206.55;
N333 G00Z211.9;
N334 G00X25.732; 切込み０．３７４ｍｍ
N335 G01Z206.55;
N336 G00Z211.9;
N337 G00X26.48; 切込み０．３７４ｍｍ
N338 G01Z206.55;
N339 G00Z211.9;
N340 G00X27.228; 切込み０．３７４ｍｍ
N341 G01Z206.55;
N342 G00Z211.9;
M343 G00X27.976; 切込み０．３７４ｍｍ
N344 G01Z206.55;
N345 G00Z211.9;
N346 G00X28.724; 切込み０．３７４ｍｍ
N347 G01Z206.55;
N348 G00Z211.9;
N349 G00X29.472; 切込み０．３７４ｍｍ
N350 G01Z206.55;
N351 G00Z211.9;
N352 G00X30.22; 切込み０．３７４ｍｍ
N353 G01Z206.55;
N354 G00Z211.9;
N355 G00X30.968; 切込み０．３７４ｍｍ
N356 G01Z211.078;
N357 G01X30.813Z211.; 面取り、８段目の荒寸法
N358 G01Z206.55;
N359 G00Z211.9;
N360 G00X31.716;
N361 G01Z211.452;
N362 G01X30.813Z211.;
N363 G00Z211.9;
N364 G00X32.413;
N365 G01X31.413Z211.3;
N366 G00Z211.9;
N367 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終り、ステップ１１０９へと続く。
【０５５６】
（丸素材１１５ｍｍ）
この次に、第２加工側の荒加工を行なう。第２加工側は、第１加工側を掴み、加工することとなる。
図１６１〜図１６４：最終仕上形状ファイル、図１２０：仕上代ファイル、より第２加工の荒加工の諸元を求め、さらにシーケンス５５の段を跨る長さの入力の−１５０ (−０．０１０、＋０．０９０）を、−１４９．９５±０．０４０と平均化し、段９から２９までの絶対値長さに加え、これを第２加工側では差分の増加として処理し、これにより最終形状に仕上代として加え荒加工の寸法を再度整理すると次のようになった。
Figure 0003702496
この諸数値を用いて第１加工側の要領に同じく第２加工側の加工プログラムの生成を行なう。全体の加工方向の判定は、Ｚ切込みＸ送りであるが、このＺ切込みＸ送りの例は第１加工側で記述したので本例は参考のためにＸ切込みＺ送りの定切込法での生成の結果を次に示す。
Figure 0003702496
Figure 0003702496
【０５５７】
定切込みでの各段の荒取り残りは、直径で段３７；８．３６６ｍｍ、段３５；３．００３ｍｍ、段３３；３．７１４ｍｍ、段３１；１．７３７ｍｍ、である。
これを図８６〜図８８を用いて加工撓み補正をして加工するプログラムを生成する。
各々の半径切込みは、４．１８３，１．５０１５，１．８５７，０．８６８５，である。図８６〜図８８における切込み０．５ｍｍ〜５ｍｍまでを各区分毎の１次式での比例と見て近似値を求め、
ΔＸ0.8685 =0.024-｛(0.024-0)/0.5 ｝×0.1315=0.017688
ΔＸ1.857 =0.050-｛(0.050-0.040)/0.5 ｝×0.143=0.04714
ΔＸ1.5015 =0.050-｛(0.050-0.040)/0.5 ｝×0.4985=0.04003
ΔＸ4.183 =0.111-｛(0.111-0.1)/0.5 ｝×0.317=0.10403
を得た。この結果を各々の切込み値の補正として用いる。
【０５５８】
加工撓み補正のプログラム
N445 G00X25.668; 25.650+0.018=25.668
N446 G01Z195.8F0.39;
N447 G01X31.06; 31.013+0.047=31.060
N448 G01Z175.8;
N449 G01X40.84; 40.8+0.040=40.840
N450 G01Z170.8;
N451 G01X53.379; 53.275+0.104=53.379
N452 G01Z150.785;
N453 G01X112.;
N454 G00X115.Z211.8;
N455 G28M05;
【０５５９】
溝判定部の荒加工
N460 T000004; 溝工具の選択；幅１０ｍｍ、深さ；３．１１９ｍｍ（５３．２７５−４０．８）／４＝３．１１８７５より工具ファイル、図７８〜図８１より工具幅：５ｍｍの工具番号４を検索、選択する。
N461 S135M03;
N462 G00X115.Z211.8;
N463 G00X54.275Z152.693; ｛(150.785+159.6)/2 ｝-(5/2)=152.6925
N464 G01X40.8F0.145; 工具ファイル（図７８〜図８１）よりシャンクの大きさ；１９×２５、工具の突き出し量；３０ｍｍ、工具剛性；Ｘ：０．００７μｍ／Ｎ、Ｚ：０．２８μｍ／Ｎ、送りの限界；最大：０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、最小：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、最大切削耐力；７１４．３Ｎ、被削材質；ＳＣＭ４４０Ｈより材質ファイル（図１２４）より比切削抵抗；１，９６０Ｎ／ｍｍ2 、等により演算する。
許容撓み限界：５μｍを用いて工具剛性；Ｘ：０．００７μｍ／Ｎで除し許容荷重を算出すると
Ｗ＝０．００５／０．０００００７＝７１４．２８５Ｎ＝７１４．３Ｎ
この結果は、最大切削耐力と一致する。
（４５）式を半径方向の送り量算出の式に変形し、諸数値を入力して
送り；Ｆ＝最大許容荷重／（比切削抵抗×溝幅）［mm／rev ］ …（４５）
送り：Ｆ＝２×７１４．３／（１，９６０×５）＝０．１４５７［mm／rev ］
N465 G04F0.085; ドウェルは、加工物の１．５回転程度の時間とする。
ドウェル時間は、ドウェル回転数（本例は、１．５回転）、切削速度（本例は、１３５ｍ／ｍｉｎ）、溝底の直径（本例は、６９．４５ｍｍ）より（４６）式に代入して、
Figure 0003702496
本例は、０．０８５４［ｓｅｃ］が求められた。
N466 G00X54.275;
N467 G00Z151.8;
N468 G01Z150.785F0.145;
N469 G01X40.8;
N470 G04F0.085;
N471 G00X54.275;
N472 G00Z155.6; 159.6-4=155.6
N473 G01X40.8F0.145;
N474 G04F0.085;
N475 G00X115.;
N476 G00Z211.8;
N477 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０７で終り、ステップ１１０９へと続く。
【０５６０】
第２７段目の外径カム
第２加工側の荒加工が終了したので再度掴み替えにより第１加工側よりの加工を行なう。
カムの諸元は、図５５；図示、図１５６；入力、図１７０；最終仕上形状に示す。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N500;
N501 G90;
N502 G28G95;
N503 T000017; 工具識別番号；１７を選択、工具径；１６ｍｍ
Figure 0003702496
N504 G97S1154M03; 工具ファイルの工具材質を検索し、工具材質：Ｍ２０と被加工材質ＳＣＭ４４０Ｈとにより切削条件ファイル（図１３０）の検索結果より、周速、５８ｍ／ｍｉｎ（主軸回転数；１１５４ｒｅｖ／ｍｉｎ：演算結果）、送り０．０７５ｍｍ／刃、（１７３ｍｍ／ｍｉｎ；演算結果）が得られた。
N505 G00Z145.X115.CO.; (150+140)/2=145
N506 G01X110.8F70;
N507 G01C180.X105.8F173;
N508 G01CO.X110.8;
N509 G01C180.X100.8;
N510 G01CO.X110.8;
N511 G01C180.X95.8;
N512 G01C0.X110.8;
N513 G01C180.X90.8;
N514 G01C0.X110.8;
N515 G28M05;
N516 T000100; 計測工具選択交換
N517 #101=0; マクロ変数初期化
N518 #102=0;
N519 #103=0;
N520 #104=0;
N521 #5061=0;
N522 #1=0;
N523 #2=0;
N524 #3=0;
N525 #4=0;
N526 #5=0;
N527 #6=0;
N528 #7=0;
N529 G00A-90.; ヘッドマイナス９０度旋回、計測軸を軸方向に向ける
N530 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N531 G00X115.Z215.1; 加工基準点へ移動
N532 G00Z152.1X112.8; 第１計測点へ移動
N533 G31X109.F150; 計測（１）１１０．８ｍｍ
N534 #101=#5061; 計測結果を１０１に記憶
N535 G00Z158.X112.8; 第２計測点へ移動
N536 G31X109.F150; 計測（２）１１０．８ｍｍ
N537 #102=#5061; 計測結果を１０２に記憶
N538 #1=#101+#102; 第１、２測定点カム面の高さ演算
N539 #2=#1/2;
N540 G00C180.X82.8; 第３計測点へ移動
N541 G31X79.F150; 計測（３）８０．８ｍｍ
N542 #103=#5061; 計測結果を１０３に記憶
N543 G00Z152.X82.8; 第４計測点へ移動
N544 G31X79.F150; 計測（４）８０．８ｍｍ
N545 #104=#5061; 計測結果を１０４に記憶
N546 #3=#103=#104; 第３、４測定点カム面の高さ演算
N547 #4=#3/2;
N548 #5=#2+#4; カム面の合計高さの演算
N549 #6=55.4+45.4; 指定値の演算
N550 #7=#6-#5; 指定値との誤差演算
N551 G00X115.; 加工基準点へ移動
N552 G00Z215.1; 加工基準点へ移動
N553 G28; 原点復帰
N554 G00A0.; ヘッド０度へ旋回、原点に戻す
N555 #4107=#4107-#7; 工具径補正値の書換え
N556 T000017; 工具補正再入力
N557 G97S1154M03;
N558 G00X110.8Z145.C0.;
N559 G01X110.2F70;
N560 G01C180.X90.2F173;
N561 G01C0.X110.2;
N562 G01C2.X109.998; ２度のオーバーラップ
N563 G00X115.;
N564 G00Z210.C0.;
N565 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５６１】
第１加工側の外径溝加工
シーケンス５９ 溝番号３ 基準段／加工段：第１８段目、基準位置：１６５．１ｍｍ、溝幅：５ｍｍ 溝底の隅取り半径：Ｒ０．４ｍｍ
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N570 G90;
N571 G28;
N572 T000004; 工具選択
N573 G96S135M03;
N574 G00X115.Z165.4;
N575 G00X74.8; ０．５ｍｍの加工余裕
N576 G01X69.45F0.145;
工具ファイル（図７８〜図８１）よりシャンクの大きさ；１９×２５、工具の突き出し量；３０ｍｍ、工具剛性；Ｘ：０．００７μｍ／Ｎ、Ｚ：０．２８μｍ／Ｎ、送り限界；最大：０．１８ｍｍ／ｒｅｖ、最小：０．０１ｍｍ／ｒｅｖ、最大切削耐力；７１４．３Ｎ、被削材質；ＳＣＭ４４０Ｈより材質ファイル（図１２４）よりの比切削抵抗；１，９６０Ｎ／ｍｍ2 、等により演算する。
許容撓み限界：５μｍを用いて工具剛性；Ｘ：０．００７μｍ／Ｎで除し許容荷重を算出すると
Ｗ＝０．００５／０．０００００７＝７１４．２８５Ｎ＝７１４．３Ｎ
この結果は、最大切削耐力と一致する。
（４５）式を半径方向の送り量算出の式に変形し、諸数値を入力して
送り；Ｆ＝最大許容荷重／（比切削抵抗×溝幅）［mm／rev ］ …（４５）
送り：Ｆ＝２×７１４．３／（１，９６０×５）＝０．１４５７［mm／rev ］
N577 G04F0.145; ドウェルは、加工物の１．５回転程度の時間とする。
ドウェル時間は、ドウェル回転数（本例は、１．５回転）、切削速度（本例は、１３５ｍ／ｍｉｎ）、溝底の直径（本例は、６９．４５ｍｍ）を（４６）式に代入して、
Figure 0003702496
本例は、０．１４５［ｓｅｃ］が求められた。
N578 G01X73.8F0.145; 送り早さは切込み時と同じ
N579 G00X115.;
【０５６２】
第１加工側の外径溝加工
シーケンス６０ 溝番号４ 基準段／加工段：第２３段目、基準位置：７５．１ｍｍ、溝幅：５ｍｍ 溝底の隅取り半径：Ｒ０．４ｍｍ
N580 G00Z75.4;
N581 G00X91.8; ０．５ｍｍの加工余裕
N582 G01X83.85F0.145; 溝番号３の加工条件と同じ
N583 G04F0.176; ドウェルは、加工物の１．５回転程度の時間とする。
ドウェル時間は、ドウェル回転数（本例は、１．５回転）、切削速度（本例は、１３５ｍ／ｍｉｎ）、溝底の直径（本例は、８３．８５ｍｍ）を（４６）式に代入して、
Figure 0003702496
本例は切り上げて、０．１７６［ｓｅｃ］が求められた。
N584 G01X90.8F0.145; 送り早さは切込み時と同一とする。工具の刃先半径値：０．４ｍｍにより戻し位置寸法は、余裕を加えずに外径までとする。これにより切込み点までの戻し位置と比べて加工時間の短縮が図れる。
溝加工の早戻し位置は、「工具刃先の半径の大きさにより刃先のワークとの接触が無くなった時点より被加工物外径に到達したならば早送りに切り替える。」とする。
N585 G00X115.Z210.4;
N586 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終り、ステップ１１０９へと続く。
【０５６３】
外径仕上加工
第１加工側の外径仕上げ加工の諸元は次のとおりである。
段番号 仕上前寸法 仕上寸法 長さ
１０ （始点座標）49.675 48.875 0. ［210.4 ］
１０ 49.675 48.875 5. ［205.4 ］
１２ 53.37 52.57 10. ［195.4 ］
１４ 53.8 53. 10. ［185.4 ］
１６ 69.8 69. 5. ［180.4 ］
１８ 72.65 71.85 15. ［165.4 ］
２０ 73.985G 72.985+0.2=73.185G 30. ［135.4 ］
２１ 73.785〜80.789 72.985〜79.989 20. ［115.4 ］
２２ 80.790〜84.789 79.990〜83.989 20. ［ 95.4 ］
２３ 84.989G 83.989+0.2=84.189 20. ［ 75.4 ］
２５ 90.8 90. 4.96 ［ 70.36］
第１加工側の外径仕上げ加工のプログラム生成結果は次のとおりである。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N600 G90;
N601 G28;
N602 T000003;
N603 G96S135M03;
N604 G41G00X31.013Z210.8;
N605 G01Z210.4F0.09; 送りＦは仕上方法記号で決める。
９段目の仕上記号は、２Ｌであるので、２５Ｓ以下を満足すれば良い。粗さと送りの関係式と、工具ファイル（図７８〜図８１）よりの工具刃先半径（ノーズ半径）０．４ｍｍとを（４７）式を展開した（４８）式に代入して、
Figure 0003702496
を得る。（ここにおける０．８は安全率で任意に変更出来る。）
端面の仕上加工は、工具条件のＺ方向工具によるＸ方向の送りは、２．５分の１とする。（この２．５は、必要に応じ任意に変更できるパラメータ値である。）
ｆ＝０．２２６／２．５＝０．０９［ｍｍ／ｒｅｖ］
N606 G01X47.875F0.09;
N607 G01X48.875Z209.9; ０．５Ｃ面取り
N608 G01Z205.4F0.226;
N609 G01X52.57F0.09;
N610 G01Z195.4F0.226
N611 G01X53.F0.09;
N612 G01Z185.4F0.226;
N613 G01X68.F0.09;
N614 G01X69Z184.9;
N615 G01Z180.4F0.226;
N616 G01X71.85F0.09;
N617 G01Z165.4F0.226;
N618 G01X73.185F0.09; ０．２ｍｍの仕上げ代を付加
N619 G01Z135.4F0.226;
N620 G01X72.985F0.09; ０．２ｍｍ研削ぬすみ
N621 G02X79.989Z115.4R59.985F0.226; 円弧加工
N622 G01X83.989Z95.4;
N623 G01X84.189F0.09;
N624 G01Z75.4F0.226;
N625 G01X83.989F0.09; ０．２ｍｍ研削ぬすみ
N626 G01X89.F0.09;
N627 G01X90.Z74.9F0.226;
N628 G01Z70.36;
N629 G01X109.F0.09;
N630 G01X110.Z69.9F0.09; ２６段目の面取り
N631 G01X115F0.09;
N632 G40;
N633 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終り、ステップ１１０９へと続く。
【０５６４】
ねじ切りの方法は、切込みの与え方（切込み方法）、切込み量の与え方により複数の処理方法がある。
切込みの与え方には、追込み法、逃げ二番法、組合せ追込み法が、また、切込み量の与え方に、等断面積切込み、等間隔切込みがある。
これらの使い分けは、ワーク材質、ワーク硬度、機械剛性、工具材質、工具剛性、工具特性により行う。
ねじの諸元より加工に関する工具、切込み、に関するデータを（４９）式〜（５９）式を用いて計算する。
Figure 0003702496
ここでＰ＝ねじピッチ：ｍｍ
谷底の平ら部幅を満足する
工具刃先半径＝（谷底の平ら部幅／２）×ｃｏｓ（ねじ山の半角）…（５０）
とがり３角形の
谷径＝平均有効径−２×（Ｐ／４）×ｃｏｔ（ねじ山の半角） …（５１）
工具刃先半径の検索、決定は、（５２）式、（５３）式による。
Figure 0003702496
決定工具刃先半径を台形刃先とした場合の
Figure 0003702496
ここで、切込み深さは、（５４）式
ねじ開口部幅は、（５６）式
刃先幅は、（５５）式
で与えられる。
【０５６５】
切込み分割は、等断面積法の場合は次のように処理する。
切込み回数の決定
切込み回数の決定は、機械剛性、工具剛性による許容切削荷重で、ねじ切り断面積と被切削抵抗との積により総切削荷重を除し略切込み回数を算出し、安全率を乗じて決定する。安全率は工作機械、工具の状況により変動させることが出来る。ここでの安全率は、１．（この１．は、必要に応じ任意に変更できるパラメータ値である。）を用いる。
切込み分割深さは、次の（５８）式を展開して求める。
Figure 0003702496
また逃げ二番法、組合せ追込み法の左右の移動量の演算式は、（５９）式による。
左右移動量（ΔＺn ）＝（ｈn −ｈ(n-1) ）×ｔａｎ（ねじ山の半角）…（５９）
等により諸数値を算出する。
【０５６６】
ねじ切り、
１８段目のＭ７２Ｐ１．５Ｒ，ＪＩＳ６ｇ、雄ねじの諸数値を、ファイル（図１１６）より読み出す。
ねじの外径；上の寸法：７１．９６８、下の寸法：７１．７３２、平均径：７１．８５
ねじの有効径；上の寸法：７０．９９４、下の寸法：７０．８３４、平均径：７０．９１４
谷の最小丸み：０．１８８
を得た。
【０５６７】
これらにより（４９）式〜（５９）式に代入し、加工パスの諸数値を算出する。
Figure 0003702496
ここでＰ＝ねじピッチ：ｍｍ
ここでＰ：１．５、ねじ山の半角：３０度、平均有効径：７０．９１４、最大谷径：無指定、のため（４９）式は使用できない。
谷底の平な部幅を満足する
工具刃先半径＝（谷底の平ら部幅／２）×ｃｏｓ（ねじ山の半角）…（５０）
本例では（４９）式から谷底の平ら部幅が求められないので（５０）式も使用できない。
工具刃先半径の検索、決定
ここでファイル（図１１６）の指定工具刃先半径最小の指定値は、０．１８８ｍｍである。
これを満足する工具は、図７８より工具識別番号：００００５、ノーズ半径：０．２ｍｍを検索、指定工具刃先半径最小：０．１８８ｍｍと照合すると満足するので工具識別番号：０００００５を使用すると決定する。
ここでＰ＝１．５、ねじ山の半角＝３０度、平均有効径＝７０．９１４を（５１）式〜（５４）式に代入して、とがり３角形の谷径、加工谷径、切込み深さを求める。
とがり３角形の
谷径＝平均有効径−２×（Ｐ／４）×ｃｏｔ（ねじ山の半角） …（５１）
とがり３角形の
Figure 0003702496
この（５３）式に、とがり３角形の谷径：６９．６１５ｍｍ、決定工具刃先半径：０．２ｍｍ、ねじ山の半角：３０度、を代入し、
Figure 0003702496
ここで、平均外径：７１．８５、加工谷径：７０．２１５、を（５４）式に代入し演算する。
切込み深さ＝｛（平均外径）−（加工谷径）｝／２ …（５４）
切込み深さ＝（７１．８５−７０．２１５）／２＝０．８１７５
ここで、決定工具刃先半径：０．２ｍｍ、ねじ山の半角：３０度、を（５５）式に代入して決定工具刃先半径を台形刃先とした場合の刃先幅を演算する。
決定工具刃先半径を台形刃先とした場合の
Figure 0003702496
決定工具刃先半径を台形刃先とした場合の
Figure 0003702496
ここでＰ：１．５、平均外径：７１．８５、平均有効径：７０．９１４、ねじ山の半角：３０度、を（５６）式に代入しねじ開口部幅を演算する。
Figure 0003702496
ここで、切込み深さ：０．８１７５、決定工具刃先半径を台形刃先とした場合の刃先幅：０．２３１、ねじ開口部幅：１．２９０４、を（５７）式に代入してねじ切り断面積を演算する。
Figure 0003702496
切込み回数の決定
切込み回数の決定は、機械剛性、工具剛性による許容切削荷重で、ねじ切り断面積と被切削抵抗との積による総切削荷重を除し略切込み回数を算出し、安全率を乗じて決定する。安全率は工作機械、工具の状況により変動させることが出来る。ここでの安全率は、１．（任意に設定できるパラメータ値）を用いる。
素材材質ＳＣＭ４４０Ｈにより、材質ファイル（図１２４）より比切削抵抗１，９６０Ｎ／ｍｍ2 、を求める。
総切削荷重＝１，９６０×０．６２１９＝１，２１８．９６［Ｎ］
工具ファイル（図７８〜図８１）より工具識別番号；０００００５のデータより
工具剛性、Ｘ：０．００４μｍ／Ｎ、Ｚ：０．０１６μｍ／Ｎ、
切込み限界；最大：１ｍｍ、最小：０．０１ｍｍ、
最大切削耐力；１，１２５Ｎ
を求め
工具剛性の限界は、ねじ切り加工という条件により荒加工の５μｍの２分の１
(任意に設定できるパラメータ値）の２．５μｍとする。
Figure 0003702496
これにより切込み回数は、８回、仕上げ回数は、任意に決定出来るが本例は２回とする。
ねじ切り断面積：０．６２１９ｍｍ2 、分割回数：８、刃先幅：０．２３１ｍｍ、ねじの半角：３０度、を（５８）式に代入して各回毎の切込み深さを演算する。
Figure 0003702496
数値を演算して、
０．０７７７３８＝０．２３１×（ｈn −ｈ(n-1) ) ＋０．５７７３６７｛（ｈn ）2 −（ｈ(n-1) )2｝
変形して、
０．５７７３６７ (ｈn ）2 ＋０．２３１×ｈn −｛０．０７７７３８＋０．２３１×ｈ(n-1) ＋０．５７７３６７ｈ(n-1) )2＝０
ここでＳ’(n-1）＝０．２３１×ｈ(n-1) ＋０．５７７３６７ｈ(n-1) 2 とおけば
０．５７７３６７ (ｈn ）2 ＋０．２３１×ｈn −｛０．０７７７３８＋Ｓ’(n-1）｝＝０
よって
Figure 0003702496
これによりｎ＝１〜８までの演算をして切込み値を算出する。
また仕上代を加えたプログラム値も下記に示す。
切込み算出値 切込み（丸め値；直径）プログラム値 ｈn −ｈ(n-1)
荒加工
h1=0.2178788 0.436 71.85+0.04=71.454 0.436
S'(2-1)=0.0777382
h2=0.3561055 0.712 =71.178 0.138
S'(3-1)=0.1554768
h3=0.4662486 0.932 =70.985 0.1105
S'(4-1)=0.2332158
h4=0.5606072 1.121 =70.769 0.0965
S'(5-1)=0.3109553
h5=0.6444887 1.289 =70.601 0.084
S'(6-1)=0.3886951
h6=0.7207608 1.442 =70.448 0.0765
S'(7-1)=0.4664356
h7=0.7911818 1.582 =70.308 0.0700
S'(8-1)=0.5441765
h8=0.8175 1.635 =70.255 0.0265
仕上げ（仕上げ代は、０．０１ｍｍを２回に設定）
h9=0.8275 1.655 =70.235 0.01
h10=0.8375 1.675 =70.215 0.01
また逃げ二番法、組合せ追込み法の左右の移動量の演算は、（５９）式に、ｈn −ｈ(n-1) とｔａｎ３０を代入して求める。
左右移動量（Δｚn ）＝（ｈn −ｈ(n-1) ）×ｔａｎ（ねじ山の半角）…（５９）
逃げ二番法による逃げ側刃がワークに理論的に接触しないようにするため制御装置の最小移動単位（本例の場合は、０．００１ｍｍ）で切上げて丸める。逃げ二番切込み点は、最終位置１８５．４を基準として加工の逆に算出し求める。これらの結果を誤差（累積値−算出累積値）も含め次に示す。
算出値 丸め値 累積値 逃げ二番切込み点 算出累積値 誤差
-Δz1=0.2517246 -0.252 -0.252 185.979 -0.2517246 -0.0002754
-Δz2=0.0796743 -0.080 -0.332 185.745 -0.3313989 -0.0006011
-Δz3=0.0637971 -0.064 -0.396 185.665 -0.3951962 -0.0000804
-Δz4=0.0557142 -0.056 -0.452 185.601 -0.4509102 -0.0010898
-Δz5=0.0484974 -0.049 -0.501 185.545 -0.4994976 -0.0015924
-Δz6=0.0441672 -0.045 -0.546 185.496 -0.5435748 -0.0024252
-Δz7=0.0404145 -0.041 -0.587 185.451 -0.5839893 -0.0030107
-Δz8=0.0152997 -0.016 -0.603 185.410 -0.599289 -0.003711
-Δz9=0.0057735 -0.006 -0.609 185.394 -0.6050625 -0.0039375
Δz10=0.0057735 -0.006 -0.603 185.4 -0.599289 -0.003711
組合せ追込み法による逃げ側刃がワークに理論的に接触しないようにするため制御装置の最小移動単位（本例の場合は、０．００１ｍｍ）で切上げて丸める。組合せ追込み法の切込み点は、最終位置１８５．４を基準として加工の逆に算出して求める。
これらの結果を誤差｛（累積値）−（０．０４３）−（算出累積値）｝も含め次に示す。
算出値 丸め値 累積値 逃げ二番切込み点 算出累積値 誤差
Δz1=0 0.043 0.043 185.443
-Δz2=0.0796743 -0.080 -0.037 185.363 -0.0796743 -0.0003257
Δz3=0.0637971 0.064 0.027 185.427 -0.0158772 -0.0001228
-Δz4=0.0557142 -0.056 -0.029 185.371 -0.0715914 -0.0004086
Δz5=0.0484974 0.049 0.020 185.420 -0.0230940 -0.0000944
-Δz6=0.0441672 -0.045 -0.025 185.375 -0.0672612 -0.0007388
Δz7=0.0404145 0.041 0.016 185.416 -0.0268467 -0.0001533
-Δz8=0.0152997 -0.016 0.0 185.4 -0.0421464 -0.0005360
Δz9=0.0057735 0.006 0.006 185.406 -0.0363729 -0.0006271
-Δz10=0.0057735 -0.006 0.0 185.4 -0.0421464 -0.0008536
これらの結果を用いて加工プログラムの生成処理を行なう。
【０５６８】
追込み法による加工プログラムは次のとおりである。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N700 G28;
N701 G96;
N702 T000005; ねじ加工工具、工具識別番号：５
N703 S102.M03; 工具材質：Ｐ２０、と被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより切削条件ファイル（図１２８）を読み切削速度：１０２ｍ／ｍｉｎを求める。
N704 G00X74.Z185.4; ねじの切り初め位置、Ｚ：１８０．４、加速余裕：５ｍｍを加えねじ切り開始点Ｚ：１８５．１、としてプログラムする。
N705 G00X71.454; 第１回切込み、演算値を用いる。以下同様。
N706 G33Z165.4F1.5; ねじ切りＰ；１．５、以下同様。
N707 G00X74.; 切上げ、称呼径に２ｍｍを付加する。以下同様。２ｍｍは、任意の設定値とすることが出来る。
N708 G00Z185.4; 切込み点戻し以下同様。
N709 G00X71.178; 第２回切込み
N710 G33Z165.4;
N711 G00X74.;
N712 G00Z185.4;
N713 G00X70.985; 第３回切込み
N714 G33Z165.4;
N715 G00X74.;
N716 G00Z185.4;
N717 G00X70.769; 第４回切込み
N718 G33Z165.4;
N719 G00X74.;
N720 G00Z185.4;
N721 G00X70.601; 第５回切込み
N722 G33Z165.4;
N723 G00X74.;
N724 G00Z185.4;
N725 G00X70.448; 第６回切込み
N726 G33Z165.4;
N727 G00X74.;
N728 G00Z185.4;
N729 G00X70.308; 第７回切込み
N730 G33Z165.4;
N731 G00X74.;
N732 G00Z185.4;
N733 G00X70.255; 第８回切込み
N734 G33Z165.4;
N735 G00X74.;
N736 G00Z185.4;
N737 G00X70.235; 第９回切込み（仕上げ）
N738 G33Z165.4;
N739 G00X74.;
N740 G00Z185.4;
N741 G00X70.215; 第１０回切込み（仕上げ）
N742 G33Z165.4;
N743 G00X74.;
N744 G00Z185.4;
N745 G28M05;
【０５６９】
逃げ二番法による加工プログラムは次のとおりである。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N700 G28;
N701 G96;
N702 T000005; ねじ加工工具、工具識別番号：５
N703 S102.M03; 工具材質：Ｐ２０、と被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより切削条件ファイル（図１２８）を読み切削速度：１０２ｍ／ｍｉｎを求める。
N704 G00X74.Z185.4; ねじの切り初め位置、Ｚ：１８０．４（端面仕上代：０．４ｍｍ）、加速余裕：５ｍｍ、逃げ二番位置シフト：０．５７９ｍｍを加えねじ切り開始点Ｚ：１８５．９７９、としてプログラムする。
N705 G00X71.454; 第１回切込み、演算値を用いる。以下同様。
N706 G33Z165.4F1.5; ねじ切りＰ；１．５、以下同様。
N707 G00X74.; 切上げ、称呼径に２ｍｍを付加する。以下同様。２ｍｍは、任意の設定値とすることが出来る。
N708 G00Z185.652; 切込み点戻し以下同様。
N709 G00X71.178; 第２回切込み
N710 G33Z165.4;
N711 G00X74.;
N712 G00Z185.652;
N713 G00X70.985Z185.665; 第３回切込み
N714 G33Z165.4;
N715 G00X74.;
N716 G00Z185.652;
N717 G00X70.769Z185.601; 第４回切込み
N718 G33Z165.4;
N719 G00X74.;
N720 G00Z185.652;
N721 G00X70.601Z185.545; 第５回切込み
N722 G33Z165.4;
N723 G00X74.;
N724 G00Z185.652;
N725 G00X70.448Z185.496; 第６回切込み
N726 G33Z165.4;
N727 G00X74.;
N728 G00Z185.652;
N729 G00X70.308Z185.451; 第７回切込み
N730 G33Z165.4;
N731 G00X74.;
N732 G00Z185.652;
N733 G00X70.255Z185.410; 第８回切込み
N734 G33Z165.4;
N735 G00X74.;
N736 G00Z185.652;
N737 G00X70.235Z185.394; 第９回切込み（仕上げ）
N738 G33Z165.4;
N739 G00X74.;
N740 G00Z185.652;
N741 G00X70.215Z185.4; 第１０回切込み（仕上げ）
N742 G33Z165.4;
N743 G00X74.;
N744 G00Z185.652;
N745 G28M05;
【０５７０】
組合せ追込み法（千鳥切込み）による加工プログラムは次のとおりである。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N700 G28;
N701 G96;
N702 T000005; ねじ加工工具、工具識別番号：５
N703 S102.M03; 工具材質：Ｐ２０、と被加工物材質：ＳＣＭ４４０Ｈとにより切削条件ファイル（図１２８）を読み切削速度：１０２ｍ／ｍｉｎを求める。
N704 G00X74.Z185.4; ねじの切り初め位置、Ｚ：１８０．４（端面仕上げ代：０．４ｍｍ）、加速余裕：５ｍｍ、組合せ追込み法位置シフト：０．０４３ｍｍを加えねじ切り開始点Ｚ：１８５．４４３、としてプログラムする。
N705 G00X71.454; 第１回切込み、演算値を用いる。以下同様。
N706 G33Z165.4F1.5; ねじ切りＰ；１．５、以下同様。
N707 G00X74.; 切上げ、称呼径に２ｍｍを付加する。以下同様。２ｍｍは、任意の設定値とすることが出来る。
N708 G00Z185.652; 切込み点戻し以下同様。
N709 G00X71.178Z185.363; 第２回切込み
N710 G33Z165.4;
N711 G00X74.;
N712 G00Z185.652;
N713 G00X70.985Z185.427; 第３回切込み
N714 G33Z165.4;
N715 G00X74.;
N716 G00Z185.652;
N717 G00X70.769;Z185.601; 第４回切込み
N718 G33Z165.4;
N719 G00X74.;
N720 G00Z185.652;
N721 G00X70.601Z185.420; 第５回切込み
N722 G33Z165.4;
N723 G00X74.;
N724 G00Z185.652;
N725 G00X70.448Z185.375; 第６回切込み
N726 G33Z165.4;
N727 G00X74.;
N728 G00Z185.652;
N729 G00X70.308Z185.416; 第７回切込み
N730 G33Z165.4;
N731 G00X74.;
N732 G00Z185.652;
N733 G00X70.255Z185.4; 第８回切込み
N734 G33Z165.4;
N735 G00X74.;
N736 G00Z185.352;
N737 G00X70.235Z185.406; 第９回切込み（仕上げ）
N738 G33Z165.4;
N739 G00X74.;
N740 G00Z185.652;
N741 G00X70.215Z185.4; 第１０回切込み（仕上げ）
N742 G33Z165.4;
N743 G00X74.;
N744 G00Z185.652;
N745 G28M05;
以上で、ねじ加工のプログラム生成の処理が終了した。
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５７１】
次に内径溝加工を行なう加工プログラムの生成を説明する。
本例の被加工物は、先に決定した工具識別番号：８を用いて内径溝加工する加工プログラムの生成とその結果を次に示す。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N800 G28;
N801 G96;
N802 T000008;
N803 S135.M03; 切削条件は、被削材（本例は、ＳＣＭ４４０Ｈ）
と工具材質（本例は、Ｐ１０）とにより切削条件ファイル（図１２８）より切削速度（本例は、１３５ｍ／ｍｉｎ）を求め周速一定制御であるので直接１３５．を入力する。
N804 G00X19.Z211.4;
N805 G00Z176.4;
N806 G01X31.F0.046; 切削条件は、工具ファイル（図７８〜図８１）から最大切削耐力（本例は、２２７Ｎ）、被削材（本例は、ＳＣＭ４４０Ｈ）の比切削抵抗（本例は、１，９６０Ｎ）により（４５）式で求める。
送り；Ｆ＝最大切削耐力／（比切削抵抗×溝幅）［ｍｍ／ｒｅｖ］ …（４５）
＝２２７／（１，９６０×５）＝０．０２３［ｍｍ／ｒｅｖ］
本例は、半径送りの溝加工であるので、送りは２倍して０．０４６［ｍｍ／ｒｅｖ］とする。
これは、工具ファイル（図７８〜図８５）の送り限界：０．０１−０．１５ｍｍ／ｒｅｖ、工作機械ファイル（図５８〜図７６）の最小切削送り速度：０以上の制限範囲に入っているのでそのまま使用する。
N807 G04F0.065; ドウェルは、１．５回転程度とする。
ドウェル時間は、ドウェル回転数（本例は、１．５回転）、切削速度（本例は、１３５ｍ／ｍｉｎ）、溝底の直径（本例は、３１ｍｍ）を（４６）式に代入して求める。
Figure 0003702496
本例は切り上げて、０．０６５［ｓｅｃ］が求められた。
N808 G01X20.; 被加工物内径までの戻し送り
N809 G00Z191.4;
N810 G00X21.;
N811 G01X34.F0.046;
N812 G04F0.065; ドウェル時間は、上記の演算式による。
N813 G01X22.;
N814 G00X19.Z211.4;
N815 G28M05;
以上により内径溝加工のプログラム生成は終了した。
この処理が終わるとステップ１１０８で終り、ステップ１１０９へと続く。
【０５７２】
次に内径仕上加工を行なう加工プログラムの生成を説明する。
本例の被加工物は、先に決定した工具識別番号：７を用いて内径仕上げ加工する加工プログラムの生成とその結果を次に示す。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N850 G28; 原点確認
N851 G96; 周速一定制御ＯＮ
N852 T000007; 工具選択；工具識別番号：７
N853 G41; 工具径補正ＯＮ
N854 G00Z214.X19.;
N855 G00Z210.4X32.213;
N856 G01X31.013Z209.9F0.226; 送りＦは仕上方法記号で決める。
８段目の仕上記号は、２Ｌであるので、２５Ｓ以下を満足すれば良い。荒さと送りの関係式と、工具ファイル（図７８〜図８１）よりの工具刃先半径（ノーズ半径）０．４ｍｍとを（４７）式を展開した（４８）式に代入する事により求める。
Figure 0003702496
【０５７３】
ここに示すのは、Ｃ面取りの場合における工具補正機能の無い場合のプログラムの内容で本例では必要ないが、生成の条件として工具補正機能の有無を、判別に加えた場合は処理手順の中に必要である。
N857 G00Z210.9X32.682; ０．５Ｃ ＤＩＡ（直径位置）
ここで
０．５Ｃ ＤＩＡ＝ＸＤ＋２ｒ−２ΔＸ＋ΔＤ
＝３２．０１３＋２×０．４−２×０．１６５６８＋０．２
＝３２．６８１６３
ΔＸ＝ｒ×ｔａｎ２２．５＝０．４×ｔａｎ２２．５＝０．１６５６８
N858 G01X31.013Z210.634F226; ０．５Ｃ Ｚ（Ｚ方向位置）
ここで
Figure 0003702496
【０５７４】
N859 G01Z205.4; ８段目、直径３１Ｈ７内径加工
N860 G01X23.825F0.09; ７段目、端面仕上加工。端面の仕上加工は、送りを２．５分の１
FX=FZ/2.5=0.226/2.5=0.0904
N861 G02X24.125Z205.R0.4F0.226; ０．４Ｒ面取り
N862 G01Z190.4; ６段目、直径２４内径加工
N863 G01X22.F0.09; ５段目、端面仕上加工
N864 G01Z175.4F0.226; ４段目、直径２２内径加工
N865 G01X18.011F0.09; ３段目、端面仕上加工
N866 G01X19.811Z174.5F0.226; １Ｃ面取り
N867 G01Z160.4; ２段目、直径１９．８１１内径加工（研削仕上げ２０Ｈ７内径仕上げ前寸法）
N868 G01X0.F0.09; １段目、端面仕上加工
N869 G00Z210.4
N870 G40;
N871 G28M05;
以上で内径仕上の加工プログラム生成は終了した。
この処理が終わるとステップ１１０８で終り、ステップ１１０９へと続く。
【０５７５】
２０段目の円筒溝カム、
溝カムの詳細は、図４４、図５３、図５４、図１５５、図１６９に示す。
溝幅：６ｍｍＨ８、深さ：５ｍｍ、
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N900 G28;
N901 G94; 非同期送り
N902 T000021; 工具選択は、図８２〜図８５より溝幅６ｍｍをキーコードとして検索し、Ｆ、工具径；６ｈ１０、の一致により工具識別番号：２１を選択する。
N903 S796M03; 切削条件は、被削材（本例は、ＳＣＭ４４０Ｈ）と工具材質（本例は、ＳＫＨ５１＝Ｓ４）とにより切削条件ファイル（図１３０）より切削速度（本例は、１５ｍ／ｍｉｎ）を検索し、演算して回転数を求める。
Ｓ＝１５×１０００／（３．１４１６×６）＝７９５．８［ｒｐｍ］
N904 G00Z160.4X74.985C0.; 仕上げ寸法７２．９８５＋２ｍｍに位置決め
N905 G01X71.985F21; 切削条件ファイル（図１３０）より０．０１３ｍｍ／刃を求め、演算する。
Ｆ＝０．０１３×２×７９６＝２０．６９６［ｍｍ／ｍｉｎ］
工具剛性により切込み値を決定し切込み回数を算出し繰り返しサイクルにより所定の深さまで加工する。
材質ファイル（図１２４）よりＳＣＭ４４０Ｈにより比切削抵抗１，９６０Ｎを求め公知の切削抵抗の式により切込み値を算出する。
N906 G01X70.985F21;
N907 G01C90.Z140.4F21;
N908 G01C180.;
N909 G01Z160.4C270.;
N910 G01CO.;
N911 G01X69.985F21;
N912 G01C90.Z140.4F21;
N913 G01C180.;
N914 G01Z160.4C270.;
N915 G01C0.;
N916 G01X68.985F21;
N917 G01C90.Z140.4F21;
N918 G01C180.;
N919 G01Z160.4C270.;
N920 G01C0.;
N921 G01X67.985F21;
N922 G01C90.Z140.4F21;
N923 G01C180.;
N924 G01Z160.4C270.;
N925 G01C0.;
N926 G01X66.985F21;
N927 G01C90.Z140.4F21;
N928 G01C180.;
N929 G01Z160.4C270.;
N930 G01C0.;
N931 G01X65.985F21;
N932 G01C90.Z140.4F21;
N933 G01C180.;
N934 G01Z160.4C270.;
N935 G01C0.;
N936 G01X64.985F21;
N937 G01C90.Z140.4F21;
N938 G01C180.;
N939 G01Z160.4C270.;
N940 G01C0.;
N941 G01X63.985F21;
N942 G01C90.Z140.4F21;
N943 G01C180.;
N944 G01Z160.4C270.;
N945 G01C0.;
N946 G01X62.985F21;
N947 G01C90.Z140.4F21;
N948 G01C180.;
N949 G01Z160.4C270.;
N950 G01C0.
N951 G01Z160.396;
N952 G01X62.985F21;
N953 G01C90.Z140.4F21;
N954 G01C180.;
N955 G01Z160.4C270.;
N956 G01C0.;
N957 G01Z160.404;
N958 G01X62.985F21;
N959 G01C90.Z140.4F21;
N960 G01C180.;
N961 G01Z160.4C270.;
N962 G01C0.;
N963 G01Z160.4;
N964 G00X74.985;
N965 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５７６】
１５段目の端面方向カム
図４４、図５０、図５１、に示す端面方向カムの入力（図１５４）より諸数値を求め、加工プログラムを生成する。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1000 G28;
N1001 G94; 非同期送り
N1002 T000017; 工具選択は、図８２〜図８５より端面幅：（６９−５３）／２＝８ｍｍと、図形半径とをキーコードとして検索するが、本例は、図形半径の入力が無いので、警告の上最大加工能力のある、Ｆ、工具径最大の；１６ｈ１０、の工具識別番号：１７を選択する。
N1003 S1154M03; 工具ファイルより、工具材質：Ｍ２０、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３０）より５８ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０２５／１０ｍｍ．、０．０３８／１２ｍｍ．、０．０７５／１８ｍｍ．、より補完して１６ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝５８×１０００／（３．１４１５９×１６）＝１１５３．８７［ｒｐｍ］
である。
N1004 G00Z210.4X115.;
N1005 G41D1; 工具径補正入り
N1006 G00Z185.6X53.4;
N1007 G01Z185.5X53.F154; 送りは演算する。送り早さは直径の自乗に比例するとして、補完する。
０．０２５×１６2 ／１０2 ＝０．０６４
０．０３８×１６2 ／１２2 ＝０．０６７６
より０．０６７ｍｍ／刃を採用する。
Ｆ＝０．０６７×２×１１５４＝１５４．６３６［ｍｍ／ｍｉｎ］
N1008 G01C90.F154;
N1009 G01C180.Z180.5F154; 送りは演算する。
N1010 G01C270F154;
N1011 G01C360.Z185.5F154;
N1012 G00Z210.4X115.;
N1013 G28M05;
N1015 T000100; 計測工具選択交換
N1016 #101=0; マクロ変数初期化
N1017 #102=0;
N1018 #103=0;
N1019 #104=0;
N1020 #5063=0;
N1021 #1=0;
N1022 #2=0;
N1023 #3=0;
N1024 #4=0;
N1025 #5=0;
N1026 #6=0;
N1027 #7=0;
N1028 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N1029 G00X115.Z215.4C10.; 加工基準点へ移動
N1030 G00Z186.4X55.4; 第１計測点へ移動
N1031 G31Z184.4F150; 計測（１）１８５．２ｍｍ
N1032 #101=#5063; 計測結果を１０１に記憶
N1033 G00Z186.4X67.; 第２計測点へ移動
N1034 G31Z184.4F150; 計測（２）１８５．２ｍｍ
N1035 #102=#5063; 計測結果を１０２に記憶
N1036 #1=#101+#102; カム面、１０度の高さ演算
N1037 #2=#1/2;
N1038 G00Z186.4; 第３計測点へ移動
N1039 G00C80.; 加工基準点へ移動
N1040 G31Z184.4F150; 計測（３）１８５．２ｍｍ
N1041 #103=#5063; 計測結果を１０３に記憶
N1042 G00Z186.4X55.4; 第２計測点へ移動
N1043 G31Z184.4F150; 計測（４）１８５．２ｍｍ
N1044 #104=#5063; 計測結果を１０４に記憶
N1045 #3=#103+#104; カム面、８０度の高さ演算
N1046 #4=#3/2;
N1047 #5=#2+#4; カムの合計高さの演算
N1048 #6=#5/2; カムの平均高さの演算
N1049 #7=185.2-#6; 指定値との誤差演算
N1050 G00X115.Z215.4; 加工基準点へ移動
N1051 G28; 原点復帰
N1052 #4107=#4107-#7; 工具径補正値の書換え
N1055 T000017; 仕上げサイクル
N1056 S1154M03;
N1057 G00Z210.4X115.;
N1058 G41D1; 工具径補正入り
N1059 G00Z185.6X53.4;
N1060 G01Z185.4X53.F154;
N1061 G01C90.F154;
N1062 G01C180.Z180.4F154;
N1063 G01C270F154;
N1064 G01C360.Z185.4F154;
N1065 G40D1; 工具径補正切り
N1066 G00X115.Z210.4;
N1067 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５７７】
４段目の内径カム
図４４、図４８、に示す内径カムの入力（図１５３）と、最終仕上形状（図１６８）とにより諸数値を求め、加工プログラムを生成する。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1100 G28;
N1101 G94; 非同期送り
N1102 T000017; 工具選択は、図８２〜図８５より内径＝最大工具径：２０ｍｍ、カムの幅＝切れ刃の幅：１０ｍｍを越え、端面よりの最大深さ＝首下の長さ：３０ｍｍをキーコードとして検索し、Ｆ、工具径最大の；１６ｈ１０、首下の長さ：３５、の工具識別番号：１７を選択する。
N1103 G00A-90.;
N1104 S1154M03; 工具ファイルより、工具材質：Ｍ２０、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３０）より５８ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０２５／１０ｍｍ．、０．０３８／１２ｍｍ．、０．０７５／１８ｍｍ．、より補完して１６ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝５８×１０００／（３．１４１５９×１６）＝１１５３．８７［ｒｐｍ］
である。
N1105 G00Z210.4X0.;
N1106 G41D1; 工具径補正入り
N1107 G00Z190.4X10.9;
N1108 G01Z178.4F154; 送りは演算する。送り早さは直径の自乗に比例するとして、補完する。
０．０２５×１６2 ／１０2 ＝０．０６４
０．０３８×１６2 ／１２2 ＝０．０６７６
より０．０６７ｍｍ／刃を採用する。
Ｆ＝０．０６７×２×１１５４＝１５４．６３６［ｍｍ／ｍｉｎ］
N1109 G01X18.9C180.F154;
N1110 G01X10.9C0.;
N1111 G01X11.122C5.; ５度のオーバーラップ加工
N1112 G40D1;
N1113 G00X0.C0.;
N1114 G00Z210.4;
N1115 G28M05;
N1116 G00A0.;
N1120 T000100; 計測工具選択交換
N1121 #101=0; マクロ変数初期化
N1122 #102=0;
N1123 #103=0;
N1124 #104=0;
N1125 #5061=0;
N1126 #1=0;
N1127 #2=0;
N1128 #3=0;
N1129 #4=0;
N1130 #5=0;
N1131 #6=0;
N1132 #7=0;
N1133 G00A-90.; ヘッドマイナス９０度旋回、計測軸を軸方向に向ける
N1134 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N1135 G00X0.Z215.4; 加工基準点へ移動
N1136 G00Z182.4X20.8; 第１計測点へ移動
N1137 G31X19.8F150; 計測（１）２１．８ｍｍ
N1138 #101=#5061; 計測結果を１０１に記憶
N1139 G00Z188.4X20.8; 第２計測点へ移動
N1140 G31X19.8F150; 計測（２）２１．８ｍｍ
N1141 #102=#5061; 計測結果を１０２に記憶
N1142 #1=#101+#102; 第１カム面の高さ演算
N1143 #2=#1/2;
N1144 G00X-28.8; 第３計測点へ移動
N1145 G31X-31.8F150; 計測（３）−２９．８ｍｍ
N1146 #103=#5061; 計測結果を１０３に記憶
N1147 G00Z182.4X-28.8; 第４計測点へ移動
N1148 G31X-31.8F150; 計測（４）−２９．８ｍｍ
N1149 #104=#5061; 計測結果を１０４に記憶
N1150 #3=#103+#104; 第２カム面の高さ演算
N1151 #4=#3/2;
N1152 #5=#2+#4; カムの合計高さの演算
N1153 #6=10.9+18.9; 指定値の演算
N1154 #7=#6-#5; 指定値との誤差演算
N1155 G00X0; 加工基準点へ移動
N1156 G00Z215.4; 加工基準点へ移動
N1157 G28; 原点復帰
N1158 G00A0.; ヘッド０度へ旋回、原点に戻す
N1159 #4107=#4107-#7; 工具径補正値の書換え
N1160 T000017; 仕上加工
N1161 G00A-90.;
N1162 S1154M03;
N1163 G00Z210.4X0.0;
N1164 G41D1; 工具径補正入り
N1165 G00Z190.4X10.9C-5.; ５度のオーバーラップ
N1166 G01Z178.4F154;
N1167 G01X11.006C0.F154;
N1168 G01X19.007C180.F154;
N1169 G01X11.006C0.;
N1170 G01X11.228C5.; ５度のオーバーラップ加工
N1171 G40D1;
N1172 G00X0.C0.;
N1173 G00Z210.4;
N1174 G28M05;
N1175 G00A0.;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５７８】
１１から１２段目の円筒外径多角形
図４４、図４５、図４６、図４７、に示す円筒外形多角形の入力（図１５８）と、最終仕上形状（図１７１）とにより諸数値を求め、加工プログラムを生成する。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1200 G28;
N1201 G94; 非同期送り
N1202 T000017; 工具選択は、図８２〜図８５より平面の幅：１０ｍｍ、をキーコードとして最大のエンドミル工具を検索し、Ｆ、工具径最大の；１６ｈ１０、首下の長さ：３５、の工具識別番号：１７を選択する。
N1203 S1154M03; 工具ファイルより、工具材質：Ｍ２０、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３０）より５８ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０２５／１０ｍｍ．、０．０３８／１２ｍｍ．、０．０７５／１８ｍｍ．、より補完して１６ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝５８×１０００／（３．１４１５９×１６）＝１１５３．８７［ｒｐｍ］
である。
N1204 G00Z210.4X115.;
N1205 G41D1; 工具径補正入り
N1206 G00Z195.4X50.15Y9.123; Y=(52.57/2)×tan18+1=8.123+1=9.123
N1207 G01Y-25.123F154; 送りは演算する。送り早さは直径の２乗に比例するとして、補完する。平面の粗さ指定：２Ｍ
0.025 ×162 ／102 ＝0.064
0.038 ×162 ／122 ＝0.0676
より０．０６７ｍｍ／刃を採用する。
F＝0.067 ×２×1154＝154.636 ［mm／min ］
N1208 G00Z206.4; 第２面
N1209 G00Y9.123C36.;
N1210 G00Z195.4;
N1211 G01Y-25.1237F154;
N1212 G00Z206.4; 第３面
N1213 G00Y9.123C72.;
N1214 G00Z195.4;
N1215 G01Y-25.123F154;
N1216 G00Z206.4; 第４面
N1217 G00Y9.123C106.;
N1218 G00Z195.4;
N1219 G01Y-25.123F154;
N1220 G00Z206.4; 第５面
N1221 G00Y9.123C144.;
N1222 G00Z195.4;
N1223 G01Y-25.123F154;
N1224 G00Z206.4; 第６面
N1225 G00Y9.123C180.;
N1226 G00Z195.4;
N1227 G01Y-25.123F154;
N1228 G00Z206.4; 第７面
N1229 G00Y9.123C216.;
N1230 G00Z195.4;
N1231 G01Y-25.123F154;
N1232 G00Z206.4; 第８面
N1233 G00Y9.123C252.;
N1234 G00Z195.4;
N1235 G01Y-25.123F154;
N1236 G00Z206.4; 第９面
N1237 G00Y9.123C288.;
N1238 G00Z195.4;
N1239 G01Y-25.123F154;
N1240 G00Z206.4; 第１０面
N1241 G00Y9.123C324.;
N1242 G00Z195.4;
N1243 G01Y-25.123F154;
N1244 G00Z206.4;
N1245 G00C360.;
N1246 G00Y0.;
N1247 G40D1; 工具径補正切り
N1248 G00Z210.4X115.;
N1249 G28M05;
N1250 T000100; 計測工具選択交換
N1251 #101=0; マクロ変数初期化
N1252 #102=0;
N1253 #103=0;
N1254 #104=0;
N1255 #105=0;
N1256 #106=0;
N1257 #107=0;
N1258 #108=0;
N1259 #5061=0;
N1260 #1=0;
N1261 #2=0;
N1262 #3=0;
N1263 #4=0;
N1264 #5=0;
N1265 #6=0;
N1266 #7=0;
N1267 #8=0;
N1268 #9=0;
N1269 #10=0;
N1270 #11=0;
N1271 G00A-90.; ヘッドマイナス９０度旋回、計測軸を軸方向に向ける
N1272 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N1273 G00X115.Z210.4; 加工基準点へ移動
N1274 G00Z197.4X51.2Y7.; 第１平面第１計測点へ移動
N1275 G31X49.F150; 計測（１）
N1276 #101=#5061; 計測結果を１０１に記憶
N1277 G00X51.2Y-7.; 第１平面第２計測点へ移動
N1278 G31X49.F150; 計測（２）
N1279 #102=#5061; 計測結果を１０２に記憶
N1280 G00Z203.4X51.2; 第１平面第３計測点へ移動
N1281 G31X49.F150; 計測（３）
N1282 #103=#5061; 計測結果を１０３に記憶
N1283 G00X51.2Y7.; 第１平面第４計測点へ移動
N1284 G31X49.F150; 計測（４）
N1285 #104=#5061; 計測結果を１０４に記憶
N1286 #1=#101+#102; 第１平面の高さ演算
N1287 #2=#103+#104;
N1289 #3=#1+#2;
N1290 #4=#3/4;
N1291 G00X51.2Z215.4; 計測基準点へ移動
N1292 G00X-51.2Y7.; 第２平面第１計測点へ移動
N1293 G00Z197.4;
N1294 G31X-49.F150; 計測（５）
N1295 #105=#5061; 計測結果を１０５に記憶
N1296 G00X-51.2Y-7.; 第２平面第２計測点へ移動
N1297 G31X-49.F150; 計測（６）
N1298 #106=#5061; 計測結果を１０６に記憶
N1299 G00Z203.4X-51.2; 第２平面第３計測点へ移動
N1300 G31X-49.F150; 計測（７）
N1301 #107=#5061; 計測結果を１０７に記憶
N1302 G00X-51.2Y7.; 第１平面第４計測点へ移動
N1303 G31X-49.F150; 計測（８）
N1304 #108-#5061; 計測結果を１０８に記憶
N1305 #5=#105+#106; 第２平面の高さ演算
N1306 #6=#107+#108;
N1307 #7=#5+#6;
N1308 #8=#7/4;
N1309 #9=#7-#8; 計測結果で幅を演算
N1310 #10=24.975*2; 指定値の演算
N1311 #11=#10-#9; 指定値との誤差演算
N1312 G00X-51.2Z215.4; 計測基準点へ移動
N1313 G00X115.; 加工基準点へ移動
N1314 G00Z210.4; 加工基準点へ移動
N1315 G28; 原点復帰
N1316 G00A0.; ヘッド０度へ旋回、原点に戻す
N1317 #4107=#4107-#11; 工具径補正値の書換え
N1320 T000017; 仕上加工
N1321 S1154M03;
N1322 G00Z210.4X115.;
N1323 G41D1; 工具径補正入り
N1324 G00Z195.4X24.975Y9.123; 第１面
N1325 G01Y-25.123F154;
N1326 G00Z206.4; 第２面
N1327 G00Y9.123C36.;
N1328 G00Z195.4;
N1329 G01Y-25.123F154;
N1330 G00Z206.4; 第３面
N1331 G00Y9.123C72.;
N1332 G00Z195.4;
N1333 G01Y-25.123F154;
N1334 G00Z206.4; 第４面
N1335 G00Y9.123C106.;
N1336 G00Z195.4;
N1337 G01Y-25.123F154;
N1338 G00Z206.4; 第５面
N1339 G00Y9.123C144.;
N1340 G00Z195.4;
N1341 G01Y-25.123F154;
N1342 G00Z206.4; 第６面
N1343 G00Y9.123C180.;
N1344 G00Z195.4;
N1345 G01Y-25.123F154;
N1346 G00Z206.4; 第７面
N1347 G00Y9.123C216.;
N1348 G00Z195.4;
N1349 G01Y-25.123F154;
N1350 G00Z206.4; 第８面
N1351 G00Y9.123C252.;
N1352 G00Z195.4;
N1353 G01Y-25.123F154;
N1354 G00Z206.4; 第９面
N1355 G00Y9.123C288.;
N1356 G00Z195.4;
N1357 G01Y-25.123F154;
N1358 G00Z206.4; 第１０面
N1359 G00Y9.123C324.;
N1360 G00Z195.4;
N1361 G01Y-25.123F154;
N1362 G00Z206.4;
N1363 G00C0.;
N1364 G00Y0.;
N1375 G40D1; 工具径補正切り
N1376 G00Z210.4X115.;
N1377 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５７９】
８から１０段目の端面キー溝
図４４、図４５に示す端面キー溝の入力（図１５０）と、最終仕上形状（図１６６）とにより諸数値；キー溝の幅：８．０１１ｍｍ、仕上げ記号：２Ｍ、深さ：４．０５ｍｍ、カッター径：７．５ｍｍ、を求め、加工プログラムを生成する。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1400 G28;
N1401 G94; 非同期送り
N1402 T000021; 工具選択は、図８２〜図８５よりカッター径：７．５ｍｍ、と深さ：４．０５ｍｍ、とをキーコードとしてエンドミル工具を検索し、Ｆ、工具径；６ｈ１０、首下の長さ：８ｍｍ、の工具識別番号：２１を選択する。
N1403 G00A-90.; 工具ヘッドを９０度回転し端面溝加工の準備をする。
N1404 S796M03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５１、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３０）より１５ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０１３／１０ｍｍ．、０．０２５／１２ｍｍ．、より補完して６ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝１５×１０００／（３．１４１５９×６）＝７９５．７７５［ｒｐｍ］
である。
N1405 G00Z210.4X115.;
N1406 G00Z206.35X62.Y0.;
N1407 G01X18.F3.7; 送りは演算する。送り早さは直径の４乗に比例するとして、補完する。平面の粗さ指定：２Ｍ
Figure 0003702496
より０．００２３ｍｍ／刃を採用する。
F＝0.0023×２×796 ＝3.7 ［mm／min ］
N1408 G00X-18.;
N1409 G01X-62.;
N1410 G01Y0.9; 溝幅の不足分拡張｛(8-6)/2 ｝-0.1=0.9
N1411 G01X-18.;
N1412 G00X18.;
N1413 G01X62.;
N1414 G01Y-0.9; 溝幅の不足分拡張｛(8-6)/2 ｝-0.1=0.9
N1415 G01X18.;
N1416 G00X-18.;
N1417 G01X-62.;
N1418 G00Z210.4;
N1419 G00X115.;
N1420 G00A0.;
N1421 G28M05;
N1430 T000100; 計測工具選択交換
N1431 #101=0; マクロ変数初期化
N1432 #102=0;
N1433 #103=0;
N1434 #104=0;
N1435 #5062=0;
N1436 #1=0;
N1437 #2=0;
N1438 #3=0;
N1439 #4=0;
N1440 #5=0;
N1441 G00A-90.; ヘッドマイナス９０度旋回、計測軸を軸方向に向ける
N1442 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N1443 G00X115.Z210.4; 加工基準点へ移動
N1444 G00Z208.35X47.Y0.; 第１計測点へ移動
N1445 G31Y6.F150; 計測（３．９ｍｍ）
N1446 #101=#5062; 計測結果を１０１に記憶
N1447 G31Y-6.F150; 計測（−３．９ｍｍ）
N1448 #102=#5062; 計測結果を１０２に記憶
N1449 #1=#101-#102; 計測結果で溝幅を演算
N1450 G00X33.Y0.; 第２計測点へ移動
N1451 G31Y6.F150; 計測（３．９ｍｍ）
N1452 #103=#5062; 計測結果を１０３に記憶
N1453 G31Y-6.F150; 計測（−３．９ｍｍ）
N1454 #104=#5062; 計測結果を１０４に記憶
N1455 #2=#103-#104; 計測結果で溝幅を演算
N1456 #3=#1+#2; 第１、２の平均値の演算
N1457 #4=#3/2;
N1458 #5=7.811-#4; 指定値との誤差演算
N1459 G00Z210.4X115.; 加工基準点へ移動
N1460 G28; 原点復帰
N1461 G00A0.; ヘッド０度へ旋回、原点に戻す
N1462 #4107=#4107-#5; 工具径補正値の書換え
N1463 G28;
N1464 T000021;
N1465 G00A-90.;
N1466 S796M03;
N1467 G00Z210.4X115.;
N1468 G00Z206.35X62.Y1.005;
N1469 G01X18.F15;
N1470 G00X-18.;
N1471 G01X-62.;
N1472 G01Y-1.005;
N1473 G01X-18.;
N1474 G00X18.;
N1475 G01X62.;
N1476 G00Z210.4;
N1477 G00X115.;
N1478 G28M05;
N1479 G00A0.;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８０】
９段目のタップ
図４５、図１５２および最終仕上寸法図１６７より
種類：Ｍ、基準位置からの回転角：−４５．、穴段：５、ピッチ０．８、穴数：４、位置：４０．ＰＣＤ、穴分割：Ｃ、基準穴：１、分割角：−９０．、タップ形状：Ｓ、座取り／皿取り：Ｓ、直径：５．２、皿取り角：９０．、深さ：７．−Ｓ、下穴径：４．２、深さ：１０．５、と種類Ｍ、基準位置からの回転角：０、穴径：５．、ピッチ：０．８、穴数：２、位置：４０．ＰＣＤ、穴分割：Ｃ、基準穴：１、分割角：−１８０．、タップ形状：Ｓ、座取り／皿取り：Ｓ、直径：５．２、皿取り角：９０．、深さ：７．−Ｓ、下穴径：４．２、深さ：１０．５、とを読み取り加工プログラムを生成する。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1500 G28;
N1501 G94; 非同期送り
N1502 T000015; 工具選択は、図８２〜図８５より下穴径：４．２ｍｍ、と深さ：１０．５ｍｍ、とをキーコードとして下穴ドリルを検索し、Ｄ、工具径；４．２ｍｍ、首下の長さ：５４ｍｍ、の工具識別番号：１５を選択する。
N1503 G00A-90; 工具ヘッドを９０度回転し端面穴加工の準備をする。
N1504 S1061M03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５１、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３１）より１４ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０５／３ｍｍ．、０．１０／６ｍｍ．、より補完して４．８ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝１４×１０００／（3.１４１５９×4.２）＝１０６1.０３４［ｒｐｍ］
である。
N1505 G00X40.Z215.4;
N1506 G00Z207.4;
N1507 G73Z194.688R211.4Q2.F74.3P150;
Figure 0003702496
送りは演算する。送り早さは直径に比例するとして、補完する。
０．０５×４．２／３＝０．０７
０．１０×４．２／６＝０．０７
より０．０７ｍｍ／ｒｅｖを採用する。
Figure 0003702496
N1508 G00Z215.4C45.;
N1509 G00Z211.4
N1510 G73Z198.688R211.4Q2F74.3P150;
Figure 0003702496
N1511 G00Z215.4C135.;
N1512 G00Z211.4
N1513 G73Z198.688R211.4Q2F74.3P150;
N1514 G00Z215.4C180.;
N1515 G00Z207.4;
N1516 G73Z194.688R211.4Q2F74.3P150;
Figure 0003702496
N1517 G00Z215.4C225.;
N1518 G00Z211.4
N1519 G73Z198.688R211.4Q2F74.3P150;
Figure 0003702496
N1520 G00Z215.4C135.;
N1521 G00Z211.4;
N1522 G73Z198.688R211.4Q2F74.3P150;
N1523 G00Z215.4;
N1524 G28M05;
N1526 T000016; 工具選択は、図８２〜図８５よりタップ：Ｍ５、と深さ：７．ｍｍ、とをキーコードとして下穴ドリルを検索し、Ｔ、工具径；５ｍｍ、切れ刃の長さ：１８ｍｍ、の工具識別番号：１６を選択する。
N1526 G00A-90.; 工具ヘッドを９０度回転し端面穴加工の準備をする。
N1527 S509M03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５１、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３２）より８ｍ／ｍｉｎより主軸の回転数を演算する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝８×１０００／（３．１４１５９×５）＝５０９．２９６［ｒｐｍ］
である。
N1528 G00X40.Z215.4;
N1529 G00Z207.4;
N1530 G84Z199.4R211.4F0.8P150;
Figure 0003702496
N1531 G00Z215.4C45.;
N1532 G00Z211.4
N1533 G84Z203.4R211.4F0.8P150;
Figure 0003702496
N1534 G00Z215.4C135.;
N1535 G00Z211.4
N1536 G84Z203.4R211.4F0.8P150;
Figure 0003702496
N1537 G00Z215.4C180.;
N1538 G00Z207.4;
N1539 G84Z199.4R211.4F0.8P150;
Figure 0003702496
N1540 G00Z215.4C225.;
N1541 G00Z211.4;
N1542 G84Z203.4R211.4F0.8P150;
Figure 0003702496
N1543 G00Z215.4C315.;
N1544 G00Z211.4;
N1545 G84Z203.4R211.4F0.8P150;
Figure 0003702496
N1546 G00Z215.4;
N1547 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８１】
９段目のリーマ穴
図４５、図１５１および最終仕上寸法図１６７より種類：ＤＲ、基準位置からの回転角：−９０．、穴段：１、直径：５．００９、仕上記号：３ＤＲ、座取り／皿取り：Ｓ、直径：６．、皿取り角：９０．、深さ：Ｄ−５．、穴数／位置：１−４０．ＰＣＤ、を読み取り加工プログラムを生成する。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1548;
N1549 G28;
N1550 G94; 非同期送り
N1551 T000013; 工具選択は、図８２〜図８５よりリーマ径：５．００９ｍｍ、と深さ：５．ｍｍ、とをキーコードとして下穴ドリルを検索し、Ｄ、工具径；４．８ｍｍ、首下の長さ：５９ｍｍ、の工具識別番号：１３を選択する。
N1552 G00A-90.; 工具ヘッドを９０度回転し端面穴加工の準備をする。
N1553 S928M03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５１、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３１）より１４ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０５／３ｍｍ．、０．１０／６ｍｍ．、より補完して４．８ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝１４×１０００／（３．１４１５９×４．８）＝９２８．４０４［ｒｐｍ］
である。
N1554 G00X40.Z215.4C90.;
N1555 G73Z203.014R212.4Q2.F74.2P150;
Figure 0003702496
送りは演算する。送り早さは直径に比例するとして、補完する。
Figure 0003702496
より０．０８ｍｍ／ｒｅｖを採用する。
Figure 0003702496
N1556 G00Z215.4;
N1557 G28M05;
N1558 G00A0.;
N1560 T000014; 工具選択は、図８２〜図８５よりリーマ径：５．００９ｍｍ、と深さ：５．ｍｍ、とをキーコードとしてリーマを検索し、Ｒ、工具径；５．ｍｍ、切れ刃の長さ：２３．ｍｍ、の工具識別番号：１４を選択する。
N1561 G00A-90.; 工具ヘッドを９０度回転し端面リーマ穴加工の準備をする。
N1562 S509M03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５１、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３３）より８ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０７５／３ｍｍ．、０．１５／６ｍｍ、より補完して５ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝８×１０００／（３．１４１５９×５）＝５０９．２９６［ｒｐｍ］
である。
N1563 G00X40.Z215.4C90.;
N1564 G01Z204.4F63.6;
Figure 0003702496
送りは演算する。送り早さは直径に比例するとして、補完する。
Figure 0003702496
より０．１２５ｍｍ／ｒｅｖを採用する。
Figure 0003702496
N1565 G01Z212.4;
N1566 G00Z215.4;
N1567 G28M05;
N1568 G00A0.;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８２】
第２加工側は、掴み替えして加工する。
【０５８３】
２８段目の端面溝カム、
端面溝カムの諸元は、図５５、入力；図１５７、最終仕上形状；図１７０より与えられる。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1600 G28;
N1601 G94; 非同期送り
N1602 T000021; 工具選択は、図８２〜図８５よりカムの溝幅：８ｍｍ、カムの深さ＝切れ刃の長さ：４．０５ｍｍを越え、キーコードとして検索し、Ｆ、工具径；６ｈ１０、切れ刃の長さ：８ｍｍ、の工具識別番号：２１を選択する。
N1603 G00A-90.;
N1604 S796M03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５１、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３０）より１５ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０１３／１０ｍｍ．、０．０２５／１２ｍｍ．、０．０５／１８ｍｍ．、より補完して６ｍｍ対応の送り早さを算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝１５×１０００／（３．１４１５９×６）＝７９５．７７５［ｒｐｍ］
である。
N1605 G00Z210.X115.;
N1606 G00Z151.X89.982; 指定半径により始点座標を補正する。
Figure 0003702496
N1607 G01Z145.95F50; 送りは演算する。送り早さは直径の自乗に比例するとして、補完する。
Figure 0003702496
より０．０６３ｍｍ／刃を採用する。
Figure 0003702496
N1608 G01X69.982C180.F50;
Figure 0003702496
N1609 G01X89.982C0.;
Figure 0003702496
N1611 G00Z151.;
N1612 G00C-5.;
N1613 G01Z145.95F50;
N1614 G41D1;
N1615 G01X97.582C0.; X=(43.991-0.2)×2+10=97.582
N1616 G01X77.582C180.;
N1617 G01X97.582C0.;
N1618 G01X97.026C5.; ５度のオーバーラップ加工
N1619 G00Z151.;
N1620 G00C-5.;
N1621 G01Z145.95F50;
N1622 G42D1;
N1623 G01X82.382C0.; X=(43.991-8+0.2)×2+10=82.382
N1624 G01X62.382C180.;
N1625 G01X82.382C0.;
N1626 G01X81.826C5.; ５度のオーバーラップ加工
N1627 G00Z151.;
N1628 G40D1;
N1629 G00Z210.X115.;
N1630 G28M05;
N1631 G00A0.;
N1640 T000100; 計測工具選択交換
N1641 #101=0; マクロ変換初期化
N1642 #102=0;
N1643 #103=0;
N1644 #104=0;
N1645 #105=0;
N1646 #106=0;
N1647 #107=0;
N1648 #108=0;
N1649 #5061=0;
N1650 #1=0;
N1651 #2=0;
N1652 #3=0;
N1653 #4=0;
N1654 #5=0;
N1655 #6=0;
N1656 #7=0;
N1657 #8=0;
N1658 #9=0;
N1659 #10=0;
N1660 G00A-90.; ヘッドマイナス９０度旋回、計測軸を軸方向に向ける
N1661 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N1662 G00X115.Z215.; 計測基準点へ移動
N1663 G00X93.582; X=(43.991-0.2)×2+10-4=93.582
N1664 G00Z148.95; 147.45+1.5=148.95
N1665 G31X100.F150;
N1666 #101=#5061;
N1667 G00X93.582Z147.45; 145.95+1.5=147.45
N1668 G31X100.F150;
N1669 #102=#5061;
N1670 #1=#101+#102;
N1671 G00X86.382Z148.95; X=(43.991-8.+0.2) ×2+10+4=86.382
147.45+1.5=148.95
N1672 G31X70.F150;
N1673 #103=#5061;
N1674 G00X86.382Z147.45; 145.95+1.5=147.45
N1675 G31X70.F150;
N1676 #104=#5061;
N1677 #2=#103+#104;
N1678 #3=#1-#2;
N1679 #4=#3/2;
N1680 G01X73.582C180.; X=(43.991-0.2)×2-10-4=73.582
N1681 G00Z148.95; 147.45+1.5=148.95
N1682 G31X78.F150;
N1683 #105=#5061;
N1684 G00X73.582Z147.45; 145.95+1.5=147.45
N1685 G31X78.F150;
N1686 #106=#5061;
N1687 #5=#105+#106;
N1688 G00X66.382Z148.95; X=(43.991-8.+0.2) ×2-10+4=66.382
147.45+1.5=148.95
N1689 G31X61.F150;
N1690 #107=#5061;
N1691 G00X66.382Z147.45; 145.95+1.5=147.45
N1692 G31X61.F150;
N1693 #108=#5061;
N1694 #6=#107+#108;
N1695 #7=#5-#6;
N1696 #8=#7/2;
N1697 #9=#4+#8;
N1698 #10=#9/2;
N1699 G00Z215.; 計測基準点へ移動
N1700 G00X115.; 計測基準点へ移動
N1701 G28; 原点復帰
N1703 G00A0.; ヘッド０度ヘ旋回、原点に戻す
N1704 #4107=#4107-#10; 工具径補正値の書換え
N1710 T000021; 仕上加工
N1711 G00A-90.;
N1712 S796M03;
N1713 G00Z210.X115.;
N1714 G00Z151.X89.982C-5.;指定半径により始点座標を補正する。
N1715 G01Z145.95F50;
N1716 G41D1; 工具径補正入り
N1717 G01X97.982C0.; X=43.991×2+10=97.982
N1718 G01X77.982C180.;
N1719 G01X97.982C0.;
N1720 G01X97.426C5.; ５度のオーバーラップ加工
N1721 G00Z151.;
N1722 G00C-5.;
N1723 G01Z145.95F50;
N1724 G42D1;
N1725 G01X81.982C0.; X=(43.991-8)×2+10=81.982
N1726 G01X61.982C180.;
N1727 G01X81.982C0.;
N1728 G01X81.426C5.; ５度のオーバーラップ加工
N1729 G00Z151.;
N1730 G40D1;
N1731 G00Z210.X115.;
N1732 G28M05;
N1733 G00A0.;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８４】
第２加工側、外径仕上加工、
図１６１〜図１６４の最終仕上形状よりの諸元は次の通りである。
Figure 0003702496
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1800 G90;
N1801 G28;
N1802 T000003;
N1803 G96S135M03;
N1804 G41G00X0Z211.4;
N1805 G01Z210.F0.226;
N1806 G01X24.850F0.09; 送りＦは仕上方法記号で決める。
３７段目の仕上記号は、２Ｌであるので、２５Ｓ以下を満足すれば良い。荒さと送りの関係式と、工具ファイル（図７８〜図８１）よりの工具刃先半径（ノーズ半径）０．４ｍｍとを、（４７）式を展開した（４８）式に代入して、
Figure 0003702496
を得る。（ここにおける０．８は安全率で任意に変更出来る。）
端面の仕上加工は、工具条件のＺ方向工具によるＸ方向の送りは、２．５分の１とする。この２．５は、仮の定数であるので必要に応じ任意に変更できる。
ｆ＝０．２２６／２．５＝０．０９［ｍｍ／ｒｅｖ］
N1807 G01Z195.F0.226;
N1808 G01X28.013;
N1809 G01X30.213Z193.9; １Ｃ面取り
N1810 G01Z173.013;
N1811 G02X30.Z175.R1.; １Ｒ隅取り
N1812 G01X38.;
N1813 G01X40.Z174.; １Ｃ面取り
N1814 G01Z169.;
N1815 G01X42.Z170.R1.; １Ｒ隅取り
N1816 G01X50.475;
N1817 G01X52.475Z169.; １Ｃ面取り
N1818 G01Z158.6; 溝の通りすぎ加工余裕＝１＋０．４ (ノーズＲ）
N1819 G00X115.G00Z210.;
N1820 G40;
N1821 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８５】
溝仕上加工
図１６１〜図１６４の最終仕上形状より溝の諸元は次の通りである。
段番号 仕上寸法 長 さ
３１ 52.475 50. ［160.］
２９ 40. 10.05 ［149.95］
２７ 110.+0.2=110.2G 9.975［139.915 ］
溝工具の選択、送り速度は、前述の方法に従い選択、演算されたものとする。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1830 T000004; 溝工具の選択
N1831 G96S135M03;
N1832 G00X115.Z210.;
N1833 G00Z153.;
N1834 G00X42.8;
N1835 G01X40.F0.145; 溝中央の仕上げ
N1836 G04F0.084; ドウェルは、加工物の１．５回転程度の時間とする。
ドウェル時間は、ドウェル回転数（本例は、１．５回転）、切削速度（本例は、１３５ｍ／ｍｉｎ）、溝底の直径（本例は、４０．ｍｍ）を（４６）式に代入して求める。
Figure 0003702496
本例は、０．０８４［ｓｅｃ］が求められた。
N1837 G00X115.;
N1838 G00Z149.95X110.; 直径１１０ｍｍ側端面仕上げ開始点
N1839 G01X41.2F0.145; １Ｒ加工開始点
N1840 G03X40.Z150.55R0.6; １Ｒの加工
N1841 G01Z151.35; 溝底の仕上げ
N1842 G00X54.475;
N1843 G00Z161.234; 直径５２．４７５ｍｍ側端面仕上げ開始点
N1844 G01X52.475F0.145;
N1845 G01X50.475Z160.;
N1846 G01X41.2; １Ｒ加工開始点
N1847 G02X40.Z159.4R0.6F0.145; １Ｒの加工
N1848 G01Z158.6; 溝底の仕上げ
N1849 G00X115.;
N1850 G00Z210.;
N1851 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８６】
３５〜３８段目のキー溝
図４４、図５０、入力図１５０、最終仕上形状図１６６より諸元は、次の通りである。
キー溝の番号：１、前段：３８、後段：３６、キー溝の幅；８ｍｍ、寸法差０／−０．０３６ (平均幅：７．９８５ｍｍ）、仕上記号：２Ｍ、キー溝の全長：３０．８２ｍｍ、加工指定段：３７、深さ；Ｈ：８．４９５ｍｍ、仕上記号：２Ｍ、溝の種類：１、カッター径；Ｓ：４５ｍｍ、基準肩の段：３８、肩からの寸法；Ｅ：０ｍｍ、基準位置よりの角度：０度、
これらの諸元より加工プログラムを生成すると次のとおりである。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N1900 G28;
N1901 G94; 非同期送り
N1902 T000019; 工具選択は、図８２〜図８５よりカッター径：４５ｍｍ、と幅：８ｍｍ（平均幅：７．９８５ｍｍ）、とをキーコードとしてサイドカッターを検索し、Ｓ、工具径；４５ｍｍ０／−０．０５０、の工具識別番号：１９を選択する。
N1903 S141M03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５１、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１２９）より２０ｍ／ｍｉｎ、送り：０．０１５ｍｍ／ｒｅｖ．刃より回転数、刃数で算出する。
主軸の回転数は、
Ｓ＝２０×１０００／（３．１４１５９×４５）＝１４１．４７１［ｒｐｍ］である。
N1904 G00Z237.5X0.C90.; 位置決め点 =215.+22.5=237.5
N1905 G00Y8.495;
N1906 G00Z223.806; 切込み点=210.+｛22.52-(22.5-4)2 ｝1/2+1=223.806
N1907 G01Z194.9F38; 終了点=210.-30.82+［22.52-(22.5-6.5)2 ］1/2 ］ -0.1=194.9
送り早さは演算する。
送り早さは回転数：１４１ｒｅｖ／ｍｉｎ、送り：０．０１５ｍｍ／ｒｅｖ．刃数：１８枚より
Figure 0003702496
３８ｍｍ／ｍｉｎとする。
N1908 G0Y16.;
N1909 G00Z237.6;
N1910 G00C0.;
N1911 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８７】
この後に、別工程工作機械を各々用いて加工プログラムを生成する。
まず６段目の内径歯車放電加工、から進める。
【０５８８】
６段目の内径歯車放電加工
放電加工は、加工電極を準備すれば加工条件は別途に入力する画面が構成されており加工プログラムは、一般の方法として与えることができる。
加工における諸元は、加工の位置；Ｚ２１０ｍｍ、Ｘ０、Ｙ０、と指定の深さ；１９５ｍｍ、余裕深さ；１９０ｍｍより加工深さは１９１ｍｍとする。
これらによる加工プログラムは次のように生成された。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N2000 G28; 原点確認
N2001 G90; 絶対値指令
N2002 T000200; 荒加工工具
N2003 G00X0.Y0.Z210.M03; 加工点へ移動と共に電源ＯＮ
N2004 G01Z191.F0.06; 荒加工
N2005 M05; 電源ＯＦＦ
N2007 G00Z210.; 加工開始点への戻し
N2006 G28; 原点復帰
N2007 T000201; 仕上げ加工工具交換
N2008 G00X0.Y0.Z210.M03; 加工開始点へ移動と共に電源ＯＮ
N2009 G01Z191.F0.06; 仕上加工
N2010 M05; 電源ＯＦＦ
N2011 G00Z210.; 加工開始点への戻し
N2012 G28; 原点復帰
N2013 M30; プログラムエンドテープ巻戻し
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５８９】
３１段目の外径歯車ホブ切り加工
外径歯車ホブ切り加工の諸元は、図４４、図４７、入力図１６０、最終仕上形状図１７２より諸元は、次の通りである。
外歯車番号：１、基準位置；前段：３０、後段：３２、指定段：３１、肩からの寸法：Ｓ：０ｍｍ、角度：０度、歯車の諸元：ＳＴ、歯形：ＪＩＳＢ１７０１、モジュール（Ｍ）：２．５、圧力角（ＰＡ）：２０度、歯数：１９、ねじれ角：０度、歯幅：１０ｍｍ、跨ぎ歯厚：１８．４３３／３枚、仕上方法：Ｈ、仕上記号：３Ｈ
工具選択は、図８２〜図８５より歯車の諸元；ＳＴ、歯形：ＪＩＳＢ１７０１Ｍ：２．５、ＰＡ：２０、より工具識別番号：２２を選択する。
また工具ファイルより、工具径：６５ｍｍ、歯末の丈：３．１２５ｍｍ、を求め、加工の可否を判別する。
この条件では、工具径の６５ｍｍの逃げ余裕が、１０ｍｍの逃がし溝であるので加工が不可能である。
これを加工するプロセス、工作機械のファイルのないことを警告する。
もしも加工余裕（工具径＋５ｍｍ）／２、が満足されると仮定すると、本例の加工プログラムは次のように生成される。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N2100 G28;
N2101 G90; 非同期送り
N2102 T000022; 工具選択は、図８２〜図８５より歯車の諸元；ＳＴ、歯形：ＪＩＳＢ１７０１Ｍ：２．５、ＰＡ：２０、より工具識別番号：２２を選択する。
また工具ファイルより、工具径：６５ｍｍ、歯末の丈：３．１２５ｍｍ、よりねじれ角を演算する。
Figure 0003702496
N2103 G00Y0.A0.776Z210.X115.;
N2104 SB133.MB03SC7.MC03; 工具ファイルより、工具材質：ＳＫＨ５５、ワーク材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、とにより切削条件ファイル（図１３４）より２９ｍ／ｍｉｎ、送り：１．１５ｒｅｖ／ｗｏｒｋを求め
Figure 0003702496
ワーク回転数は、歯数１９枚のため主軸の回転数を１９で除算する。
ワーク回転数；ＳＣ＝１４２／１９＝７．４７３６８４２［ｒｐｍ］
整理化するためワーク回転数（ＳＣ）を７ｒｐｍとし主軸回転数（ＳＢ）は、７×１９＝１３３［ｒｐｍ］とする。
X2105 G00X51.5Z189.127M08; z=210-35+｛32.52-(32.5-5.525)2 ｝1/2+1
X2106 G01X41.45F8.05; 荒加工、
加工指定径＝５２．５−２×（３．１２５＋２．５）＝４１．２５
仕上げ代を０．２ｍｍ残す。
Figure 0003702496
N2107 G01Z164.F8.05;
N2108 G00X115.;
N2109 G00Z189.127;
N2110 G00X41.45;
N2111 G01X41.25;
N2112 G01Z164.F8.05;
N2113 G00Z115.M09;
N2114 G28M05;
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５９０】
外径研削加工
外径研削加工の加工個所は、図４４、図４９等、入力図１４３〜図１４８、最終仕上形状図１６１〜図１６４と別工程仕上加工形状より加工個所の諸元は、次のとおりである。
第１加工側
段番号 仕上前寸法 仕上寸法 長 さ
２０ 73.185G 72.985 30.［135.］
２３ 84.189G 83.989 20.［ 75.］
２７ 110.2G 110.（カム） 10.［ 60.］
第２加工側
段番号 仕上前寸法 仕上寸法 長 さ
３５ 30.213G 30.013 20.［175.］
これらの条件を用いて外径研削加工の加工プログラムは、次のように生成される。
なお研削中のインプロセス計測を行なうとして計測装置：Ｙ軸の制御並びに前進、後退をプログラムの中に組み入れた。ただしカムのインプロセス計測は特殊な装置の組み込みと、制御が必要なため本記述から外した。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N2200 G28;
N2201 G90; 非同期送り
N2202 T000024; 工具選択；研削、外径により検索する。
N2203 SA1259SB109M03; 砥石主軸：Ａ、ワーク主軸：Ｂ
材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、により図１２４より、硬度：ＨＢ２８５−３５２、換算硬度：Ｒｃ３０−３８によって、図１３５より加工個所幅と工具切れ刃の長さ（砥石幅）：７５ｍｍとを比較し加工方法をプランジ加工と決定し切削条件を求める。
砥石周速：３０ｍ／ｓｅｃ、ワーク周速：２５ｍ／ｍｉｎ、プランジ切込み：（荒加工）０．０１５／（仕上加工）０．００５ｍｍ／ｒｅｖ、
Figure 0003702496
N2204 G00Z210.; Ｚ加工原点へ移動
N2205 G00X115.; Ｘ加工原点へ移動
N2206 G00Z136.; 第１加工点へ移動
N2207 G00X73.285M08; 研削ギャップ（直径）；０．１，クーラントＯＮ
N2208 G01X73.005Y72.985M98F1.63; 荒加工、精研削代（直径）；０．０２を残す。計測装置の設定及び前進。
Figure 0003702496
N2209 G01X72.985F0.54; 仕上加工
Figure 0003702496
N2210 G04F0.826M86; ドウェル、計測装置の後退
Figure 0003702496
N2211 G00X115.SB95; Ｘ加工原点へ移動
N2212 G00Z76.; 第２加工点へ移動
N2213 G00X84.289; 研削ギャップ（直径）；０．１
N2214 G01X84.009Y83.989M89F1.42; 荒加工、精研削代（直径）；０．０２を残す。計測装置の設定及び前進。
Figure 0003702496
N2215 G01X83.989F0.47; 仕上加工
Figure 0003702496
N2216 G04F0.95M86; ドウェル、計測装置の後退
Figure 0003702496
N2217 G00X115.; Ｘ加工原点へ移動
N2218 G00Z59.MB05; 第３加工点へ移動、ワーク主軸停止
N2219 G00C0.; ワーク主軸原点復帰
N2220 G00X110.3; 研削ギャップ（直径）；０．１
N2221 G01X110.004F0.36; 荒加工、精研削代（直径）；０．０２を残す。
Figure 0003702496
N2222 G01X90.004C180.FX14.4;
Figure 0003702496
N2223 G01X110.004C360.;
N2224 G01X109.984F0.36; 仕上加工
N2225 G01X89.984C180.FX7.2;
Figure 0003702496
N2226 G01X109.984C360FX7.2;
N2227 G01X109.428C5.FX7.2;オーバーラップ５度
N2228 G00X115. Ｘ加工原点へ移動
N2229 G00Z210.C0.; Ｚ加工原点へ移動
N2230 G28M05M09; 原点戻し、主軸停止、クーラントＯＦＦ
N2231 M00; プログラムストップ、ワーク反転
N2232 SA1259SB265M03; 砥石主軸、ワーク主軸起動
N2233 G00Z210.; Ｚ加工原点へ移動
N2234 G00X115.; Ｘ加工原点へ移動
N2235 G00Z175.; 第４加工点へ移動
N2236 G00X31.313M08; 研削ギャップ（直径）；０．１、クーラントＯＮ
N2237 G01X30.033Y30.013M89F3.97; 荒加工、精研削代（直径）；０．０２を残す。計測装置の設定及び前進。
Figure 0003702496
N2238 G01X30.013F1.32; 仕上加工
Figure 0003702496
N2239 G04F0.34M86; ドウェル、計測装置の後退
Figure 0003702496
N2240 G00X115.; Ｘ加工原点へ移動
N2241 G00Z210.; Ｚ加工原点へ移動
N2242 G28M05M09; 原点復帰、主軸停止、クーラントＯＦＦ
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５９１】
内径研削加工
内径研削加工は、第２段に指定の直径２０ｍｍＨ７穴の仕上加工である。
段番号 仕上前寸法 仕上寸法 長 さ
２ （始点座標） 20.011 0.［160.］161.55
２ 19.811G 20.011 15.［175.］176.55
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N2300 G28;
N2301 G90; 非同期送り
N2302 T000023; 工具選択；研削、内径により検索する。砥石径；１０ｍｍ
N2303 SA180000SB637M03; 砥石主軸：Ａ、ワーク主軸：Ｂ、
材質：ＳＣＭ４４０Ｈ、により図１２４より、硬度：ＨＢ２８５−３５２、換算硬度：Ｒｃ３０−３８によって、図１３６より加工個所幅と工具切れ刃の長さ（砥石幅）：１３ｍｍとを比較し加工方法をトラバース加工と決定し切削条件を求める。
砥石周速：３０ｍ／ｓｅｃ、ワーク周速：４５ｍ／ｍｉｎ、トラバース切込み：（荒加工）０．０１３／（仕上加工）０．００５ｍｍ／ｒｅｖ、トラバース量：（荒加工）、砥石幅の１／２、（仕上加工）、砥石幅の１／６
Figure 0003702496
N2304 G00X0.; Ｘ加工原点へ移動
N2305 G00Z215.; Ｚ加工原点へ移動
N2306 G00X19.811M08; 研削ギャップ（直径）；０．１，クーラントＯＮ
N2307 G00Z176.; 加工点へ
N2308 G01Z160.2F2756; 加工終了点へ
Ｚ方向のチョッピング早さは、荒加工は砥石幅の３分の１をワークの１回転で送るとして算出する。
Figure 0003702496
N2309 G01Z176.; 加工点へ戻し
N2310 G01X19.824; 切込み、直径０．０１３ｍｍ
N2311 G01Z160.2; 加工終了点へ
N2312 G01Z176.; 加工点へ戻し
N2313 G01X19.837; （以下繰り返し）
N2314 G01Z160.2;
N2315 G01Z176.;
N2316 G01X19.85;
N2317 G01Z160.2;
N2318 G01Z176.;
N2319 G01X19.863;
N2320 G01Z160.2;
N2321 G01Z176.;
N2322 G01X19.876;
N2323 G01Z160.2;
N2324 G01Z176.;
N2325 G01X19.889;
N2326 G01Z160.2;
N2327 G01Z176.;
N2328 G01X19.902;
N2329 G01Z160.2;
N2330 G01Z176.;
N2331 G01X19.915;
N2332 G01Z160.2;
N2333 G01Z176.;
N2334 G01X19.928;
N2335 G01Z160.2;
N2336 G01Z176.;
N2337 G01X19.941;
N2338 G01Z160.2;
N2339 G01Z176.;
N2340 G01X19.954;
N2341 G01Z160.2;
N2342 G01Z176.;
N2343 G01X19.967;
N2344 G01Z160.2;
N2345 G01Z176.;
N2346 G01X19.98;
N2347 G01Z160.2;
N2348 G01Z176.;
N2349 G01X19.991;
N2350 G01Z160.2;
N2351 G01Z176.;
N2352 G01Z160.2; スパークアウト
N2353 G01Z176.;
N2354 G01Z160.2;
N2355 G01Z176.;
N2356 G01Z160.2;
N2357 G01Z176.;
N2358 G01Z160.2;
N2359 G01Z176.;
N2360 G01Z160.2;
N2361 G01Z176.;
N2362 G01Z160.2;
N2363 G01Z176.;
N2364 G00Z215.X0.M09;
N2365 G28M05;
【０５９２】内径２０ｍｍ穴の計測
N2370 T000100; 計測工具選択交換
N2371 #101=0; マクロ変数初期化
N2372 #102=0;
N2373 #103=0;
N2374 #104=0;
N2375 #23061=0;
N2376 #1=0;
N2377 #2=0;
N2378 #3=0;
N2379 #4=0;
N2380 #23=0;
N2381 #6=0;
N2382 #7=0;
N2383 G00A-90.; ヘッドマイナス９０度旋回、計測軸を軸方向に向ける
N2384 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N2385 G00X115.Z215.; 加工基準点へ移動
N2386 G00X0.;
N2387 G00Z173; 第１計測点へ移動
N2388 G31X21.011F150; 計測（１）２０．０１１ｍｍ
N2389 #101=#5061; 計測結果を１０１に記憶
N2390 G00Z162.X0.; 第２計測点へ移動
N2391 G31X20.011F150; 計測（２）２０．０１１ｍｍ
N2392 #102=#5061; 計測結果を１０２に記憶
N2393 #1=#101+#102; 第１、２測定点の直径演算
N2394 #2=#1/2;
N2395 G00X0.; 第３計測点へ移動
N2396 G31X-21.011F150; 計測（３）−２０．０１１ｍｍ
N2397 #103=#5061; 計測結果を１０３に記憶
N2398 G00Z173X0.; 第４計測点へ移動
N2399 G31X-20.011F150; 計測（４）−２０．０１１ｍｍ
N2400 #104=#5061; 計測結果を１０４に記憶
N2401 #3=#103+#104; 第３、４測定点の直径演算
N2402 #4=#3/2;
N2403 #5=#2-#4; 直径の平均値の演算
N2404 #6=#5/2;
N2405 #7=20.011-#6; 指定値との誤差演算
N2406 G00X0.;
N2407 G00X115.Z215.; 加工基準点へ移動
N2408 G28; 原点復帰
N2409 G00A0.; ヘッド０度へ旋回、原点に戻す
N2410 #4107=#4107-#7; 工具径補正値の書換え
【０５９３】
内径２０ｍｍ穴の仕上加工
N2420 G28;
N2421 G90;
N2422 T000023; 工具補正再入力
N2423 SA180000SB637M03;
N2424 G00X115.Z215.; 加工原点へ移動
N2425 G00X0.;
N2426 G00X19.811M08; 研削ギャップ（直径）；0.005 、クーラントＯＮ
N2427 G00Z176.; 加工点へ
N2428 G01Z160.2F1378; 加工終了点へ
Ｚ方向のチョッピング早さは、仕上加工は砥石幅の６分の１をワークの１回転で送るとして算出する。
Figure 0003702496
N2429 G01Z176.; 加工点へ戻し
N2430 G01X19.996;
N2431 G01Z160.2;
N2432 G01Z176.;
N2433 G01X20.001;
N2434 G01Z160.2;
N2435 G01Z176.;
N2436 G01X20.006;
N2437 G01Z160.2;
N2438 G01Z176.;
N2439 G01X20.011;
N2440 G01Z160.2;
N2441 G01Z176.;
N2442 G01Z160.2; スパークアウト
N2443 G01Z176.;
N2444 G01Z160.2;
N2445 G01Z176.;
N2446 G01Z160.2;
N2447 G01Z176.;
N2448 G01Z160.2;
N2449 G01Z176.;
N2450 G00Z215.X0.M09;
N2451 G28M05;
【０５９４】
最終計測
内径２０ｍｍ穴の計測
N2460 T000100; 計測工具選択交換
N2461 #101=0; マクロ変数初期化
N2462 #102=0;
N2463 #103=0;
N2464 #104=0;
N2465 #23061=0;
N2466 #1=0;
N2467 #2=0;
N2468 #3=0;
N2469 #4=0;
N2470 #23=0;
N2471 #6=0;
N2472 #7=0;
N2473 #8=0;
N2474 #9=0;
N2475 #10=0.022;
N2476 G00A-90.; ヘッドマイナス９０度旋回、計測軸を軸方向に向ける
N2477 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N2478 G00X115.Z215.; 加工基準点へ移動
N2479 G00X0.;
N2480 G00Z173; 第１計測点へ移動
N2481 G31X21.011F150; 計測（１）２０．０１１ｍｍ
N2482 #101=#5061; 計測結果を１０１に記憶
N2483 G00Z162.X0.; 第２計測点へ移動
N2484 G31X20.011F150; 計測（２）２０．０１１ｍｍ
N2485 #102=#5061; 計測結果を１０２に記憶
N2486 #1=#101+#102; 第１、２測定点の直径演算
N2487 #2=#1/2;
N2488 G00X0.; 第３計測点へ移動
N2489 G31X-21.011F150; 計測（３）−２０．０１１ｍｍ
N2490 #103=#5061; 計測結果を１０３に記憶
N2491 G00Z173X0.; 第４計測点へ移動
N2492 G31X-20.011F150; 計測（４）−２０．０１１ｍｍ
N2493 #104=#5061; 計測結果を１０４に記憶
N2494 #3=#103+#104; 第３、４測定点の直径演算
N2495 #4=#3/2;
N2496 #5=#2-#4; 直径の平均値の演算
N2497 #6=#5/2;
N2498 #7=20.011-#6; 指定値との誤差演算
N2499 G00X0.;
N2500 G00X115.Z215.; 加工基準点へ移動
N2501 G28; 原点復帰
N2502 G00A0.; ヘッド０度へ旋回、原点に戻す
N2503 #4107=#4107-#7; 工具径補正値の書換え
N2504 #8=20.022-#6; 指定寸法と実測値の差の演算
N2505 IF#8GT#10G0T02420; 指定寸法２０．０より小さい場合
N2506 IF#8GE#9G0T02510; 指定寸法２０．０２２に等しい場合
N2507 IF#8LE#10G0T02510; 指定寸法２０．０より大きい場合
N2508 IF#8LT#9G0T02509; 指定寸法２０．０２２より大きい場合
N2509 PRINT:N0G0; 表示：不良品
N2510 PRINT:G0; 表示：良品
N2511 M02;
【０５９５】
計測
本例は、計測個所を公差記号または寸法差の入力の有る個所に限定して計測プログラムを作成する。
計測個所は、
第１加工側
段番号 計測寸法 基準点よりの長さ
１０ 49. -0.1/-0.15 210./205.
１８ 69.5 0/-0.1 170./165.
２０ 73. h7 165./135.
２２−２３ 80. h6/84.h6 115./ 95.
２４ 84. h6 95./ 80.
２４ 84. -0.1/-0.2 80./ 75.
第２加工側
段番号 計測寸法 基準点よりの長さ
３１ 52.5 0/0.05 50./ 40.
３５ 30. m5 35./ 15.
の外径計測である。
加工プログラム 内容および決定の条件および演算式
N2600 T000100; 計測工具選択交換
N2601 #101=0; マクロ変数初期化（以下同様）
N2602 #102=0;
N2603 #103=0;
N2604 #104=0;
N2605 #105=0;
N2606 #106=0;
N2607 #107=0;
N2608 #108=0;
N2609 #109=0;
N2610 #110=0;
N2611 #111=0;
N2612 #112=0;
N2613 #113=0;
N2614 #114=0;
N2615 #115=0;
N2616 #116=0;
N2617 #117=0;
N2618 #118=0;
N2619 #119=0;
N2620 #120=0;
N2621 #121=0;
N2622 #122=0;
N2623 #123=0;
N2624 #124=0;
N2625 #125=0;
N2626 #126=0;
N2627 #5061=0; Ｘ：カウンター初期化
N2628 #5062=0; Ｙ：カウンター初期化
N2629 #5063=0; Ｚ：カウンター初期化
N2630 #1; マクロ変数初期化（以下同様）
N2631 #2;
N2632 #3;
N2633 #4;
N2634 #5;
N2635 #6;
N2636 #7;
N2637 #8;
N2638 #9;
N2639 #10;
N2640 #11;
N2641 #12;
N2642 #13;
N2643 #14;
N2644 #15;
N2645 #16;
N2646 #17;
N2647 #18;
N2648 #19;
N2649 #20;
N2650 #21;
N2651 #22;
N2652 #23;
N2653 #24;
N2654 #25;
N2655 #26;
N2656 G28$G100*; 計測ヘッドキャリブレーション
N2657 G00X115.Z215.; 加工基準点へ移動
N2658 G00Y-25.Z207.5; 第１計測点へ移動（Ｙ，Ｚ）
N2659 G00X0.; 第１計測点へ移動（Ｘ）
N2660 G31Y-24.F150; 計測（１）−２４．４３７５ｍｍ
N2661 #101=#5062; 計測結果を１０１に記憶
N2662 G00Y-25.; 第１計測点へ戻し（Ｙ）
N2663 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2664 G00Y25.; 第２計測点へ移動（Ｙ）
N2665 G00X0.; 第２計測点へ移動（Ｘ）
N2666 G31Y24.F150; 計測（２）２４．４３７５ｍｍ
N2667 #102=#5062; 計測結果を１０２に記憶
N2668 #1=#102-#101; ４９．ｍｍ −０．１／−０．１５の直径の演算
N2669 #2=#1/2;
N2670 G00Y25.; 第２計測点へ戻し（Ｙ）
N2671 G00X115.; 計測基準点へ戻し
N2672 G00Z167.5; 第３計測点へ移動（Ｚ）
N2673 G00Y-35.; 第３計測点へ移動（Ｙ）
N2674 G00X0.; 第３計測点へ移動（Ｘ）
N2675 G31Y-34.F150; 計測（３）−３４．７２５ｍｍ
N2676 #103=#5062; 計測結果を１０３に記憶
N2677 G00Y-35.; 第３計測点へ戻し（Ｙ）
N2678 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2679 G00Y35.; 第４計測点へ移動（Ｙ）
N2680 G00X0.; 第４計測点へ移動（Ｘ）
N2681 G31Y34.F150; 計測（４）３４．７２５ｍｍ
N2682 #104=#5062; 計測結果を１０４に記憶
N2683 #3=#104-#103; ６９．５ｍｍ ０／−０．１の直径の演算
N2684 #4=#3/2;
N2585 G00Y35.; 第４計測点へ戻し（Ｙ）
N2686 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2687 G00Z162.5; 第５計測点へ移動（Ｚ）
N2688 G00Y-37.; 第５計測点へ移動（Ｙ）
N2689 G00X0.; 第５計測点へ移動（Ｘ）
N2690 G31Y-36.F150; 計測（５）−３６．４９７５ｍｍ
N2691 #105=#5062; 計測結果を１０５に記憶
N2692 G00Y-37.; 第５計測点へ戻し（Ｙ）
N2693 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2694 G00Y37.; 第６計測点へ移動（Ｙ）
N2695 G00X0.; 第６計測点へ移動（Ｘ）
N2696 G31Y36.F150; 計測（６）３６．４９７５ｍｍ
N2697 #106=#5062; 計測結果を１０５に記憶
N2698 #5=#106-#105; ７３．ｈ７ 直径の演算
N2699 #6=#5/2;
N2700 G00Y37.; 第６計測点へ戻し（Ｙ）
N2701 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2702 G00Z137.5;
N2703 G00Y-37.; 第７計測点へ移動（Ｙ）
N2704 G00X0.; 第７計測点へ移動（Ｘ）
N2705 G31Y-36.F150; 計測（７）−３６．４９７５ｍｍ
N2706 #107=#5062; 計測結果を１０７に記憶
N2707 G00Y-37.; 第７計測点へ戻し（Ｙ）
N2708 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2709 G00Y37.; 第８計測点へ移動（Ｙ）
N2710 G00X0.; 第８計測点へ移動（Ｘ）
N2711 G31Y36.F150; 計測（８）３６．４９７５ｍｍ
N2712 #107=#5062; 計測結果を１０７に記憶
N2713 #5=#108-#107; ７３．ｈ７ 直径の演算
N2714 #8=#7/2;
N2715 G00Y37.; 第８計測点へ戻し（Ｙ）
N2716 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2717 G00Z112.5; 第９計測点へ移動（Ｚ）
N2718 G00Y-40.5; 第９計測点へ移動（Ｙ）
N2719 G00X0.; 第９計測点へ移動（Ｘ）
N2720 G31Y-39.5F150; 計測（９）−４０．２４５２５ｍｍ
N2721 #109=#5062; 計測結果を１０９に記憶
N2722 G00Y-40.5; 第９計測点へ戻し（Ｙ）
N2723 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2724 G00Y40.5; 第１０計測点へ移動（Ｙ）
N2725 G00X0.; 第１０計測点へ移動（Ｘ）
N2726 G31Y39.5F150; 計測（１０）４０．２４５２５ｍｍ
N2727 #110=#5062; 計測結果を１１０に記憶
N2728 #9=#110-#109; ８０．５ｈ６ 直径の演算
N2729 #10=#9/2;
N2730 G00Y40.5; 第１０計測点へ戻し（Ｙ）
N2731 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2732 G00Z97.5;
N2733 G00Y-42.; 第１１計測点へ移動（Ｙ）
N2734 G00X0.; 第１１計測点へ移動（Ｘ）
N2735 G31Y-41.5F150; 計測（１１）−４１．７４９４５ｍｍ
N2736 #111=#5062; 計測結果を１１１に記憶
N2737 G00Y-42.; 第１１計測点へ戻し（Ｙ）
N2738 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2739 G00Y42.; 第１２計測点へ移動（Ｙ）
N2740 G00X0.; 第１２計測点へ移動（Ｘ）
N2741 G31Y41.5F150; 計測（１２）４１．７４９４５ｍｍ
N2742 #112=#5062; 計測結果を１１２に記憶
N2743 #11=#112-#111; ８３．５ｈ６ 直径の演算
N2744 #12=#11/2;
N2745 G00Y42.; 第１２計測点へ戻し（Ｙ）
N2746 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2747 G00Z92.5;
N2748 G00Y-42.5; 第１３計測点へ移動（Ｙ）
N2749 G00X0.; 第１３計測点へ移動（Ｘ）
N2750 G31Y-41.5F150; 計測（１３）−４１．９９４５ｍｍ
N2751 #113=#5062; 計測結果を１１３に記憶
N2752 G00Y-42.5; 第１３計測点へ戻し（Ｙ）
N2753 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2754 G00Y42.5; 第１４計測点へ移動（Ｙ）
N2755 G00X0.; 第１４計測点へ移動（Ｘ）
N2756 G31Y41.5F150; 計測（１４）４１．９９４５ｍｍ
N2757 #114=#5062; 計測結果を１１４に記憶
N2758 #13=#114-#113; ８４．ｈ６ 直径の演算
N2759 #14=#13/2;
N2760 G00Y42.5; 第１４計測点へ戻し（Ｙ）
N2761 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2762 G00Z82.5;
N2763 G00Y-42.5; 第１５計測点へ移動（Ｙ）
N2764 G00X0.; 第１５計測点へ移動（Ｘ）
N2765 G31Y-41.5F150; 計測（１５）−４１．９９４５ｍｍ
N2766 #115=#5062; 計測結果を１１５に記憶
N2767 G00Y-42.5; 第１５計測点へ戻し（Ｙ）
N2768 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2769 G00Y42.5; 第１６計測点へ移動（Ｙ）
N2770 G00X0.; 第１６計測点へ移動（Ｘ）
N2771 G31Y41.5F150; 計測（１６）４１．９９４５ｍｍ
N2772 #116=#5062; 計測結果を１１６に記憶
N2773 #15=#116-#115; ８４．ｈ６ 直径の演算
N2774 #16=#15/2;
N2775 G00Y42.5; 第１６計測点へ戻し（Ｙ）
N2776 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2777 G00Z77.5;
N2778 G00Y-42.5; 第１７計測点へ移動（Ｙ）
N2779 G00X0.; 第１７計測点へ移動（Ｘ）
N2780 G31Y-41.5F150; 計測（１７）−４１．９２５ｍｍ
N2781 #117=#5062; 計測結果を１１７に記憶
N2782 G00Y-42.5; 第１７計測点へ戻し（Ｙ）
N2783 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2784 G00Y42.5; 第１８計測点へ移動（Ｙ）
N2785 G00X0.; 第１８計測点へ移動（Ｘ）
N2786 G31Y41.5F150; 計測（１８）４１．９２５ｍｍ
N2787 #118=#5062; 計測結果を１１８に記憶
N2788 #17=#118-#117; ８４．−０．１０／−０．２０ 直径の演算
N2789 #18=#17/2;
N2790 G00Y42.5; 第１８計測点へ戻し（Ｙ）
N2791 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2792 G00Z47.5;
N2793 G00Y-26.75; 第１９計測点へ移動（Ｙ）
N2794 G00X0.; 第１９計測点へ移動（Ｘ）
N2795 G31Y-26.F150; 計測（１９）−２６．２３７５ｍｍ
N2796 #119=#5062; 計測結果を１１９に記憶
N2797 G00Y-26.75; 第１９計測点へ戻し（Ｙ）
N2798 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2799 G00Y26.75; 第２０計測点へ移動（Ｙ）
N2800 G00X0.; 第２０計測点へ移動（Ｘ）
N2801 G31Y26.F150; 計測（２０）２６．２３７５ｍｍ
N2802 #120=#5062; 計測結果を１２０に記憶
N2803 #19=#120-#119; ５２．５ ０／−０．０５ 直径の演算
N2804 #20=#19/2;
N2805 G00Y26.75; 第２０計測点へ戻し（Ｙ）
N2806 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2807 G00Z42.5;
N2808 G00Y-26.75; 第２１計測点へ移動（Ｙ）
N2809 G00X0.; 第２１計測点へ移動（Ｘ）
N2810 G31Y-26.F150; 計測（２１）−２６．２３７５ｍｍ
N2811 #121=#5062; 計測結果を１２１に記憶
N2812 G00Y-26.75; 第２１計測点へ戻し（Ｙ）
N2813 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2814 G00Y26.75; 第２２計測点へ移動（Ｙ）
N2815 G00X0.; 第２２計測点へ移動（Ｘ）
N2816 G31Y26.F150; 計測（２２）２６．２３７５ｍｍ
N2817 #122=#5062; 計測結果を１２２に記憶
N2818 #21=#122-#121; ５２．５ ０／−０．０５ 直径の演算
N2819 #22=#21/2;
N2820 G00Y26.75; 第２２計測点へ戻し（Ｙ）
N2821 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2822 G00Z32.5;
N2823 G00Y-15.5; 第２１計測点へ移動（Ｙ）
N2824 G00X0.; 第２１計測点へ移動（Ｘ）
N2825 G31Y-14.5F150; 計測（２１）−１５．００６２５ｍｍ
N2826 #123=#5062; 計測結果を１２３に記憶
N2827 G00Y-15.5; 第２１計測点へ戻し（Ｙ）
N2828 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2829 G00Y15.5; 第２２計測点へ移動（Ｙ）
N2830 G00X0.; 第２２計測点へ移動（Ｘ）
N2831 G31Y14.5F150; 計測（２２）１５．００６２５ｍｍ
N2832 #124=#5062; 計測結果を１２４に記憶
N2833 #23=#124-#123; ３０．ｍ５ 直径の演算
N2834 #24=#23/2;
N2835 G00Y15.5; 第２２計測点へ戻し（Ｙ）
N2836 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2837 G00Z17.5;
N2838 G00Y-15.5; 第２１計測点へ移動（Ｙ）
N2839 G00X0.; 第２１計測点へ移動（Ｘ）
N2840 G31Y-14.5F150; 計測（２１）−１５．００６２５ｍｍ
N2841 #125=#5062; 計測結果を１２５に記憶
N2842 G00Y-15.5; 第２１計測点へ戻し（Ｙ）
N2843 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2844 G00Y15.5; 第２２計測点へ移動（Ｙ）
N2845 G00X0.; 第２２計測点へ移動（Ｘ）
N2846 G31Y14.5F150; 計測（２２）１５．００６２５ｍｍ
N2847 #126=#5062; 計測結果を１２６に記憶
N2848 #25=#126-#125; ３０．ｍ５ 直径の演算
N2849 #26=#25/2;
N2850 G00Y15.5; 第２２計測点へ戻し（Ｙ）
N2851 G00X115.; 計測基準点へ戻し（Ｘ）
N2852 G00Z215.; 計測基準点へ戻し（Ｚ）
N2853 G28; 機械原点戻し
の順となる。
この処理が終わるとステップ１１０８で終わり、ステップ１１０９へと続く。
【０５９６】
実施例２．
本例で記述した素材図形、棒素材、工作機械ファイルの構成以外でのステップ、及び説明の都合から省略した各ステップの詳細記述は、次の通りである。
【０５９７】
ステップ１５のｎプロセスのワーク加工、計測、補正、再加工の処理の詳細手順は図２７に示す。
ステップ１５００で開始し、ステップ１５０１でｎプロセスのワーク加工を、ステップ１１０８で生成した加工プログラムで行なう。
【０５９８】
ここにおいて加工途中における切削動力に対する適応処理は次による。
荒加工の場合は、
切削動力が許容値を超える場合は、第一段階として主軸回転数を、順次８０％まで減じ、適応させて許容値限界に納める。この処理を行なっても限界値を超えている場合は、第２段階として送りを、順次５０％まで下げて適応を図る。
これらの一連の処理にも関わらず更に限界を超えている場合は、警告を出し、加工のブロックの切れ目、たとえば切削加工ブロックと早送りブロックの間等、で停止させる処理を行なう。
切削動力が許容値に満たない場合は、この逆に第一段階では、送りを順次２００％まで上げ適応させ、更に満たない場合は、第２段階として切削速度を順次１５０％まで上げる処理により適応させる。但し機械、工具、材料の剛性と許容能力を許容値以内に保つ処理を適応処理内容に含める。
【０５９９】
仕上加工の場合は、
送り早さは、仕上面粗さにより決定されているので主軸回転数のみで適応させる処理とする。この場合は、工具寿命を処理内容に含める。
加工が終わると、ステップ１５０２でｎプロセス機械上ワーク計測、補正を行なう。補正は、機械位置あるいは工具補正により行なう。
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、次による。
ワーク加工後に寸法差、公差記号の指定のある個所は、全ての個所を計測し、次の加工時に、許容値内に納まるように工具位置、機械位置を期待補正する。
計測は、例えば、直径測定の場合は、少なくても直径方向で２点、長さ方向で２個所の計測をする。
公差幅をパラメータとし、計測点は増加させる。例えば公差幅：１０μｍの場合は、６点、２０μｍの場合は、４点、２０μｍを超える場合は、２点、長さは２５ｍｍを１区分単位として２個所とする。５ｍｍ以下は１個所とする。
計測した結果は、平均値、最大と最小の差、を演算する。
同一工具の同一刃先で加工した場合は、演算結果の平均値と指定公差中心点とのずれを、工具位置補正と機械位置補正の組み合わせにより補正する。
また計測した最大と最小の差が、各々の指定個所において公差幅の３分の２を超える場合は、プロセス選択の誤りとして警告を出力する。これは、工作機械ファイルの入力誤りであるのでファイルの修正を必要とする。
このステップ１５０２での計測結果により、加工したワークの良否判別をステップ１５０３で行ない、良品の場合はステップ１５０８へと続き終了し、ステップ１５へ戻りステップ１７へと続く。
あるいは不良品と判別された場合は、ステップ１５０４で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ステップ１５０５でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ステップ１５０１へ戻り処理内容の内の仕上げ加工から繰り返す。
一方ステップ１５０５でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ１５０６で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械が有ると判別した場合は、ステップ１１１１へ続き、無しの場合はステップ１５０７で警告処理を行ないステップ１５０８へと続き終了する。
この処理が終わるとステップ１５に戻りステップ１７へと続く。
ステップ１１１１では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、ステップ１１１２で新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスでない場合は、ステップ１１０３へ続く。
あるいはステップ１１１２で新加工プロセスと判別した場合は、ステップ１１１３でｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともに新加工プロセスとしてのプロセスデータを追加記憶する。この処理が終われば、ステップ１１０２へ続く。
一方、ステップ１１１１で決定プロセスが既加工処理されていた場合は、ステップ１１１３へと続く。
【０６００】
ステップ１６のｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工の処理の詳細手順は図２８に示す。
ステップ１６００で開始し、ステップ１６０１でｎプロセスのワーク加工を、ステップ１１０８で生成した加工プログラムで行なう。
ここにおいて加工途中における切削動力に対する適応処理は、前述のステップ１５０１の処理と同様に行なう。
加工が終わると、ステップ１６０２でワークを取り外し、ステップ１６０３でｎプロセスの機械外ワーク計測、補正を行なう。補正は、機械位置あるいは工具補正により行なう。
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、前述のステップ１５０２の処理と同様に行なう。
このステップ１６０３での計測結果により、加工したワークの良否判別をステップ１６０４で行ない、良品の場合はステップ１６１０へと続く。
あるいは不良品と判別された場合は、ステップ１６０５で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ステップ１６０６でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ステップ１６０７でワークを取り付け、ステップ１６０１へ戻り処理内容の内仕上げ加工からを繰り返す。
一方、ステップ１６０５でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ１６０９へ続き、ステップ１６０９で警告処理を行ない、ステップ１６１０で終了する。このステップ以降は既に記述した。
一方、ステップ１６０６でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ１６０８で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械があると判別した場合（１１）は、図２３の（１１）よりステップ１１１１に続き、残仕上代除去能力工作機械は無しの場合はステップ１６０９で警告処理を行ない、ステップ１６１０へと続き終了する。
この処理が終わるとステップ１６に戻りステップ１７へと続く。
またステップ１１１１以降は図２７の処理手順で既に記述した。
【０６０１】
ステップ２９におけるｎプロセスの素材計測と加工プログラムの作成手順は、図３４に示す。
ステップ２９００より開始し、ステップ２９０１で同一図形の繰り返しワークか否かを判別し、同一図形で無い場合はステップ２９０２でｎプロセスにおける素材図と加工図形を整理する。
一方、ステップ２９０１で同一図形の繰り返しワークと判別した場合は、ステップ２９０６に続く。
ここでステップ２９０２における素材図、加工図形の整理方法は次による。
加工プロセスの第１における素材、加工図形を基に、第２加工プロセスの素材は、第１加工の加工図形であり、第２加工の加工図形は、第３加工プロセスの素材図形である。このことを用いて各々のプロセスの加工図形を整理する。
本例では、プロセス毎に毎回素材と加工図形を整理する方法記述としたが、これらを纏めて一度に処理をしても良い。
この整理した結果は、素材、各プロセス毎の加工図形となる。
またステップ２９２２、ステップ２９４７より図３４の（２１）、（２９）へ続きステップ２９０２に流入した場合は、ステップ２９０２内で判別処理し、流入した場合はステップ２９０８へ続き、流入しなかった場合は、ステップ２９０３へと続く。
ステップ２９２２、ステップ２９４７より図３４の（２１）、（２９）へ続きステップ２９０２へと流入した場合は、ステップ２９０８では次加工のプロセスか否かを判別し、次加工の場合は、ステップ２９１０に続き、ワークの再取付を行ないステップ２９０７へ続く。あるいはステップ２９０８で次加工のプロセスで無い場合（図３４の（２３））は、図２の（２３）よりステップ２３に戻り繰り返す。
【０６０２】
ステップ２９０３では、除去方向の指定の有無を判別する。
除去方向は、既に記述のとおり生産性を重視して決定するため入力項目で指定出来る。
指定の有る場合は、指定方向に従う。
指定のない場合は、ステップ２９０９で除去方向の決定処理を行ない、この処理が終われば、ステップ２９０４に続く。
このステップ２９０９の処理内容は、図２６に示すステップ１１０５の処理内容と同一であるので詳細記述は省略する。
指定のある場合は、ステップ２９０４に続く。
【０６０３】
ステップ２９０４では、ｎプロセスの工具選択処理を行なう。
ステップ２９０４のｎプロセスの工具選択処理の処理手順は、図２４に示す。この処理内容はステップ１１０６と同一である。
工具選択は、ステップ２９０４０で開始し、ステップ２９０４１で工具を検索する。工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、ステップ２２０で処理した工具ファイル（ステップ２２０で記述のとおり、入力された工具の工具刃先、ホルダー情報により加工できる図形を演算して工具のコード（加工始点角、終点角を含む）として登録した。）を、ステップ８０７で図形入力データを処理した図形コード（図１２）と合わせて除去方向とにより検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて捜し出す。次にステップ２９０４２で、ステップ２９０４１で捜し出された工具を、多機能工具、高剛性工具を高い順位に整列選別する。この処理が終われば、ステップ２９０４３で加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定する。この処理が終わればステップ２９０４４で終了しステップ２９０４へ戻りステップ２９０５へ続く。
【０６０４】
ステップ２９０５でｎプロセス取付具選択処理を行なう。
ステップ２９０５のｎプロセスの取付具選択処理手順は、図２４に示す。この処理内容は、ステップ１１０７と同一である。
取付具選択は、ステップ２９０５０で開始し、ステップ２９０５１で取付具を検索する。取付具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索する。次にステップ２９０５２で加工側毎の限界長さと直径をキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列する。この処理が終わると、ステップ２９０５３でステップ２９０５２で選別、整理した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なう。両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定する。この処理が終わればステップ２９０５４で終了しステップ２９０５へ戻りステップ２９０６へと続く。
【０６０５】
ステップ２９０６でｎプロセス素材機械外計測を行なう。この処理手順は図３８に示す。
ステップ２９０６のｎプロセスの素材計測処理手順は、図３８に示す。
ステップ２９０６００で開始し、ステップ２９０６０１でｎプロセスは素材計測が必要か否かを判別する。必要な場合はステップ２９０６０２で同一図形ワークの繰り返しか否かを判別し、同一ワークの繰り返しの場合は、ステップ２９０６０４へ、一方同一ワークの繰り返しでない新しいワークの場合は、次のステップ２９０６０３で加工個数の繰り返し回数カウンターをｎ1 ＝０、群の繰り返し回数カウンターをｎ2 ＝０と初期化する。
次のステップ２９０６０４でｎ1 ＝ｎ1 ＋１と加工個数の繰り返しカウンターを進め、ステップ２９０６０５で素材を機械外計測する。ステップ２９０６０６で計測寸法データをデータ領域にファイルする。
ステップ２９０６０７で素材寸法を計測寸法に置き換える。
ステップ２９０６０８で終了しステップ２９０６へ戻りステップ２９０７に続く。
ステップ２９０７では、この結果を用いて取代を算出すると共に加工パスの生成と決定をする。
加工パスの生成処理手順は、既に述べたステップ１１０８と同一である。
【０６０６】
一方、ステップ２９０６０１でｎプロセスは素材計測が必要か否かを判別の結果必要でない場合は、ステップ２９０６０９で既に計測したか否かを判別し計測した場合は、ステップ２９０６１０で加工個数の繰り返し回数カウンターをｎ1 ＝０、群の繰り返し回数カウンターをｎ2 ＝０と初期化する。
ステップ２９０６１１でｎ1 ＝ｎ1 ＋１と加工個数の繰り返しカウンターを進め、ステップ２９０６０６に続く。ステップ２９０６０６以降は既に記述した。
あるいはステップ２９０６０９で既に計測したか否かを判別し計測しなかった場合は、ステップ２９０６０８に続く。
【０６０７】
次にステップ２９１１以降ではｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工を行なう。
ステップ９２１１以降の処理内容の手順は、図３５、図３６、図３７に示す。
ステップ２９１１でステップ２９０７で生成したｎプロセス加工プログラムでワークを加工すると共に加工時間を測定し、ファイル領域に加工時間のデータをファイルする。
ここにおいて加工途中における切削動力に対する適応処理は、前述のステップ１５０１の処理と同様に行なう。
【０６０８】
次のステップ２９１２でワークを機械より取り外す。ステップ２９１３でｎプロセス機械外ワーク計測、補正を行なう。
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、前述のステップ１５０２の処理と同様に行なう。
その結果の良否判別をステップ２９１４で行ない、良品の場合はステップ２９１９へと続く。
あるいは不良品と判別された場合は、ステップ２９１５で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ステップ２９１６でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ステップ２９２０でワークの再取付けし、ステップ２９１１へ戻り繰り返す。
一方ステップ２９１６でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ２９１７で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械が有ると判別した場合は、ステップ２９２１へ続き、無しの場合はステップ２９１８で警告処理を行ないステップ２９１９へと続く。
ステップ２９１９では、ワークを再加工するためワークの再取付けを行なう。
ステップ２９１７で残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合のステップ２９２１では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、ステップ２９２２で新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスでない場合（２１）は、図３４の（２１）よりステップ２９０２へ戻る。
あるいはステップ２９２２で新加工プロセスと判別した場合は、ステップ２９２３でｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶する。この処理が終われば、図２の（２５）よりステップ２３へと続く。
一方ステップ２９２１で決定プロセスが既加工処理されていた場合は、ステップ２９２３へ続く。
【０６０９】
ステップ２９２４以後の処理手順は図３６に示す。
ステップ２９２４では、加工個数の繰り返し回数カウンターｎ1 ＝ｎ1 ？を判別しｎ1 ≠ｎ1 の場合（２６）は、図２の（２６）よりステップ３４に戻り繰り返す。
一方、ｎ1 ＝ｎ1 の場合は、ステップ２９２５に続く、ステップ２９２５では、群繰り返しカウンターを加算し、ｎ2 ＝ｎ2 ＋１と進める。
次のステップ２９２６で加工個数の繰り返しカウンターｎ1 を初期化し、ｎ1 ＝０とする。
次のステップ２９２７では、統計処理手法により素材形状寸法算出する。これはｎ1 ×ｎ2 回繰り返したｎ1 ×ｎ2 回分の素材計測データファイルを読みだし最小自乗法、３σ法、等の統計処理手法により素材形状の平均値、最大値、最小値、等を算出する。
次のステップ２９２８は、ステップ２９２７で算出した素材寸法最大値での加工パスと加工時間を算出する。加工パスと加工時間の略算出方法は、既にステップ１１０５１９で記述した。
この結果を用いてステップ２９２９で、素材を毎回計測し加工した場合の素材計測時間と加工時間の平均時間とを加えた時間と、前記統計処理手法による素材形状寸法の加工時間とを比較判別し加工時間の少ない加工を採用する。
ここにおいて統計的手法の加工時間が長い場合は、ステップ２９３０で群繰り返しカウンターｎ2 ＝ｎ2 ？を判別し、ＮＯの場合は、以後統計処理は行なわず、（２６）へ続き、図２の（２６）よりステップ３４へ戻り繰り返す。
他方ステップ２９３０でＹＥＳの判別をした場合は、ステップ２９３１で素材を毎回機械外で計測し、次のステップ２９３２で入力素材寸法を計測データに替え、ステップ２９３３で加工パスの生成と決定を行ない、次のステップ２９３４でワーク加工を行なう。このステップ２９３４が終了すると、ステップ２９３５でワークを取外し、ステップ２９３６で機械外ワーク計測、補正を行ない（２８）より、図３７の（２８）へ続き、ステップ２９３９へと続く。
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、前述のステップ１５０２の処理と同様に行なう。
一方、ステップ２９２９で統計処理を選んだ場合は、ステップ２９３７で統計処理判別データを記憶部にファイルし、次のステップ２９３８で終了し、図２のステップ２９に戻りステップ３４に続く。
【０６１０】
ステップ２９３９以後の処理手順は図３７に示す。
ステップ２９３９では、計測結果を用いて良否判別を行なう。良品と判別された場合は、ステップ２９４４でワークの再取付けを行ない、ステップ２９５０で終了し、ステップ２９へ戻りステップ３４に続く。
一方ステップ２９３９で不良品と判別された場合は、ステップ２９４０で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ステップ２９４１でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ステップ２９４５でワークの再取り付けを行ない（２７）、図３６の（２７）よりステップ２９３４へと戻り処理内容の内仕上げ加工からを繰り返す。
一方、ステップ２９４１でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ２９４２で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械が有りと判別した場合は、ステップ２９４６へ続き、無しの場合は、ステップ２９４３で警告処理を行ない、ステップ２９４４へと続く。
ステップ２９４４では、ワークを次プロセス加工するためワークの再取付けを行なう。
この処理が終了するとステップ２９５０で終了しステップ２９へ戻りステップ３４へ続く。
ステップ２９４２で残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合のステップ２９４６では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、ステップ２９４７で新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスでない場合（２９）は、図３４の（２９）よりステップ２９０２へと戻る。
あるいはステップ２９４６で新加工プロセスと判別した場合は、ステップ２９４８でｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶する。この処理が終われば、ステップ２３へ続く。
一方ステップ２９４６で決定プロセスが既加工処理されていた場合は、ステップ２９４８へ続く。ステップ２９４８の処理が終われば（３０）より図２の（３０）へ続き、ステップ２３へと戻り繰り返す。
【０６１１】
ステップ３８におけるｎプロセス素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムの作成手順は、図３９に示す。
ステップ３８００より開始し、ステップ３８０１でｎプロセスにおける素材統計処理図と加工図形を整理する。
ここでステップ３８０１における素材統計処理図、加工図形の整理方法は次による。
加工プロセスの第１における素材統計処理図、加工図形を基に、第２加工プロセスの素材は、第１加工の加工図形であり、第２加工の加工図形は、第３加工プロセスの素材図形である。このことを用いて各々のプロセスの加工図形を整理する。
本例では、プロセス毎に毎回素材と加工図形を整理する方法記述としたが、これらを纏めて一度に処理をしても良い。
この整理した結果は、素材、各プロセス毎の加工図形となる。
またステップ３９０９より図３９の（３１）へ続きステップ３８０１へ流入した場合は、ステップ３８０１内で判別処理し、流入した場合はステップ３８０７へ続き、流入しなかった場合は、ステップ３８０２に続く。
ステップ３９０９より図３９の（３１）へ続きステップ３８０１へ流入した場合のステップ３８０７では次加工のプロセスか否かを判別し、次加工の場合は、ステップ３８０５に続き、次加工のプロセスで無い場合（３２）は、図２の（３２）よりステップ２３に戻り繰り返す。
ステップ３８０２では、除去方向の指定の有無を判別する。
除去方向は、既に記述のとおり生産性を重視して決定するため入力項目で指定出来る。
指定の有る場合は、指定方向に従う。
除去方向の指定のない場合は、ステップ３８０８で除去方向の決定処理を行ない、この処理が終われば、ステップ３８０３に続く。
このステップ３８０８の処理内容は、図２６に示すステップ１１０５の処理内容と同一であるので詳細記述は省略する。
除去方向の指定のある場合は、ステップ３８０３に続く。
【０６１２】
ステップ３８０３では、ｎプロセスの工具選択処理を行なう。
ステップ３８０３のｎプロセスの工具選択処理の処理手順は、図２４に示す。この処理内容はステップ１１０６と同一である。
工具選択は、ステップ３８０３０で開始し、ステップ３８０３１で工具を検索する。工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、ステップ２２０で処理した工具ファイル（ステップ２２０で記述のとおり、入力された工具の工具刃先、ホルダー情報により加工できる図形を演算して工具のコード（加工始点角、終点角を含む）として登録した。）を、ステップ８０７で図形入力データを処理した図形コード（図１２）と合わせて除去方向とにより検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて捜し出す。次にステップ３８０３２で、ステップ３８０３１で捜し出された工具を、多機能工具、高剛性工具を高い順位に整列選別する。この処理が終われば、ステップ３８０３３で加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定する。この処理が終わればステップ３８０３４で終了しステップ３８０３へ戻りステップ３８０４へ続く。
【０６１３】
ステップ３８０４でｎプロセス取付具選択処理を行なう。
ステップ３８０４のｎプロセスの取付具選択処理手順は、図２５に示す。この処理内容は、ステップ１１０７と同一である。
取付具選択は、ステップ３８０４０で開始し、ステップ３８０４１で取付具を検索する。取付具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索する。次にステップ３８０４２で加工側毎の限界長さと直径をキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列する。この処理が終わると、ステップ３８０４３でステップ３８０４２で選別、整理した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なう。両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定する。この処理が終わればステップ３８０４４で終了しステップ３８０４へ戻りステップ３８０５へと続く。
ステップ３８０５ではｎプロセスの機械上計測を含む加工プログラムの生成処理を行なう。
この処理が終われば、ステップ３８０６で終了し、ステップ３８へ戻りステップ３９に続く。
【０６１４】
次にステップ３９ではｎプロセスのワーク加工、計測、補正、再加工を行なう。ステップ３９の処理内容の手順は、図４０に示す。
ステップ３９００で開始し、ステップ３９０１でステップ２７０６０９で生成したｎプロセス加工プログラムでワークを加工すると共に機械上ワーク計測、補正を行なう。
ここにおいて加工途中における切削動力に対する適応処理は、前述のステップ１５０１の処理と同様に行なう。
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、前述のステップ１５０２の処理と同様に行なう。
その結果の良否判別をステップ３９０２で行ない、良品の場合はステップ３９０７へと続く。
あるいは不良品と判別された場合は、ステップ３９０３で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ステップ３９０４でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ステップ３９０１へ戻り繰り返す。
一方ステップ３９０４でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ３９０５で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械があると判別した場合は、ステップ３９０８へ続き、無しの場合はステップ３９０６で警告処理を行ないステップ３９０７へと続く。
ステップ３９０７では終了し、図３のステップ３９へ戻り、図３の（４）より図２の（４）へ続き、ステップ３４へと続く。
ステップ３９０５で残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合のステップ３９０８では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、ステップ３９０９で新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスでない場合（３１）は、図３９の（３１）よりステップ３８０１へと戻る。
あるいはステップ３９０９で新加工プロセスと判別した場合は、ステップ３９１０でｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともに新加工プロセスとしてプロセスデータを追加記憶する。この処理が終われば（３３）より図２の（３３）へ続き、ステップ２３へと続く。
一方ステップ３９０８で決定プロセスが既加工処理されていた場合は、ステップ３９１０へ続く。
【０６１５】
ステップ４１におけるｎプロセス素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムの作成手順は、図４１に示す。
ステップ４１００より開始し、ステップ４１０１でｎプロセスにおける素材統計処理図と加工図形を整理する。
ここでステップ４１０１における素材統計処理図、加工図形の整理方法は次による。
加工プロセスの第１における素材統計処理図、加工図形を基に、第２加工プロセスの素材は、第１加工の加工図形であり、第２加工の加工図形は、第３加工プロセスの素材図形である。このことを用いて各々のプロセスの加工図形を整理する。
本例では、プロセス毎に毎回素材と加工図形を整理する方法記述としたが、これらを纏めて一度に処理をしても良い。
この整理した結果は、素材、各プロセス毎の加工図形となる。
また図４２の（３４）より図４１の（３４）へ続き、ステップ４１０１へと流入した場合は、ステップ４１０１内で判別処理し、流入した場合はステップ４１０７へ続く。
ステップ４１０７では次加工のプロセスか否かを判別し、次加工の場合は、ステップ４１０８に続きワークの再取付けを行なう。この処理が終われば、ステップ４１０５に続く。一方ステップ４１０７の判別で次加工のプロセスで無い場合（３５）は、図２の（３５）よりステップ２３に戻り繰り返す。
流入しなかった場合は、ステップ４１０２に続く。
ステップ４１０２では、除去方向の指定の有無を判別する。
除去方向は、前述の通り生産性を重視して決定するため入力項目で指定出来る。指定の有る場合は、指定方向に従う。
除去方向の指定のない場合は、ステップ４１０９で除去方向の決定処理を行ない、この処理が終われば、ステップ４１０３に続く。
このステップ４１０９の処理内容は、図２６に示すステップ１１０５の処理内容と同一であるので詳細記述は省略する。
除去方向の指定のある場合は、ステップ４１０３に続く。
【０６１６】
ステップ４１０３では、ｎプロセスの工具選択処理を行なう。
ステップ４１０３のｎプロセスの工具選択処理の処理手順は、図２４に示す。この処理内容はステップ１１０６と同一である。
工具選択は、ステップ４１０３０で開始し、ステップ４１０３１で工具を検索する。工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、ステップ２２０で処理した工具ファイル（ステップ２２０で記述のとおり、入力された工具の工具刃先、ホルダー情報により加工できる図形を演算して工具のコード（加工始点角、終点角を含む）として登録した。）を、ステップ８０７で図形入力データを処理した図形コード（図１２）と合わせて除去方向とにより検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて捜し出す。次にステップ４１０３２で、ステップ４１０３１で捜し出された工具を、多機能工具、高剛性工具を高い順位に整列選別する。この処理が終われば、ステップ４１０３３で加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定する。この処理が終わればステップ４１０３４で終了しステップ４１０３へ戻りステップ４１０４へ続く。
【０６１７】
ステップ４１０４でｎプロセス取付具選択処理を行なう。
ステップ４１０４のｎプロセスの取付具選択処理手順は、図２５に示す。この処理内容は、ステップ１１０７と同一である。
取付具選択は、ステップ４１０４０で開始し、ステップ４１０４１で取付具を検索する。取付具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索する。次にステップ４１０４２で加工側毎の限界長さと直径をキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列する。この処理が終わると、ステップ４１０４３でステップ４１０４２で選別、整理した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なう。両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定する。この処理が終わればステップ４１０４４で終了しステップ４１０４へ戻りステップ４１０５へと続く。
ステップ４１０５ではｎプロセスの機械外計測を含む加工プログラムの生成処理を行なう。
この処理が終われば、ステップ４１０６で終了し、ステップ４１へ戻りステップ４２に続く。
【０６１８】
ステップ４２のｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工処理の詳細手順の内容は、図４２に示す。
ステップ４２００以降ではｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工を行なう。
ステップ４２００以降の処理内容の手順は、図４２に示す。
ステップ４２００で開始し、ステップ４２０１でステップ４１０５で生成したｎプロセス加工プログラムでワークを加工する。
ここにおいて加工途中における切削動力に対する適応処理は、前述のステップ１５０１の処理と同様に行なう。
次のステップ４２０２でワークを機械より取り外す。ステップ４２０３でｎプロセス機械外ワーク計測、補正を行なう。
ワーク加工後の計測、補正処理の内容は、前述のステップ１５０２の処理と同様に行なう。
その結果の良否判別をステップ４２０４で行ない、良品の場合はステップ４２０９へと続く。
あるいは不良品と判別された場合は、ステップ４２０５で仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ステップ４２０６でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ステップ４２１１でワークの再取付けし、ステップ４２０１へ戻り処理内容の内仕上加工からを繰り返す。
一方ステップ４２０６でｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、ステップ４２０７で残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械があると判別した場合は、ステップ４２１２へ続き、無しの場合はステップ４２０８で警告処理を行ないステップ４２０９へと続く。
ステップ４２０９では、ワークを再加工するためワークの再取付けを行なう。
この処理が終了するとステップ４２１０で終了し、図３のステップ４２へ戻り（４）より図２の（４）へ続き、ステップ３４へと続く。
ステップ４２０７で残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合のステップ４２１２では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、ステップ４２１３で新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスでない場合（３４）は、図４１の（３４）よりステップ４１０１へと戻る。
あるいはステップ４２１３で新加工プロセスと判別した場合は、ステップ４２１４でｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶する。この処理が終われば（３６）より図２の（３６）へ続き、ステップ２３へと続く。
一方、ステップ４２１２で決定プロセスが既加工処理されていた場合は、ステップ４２１４へ続く。
【０６１９】
実施例３．
実施例１及び２は、回転図形の旋削加工を初期プロセスとする入力で説明したが、立体図形でスライス加工を初期プロセスとする場合は、素材入力、図形入力において表形式の入力を、例えば、面を現わすのに、基準点：Ｘ、Ｙ、Ｚ、面を構成する外側と内側各々の始点座標：Ｘ、Ｙ、Ｚ、終点座標：Ｘ、Ｙ、Ｚ、の点群、面の仕上面記号などの仕上げの諸元、精度、形状、位置の諸元、を用い必要とする工作機械、工具、取付具、コスト等のファイル類を付加することによりこの加工方法の展開が可能である。
さらに本例は、切削加工により説明したが、組立、溶接、搬送、木工機械加工、ロボット、等への展開も出来る。
【０６２０】
この発明は、以上説明したように構成されているので、以下に記載される様な効果を奏する。
【０６２１】
数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否判別を行ない、素材計測否の場合において、プロセス毎加工プログラムの生成処理、機械上計測の可否判別し、機械上計測可の場合には、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が不要の場合で、機械上計測が可能な場合の加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率良く行なうことのできる効果がある。
【０６２２】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測否の場合において、プロセス毎加工プログラムの生成処理、機械上計測の可否判別し、機械上計測否の場合には、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が不要の場合で、機械上計測が不可能の場合の加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率良く行なうことのできる効果がある。
【０６２３】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合は、該プロセスの素材計測の要否判別し、該プロセスの素材計測要の場合において、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理の不用な場合には、機械上計測の可否判別し、機械上計測可の場合には、プロセス毎素材計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が必要の場合で、プロセスの素材計測を行ない、素材統計処理が不要の場合において、機械上計測が可能な場合の加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６２４】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理の不用な場合には、機械上計測の可否判別し、機械上計測の否な場合には、プロセス毎素材機械外計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行なうので、素材寸法計測が必要の場合で、プロセスの素材計測を行ない、素材統計処理が不要の場合において、機械上計測が不可能な場合の加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６２５】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合には、素材計測及びデータ整理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値外の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合には、プロセス毎素材計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が必要の場合で、プロセスの素材計測を行ない、素材統計処理が必要の場合において、統計処理見直し数に到達した場合で、素材バラツキが許容値外の場合に、機械上計測が可能な場合の加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６２６】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合には、素材計測及びデータ整理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値外の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合には、プロセス毎素材機械外計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行なうので、素材計測が必要の場合で、プロセスの素材計測を行ない、素材統計処理が必要の場合において、統計処理見直し数に到達した場合で、素材バラツキが許容値外の場合に、機械上計測が可能な場合の加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６２７】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合には、素材計測及びデータ整理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しで無い場合には、プロセス毎素材統計処理付き・機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行なうので、素材計測が必要の場合で、プロセスの素材計測を行ない、素材統計処理が必要の場合において、統計処理見直し数に到達した場合で、素材バラツキが許容値外で機械上計測が可能の場合に、同一形状ワークの繰り返しでない加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６２８】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合には、素材計測及びデータ整理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合には、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が必要の場合で、プロセスの素材計測を行ない、素材統計処理が必要の場合において、統計処理見直し数に到達した場合で、素材バラツキが許容値内で機械上計測が可能の場合に、同一形状ワークの繰り返しの加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６２９】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合には、素材計測及びデータ整理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しで無い場合には、プロセス毎素材統計処理付き・機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測、プロセスの素材計測、素材統計処理が必要の場合に、統計処理見直し数に到達した場合で、素材バラツキが許容値内の場合において、機械上計測が不可能な場合に同一形状ワークの繰返しでない加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３０】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合には、素材計測及びデータ整理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合には、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測、プロセスの素材計測、素材統計処理が必要の場合に、統計処理見直し数に到達した場合で、素材バラツキが許容値内の場合において、機械上計測が不可能な場合に、同一形状ワークの繰り返し加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３１】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しで無い場合には、プロセス毎素材統計処理付き・機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測、プロセスの素材計測、素材統計処理が必要の場合に、統計処理見直し数に到達していない場合で、機械上計測が可能な場合に、同一形状ワークの繰り返しでない加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３２】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合には、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測、プロセスの素材計測、素材統計処理が必要の場合に、統計処理見直し数に到達しない場合で、機械上計測が可能な場合に、同一形状ワークの繰り返し加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３３】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しで無い場合には、プロセス毎素材統計処理付き・機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測、プロセスの素材計測、素材統計処理が必要の場合に、統計処理見直し数に到達しない場合で、機械上計測が不可能の場合に、同一形状ワークの繰り返しでない加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３４】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測要の場合には、素材統計処理の要否を判別し、素材統計処理要の場合には、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合には、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測、プロセスの素材計測、素材統計処理が必要の場合に、統計処理見直し数に到達しない場合で、機械上計測が不可能の場合に、同一形状ワークの繰り返し加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３５】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測否の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しで無い場合には、プロセス毎素材統計処理付き・機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が必要で、プロセスの素材計測が不要の場合、機械上計測が可能の場合に、同一形状ワークの繰り返しでない加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３６】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測否の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合には、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が必要で、プロセスの素材計測が不要の場合、機械上計測が可能の場合に、同一形状ワークの繰り返し加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３７】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の可否を判別し、該プロセスの素材計測否の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しで無い場合には、プロセス毎素材統計処理付き・機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が必要で、プロセスの素材計測が不要の場合、機械上計測が不可能な場合に、同一形状ワークの繰り返しでない加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３８】
また、数値制御装置、ＦＡシステム、パソコンを含む電子計算機その他の一連のデータ処理装置と工作機械類を用いて、
各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否の判別を行ない、素材計測要の場合において、該プロセスの素材計測の要否を判別し、該プロセスの素材計測否の場合には、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合には、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合には、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行なうので、素材寸法計測が必要で、プロセスの素材計測が不要の場合、機械上計測が不可能な場合に、同一形状ワークの繰り返し加工処理を行なうことになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６３９】
また、少なくとも各種ファイルの登録を行ない、加工図形のデータの入力後に、登録ファイルと加工図形データとを照合判別し、加工図形入力データと登録ファイルとが不一致のためデータ処理が不可能な場合は、各種ファイルの追加警告を行ない再登録の指示を操作者に与えるので、加工図形入力データが登録ファイルの内容と不一致であることを操作者に知らせることになり、加工不良を減少させることのできる効果がある。
【０６４０】
また、同一図形ワークの無くなった場合で他の異なる図形ワークの有る場合はその図形の類似性を判別して、加工処理を行なうので、類似性のない図形ワークのデータをファイルに追加・充実しながら加工処理を行なうことになり、データベースを充実させながら加工を継続させることのできる効果がある。
【０６４１】
また、工具情報ファイルの登録において、少なくとも工具データの入力、工具データの処理、工具情報ファイルの登録の手順を持ち、前記工具データの処理において、静止・回転工具の判別、回転工具の分類・工具径順序の整列、入力データの工具角・基準刃先点・シャンク寸法の読み込み、主・副切れ刃の加工個所の区分決定、主・副切れ刃の加工角の算出、荒加工・仕上加工工具の区分の決定あるいは記入、工具能力の算出、処理結果の記憶部への記録を行なうので、工具ファイルへのデータの登録を工具データで自動判別して、登録することになり、データ登録のミスを防止することのできる効果がある。
【０６４２】
また、工具データの入力において、静止工具は、少なくとも
シーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、ブレーキの諸元（ブレーカの幅（刃先）、ブレーカの幅（刃元）、ブレーカの高さ（刃先）、ブレーカの高さ（刃元）、ブレーカの角度）、切れ刃の勝手（Ｌ／Ｒ）、主切れ刃の諸元（逃げ角αo 、横すくい角γf 、バックレーキγp 、ノーズ半径）、副切れ刃（１）の諸元（副切れ刃角κ′1 、逃げ角ακ′1 ）、副切れ刃（２）の諸元（副切れ刃角κ′2 、逃げ角ακ′2 ）、副切れ刃（３）の諸元（起点の基準刃先点よりの距離：Ｘ、Ｚ、副切れ刃角κ′3 、逃げ角ακ′3 ）、シャンクの大きさ（□／○シャンクの識別、径／幅、高さ）、ＸＴ／ＺＴの区分（Ｘ方向に取付る工具、Ｚ方向に取付ける工具の区分）、基準刃先点、工具ホルダーよりの突き出し量、工具ホルダーよりの突き出し角、工具ホルダーの取付角、工具剛性（Ｘ方向荷重の場合、Ｚ方向荷重の場合）、チップクランプの方法、切込み限界（自動入力とマニュアル入力）、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界（切削耐力、限界周波数、最大切込み、最大送り）、副切れ刃の横すくい角（γf κ′1 、γf κ′2 、γf κ′3 ）、副切れ刃のバックレーキ（γp κ′1 、γp κ′2 、γp κ′3 ）、工具材質、荒加工工具／仕上加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、溝工具の諸元（溝工具の幅、工具の加工深さ）を入力項目とするので、静止工具データの入力を標準化することになり、データ入力の効率化及び加工効率の向上を図ることのできる効果がある。
【０６４３】
また、工具データの入力において、静止工具は、少なくとも工具識別番号と機械識別番号をリンクして登録するので、工具と機械とは関連づけられることになり、工具と機械のマッチングの効率化を図ることのできる効果がある。
【０６４４】
また、工具データの入力において静止工具は、少なくとも切れ刃角κはシャンクの伸長方向の延長線と刃先基準位置の交点を中心として刃先よりシャンク側の方向を０度として反時計回りを＋、時計回りを−として入力する処理を行なうので、図形の入力方向と工具の入力方向を一致させると共にデータの変換処理回数を減少させることになり、データ入力の効率化及びデータ処理の効率を図ることのできる効果がある。
【０６４５】
また、工具データの入力において、静止工具は、少なくとも主切れ刃、と副切れ刃とに分割して入力し、この入力値を用いて機能定義、加工図形を作成するので、内部処理により入力された図形に対応する工具を選択することになり、工具選択の信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６４６】
また、工具データの入力において、静止工具がスローアウェイ式の場合の工具能力は、主切れ刃、副切れ刃、加工個所の区分対応で、工具能力の切込み限界（最大切込み深さ、最小切込み深さ、）、送り限界（最大送り量、最小送り量、）を、少なくとも切込み角、基準内接円、頂角、ノーズ半径、最大送り係数、逃げ角、切込み角、逃げ角余裕、を用いて入力するので、入力された工具データを用いて工具能力を内部処理により算出することになり、加工の効率化を図ることのできる効果がある。
【０６４７】
また、工具データの入力おいて、静止工具の断続切削許容限界は、少なくとも切削耐力、限界周波数、最大切込み、最小切込み、を指定するので、工具の安全な使用領域を内部処理で算出することになり、加工の信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６４８】
また、工具データの入力において、工具は、工具材質の変換表を持ち、ＩＳＯコードからメーカーコードへ、メーカーコードからＩＳＯコードへ変換する手段を備え、コードの不統一を補完するので、工具データの標準化が取れていない工具材質のコードを標準値に変換することになり、データ入力の方法を変更することなく加工品質の均一化を図ることのできる効果がある。
【０６４９】
また、入力された工具データの主切れ刃の加工個所の区分を、少なくとも、Ｘ方向又はＺ方向の取付方向、シャンク径の入力の有無、切れ刃の切込み角、基準刃先点、シャンク幅の逃がし半径の有無により判別し、内径加工工具、内径及び端面加工工具、外径加工工具、外径及び端面加工工具、外径加工工具或は端面加工工具、外径溝加工工具、内径溝加工工具、端面溝加工工具、の区分を付し加工開始角（進入角）と加工終点角（脱出角）の加工角を、切れ刃の切込み角、すくい角、逃げ角、基準刃先点、シャンクの形状寸法より算出するので、工具データの主切れ刃の加工個所の区分を、入力データにより判別し、工具の区分、加工角を算出することになり、加工の信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６５０】
また、入力された工具データの副切れ刃の加工個所の区分を、少なくともＸ方向又はＺ方向の取付方向、シャンク径の入力の有無、切れ刃の切込み角、基準刃先点、シャンク幅の逃がし半径の有無により判別し、内径加工工具、内径及び端面加工工具、外径加工工具、外径及び端面加工工具、外径加工工具或は端面加工工具、外径溝加工工具、内径溝加工工具、端面溝加工工具の区分を付し加工開始角（進入角）と加工終点角（脱出角）の加工角を、切れ刃の切込み角、すくい角、逃げ角、基準刃先点、シャンクの形状寸法より算出するので、副切れ刃の加工個所の区分を、入力データより判別し、副切れ刃毎の工具の区分、加工角を算出することになり、加工の信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６５１】
また、入力された工具データの主切れ刃及び副切れ刃の加工個所の区分を、少なくともシャンクの形状条件を除く寸法条件、切れ刃の切込み角、基準刃先点、シャンク幅の逃がし半径の有無により判別し、内径加工工具、内径及び端面加工工具、外径加工工具、外径及び端面加工工具、外径加工工具或は端面加工工具、外径溝加工工具、内径溝加工工具、端面溝加工工具の区分を付し加工開始角（進入角）と加工終点角（脱出角）の加工角を、切れ刃の切込み角、すくい角、逃げ角、基準刃先点、シャンクの形状寸法より算出するので、主切れ刃及び副切れ刃の加工個所の区分と加工角を、切れ刃の切込み角、すくい角、逃げ角、基準刃先点、シャンクの形状寸法より算出することになり、加工の信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６５２】
また、入力された工具データの主切れ刃及び副切れ刃の加工個所の区分を、少なくともＸ方向又はＺ方向の区分の取付方向、シャンク径の入力の有無、切れ刃の切込み角、基準刃先点、シャンク幅の逃がし半径の有無により判別し、内径加工工具、内径及び端面加工工具、外径加工工具、外径及び端面加工工具、外径加工工具或は端面加工工具、外径溝加工工具、内径溝加工工具、端面溝加工工具の区分を付し、工具の加工個所の区分コードを、
内径加工工具はＩ、内径及び端面加工工具はＩ＆ＩＦ、内径溝工具はＩＧ、内径ねじ工具はＩＨ、外径加工工具はＥ、外径及び端面加工工具はＥ＆ＥＦ、外径溝工具はＥＧ、外径ねじ工具はＥＨ、端面加工工具はＦ、端面溝工具はＦＧ、端面ねじ工具はＦＨとするので、工具の加工個所と工具記号とを対応づけることになり、入力図形からのデータに適合する工具選択の効率を向上させることのできる効果がある。
【０６５３】
また、工具の加工個所の区分と対応する加工の開始角、終点角の計算結果を、データ処理装置に記憶するので、加工個所の区分に対応した加工の開始角と終点角をデータとして貯えることになり、工具検索の処理を高速化できる効果がある。
【０６５４】
また、加工個所の区分とチップコードによりスローアウェイチップと判別した場合には、スローアウェイチップの呼び記号により荒加工用工具、仕上加工用工具を区分し、又、スローアウェイチップでないと判別した場合は、入力データにより荒加工用工具、仕上加工用工具と区分し工具機能を完成させるので、スローアウェイチップの場合とスローアウェイチップでない場合とを区別して工具の区分を行なうことになり、データの誤入力を防止することのできる効果がある。
【０６５５】
また、入力された工具データが回転工具の場合は、工具識別番号の第１シンボルに記号Ｆを備えた工具は、工具径と切れ刃の長さの比により正面フライスとエンドミルとにさらに分類し、各分類毎に工具径により昇順序の整列を行ない、工具ファイルに登録するので、回転工具と判別された工具を分類毎に工具径の昇順序整列により登録することになり、工具検索の速度と信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６５６】
また、工具データの入力において、回転工具のドリルのデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、刃先の諸元、刃数、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、工具剛性、チップクランプの方法、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号で構成されるので、回転工具のドリルのデータは工具識別番号、ドリルの諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６５７】
また、工具データの入力において、回転工具のリーマのデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、工具切れ刃の長さ、首下の長さ、刃先の諸元、刃数、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、工具剛性、チップクランプの方法、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号、で構成されるので、回転工具のリーマのデータは、工具識別番号、リーマの諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６５８】
また、工具データの入力において、回転工具のタップのデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、工具切れ刃の長さ、首下の長さ、刃先の諸元、刃数、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、チップクランプの方法、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、ねじ加工工具の諸元、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号、で構成されるので、回転工具のタップのデータは、工具識別番号、タップの諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６５９】
また、工具データの入力において、回転工具のエンドミルのデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、工具切れ刃の長さ、首下の長さ、刃先の諸元、刃数、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、工具剛性、チップクランプの方法、切込み限界、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号、で構成されるので、回転工具のエンドミルのデータは、工具識別番号、エンドミルの諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６６０】
また、工具データの入力において、回転工具のサイドカッターのデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、工具幅の諸元、刃数、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、工具剛性、チップクランプの方法、切込み限界、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号、で構成されるので、回転工具のサイドカッターのデータは、工具識別番号、サイドカッターの諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６６１】
また、工具データの入力において、回転工具のホブのデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、工具幅の諸元、刃数、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、工具剛性、チップクランプの方法、切込み限界、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、歯車加工工具の諸元、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号、で構成されるので、回転工具のホブのデータは、工具識別番号、ホブの諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６６２】
また、工具データの入力において、回転工具の内径研削加工用砥石のデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、工具切れ刃の長さ、首下の長さ、刃先の諸元、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、工具剛性、チップクランプの方法、切込み限界、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号、で構成されるので、回転工具の内径研削加工用砥石のデータは工具識別番号、内径研削加工用砥石の諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６６３】
また、工具データの入力において、回転工具の外径研削加工用砥石のデータは、少なくともシーケンス番号、工具識別番号、シャンク識別番号、チップ識別番号、工具径の諸元、工具径、工具切れ刃の長さ、回転方向、Ｘ方向工具／Ｚ方向工具の区分（ＸＴ／ＺＴ）、刃先基準点、工具剛性、チップクランプの方法、切込み限界、送り限界、最大切削耐力、断続切削許容限界、工具材質、荒加工／仕上げ加工工具の区分（Ｒ／Ｆ）、機械識別番号、で構成されるので、回転工具の外径研削加工用砥石のデータは工具識別番号、外径研削加工用砥石の諸元、機械識別番号で構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６６４】
工作機械情報ファイルの登録データとして、少なくとも工作機械のシーケンス番号、加工機能、機械識別番号、加工方法記号、バーマシン加工プロセス、センタ穴支持加工プロセス、チャッキング旋削加工プロセス、研削加工プロセス、絶対値・増分値の区分、加工可能寸法、センター間距離、穴の傾き加工の仕様、許容加工重量、主軸の出力・速度に関する仕様、ワーク主軸・工具主軸の区分、機械効率、主軸の剛性と許容荷重、心押し台の剛性と許容荷重、ギヤシフトの仕様、工具交換の仕様、機械精度の仕様、仕上代能力区分、機械の操作基準時間、取付具交換時間、工具準備時間、ワーク交換時間、工具交換時間、研削工程機械に関するマスター、ドリル・タップ工程機械に関するマスター、フライス工程機械に関するマスター、取り付け具の許容寸法に関するマスター、及び工作機械の動作時間に関するデータを有するので、工作機械情報ファイルの入力項目を標準化することになり、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６６５】
また、工作機械情報ファイルの内の取付具ファイルのデータは、旋削系、フライス系、研削系等に分類して構成され、少なくともシーケンス番号、チャック能力、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、爪のストローク（片側）、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の移動方向を指定する爪の方向、機械基準位置より爪の基準位置までの距離、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元、爪形状寸法および能力区分、押え金方法の爪の位置・押え方向、取付具識別番号で構成されるので、取付具ファイルのデータは旋削系、フライス系、研削系等に分類されて標準化されることになり、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６６６】
また、旋削系の取付具ファイルのデータは、少なくともシーケンス番号、チャック能力、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、爪のストローク、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の方向、機械基準位置より爪の基準位置までの距離、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元、爪形状寸法および能力区分、押え金方法の爪の位置・押え方向、取付具識別番号で構成されるので、旋削系の取付具ファイルのデータはチャック能力諸元、機械識別番号、取付具識別番号を入力項目として構成されることになり、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６６７】
また、フライス系の取付具ファイルのデータは、少なくともシーケンス番号、チャック能力、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、爪のストローク、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の方向、機械基準位置より爪の基準位置までの距離、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元、爪形状寸法および能力区分、押え金方法の爪の位置・押え方向、取付具識別番号で構成されるので、フライス系の取付具ファイルのデータはチャック能力諸元、機械識別番号、取付具識別番号を入力項目として構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６６８】
また、研削系の取付具ファイルのデータは少なくとも、両センタ支持の円筒研削の場合は、シーケンス番号、チャック能力、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、取付具識別番号で構成され、チャッキング支持の内径あるいは外径研削の場合は、シーケンス番号、チャック能力、機械識別番号、チャッキング寸法の最大／最小、チャッキングの爪の数、爪間隔の等分／不等分の区分、爪のストローク、爪の同期運動／非同期運動の区分、爪位置のシフト量、爪の方向、機械基準位置より爪の基準位置までの距離、爪の幅、爪の高さ、通し穴の諸元、爪形状寸法および能力区分、押え金方法の爪の位置・押え方向、取付具識別番号で構成されるので、研削系の取付具ファイルのデータは、両センタ支持の円筒研削の場合もチャッキング支持の内径又は外径研削の場合も、チャック能力諸元、機械識別番号、取付具識別番号を入力項目として構成されることになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６６９】
また、コスト情報ファイルに関するデータは、少なくとも、機械識別番号、作業者のコスト、工作機械コスト、運転コスト、及び工具コストで構成されるので、コスト情報ファイルの入力項目を標準化することになり、加工コストを考慮した加工条件の算出を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６７０】
また、コスト情報ファイルのデータは、少なくとも、工作機械の購入費、初期費用、年間諸費用、使用条件（年間稼働時間、交代制勤務の有無、交代制勤務時間パターン、休日のパターン等）とを加えたデータとし、このデータのファイルを基にした時間当り費用算出式を与えてコストを求めるので、各種の費用を考慮して時間当りの費用を算出することになり、加工コストを考慮した加工条件の算出の信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６７１】
また、仕上代情報ファイルのデータは、少なくとも外径と内径、調質代を含むと含まないとで区分し、直径と長さの組合せで設けられた区分の中に仕上代を割り当てるように構成され直径当りの研削仕上代を読み出すことのできるフォーマットを備え、また、棒素材仕上代は、製品の仕上がり長さ、仕上げ直径に応じて端面、外径仕上代を求めるので、仕上代のデータを対象物の長さと径に対応させて区分し、標準化することになり、加工に必要な仕上代を最適に決定することのできる効果がある。
【０６７２】
また、切削パスの自動決定による加工方法に関するファイルのデータは、少なくとも入力された素材形状、仕上形状、材質を考慮し、除去方向の決定データを基に、加工実績のある加工方法の直径と長さの比、Ｘ方向取り代、Ｚ方向取代、除去方向、素材形状データ、仕上げ形状データを参照して作成するので、除去方向の決定データに基づいて、既に加工実績のある先行例の加工方法を適用してデータを作成することになり、信頼性が高く効率のよい加工方法を決定することのできる効果がある。
【０６７３】
また、切削条件情報に関するファイルのデータは、少なくとも被加工物材質、工具材質をキーワードとして切削速度、切込み、送りの諸項目をデータとしてファイルし、被加工物材質、工具材質、工具径を用いて加工条件を読み出すことの出来るように構成し、工具材質はＩＳＯに基づく表示とし、メーカあるいはユーザ固有の記号を用いた工具材質もＩＳＯ表示に読み替え、切削条件は特定の条件数値からファジー理論により、その与えられた点列の数値を補間式や工具寿命演算式に代入することにより求め、また素材材質記号と工具材質記号は、変換テーブルによりメーカあるいはユーザ固有の記号を標準記号へ変換するので、入力された工具材質を標準値に読み替え、入力データの不連続を補間して切削条件に関するデータを作成することになり、どのような入力データに対しても標準データに基づいて信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６７４】
また、表面処理情報ファイルのデータは、少なくともＪＩＳ記号と増減する寸法で構成され、入力された表面処理記号によりＪＩＳの処理手順、増減する寸法を求め、仕上げ寸法処理、プロセス設定の処理を行なうので、図形入力で入力された表面処理記号をＪＩＳの標準化された手順や寸法に変換することになり、図面に用いる記号の入力だけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６７５】
また、調質情報ファイルのデータは少なくとも熱処理記号をキーワードにして熱処理の内容、硬度指定の有無、適用材質を選択し、プロセスの設定、硬度指定の誤入力、適用材質の誤りのチェックおよび加工条件の選択を行なうので、熱処理記号に基づいて熱処理の各種条件を決定することになり、熱処理記号の入力だけで各熱処理のために必要な加工を信頼性高く行なうことのできる効果がある。
【０６７６】
また、図形情報ファイルのデータは、少なくとも寸法公差、ねじ形状、形状、に分類し、
寸法公差は、基礎となる寸法差（上の寸法差或は下の寸法差）のデータ、ＩＴ基本公差のデータ、ＩＴ公差等級差のデータを用いて、公差記号、寸法、公差等級等に対応した基礎数値をファイルのデータとして作成し、入力された加工部の公差記号、寸法、公差等級に対して基準となる前記基礎数値から公差演算式を用いて寸法差を算出するので、入力された公差記号、寸法、公差等級に基づいて寸法差のデータを決定することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６７７】
また、図形情報ファイルのデータは、少なくとも寸法公差、ねじ形状、形状、に分類し、
ねじ形状のファイルのデータは、少なくともねじの呼び区分・称呼径、ピッチ、等級、外径の上の寸法・下の寸法、有効径の上の寸法・下の寸法、谷の最小丸みにより構成されるので、ねじ形状の入力データに基づいてねじ加工のための諸元を決定することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６７８】
また、図形情報ファイルのデータは、少なくとも寸法公差、ねじ形状、形状、に分類し、
ねじの下穴ファイルのデータは、少なくともねじの呼び径、ピッチ、下穴径、ねじの面取径、で構成されるので、ねじの下穴の入力データに基づいて下穴加工のための諸元を決定することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６７９】
また、図形情報ファイルのデータは、少なくとも寸法公差、ねじ形状、形状、に分類し、
形状ファイルのデータの諸項目は、少なくともデータの入力フォーマットに準じて構成され、各々のデータの入力フォーマットは、標準化された形態と形状識別コードを持ち、
溝形状ファイルのデータは、少なくとも溝の種類、溝底の諸元、溝幅の諸元、溝端面の仕上、溝の隅取り諸元、溝の角取り諸元を備え、
センター穴形状ファイルのデータは、少なくともセンター穴の角度、呼び径、センター穴の大径、面取径、座ぐり径、呼び径深さ、座ぐり深さ、面取り深さ、アールセンターの半径を備え、
きー溝形状ファイルのデータは、少なくともキー溝の区分、キー溝幅の諸元、キー溝の全長、キー溝深さの諸元、溝の種類、カッターの諸元、キー溝の基準位置の諸元を備え、
キーの種類形状ファイルのデータは、溝の種類、カッターの諸元を備え、
端面キー溝形状ファイルのデータは、少なくともキー溝の区分、キー溝幅の諸元、キー溝の全長、キー溝深さの諸元、溝の種類、カッターの諸元、キー溝の基準位置の諸元を備え、
穴形状ファイルのデータは、少なくとも穴の諸元、基準位置の諸元、穴の諸元、座取り・皿取りの諸元、穴深さの諸元、穴数、穴位置の諸元を備え、
タップ穴形状ファイルのデータは、少なくともタップ穴の種類、基準位置の諸元、タップ穴の諸元、タップ穴数、タップ穴位置諸元、座ぐり・皿取り諸元、タップ穴深さ諸元、下穴の諸元を備え、
内形カム形状ファイルのデータは、少なくともカムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、カム面の仕上、カムの角面取り諸元を備え、
端面方向カム形状ファイルのデータは、少なくともカムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、カム面の仕上、カムの角面取り諸元を備え、
円筒溝カム形状ファイルのデータは、少なくともカムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の大きさ、溝の種類、溝幅の諸元、溝深さの諸元を備え、
円筒溝カムの溝形状ファイルのデータは、溝の種類、溝幅の諸元、溝深さの諸元を備え、
外形カム形状ファイルのデータは、少なくともカムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、カム面の仕上、カムの角面取り諸元を備え、
端面溝カム形状ファイルのデータは、少なくともカムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧の諸元、円弧の中心位置、溝の種類、カム溝の諸元、溝面の仕上、カム溝深さの諸元、溝底の隅取り諸元、溝角の面取り諸元を備え、
端面溝カムの溝形状ファイルのデータは、少なくとも溝の種類、カム溝の種類、溝面の仕上、カム溝深さの諸元、溝底の隅取りの諸元、溝角の面取り諸元を備え、
円筒外平面・円筒多角形形状ファイルのデータは、平面の種類、平面の諸元、円筒外平面深さの諸元を備え、
内歯車形状ファイルのデータは、少なくとも歯車の種類、歯車の諸元、跨ぎ歯厚の諸元・オーバーピンの諸元、仕上の諸元を備え、
外歯車形状ファイルのデータは、少なくとも歯車の種類、歯車の諸元、跨ぎ歯厚の諸元・オーバーピンの諸元、仕上の諸元を備えたので、各種の形状ファイルのデータのフォーマットを標準化することになり、データ入力のミスの少ない方法で加工の信頼性を向上させることのできる効果がある。
【０６８０】
また、加工方法記号情報ファイルのデータは、少なくとも加工方法記号、加工方法と仕上げ荒さの範囲、加工方法、で構成されるので、加工方法記号に基づいて加工方法とその諸元を決定することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６８１】
また、仕上記号情報ファイルのデータは少なくとも仕上記号、図面上の記号、粗さ、で構成されるので、仕上記号に基づいて加工方法とその諸元を決定することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６８２】
また、材質情報ファイルのデータは、少なくともＪＩＳ記号、熱処理記号、抗張力、硬度、比切削抵抗、で構成されるので、ＪＩＳ記号、熱処理記号等に基づいて加工方法とその諸元を決定することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６８３】
また、形状および位置精度情報ファイルのデータは、形状および位置精度記号、基準面の要否、精度名称とで構成されるので、形状・位置精度記号、基準面、精度に基づいて加工方法とその諸元を決定することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６８４】
また、工具寿命方程式の定数データは、少なくとも被削材質と工具材質とで分類された各区分に対して定められるので、被削材質と工具材質とに対して定められることになり、精度の高い寿命の推定を行なうことのできる効果がある。
【０６８５】
メートリック表示のワークの仕上形状のデータは少なくともデータ入力フォーマットのシーケンス１に、ワークの仕様を入力するフォーマットを表形式で備え、
バリアブルブロック入力方式を使用することが可能なワーク識別番号、ワーク素材の識別番号をキーワードとして、ファイルより素材のデータ読み出し素材形状にデータが自動的に補完されるワーク素材の識別番号、
ワーク名称、全長、フライス加工形状物で入力した場合の全幅、棒素材の場合の素材径、ワーク材質、ワーク素材の硬度、ワークの熱処理の有無、ワーク素材重量（１個あたり）、ワーク素材の寸法、加工済みのプロセス、記入外仕上げの諸元（仕上記号、仕上面粗さ）、プロセス毎の計測データの要否、指定加工個数、加工完了個数、一度入力したデータを変更する場合に使用する改訂、作成者、日付、コメントを入力可能に構成し、入力データとして図面に記入されている同一文字をそのまま用いるので、メートリック表示のワークの仕上形状のデータの入力を表形式とし簡素化することになり、図面に用いる記号を入力するだけで信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６８６】
また、シーケンス番号は、初期値が１で、１行の入力ラインの入力を完了すると次のシーケンス番号が自動記入されるので、データの入力を対話式に行なうことになり、データ入力を素人でも簡単に行ないかつ信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６８７】
また、素材形状データの入力フォーマットは少なくともシーケンス番号、段番号、前のＣ／Ｒ面取り（Ｃ／Ｒ、大きさ）、始点座標の諸元（直径、長さ）、終点座標の諸元（直径、長さ）、円弧半径後のＣ／Ｒ面取り（Ｃ／Ｒ、大きさ）、テーパ／角度／勾配の諸元（区分、種類、大きさ）を表形式に入力するので、素材形状データの入力を表形式とし簡素化することとなり、データ入力を定形化しミスの少ないデータ入力方法により信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６８８】
また、素材形状データの入力は、形状入力の原点を左端面と中心線とし、これを始点として図形の上半分を、中心線より左回り（反時計方向）に入力するので、データの入力手順を標準化することになり、ミスの少ないデータ入力を行なうことのできる効果がある。
【０６８９】
また、仕上形状データの入力は、形状入力の原点を左端面と中心線とし、これを始点として図形の上半分を、中心線より左回り（反時計方向）に入力するので、データの入力手順を標準化することになり、ミスの少ないデータ入力を行なうことのできる効果がある。
【０６９０】
また、素材形状データの入力は、少なくとも段番号は、自動的にカウントアップされ入力の必要がなく、終点座標と次の始点座標とが一致する場合は、次の始点座標の入力を省略しても自動的に補完入力されるので、終点座標と次の始点座標とが一致するときは自動的に補完することになり、データ入力の簡素化と信頼性の向上を図ることのできる効果がある。
【０６９１】
また、素材形状データの入力において、少なくとも自動カウントアップ、自動補完入力された項目データは、白黒の反転と黒の網掛け、青の反転と青の網掛け、青の反転と黒の反転、その他の色、文字飾りの組合せで表示装置に識別可能に表示するので、自動補完入力されたデータを他のデータと識別できるように表示することになり、操作者に入力データの区別を喚起し操作を容易にさせる効果がある。
【０６９２】
また、仕上形状データの入力において、少なくとも自動カウントアップ、自動補完入力された項目データは、白黒の反転と黒の網掛け、青の反転と青の網掛け、青の反転と黒の反転、その他の色、文字飾りの組合せで表示装置に識別可能に表示するので、自動補完入力されたデータを他のデータと識別できるように表示することになり、操作者に入力データの区別を喚気し操作を容易にさせる効果がある。
【０６９３】
また、データの入力において、自動入力、自動カウントアップ、当段の終点座標を入力すると当段の始点座標は自動的に前段の終点座標を引用し、始点座標を入力すると前段の終点座標と比較して一致しない場合は、自動的に段を追加して直径、長さを自動補完し、
長さの入力においては、増分値（入力の場合）は、±符号付きの入力を行ない、±符号無しの入力の場合は、絶対値（入力）と判別して処理し、
円弧半径の入力においては、＋は始点座標から終点座標に向かって左回り（反時計方向回り）を、−は始点座標から終点座標に向かって右回り（時計方向回り）と区別し、
テーパの場合はＴで、角度の場合はＡで、勾配の場合はＳでそれぞれ区分し、テーパの種類は、４文字の英数字を用い、前２文字はテーパの種類を示して後２文字にはテーパの大きさを示し、テーパ及び勾配の大きさは、小数点より上（左）に分子を、小数点より下（右）に分母を入力するので、長さや円弧半径データの入力手順、テーパのデータの入手規則を標準化することになり、データの入力ミスを減少させることのできる効果がある。
【０６９４】
また、仕上形状を入力するデータのフォーマットは、少なくともシーケンス、段番号、前のＣ／Ｒ面取り（Ｃ／Ｒ、大きさ）、始点座標の諸元（直径、長さ）、終点座標の諸元（直径、長さ）、円弧半径、後のＣ／Ｒ面取り（Ｃ／Ｒ、大きさ）、テーパ／角度／勾配の諸元（区分、種類、大きさ）、公差記号、上下寸法差、仕上記号、仕上面粗さ、形状位置精度、ねじの諸元、調質の諸元、表面処理の諸元、を表形式に入力するので、データ入力の標準化を行なうことになり、データの入力ミスを減少させ、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６９５】
データ入力において、
データ入力をしない場合のスキップは、専用のキーを設けるか、或いはソフトメニューキーに設定することを備え、
カーソル戻しは、専用のキーを設けるか、或はソフトメニューキーにこれを設定することを備え、
上段のデータと同一の場合に上の引用を行なう場合には、上の引用は、専用のキーを設けるか、或はソフトメニューキーにこれを設定することを備え、
加工方法記号は、仕上記号に付加して入力し、加工方法記号と仕上記号による加工の可否判断は、加工方法記号ファイルの仕上記号と加工方法記号とから判断することを備え、
形状および位置の精度のデータの入力は、少なくとも記号、基準面、精度の３要素で行ない各々についてのチェックは形状および位置精度ファイルと照合して記号の合否、基準面の要否を確認することを備え、
熱処理記号と硬度指定、適用材質は、調質ファイルデータと照合して入力の適否を判別し不適当な入力にはアラームを出すことを備え、
段を跨る長さの諸元の入力は、少なくとも基準段、基準位置の始点・終点肩の区分、加工指定段、基準位置からの長さ寸法、公差記号、上の寸法差、下の寸法差を入力することを備え、
溝入れデータの入力は、少なくとも溝の番号、基準段、始点・終点肩からの区分（Ｓ／Ｅ）、加工指定段、指定位置基準溝端面の区分（Ｓ／Ｅ）、肩からの寸法諸元、溝の種類、溝底の諸元、溝幅の諸元、始点側溝端面仕上、終点側溝端面仕上、溝の隅取り諸元、溝の角取り諸元を入力することを備え、
キー溝データの入力は、少なくともキー溝番号、前段、後段、キー溝の区分、キー溝幅の諸元、キー溝の全長、キー溝深さの諸元、キー溝の種類、カッターの諸元、キー溝の基準位置の諸元を入力することを備え、
端面キー溝のデータの入力は、少なくともキー溝番号、前段、後段、キー溝の区分、キー溝幅の諸元、キー溝の全長、キー溝深さの諸元、キー溝の種類、カッターの諸元、キー溝の基準位置の諸元を入力することを備え、
リーマ穴データの入力は、少なくとも加工順位、穴番号、加工指定段、穴の種類、基準位置の諸元、穴の諸元、座取り・皿取りの諸元、穴の深さの諸元、穴数、穴位置の諸元を入力することを備え、
ねじ穴のデータの入力は、少なくとも加工順位、タップ穴番号、加工指定段、タップ穴の種類、基準位置の諸元、タップ穴の諸元、タップ穴数、穴位置の諸元、タップ穴番号、分割角度、座ぐり、皿取りの諸元、タップ穴の深さの諸元、タップ下穴の諸元を入力することを備え、
内形カムデータの入力は、少なくともカム番号、加工指定段、内形カムの基準諸元、カムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、カム面の仕上諸元、カムの角面とりの諸元を入力し、あるいは、円弧半径の代わりの円弧中心の角度、円弧中心までの距離により円弧中心座標を指定する入力をすることを備え、
端面方向カムデータの入力は、少なくともカム番号、加工指定段、端面方向カムの諸元、カムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、カム面の仕上諸元、カムの角面とりの諸元を入力し、あるいは円弧半径、円弧中心の角度、円弧中心の肩からの寸法により円弧曲面の指定する入力をすることを備え、
円筒溝カムデータの入力は、少なくともカム番号、加工指定段、円筒カムの基準諸元、カムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、溝の種類、溝幅の諸元、溝深さの諸元、隅取りの諸元、角取りの諸元を入力し、あるいは円弧半径、円弧中心の角度、円弧中心の肩からの寸法により円弧曲面の指定入力をすることを備え、
外形カムデータの入力は、少なくともカム番号、加工指定段、外形カムの基準諸元、カムの種類、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、カム面の仕上諸元、幅の始点側カムの角面とりの諸元、幅の終点側カムの角面とりの諸元を入力し、あるいは円弧半径、円弧中心の角度、円弧中心の肩からの寸法により任意円弧曲面の指定入力をすることを備え、
端面溝カムデータの入力は、少なくともカム番号、加工指定段、カムの種類、カムの区分、点番号、始点座標の諸元、終点座標の諸元、円弧半径の諸元、円弧の中心位置、溝の種類、カム溝の諸元、溝小径面の仕上、溝大径面の仕上、カム溝の深さ諸元、溝底の隅取り諸元、溝角面とりの諸元を入力し、あるいは円弧中心位置の指定は、半径中心の中心よりの距離、基準点よりの中心角度、またはＸ座標、Ｙ座標により任意円弧曲面の指定入力をすることを備え、
正多角形データの入力は、少なくとも平面番号、基準位置の諸元、平面の種類、平面の数、平面の諸元、円筒外平面深さの諸元を入力することを備え、
内歯車データの入力は、少なくとも内歯車番号、基準位置の諸元、歯車の種類、歯車の諸元、オーバーピンの諸元、仕上げの諸元を入力し、あるいは、歯車の歯厚を測定する指定方法の跨ぎ歯厚の諸元、公差記号、上の寸法差、下の寸法差、の入力をすることを備え、
外歯車データの入力は、少なくとも外歯車番号、基準位置の諸元、歯車の種類、歯車の諸元、跨ぎ歯厚の諸元、仕上げの諸元を入力し、あるいは、歯車の歯厚を測定する指定方法のオーバーピンの諸元の入力をするので、各種のデータ入力の標準化を行なうことになり、データの入力ミスを減少させ、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６９６】
また、仕上図形処理は、少なくとも入力された直径、長さ、半径、幅、深さ、角度、ねじの称呼寸法と公差記号、或は公差（上の寸法差、下の寸法差）のデータにより演算し、機械加工する最終形状寸法を決定すると共に、表面処理指定のある場合は表面処理データファイルよりデータを読みだし表面加工処理前形状寸法の演算を行なうので、入力データから最終形状寸法を決定することになり、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６９７】
また、ねじの仕上げ図形処理は、ねじ形状データファイルより、外径あるいは内径の上の寸法と下の寸法、雄ねじ或は雌ねじの有効径の上の寸法と下の寸法を読み出し平均化演算処理を行ない仕上形状寸法とするので、ねじ形状のデータに基づいて、平均化演算処理により仕上形状寸法を決定することになり、簡素化されたデータ入力に基づいて信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０６９８】
また、別プロセス仕上前図形処理は、少なくとも各部位の仕上記号、仕上面粗さ、調質データにより各部位の仕上代を、仕上代データファイルより直径と長さをキーワードとして読み出し、表面処理加工前最終形状寸法に加算するので、各部位の仕上代を自動的に表面処理加工前最終形状寸法に加算することになり、簡素化されたデータ入力に基づいて信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０６９９】
また、少なくとも始点、終点の情報を用いて外径、内径、端面、溝の識別を行なうと共に、入力データの方向演算、終点座標と始点座標とから入力データの大小を比較して符号を決定し、構成線分の基準を、Ｘ＋の線分を基準線とし左回りに位相角を＋に取って表現し、図形の構成線分の位相角θを、下式で求め、
θ＝ｔａｎ-1［｛（終点座標；Ｘ）−（始点座標；Ｘ）｝／｛（終点座標；Ｚ）−（始点座標；Ｚ）｝］−９０°
構成線分の組合せにより図形パターンの識別と図形空間の識別とを行なうので、入力データを分析し図形パターンと図形空間の識別を行なうことになり、入力データを分析して複雑な形状でも信頼性高く加工を行なうことのできる効果がある。
【０７００】
また、パターン識別は、少なくとも、データ列のなかのＺ＋段のＺ終点座標が図形の最大値か否かを判別し、図形の最大値の場合は、この段迄のデータを内径と決定するステップと、
図形の最大値でない判別をした場合は、Ｚ−段のＺ始点座標が図形の最大値か否かを判別し、図形の最大値の場合は、この段より後のデータを外径と決定するステップと、
Ｚ−段のＺ始点座標を図形の最大値でない判別をした場合は、データ列が、Ｚ＋、Ｘ＋、Ｚ±か否かを判別し、データ列が、Ｚ＋、Ｘ＋、Ｚ±の場合は、Ｚ＋の段のＺ終点座標が図形の最大値か否かを判別し、図形の最大値でない場合は、Ｘ＋段のデータは端面と決定するステップと、
Ｚ＋段のＺ終点座標を図形の最大値と判別した場合は、Ｘ＋の段のデータは、Ｚ＋側の端面と決定するステップと、
データ列が、Ｚ＋、Ｘ＋、Ｚ±でない判別をした場合は、データ列が、Ｚ−、Ｘ−、Ｚ±か否かを判別し、データ列が、Ｚ−、Ｘ−、Ｚ±の場合は、
前のＺ−の段のＺ終点座標が図形の最小値か否かを判別し図形の最小値でない場合は、Ｘ−段のデータは端面と決定するステップと、
前のＺ−段のＺ終点座標が図形の最小値の場合はＸ−段のデータは、ＺＯ側端面と決定するステップと、
データ列が、Ｚ−、Ｘ−、Ｚ±でない判別をした場合は、データ列が、Ｘ＋、Ｚ＋、Ｘ−か否かを判別し、データ列が、Ｘ＋、Ｚ＋、Ｘ−の場合は、
前段のデータ列が溝か否かを判別し、
多段溝においてはデータ反転したＸデータの大きさの差を除き、データの反転の範囲を溝と識別し、以下同様の多段溝の判別はＸデータをその図形データに置き換えて識別するステップと、
データ列が、Ｘ＋、Ｚ＋、Ｘ−でない場合は、内径１段溝と決定するステップと、
前後のデータ列が溝の判別をした場合は、内径多段溝と決定するステップと、
データ列が、Ｘ＋、Ｚ＋、Ｘ−でない判別をした場合は、データ列が、Ｘ−、Ｚ−、Ｘ＋か否かを判別し、データ列が、Ｘ−、Ｚ−、Ｘ＋の場合は、
前後のデータ列が溝か否かを判別し、前後のデータ列が溝でない場合は、外径１段溝と決定するステップと、
前後のデータ列が溝の判別をした場合は、外径多段溝と決定するステップと、
データ列が、Ｘ−、Ｚ−、Ｘ＋でない判別をした場合は、データ列がＺ−、Ｘ＋、Ｚ＋か否かを判別し、データ列がＺ−、Ｘ＋、Ｚ＋の場合は、
前後のデータ列が溝か否かを判別し、前後のデータ列が溝でない場合は、Ｚ＋側端面の１段溝と決定するステップと、
前後のデータ列が溝の判別をした場合は、データ列の図形空間を確認し、Ｚ＋側端面の多段溝と識別するステップと、
データ列がＺ−、Ｘ＋、Ｚ＋でない判別をした場合は、データ列がＺ＋、Ｘ−、Ｚ−か否かを判別し、データ列がＺ＋、Ｘ−、Ｚ−の場合は、前後のデータ列が溝か否かを判別し、前後のデータ列が溝でない場合は、Ｚ−側端面の１段溝と決定するステップと、
前後のデータ列が溝の判別をした場合は、Ｚ−側端面の多段溝と決定するステップと、
各分析データ段毎に識別ラベルを付加するステップと、
データ列がＺ＋、Ｘ−、Ｚ−、でない判別をした場合は、残りのデータが有無を判別し、残りのデータの有の場合は、分析データ列の初めのデータを消去し、次のデータを読み込み１段分進め、残りのデータの無くなるまで繰り返すステップと、から構成されるので、多段に跨るデータを比較、分析し、各線分に図形名称と図形コードを与え、パターン識別の結果に基づいて工具形状の創成、選択、決定および位置決定を行なうことになり、入力データを分析して複雑な形状でも信頼性高く加工を行なうことのできる効果がある。
【０７０１】
また、加工プロセス決定処理において、少なくとも、１つのシーケンスにおける
マシン識別、プロセス識別、全長、素材径、ワーク材質、ワーク素材材質、熱処理、ワーク素材寸法、加工済みプロセス、加工個数のデータ、
或は、素材入力のない場合の他のシーケンスにおける
センタ穴、公差記号・上下寸法差、仕上記号・仕上面粗さ、形状位置精度、ねじ精度・仕上記号・仕上面粗さ、調質記号・硬度、表面処理の諸元、溝、キー溝、端面キー溝、内径キー溝、穴、タップ穴、内形カム、端面方向カム、円筒溝カム、外形カム、端面溝カム、円筒外平面・円筒外多角形、内歯車、外歯車のデータにより加工最終プロセスを判別して加工プロセス処理を決定するので、入力データに基づいて自動的に加工プロセスを決定することになり、素人の操作者でも信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７０２】
また、加工プロセス処理の決定は、少なくとも、加工済みプロセスの有無を判定するステップと、
加工済みのプロセスの無い場合は、熱処理データを用いて素材熱処理の有無を判定し、有りの場合は、一個取り或は多数個取りを入力或は機械マスターの情報により判別するステップと、
一個取りと判別した場合は、両センタの有無を判別し、両センタの無い場合は、入力図形データにより片持ちチャッキングの可否を、
素材径と素材長との比により判別するステップと、
片持ちチャッキングが可能な場合は、
ワーク素材寸法＞（全長＋２×仕上代）かどうかを判別し、
ワーク素材寸法＞（全長＋２×仕上代）の場合は、一個毎の切断プロセスを設定するステップと、
ワーク素材寸法≦（全長＋２×仕上代）と判別した場合は、アラーム処理とするステップと、
多数個取りと判別した場合は、素材調質炉の能力とワーク素材寸法を比較するステップと、ワーク素材寸法の記入の無い場合は、アラーム処理をするステップと、
（素材調質炉の能力）≧（ワーク素材寸法）と判別した場合は、機械がバーフィードマシンかどうかを判別し、バーフィードマシンの場合は、全長を基に、自重撓みの最大値（δｍａｘ）を算出するステップと、
δｍａｘ≦ｋを判別し、δｍａｘ≦ｋの場合は、多数個取りプロセスを設定するステップと、
δｍａｘ＞ｋの場合は、アラーム処理とするステップと、
素材調質炉の能力がワーク素材寸法より小さい場合は、機械はバーフィードマシンかどうかを判別し、バーフィードマシンで無い場合は、
Ｌｃ＝（８×Ｅ×Ｉ×δｍａｘ／ｗ）1/3 ＋掴み代、
Ｌｃ≧（全長＋切断代）×Ｎ＋掴み代、
Ｌｃ＜（素材調質炉の能力）、
ここでＮは整数、δｍａｘは自重撓みの最大値、、
上記３式を満足するＬｃを決定するステップと、
片持チャッキング多数個取り切断プロセスを設定するステップと、
バーフィードマシンと判別した場合は、全長を基に、δｍａｘを算出するステップと、
δｍａｘ≦ｋであるかどうかを判別し、δｍａｘ≦ｋの場合は、
（素材調質炉の能力）≧｛全長＋切断代＋（２×仕上代）｝×Ｎ＋掴み代、
Ｌｂ≧｛全長＋切断代＋（２×仕上代）｝×Ｎ＋掴み代、
Ｌｂ＜（素材調質炉の能力）、
ここでＬｂは、バーフィードマシン多数個取り切断長さ、上記３式を用いて素材切断長さを算出するステップと、
バーフィードマシン多数個取り切断プロセスを設定するステップと、
δｍａｘ＞ｋと判別した場合は、アラーム処理とするステップと、
素材調質プロセスを設定するステップと、
加工済みプロセスを記憶するステップと、
熱処理データを用いて素材熱処理の有無を判定するステップと、
一個取り或は多数個取りを入力或は機械マスターの情報により判別し、一個取りと判別した場合は、両センタの有無を判別し、両センタの無い場合は、入力図形データにより片持ちチャッキングの可否を、取付具ファイルの爪の高さと把握径のデータの長さにより判別し、片持ちチャッキングが可能な場合は、
ワーク素材寸法≧｛全長＋切断代＋（２×仕上代）｝かどうかを判別し、
ワーク素材寸法≧｛全長＋切断代＋（２×仕上代）｝の場合は、一個毎の切断プロセスを設定するステップと、
ワーク素材寸法＜｛全長＋切断代＋（２×仕上代）｝と判別した場合は、アラーム処理とするステップと、
多数個取りと判別した場合は、機械がバーフィードマシンかどうかを判別し、バーフィードマシンの場合は、全長を基に、δｍａｘを算出するステップと、
δｍａｘ≦ｋを判別し、δｍａｘ≦ｋの場合は、多数個取りプロセスを設定し、他方、δｍａｘ＞ｋの場合は、アラーム処理とするステップと、
バーフィードマシンで無いと判別した場合は、δｍａｘ≦ｋより片持ちチャッキング切断長さ（Ｌｃ）を
Ｌｃ＝（８×Ｅ×Ｉ×δｍａｘ／ｗ）1/3 ＋掴み代
Ｌｃ≧（全長＋切断代）×Ｎ＋掴み代、
但し、Ｎは整数、Ｗは等分布荷重
上記２式を用いて決定するステップと、から構成されるので、加工対象の入力データに基づいて加工プロセスを選択し、決定することになり、素人の操作者でも信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７０３】
また、１個毎切断プロセス処理は、少なくとも、
切断プロセス保有機械の選び出しを、材質と素材径により工作機械ファイルに切断プロセスを登録されている機械を総て選び出すステップと、
１個当り仮加工時間、仮加工コストの算出を、加工個数と、選び出された機械のファイルデータから準備時間、準備費用、材質対応の時間当り加工断面積、加工費用等を読みだし、１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出するステップと、
前記選び出された機械の順位付けコスト優先、１個当り加工時間優先の入力により仕訳してその機械の順位付を行ない切断プロセスファイルに記録するステップと、から構成されるので、１個毎切断プロセス処理における最適な機械を決定することになり、素人の操作者でも最適な加工を行なうことのできる効果がある。
【０７０４】
また、加工プロセス決定処理は、少なくとも、センタ穴の数を判別するステップと、
片センタ穴の場合は、外径研削加工の有無を判別し、外径研削加工を含む場合は、仮センタ穴図形入力により両センタ穴加工プロセス処理できるように警告をするステップと、
外径研削加工を含まない場合は、片センタ穴加工プロセスから片センタ穴旋削加工プロセスに決定するステップと、
両センタ穴で両センタ支持の場合は両センタ穴加工プロセスから両センタ穴支持旋削加工プロセスに決定するステップと、
センタ穴の無い場合は、チャッキング旋削加工プロセスに決定するステップと、
全長、仕上記号・仕上面粗さ、センタの位置により、片センタ穴支持加工プロセスか否かを判別し、
片センタ穴支持加工プロセスの場合は、センタ穴を別プロセス加工するための機械を、全長と素材径により工作機械ファイルに片センタ穴加工プロセスの登録されている機械を総て選び出し、加工個数、センタ穴の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出するステップと、
コスト優先、１個当り加工時間優先によりその順位付し片センタ穴加工プロセスファイルに記録するステップと、
片センタ穴支持加工プロセスでないと判別された場合は、チャッキング旋削で他の加工と同時にセンタ穴も加工するプロセスを設定するステップと、から構成されるので、センタ穴加工、外径研削加工の条件から加工プロセスを選択し、コスト又は加工時間の条件を考慮して加工プロセスを決定するものであり、素人の操作者でも生産性の高い加工を信頼性よく行なうことのできる効果がある。
【０７０５】
また、片センタ穴支持旋削加工プロセス処理は、少なくとも、全長、素材径、加工個数、公差記号・上下寸法差、仕上記号・仕上面粗さ、形状位置精度、ねじ精度・仕上記号・仕上面粗さ、により工作機械ファイルの片センタ穴支持旋削加工プロセスを登録されている機械を総て選び出すステップと、
加工個数、旋削加工の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出するステップと、
コスト優先、１個当り加工時間優先によりその順位付し片センタ穴支持旋削加工プロセスファイルに記録するステップと、から構成されるので、片センタ穴支持旋削加工プロセスに最適な機械を入力データと加工のコスト又は時間に基づいて決定することになり、素人の操作者でも信頼性の高い加工を生産性を高くして行なうことのできる効果がある。
【０７０６】
また、両センタ穴加工プロセス機械の選択は、少なくとも、全長、仕上記号・仕上面粗さ、センタ穴の位置により、両センタ穴支持加工プロセスか否かを判別し、
両センタ穴支持加工プロセスの場合は、センタ穴の特殊仕様の有無を保有するファイルと照合して判別し、
特殊仕様で無い場合は、両センタ穴を別プロセス加工するための機械を、全長と素材径により、工作機械ファイルに標準両センタ穴加工プロセスで登録されている機械を総て選び出すステップと、
加工個数とセンタ穴の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出し、
コスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをし両センタ穴穴明けプロセスファイルに記録するステップと、
センタ穴の位置により両センタ穴支持加工プロセスで無いと判別した場合は、片センタ穴加工プロセス、チャッキング加工プロセスの判別をするステップと、
センタ穴が特殊と判別した場合、両センタ穴を別プロセス加工するための機械を、全長と素材径により、工作機械ファイルに特殊両センタ穴加工プロセスで登録されている機械を総て選び出し、
加工個数とセンタ穴の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出し、
コスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをし特殊両センタ穴穴明けプロセスファイルに記録するステップと、から構成されるので、両センタ穴加工プロセスに最適な機械を入力データと加工のコスト又は時間に基づいて決定することになり、素人の操作者でも信頼性の高い加工を生産性を高くして行なうことのできる効果がある。
【０７０７】
両センタ穴支持旋削加工プロセス処理は、少なくとも、全長、素材径、加工個数、公差記号・上下寸法差、仕上記号・仕上面粗さ、形状位置精度、ねじ精度・仕上記号・仕上面粗さ、により工作機械ファイルの両センタ穴支持旋削加工プロセスを登録されている機械を総て選び出すステップと、
加工個数、旋削加工の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出するステップと、
コスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをし両センタ穴支持旋削加工プロセスファイルに記録するステップと、から構成されるので、両センタ穴支持旋削加工プロセスに最適な機械を入力データと加工のコスト又は時間に基づいて決定することになり、素人の操作者でも信頼性の高い加工を生産性を高くして行なうことのできる効果がある。
【０７０８】
また、チャッキング旋削加工プロセス処理は、少なくとも、全長、素材径、加工個数、公差記号・上下寸法差、仕上記号・仕上面粗さ、形状位置精度、ねじ精度・仕上記号・仕上面粗さ、により工作機械ファイルにチャッキング旋削加工プロセスの登録されている機械を総て選び出すステップと、
加工個数、旋削加工の除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出するステップと、
加工領域決定のための除去体積、除去体積と平均径の積の演算を行なうステップと、
除去体積と平均径の積は、各段の除去体積に各段の素材半径と仕上げ半径の平均値の平均半径を乗じ、加工時における時間要素を加味した係数とし、
最大外径、最小内径で区切り、除去体積と平均径の積の総和の２分の１に等しくなるように最大外径、最小内径を左右に振り分け、振り分けた除去体積と平均径の積の和の大きい側を、第１加工側とし、
第１加工側のチャッキング代を判別し、チャッキング代の有る場合は最大径のチャック側の座標までの、また、最小内径のチャック側の座標までの、仮加工時間、仮加工コストを算出するステップと、
最大外径或は最小内径の除去体積と平均径の積が、他の外径或は内径の除去体積と平均径の積と比較して２倍（任意の数値に設定できるパラメータ値）を超える場合には、荒加工では、第１加工工程と第２加工工程に各々半分づつの加工を分担させるステップと、
仕上加工は、仕上記号、仕上面荒さの指定により、分割仕上での加工精度が工作機械ファイル値の結果から保証できない場合は、第２加工工程側で一括仕上げにしたり、保証できる場合は各々の工程に分割するステップと、
第１加工工程により加工した端面に続く個所が急なテーパやねじ等でチャッキング代が無い場合は、上記の処理手順結果によらず、逆に第２加工工程側を先に加工した後、第１加工工程側を加工する手順に組替えるステップと、
チャッキング代無しと判別した場合は、最大径反チャック側の座標までの、また、最小内径の反チャック側の座標までの、仮加工時間、仮加工コストを演算するステップと、
コスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをしチャッキング旋削加工プロセスファイルに記録するステップと、から構成されるので、チャッキング旋削加工プロセスに最適な機械を入力データ、加工の除去体積、加工のコストと時間、加工手順に基づいて決定することになり、素人の操作者でも信頼性の高い加工を生産性を高くして行なうことのできる効果がある。
【０７０９】
また、残加工プロセスの有無判別後の処理は、少なくとも、残加工プロセスの有無を入力データ、仕上記号・仕上面粗さにより判別し、
有りの場合は、プロセスファイルの有無を判別し、プロセスファイル無しの場合は、残加工個所毎の除去体積を算出し、体積の大きい順序に並べ、
研削、ホーニング、超仕上、各種特殊仕上はその仕上面粗さの大きい順序に並べ、この２つの要素を組み合わせた上で、仕上面粗さが優先順位となるようにプロセスを並べる処理を行なうステップと、
プロセスファイル有の判別をした場合は、プロセスの入力程度の判別を行ない、全プロセスの指定入力有りの場合はプロセスファイルの順序に従い処理を継続するステップと、
プロセスの入力が一部の場合は残加工個所の除去体積を演算するステップと、から構成されるので、残加工プロセスの処理を除去体積、仕上面粗さに基づいて決定することになり、効率の良い加工方法に基づいて加工を行なうことのできる効果がある。
【０７１０】
また、残加工プロセスのプロセス毎に使用する機械の選択処理は、少なくとも、
残プロセスの有無を判別するステップと、
残プロセスの有の場合は、所定の加工順位の加工個所の機械を入力データにより選択するステップと、
加工個数、除去体積を基に、選び出された機械のファイルより準備時間、準備費用、時間当り除去能力、加工費用等を読みだし１個当り仮加工時間、仮加工コストを算出するステップと、
コスト優先と１個当り加工時間優先の各々で機械の順位付けをしｎ加工プロセスファイルに記録するステップと、から構成されるので、残加工プロセスの処理に用いる機械を除去体積、加工のコストと時間に基づいて決定することになり、効率の良い加工を生産性を考慮して行なうことのできる効果がある。
【０７１１】
また、加工プロセス決定は、少なくとも入力図形、指定プロセス、プロセスファイル、取付具ファイル、工具ファイル、コストファイル、図形ファイルと、これらより展開されたデータ類により判別、引用して、最終加工プロセスの決定をするので、標準化されたデータに基づいて最終加工プロセスを決定することになり、信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７１２】
また、加工プロセスの機械を選択決定する加工プロセス決定処理は、
加工機械の数を最少にする条件と、
加工コストを優先する条件と、
稼働率を均一化する条件と、の内の少なくとも１つの条件を考慮し、機械の図形処理能力工具の条件を加えて加工機械を選択するので、加工プロセスの機械は生産性が高くなるように決定されることになり、生産性を最適にする加工機械により信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７１３】
また、プロセス決定処理手順は、少なくとも加工コスト優先、加工時間優先の判別を行ない、
加工コスト優先の場合は、加工プロセスファイルの加工コスト優先ファイルの第１プロセスより第ｎプロセスまでの最小加工コストプロセスを読みだし整理し、
他方加工時間優先の場合は、加工プロセスファイルの加工時間優先ファイルの第１プロセスより第ｎプロセスまでの最小仮加工時間プロセスを読みだし整理するステップと、
選択したプロセスに同一機械が選択されていないかどうかを判別し、
同一機械が選択されている場合は、プロセス纏めの可否を、チャッキングと加工方向で判別し、同一チャッキング、或は同一加工プロセスに含まれる場合に限り、プロセス纏めを行なうステップと、
プロセス纏めの方法は、同一加工機能工具、類似工具と各々の加工個所の仕上記号と仕上面粗さとが同一ランク以下である場合は、纏めることとするステップと、
選択した機械のプロセス順序の間に調質処理、別の機械に依る荒加工、計測、等を含む場合には別プロセスとするステップと、
これまでの処理で選択したプロセスを列挙しコスト優先或は加工時間優先のプロセスと順序を決定するステップと、
Ｖmin ＝Ｓ｛Ｃw ／（（１／ｎ）−１）（Ｃw ・ｔtc＋Ｃt ）｝n
Ｖpmax＝Ｓ／｛（（１／ｎ）−１）ｔtc｝n
コスト優先の指定の場合は、上式により求めた切削コスト最小の切削速度（Ｖmin ）を用い、加工時間優先の指定のある場合は、上式の加工時間最小の切削速度（Ｖpmax）を求めて使用するステップと、
加工順序は、除去量の大きい順、公差幅の大きい順、仕上記号の小さい順、の判別により順序を決定するステップと、から構成されるので、加工時間又は加工コストを最適にするように加工プロセスを決定することになり、信頼性の高い加工を、生産性を高くして行なうことのできる効果がある。
【０７１４】
また、プロセス毎加工プログラムは、
前回の加工プロセスの加工図形を今の加工プロセスの素材図形とするステップと、
除去方向の指定の有無を判別するステップと、
旋削加工の場合の除去方向は、取代の断面積、取代、Ｚ（軸）方向対Ｘ（端面）方向の長さと工具の最大切込との組合せによる加工長さの比、機械剛性、工具剛性等より計算された除去方向の生産性を、加工時間で評価して決定するステップと、
工具ファイルを図形入力データを処理した図形コードにより検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて探し出すステップと、
加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定するステップと、
ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索するステップと、
選別、整列した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なうステップと、から構成されるので、プロセス毎の加工は除去方向、工具、取付具の条件に基づいて決定されることになり、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７１５】
また、切断プロセスの加工プログラムは少なくとも、全長、素材径、ワーク素材寸法を用い、
素材が磨き材や棒材の長尺材の場合は、バーフィードマシン処理とするステップと、
バーフィードマシンが登録されていない場合は、棒素材を１個毎の長さに切断するステップと、
ワーク素材の寸法が、所定値を超える場合は、棒素材を所定値以下の長さに切断するステップと、
仕上代は、棒材旋削加工の仕上代の端面仕上代ファイルより、素材径、全長を変数とし、読み出し用い、
全長、素材径、ワーク素材寸法のデータにより工作機械ファイルの中から該当する機械を読み出すステップと、から構成されるので、切断プロセスの加工機械はワーク素材の寸法、バーフィードマシンの有無に基づいて決定されることになり、加工機械を最適に選定して信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７１６】
また、旋削加工プロセスでの加工プログラムは、少なくとも素材、仕上の入力データにより別プロセス仕上前図形処理で演算した別プロセス仕上前図形（中間仕上形状ファイル）、工作機械情報、工具情報、切削条件情報、材質情報、加工方法記号情報、仕上げ記号情報、仕上代情報、表面処理情報、調質情報、コスト情報、の各種ファイルのデータを用いるので、標準化されたデータに基づいて加工を行なうことになり、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果が
ある。
【０７１７】
また、旋削加工プロセスの除去方向の決定方法は、少なくとも工具ファイルより仮工具の検索と工具条件を読み出すステップと、
工具ファイルより荒加工の万能工具で工具剛性の最大のもの、最大切込みの最大のもの、工具切込みの最大のもの、工具の工具ホルダーよりの突き出し量の最小のものを検索し、工具識別番号、工具剛性、最大切込、最大送り、工具ホルダーの突き出し量を読み出すステップと、
ワーク材質をキーワードとして材質ファイルより比切削抵抗を読み出すステップと、
ファジー理論による補完方法を採用するステップと、
仮工具のラジアル、アキシャル剛性を算出するステップと、
読みだした工具条件と、先に求めたワーク材質対応の比切削抵抗とにより工具の最大切削荷重を算出するステップと、
ラジアル、アキシャルの工具剛性の比を求めるステップと、
最大切削荷重を下式により求めるステップと、
最大切削荷重＝最大切込×最大送り×比切削抵抗
工具ファイルから求めた工具シャンクの大きさと工具ホルダーよりの突き出し量と、すでに与えられている諸数値を用いて、最大荷重を次式より求めるステップと、
Ｐr ＝３×Ｅ×Ｉ×δｍａｘ／Ｌ3
但し、δｍａｘは工具の許容撓みの最大値、
工具剛性より求めた許容最大荷重と切込みと送りと比切削抵抗の積より求めた最大切削荷重とを比較し、小さい側の荷重を許容切削荷重とするステップと、
許容最大切削荷重を、ラジアル、アキシャル共に求めその比を求めるステップと、
工作機械ファイルより工作機械の剛性を読み出し、機械のＸ（半径）方向送りの能力と、Ｚ（軸）方向送りの能力を比較するため、半径方向と軸方向との剛性比を算出するステップと、
工作機械ファイルから主軸剛性（最大許容荷重）、最大切込および最大送りを読みだすステップと、
先に求めたワーク材質対応の比切削抵抗とにより最大切削荷重を下式により算出するステップと、
最大切削荷重＝最大切込×最大送り×比切削抵抗
ラジアル最大切削荷重、アキシャル最大切削荷重共に各々の最大切込、最大送りで演算し、工作機械ファイルより求めた最大許容値と比較し、低い値を最大許容荷重として用いるステップと、
機械の条件比を、ラジアル最大許容荷重とアキシャル最大許容荷重との比を算出するステップと、
ワーク剛性の算出、ワークの半径方向と軸方向剛性との比を下式により算出するステップと、
半径方向（撓み）剛性＝Ｐr ×Ｌ3 ／（３×Ｅ×Ｉ）
軸方向（捻り）剛性＝３２×Ｐr ×Ｌ×ｒ2 ／πｄ4 Ｇ
半径方向の荷重に対する剛性と、軸方向のねじり剛性との大小と撓み量の比を求めるステップと、
Ｘ方向切込−Ｚ方向送り、Ｚ方向切込−Ｘ方向送りの能力、最大加工荷重を判別決定するステップと、
工具の最大切削荷重比、機械の剛性比、ワーク剛性比を組合せて許容される最大加工荷重条件と送り方向を決定するステップと、
加工に使用する仮の最大切込値は、工具材質、入力被加工材質により、比切削抵抗と、切削条件ファイルより切削速度、送りを求め、剛性制限限界値による切込値を算出するステップと、
素材の判別より始まる加工方向の処理決定を行なうステップと、
ワーク素材寸法入力で棒素材か否かを判別し、
棒素材の場合は各段毎の取代を算出し、また各加工側毎の取り代の和、および総和を算出するステップと、
各加工側毎の取代断面積の総和を、各加工側毎の各方向長さで除した平均取り代を仮工具の仮最大切込値を用いて除し、マクロ的切込み回数を求め、Ｚ方向送りのＸ方向切込回数としＺ方向とＸ方向長さ切込回数の積でＺ方向加工長さの算出を行なうステップと、
各加工側毎の取代断面積の総和を、各加工側毎の各方向長さで除した平均取り代を仮工具の仮最大切込値を用いて除し、マクロ的切込み回数を求め、Ｘ方向送りのＺ方向切込回数としＸ方向長さとＺ方向切込回数の積でＺ方向加工長さの算出を行なうステップと、
送り方向長さと切込回数により、送り方向をＸ、或はＺ、に判別するステップと、
棒素材でない場合は素材入力として各段毎に素材と仕上形状のデータによりＸ方向、Ｚ方向の取代を算出するステップと、
Ｚ（軸）方向に切込み−Ｘ（半径）方向に送り加工をするＸ方向送り、Ｘ（半径）方向に切込み−Ｚ（軸）方向に送り加工するＺ方向送り、端面、溝を、Ｚ（軸）方向に切込み−Ｘ（半径）方向に送り、外径、内径を、Ｘ（半径）方向に切込み−Ｚ（軸）方向に送る加工方法とに分けて加工する組合せ送り方法毎に各段毎に切込み回数と加工長さを算出するステップと、
内径に下穴が無い場合は、中心線まで工具刃先の位置を挿入できると仮定して、内径、内径溝処理を行なうステップと、
溝は、その送り方向に直角な形状の場合は、蓋をして加工し、再度、溝として追加加工の切込回数、加工長さを付記するステップと、
各切込−送り方向毎の切込回数、送り長さを比較順位付けを行なうステップと、
定性的に加工時間の短い組合せ送り方法が、切込回数、加工長さ共に最良の方法で有るか否かを判別するステップと、
Ｘ方向送り、Ｚ方向送りの優劣を判別するステップと、
仮の加工時間を算出するステップと、
工作機械ファイルより、工作機械の動作時間（Ｘ早送り位置決め時間、Ｚ早送り位置決め時間、Ｘ早送り速度、Ｚ早送り速度）を読みだし、
各送り方向毎に仮の位置決め時間、早送り時間、切削送り時間を下式を用いて、算出し、
位置決め時間合計＝（位置決め時間）×２×（切込み回数）
早送り時間＝｛加工長さ／（切込回数×早送り速度）｝＋（位置決め時間）×切込回数
切削送り時間＝加工長さ／加工の毎分送り早さ
３つの仮加工時間を比較し、最良の方法を判別するステップと、から構成され、決定するので、工具条件と切削荷重、および加工に必要な時間を考慮して最適な旋削加工プロセスの除去方向を決定することになり、信頼性の高い加工を効率よく、生産性を高めて行なうことのできる効果がある。
【０７１８】
旋削加工プロセスの工具の選択方法は、少なくとも、
工具ファイルと、入力データの図形のコードとを用い、加工領域を、内径、端面、外径、内径溝、外径溝、端面溝等に分けて検索、照合するステップと、
内径下穴の有無により下穴加工工具が付加されて検索するステップと、
旋削加工工具は、除去方向の決定に用いた最大図形処理工具を含めて用いるステップと、
最少工具数にするために、工具機能の多い工具を検索するステップと、
入力図形に合致した荒加工工具の無い場合は、警告の後に、仕上工具を荒加工に用いるステップと、
入力図形に必要な工具が工具ファイルに無い場合は、警告をするステップと、
図形の穴径の穴深さ、溝幅と溝深さ、等の図形の形状寸法を加工するに足りる能力を持つ工具を選別すると共に、生産性を最重点に考慮すると、剛性の高いものを第一順位に、次いで多機能を第二順位に選ぶステップと、
溝工具は、最終仕上形状ファイルより各溝の諸元を読み出し、工具の諸元と照合して加工可能か否かを判別し、決定するステップと、
工具選択の選別条件として、次の（１）〜（３）を採用するステップと、
（１）工具選択は、最小工具本数を原則とする。
（２）ワークの１ロット個数、必要条件、絶対条件を考慮して選択する。
（３）各領域毎での最大切削力工具を選び加工時間にＡＴＣ時間を加算してＡとし、最小工具数法を用いて加工時間にＡＴＣ時間を加算してＢとし、Ａ、Ｂの大小により採否を決定する。
から構成されるので、入力図形に対応する工具の有無、除去方向、使用する工具数、加工に必要な時間を考慮して工具を選択、決定することになり、図形情報データに基づいて最適な工具を用いて信頼性の高い加工を生産性を高めて行なうことのできる効果がある。
【０７１９】
また、工具の指定方法は、少なくとも加工に関する指定入力の工具指定の項目に指定の有無を明らかにするステップと、
各プロセス毎に工具指定・切削条件指定入力により指定するか、自動決定を選択するステップと、
各プロセス毎に工具指定・切削条件指定入力は図形のパターンと対になり工具制限寸法を明示すると共に、工具は、工具ファイルに登録された工具番号により指定するステップと、
図形入力段階で工具の指定を行なった場合は、演算処理の結果その整合性により加工不能、加工残しのある場合はその旨の警告を行なうステップと、
荒加工工具は仕上用には用いなく、仕上用工具はその状況により荒加工にも用いることを決定するステップと、から構成されるので、工具の選択を指定するか自動決定するかを選択し、指定する場合は各プロセス毎に工具番号で指定することになり、加工条件に合った工具を用いて信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７２０】
また、取付具の選択・決定方法は、少なくとも、工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された素材図形、仕上図形によりチャッキング可能個所の直径と長さを対にしたパラメータにより検索し、「加工する個所のすぐ近くを固定する」の原則に基づいて判別し、選択・決定をするので、入力データからチャッキングに最適な個所を決定することになり、加工対象品に適したチャッキングにより信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７２１】
また、加工順序毎のｎプロセス加工パスの生成決定処理は、少なくとも、
切込量を、取代の変動に対応して変化させるステップと、
旋削加工プロセスの素材形状入力を素材の形状変動を統計処理手法を用いて推定し、補正するステップと、
鋳造素材や鍛造素材等は、計測して実素材形状データ採取し、入力素材形状データを修正して仕上形状との差により加工サイクル、切込みを決定するステップと、
素材形状を計測し、複数個繰り返し採取したデータの統計処理を行ない平均値とバラツキを求めるステップと、毎回計測しての加工か或は統計データによる加工かを計測時間と加工時間の和と統計法による加工時間とを比較判別するステップと、から構成されるので、素材の形状変動を考慮して加工及び計測時間を比較し生産性の高いｎプロセス加工パスを決定することになり、素材形状に合った信頼性の高い加工を生産性を高めて行なうことのできる効果がある。
【０７２２】
また、ｎプロセスの素材計測と加工の方法は少なくとも同一図形の繰り返しワークか否かを判別し、同一図形で無い場合は前回の加工プロセスの加工図形を今の加工プロセスの素材図形とするステップと、
除去方向の指定の有無を判別するステップと、
ｎプロセスの工具選択処理を行なうステップと、
ｎプロセスの取付具選択処理を行なうステップと、
ｎプロセス素材計測、加工プログラムの生成処理を行なうステップと、
ｎプロセスは素材計測が必要か否かを判別し、
必要な場合は同一図形ワークの繰り返しか否かを判別し、
同一ワークの繰り返しでない場合は、入力素材データにより倣い法或は等ピッチ間隔の計測用移動パスを生成するステップと、
加工個数の繰り返し回数カウンターをｎ1 ＝０、群の繰り返し回数カウンターをｎ2 ＝０と初期化するステップと、
ｎ1 ＝ｎ1 ＋１と加工個数の繰り返しカウンターを進め、素材を倣い法或は等ピッチ間隔により計測すると共に計測時間を測定し、計測寸法データと計測時間とをデータ領域にファイルするステップと、
素材寸法を計測寸法に置き換えるステップと、
この結果を用いて取代を算出すると共に加工パスの生成と決定をするステップと、
ｎプロセスの素材計測が必要か否かを判別した結果が、必要でない場合は、既に計測したか否かを判別し、
計測した場合は加工個数の繰り返し回数カウンターをｎ1 ＝０、群の繰り返し回数カウンターをｎ2 ＝０と初期化するステップと、
ｎ1 ＝ｎ1 ＋１と加工個数の繰り返しカウンターを進めるステップと、から構成されるので、同一図形の繰り返しワークかどうか、素材計測の必要性の有無、加工や計測に必要な時間を考慮してｎプロセスの素材計測と加工の方法を決定することになり、信頼性の高い加工を生産性を高めて行なうことのできる効果がある。
【０７２３】
また、機械上計測、補正、再加工を有するｎプロセスのワーク加工の方法は、少なくとも、荒加工においては、
切削動力が許容値を超える場合は、まず主軸回転数を、順次８０％まで減じ、更に限界値を超えている場合は、送り速度を順次５０％まで下げ、更に限界を超えている場合は、警告を出し、加工のブロックの切れ目、で停止させ、一方、
切削動力が許容値に満たない場合は、送り速度を順次２００％まで上げ更に満たない場合は、切削速度を順次１５０％まで上げるステップと、から構成され、
仕上加工においては、
送り速度は、主軸回転数の変化で対応し、
この場合の限界回転数は、工具寿命を考慮して決定するステップと、
ワークの加工後に寸法差、公差記号の指定のある個所は、全ての個所を計測し、次の加工時に、許容値内に納まるように工具位置、機械位置を期待補正するステップと、
公差幅と長さをパラメータとし、計測点を増加させるステップと、
同一工具の同一刃先で加工した場合は、演算結果の平均値と指定公差中心点とのずれを、工具位置補正と機械位置補正の組み合わせにより補正するステップと、
計測した最大と最小の差が、各々の指定個所において公差幅の３分の２を超える場合は、プロセス選択の誤りとして警告をするステップと、
不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、
仕上代の残りが有の場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、
残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合・判別し、
残仕上代除去能力工作機械が無しと判別した場合は、警告処理を行なうステップと、
残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、
未加工処理の場合は、新加工プロセスか否かを判別し、
新加工プロセスと判別した場合は、ｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶するステップと、
素材計測データファイルを読みだし最小自乗法、３σ法、等の統計処理手法により素材形状の平均値、最大値、最小値、を算出するステップと、
素材寸法最大値での加工パスと加工時間を算出するステップと、
素材を毎回計測し加工した場合の素材計測時間と加工時間の平均時間とを加えた時間と、統計処理手法による素材形状寸法の加工時間とを比較判別し加工時間の少ない加工を採用するステップと、
統計的手法の加工時間が長い場合は、群繰り返しカウンターの数を判別し、統計処理の有無を判別するステップと、
統計処理を選ばない場合は、素材を毎回倣い法により計測し、
入力素材寸法を計測データに替え、
加工パスの生成と決定を行ない、
ワーク加工を行ない、
機械上ワーク計測、補正を行なうステップと、
統計処理を選んだ場合は、統計処理とする判別データを記憶部にファイルするステップと、
計測結果を用いて良否判別を行ない、不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、
仕上代の残りが有りの場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、
残仕上代除去能力工作機械無しと判別した場合は、警告処理を行なうステップと、
残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスと判別した場合は、ｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶するステップと、から構成されるので、荒加工では主軸と送りの速度を変化させて加工し、仕上加工では加工後の計測結果に基づいて補正・再加工のための条件を決定することになり、加工の種類に適した速度を選定して精度の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７２４】
また、旋削加工パスの生成は、少なくとも、荒加工の切込みを各段毎に等分割する方法と一定仕上代方式との組合せ、荒加工の切込みを一定の切込みとする方法と可変仕上代方式との組合せの選択は、加工に関する入力項目の切込方法で指定するか、あるいは生産性、切り屑の排除、工具寿命、工具材質を用いて自動決定とするかを決定するステップと、
生産性の評価は、定切込、あるいは等分割切込を、位置決め回数、移動パス距離により加工時間をシミュレーションして決定するステップと、
定切込法における加工パスは、切込みをした場合は、その切込みを変えずに仕上代を残しても連続加工できる点まで加工する単純パス法とするステップと、
加工の生産性を高くするため、荒加工の切込みを各段毎に等分割する可変切込方式と称呼する切込方式を採用するステップと、
仕上代を差し引きした取代を最大切込で除し、端数を切り上げ処理し、この切り上げた切込回数を用いて、各段毎に仕上代を差し引いた残りの取代を除して等分割処理をし、これを各サイクルの段毎の取代とするステップと、
加工の生産性を高めるため、荒加工の切込みを一定の切込みとする定切込方法による可変仕上代方式を採用すると共に、仕上代に対応する変位補正を行なうステップと、
変位補正として、実測データにより近似演算式を求め、切込み、送り、素材強度及びワーク全長を変数とし補正量を演算し、又は
生の実測データを用いて不足部は隣接データにより近似補間し、また素材強度及びワーク全長を変数とし補正量を補間演算し、
更に又は、切削荷重、素材、ワーク全長、支持方法、荷重点等を変数とした演算式を用いて補正量を演算、補正するステップと、から構成されるので、荒加工の切込みの加工パスは、加工の生産性、切込み方法を考慮して決定されることになり、信頼性が高く効率のよい荒加工を行なうことのできる効果がある。
【０７２５】
棒素材における旋削加工パスは、少なくとも、
工作機械ファイルの指定項目により機械位置を絶対値か増分値かを選ぶステップと、
被加工物材質と工具材質とにより切削速度を求めるステップと、
主軸の回転方向は、工具識別番号の勝手より決定するステップと、
送り速度は、工具ファイルより切込み限界、送りと、工作機械限界と被加工物限界および、切削条件ファイルよりの、切込み・送り、とにより、許容される値に決定するステップと、
等分割切込み法の演算の方法としては、各段毎の荒加工取り代、各段毎の許容最大切込み、理論切込み回数をそれぞれ下式により求め、
各段毎の荒加工取り代＝｛素材径−（指定径＋仕上げ代）｝
各段毎の許容最大切込み＝最大加工荷重／送り×比切削抵抗
理論切込み回数＝（各段毎の荒加工取り代）／（２×各段毎の許容最大切込み）
許容最大切込みは、被加工物、工作機械、工具の内最も低い値の高い切込方向に決定し、
加工に使用する最大切込値は、工具材質、入力被加工材質により、比切削抵抗と、切削条件ファイルより切削速度、送りを求め、剛性制限限界値による切込値を算出し、
最終仕上形状ファイルより各段形状を読み出し仕上げ代を加えると仕上前寸法を得、さらに長さを最大切込みで除した切込み回数を整数に切上げ等分割切込み量を求め、切込方向、送り方向を決定し、
この等分割切込み量を用いて加工プログラムを生成する場合、Ｚ方向の切込みの増加が加工の途中において生じる場合はその前の切込み段におけるＺ方向値を用いて切込みの増加の生じないように処理し、あるいはＸ方向の切込みの増加が加工の途中において生じる場合はその前の切込み段におけるＸ方向値を用いて切込みの増加の生じないように処理するステップと、
定切込法のプログラムの演算の方法としては、
許容最大切込みは、被加工物、工作機械、工具の内最も低い値の高い切込方向に決定し、
加工に使用する最大切込値は、工具材質、入力被加工材質により、比切削抵抗と、切削条件ファイルより切削速度、送りを求め、剛性制限限界値による切込値を算出し、
外径部分の加工方向をＺ方向切込みＸ方向送りとする加工パスは、切込み毎に最終仕上形状ファイルに仕上代と別工程仕上代を加えた点まで送り、前回加工残りの部分は、Ｚ＋、Ｘ−方向あるいはＺ−、Ｘ−方向に送るパスとし前回切込み点まで送り、切込み外径へ戻す作業を繰り返して加工パスを演算し、
最終仕上形状ファイルより各段形状を読み出し仕上げ代を加えると仕上前寸法を得、さらに長さを最大切込みで除した切込み回数と次の段加工する場合に併せて加工する余りを求め、
各段毎の荒加工取り代は、下式を用いて求めるステップと、
各段毎の荒加工取り代＝｛素材径−（指定径＋仕上げ代）｝
切削条件ファイルに無い工具材質が指定されている場合は、工具材質変換表ファイルにより変換材質を検索し、相当工具材質で切削条件ファイルを被加工物材質、工具径等に該当する加工条件を検索するステップと、
工具の最大切込値より内径の仕上代は最大切込値の１／３に、端面の仕上代は、直径の仕上代の１／２に設定するステップと、
定切込みでの各段の荒取り残りに対応する外径加工変位図、実測データと基準径との差、変化した半径量図を用いて、１次式での比例と見て加工撓み補正演算をして近似値を求め、加工するプログラムデータ値を補正し加工プログラムを生成するステップと、
溝工具の送りは、工具ファイルよりシャンクの大きさ、工具の突き出し量、工具剛性（Ｘ、Ｚ）送りの限界（最大、最小）、最大切削耐力、被削材質より材質ファイルの比切削抵抗等により演算するステップと、
許容撓み限界を工具剛性で除し最大許容荷重を算出し、送り速度を下式で
Ｆ＝２×最大切削耐力／（比切削抵抗×溝幅）［ｍｍ／ｒｅｖ］
で求めるステップと、
溝底におけるドウェル時間は、ドウェル回転数、工具材質と被加工物材質より求めた切削速度、溝底の直径より下式を用いて求めるステップと、
ｔ＝ドウェル回転数／（切削速度／（６０×π×底の直径））［ｓｅｃ］
溝加工の早戻し位置は、工具刃先の半径の大きさにより刃先のワークとの接触が無くなった時点より被加工物外径に到達したならば早送りに切り替えるステップと、
仕上送り量を仕上方法記号で決めるステップと、
旋削の仕上送り量は、仕上記号よりの粗さと、粗さと送りの関係式と、工具ファイルよりの工具刃先半径（ノーズ半径）とにより下式で決めるステップと、
Ｈｍａｘ＝ｆ2 ／８Ｒ
ｆ2 ＝８Ｒ×Ｈ
ｆ＝（８Ｒ×Ｈ）1/2 ×０．８
工具条件のＺ方向工具によるＸ方向の送りの端面の仕上加工の送りは、Ｚ方向送りの２．５分の１とするステップと、
ねじ切りの方法としては、切込みの与え方（切込み方法）に追込み法、逃げ二番法、組合せ追込み法、切込み量の与え方に等断面積切込み、等間隔切込みの各方法をワーク材質、ワーク硬度、機械剛性、工具材質、工具剛性、工具特性により使い分けるステップと、
切込み深さ、ねじ開口部幅、刃先幅をそれぞれ下式で与えるステップと、
切込み深さ＝｛（平均外径）−（加工谷径）｝／２
刃先幅＝２×決定工具刃先半径×［｛（１／ｓｉｎ（ねじ山の半角）｝−１］×ｔａｎ（ねじ山の半角）
ねじ開口部幅＝（Ｐ／２）＋（平均外径−平均有効径）×ｔａｎ（ねじ山の半角）
等断面積法の場合の切込み分割としては、
切込み回数の決定は、機械剛性、工具剛性による許容切削荷重で、ねじ切り断面積と比切削抵抗との積により総切削荷重を除し略切込み回数を算出し、安全率を乗じて決定し、
素材材質により、材質ファイルより比切削抵抗を求め下式により総切削荷重を求め、総切削荷重＝比切削抵抗×ねじの総切削断面積
工具ファイルより工具剛性、切込み限界、最大切削耐力を求め、工具剛性の限界は、ねじ切り加工という条件により荒加工の２分の１とし、
許容撓み限界を工具剛性で除し許容切削荷重を算出し、切込み回数は、総切削荷重を許容切削荷重で除し、端数切上げにより整数化し、
切込み分割深さは、下式を展開して求め、
Figure 0003702496
また逃げ二番法、組合せ追込み法の左右の移動量は、下式により、
左右移動量（Δｚn ）＝（ｈn −ｈ(n-1) ）×ｔａｎ（ねじ山の半角）
により算出し、
組合せ追込み法の切込み点は、最終位置を基準として加工の逆に算出して求めるステップと、から構成されるので、許容切込み量、送り量、仕上げ代、工具データ、素材データに基づいて棒素材の旋削加工パスを決定することになり、信頼性の高い棒素材加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７２６】
また、工具選択と切削条件の設定は、少なくとも、
溝加工回転工具の工具選択は、加工部の溝幅をキーコードとして検索し、工具径、首下の長さの一致により工具識別番号選択するステップと、
回転工具の切削条件は、被削材と工具材質とにより切削条件ファイルより切削速度を検索し、工具径を用いて演算して回転数を求めるステップと、
工具剛性により切込み値を決定し切込み回数を算出し繰り返しサイクルにより所定の深さまで加工するステップと、
所定の工具材質、ワーク材質、切削速度、送り速度に該当する工具径のデータがない場合はその下の工具径、その上の工具径より補完して対応する送り早さを算出するステップと、
エンドミル類の送り早さは、直径の４乗に比例するとして補完するステップと、
ドリル類の送り早さは直径に比例するとして補完するステップと、から構成されるので溝加工回転工具を用いる場合の加工設定は加工部の溝幅、工具材質、被削材材質を考慮して決定されることになり、信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７２７】
また、リーマ穴の加工プログラムは、入力、最終仕上寸法より種類、基準位置からの回転角、穴段、直径、仕上記号、座取り／皿取り、直径、皿取り角、深さ、穴数／位置のデータを用いるので、入力データとして標準化されたものを用いることになり、データ入力ミスの少ない信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７２８】
また、リーマ加工プログラムは、少なくとも下穴ドリルの工具選択は、リーマ径と深さとをキーコードとして検索し選択するステップと、
下穴ドリルの切削条件は、ワーク材質と工具ファイルよりの工具材質とにより切削条件ファイルより切削速度を求め回転数を演算して切削回転数を決定するステップと、
下穴ドリルの送りは近隣する直径の送りを切削条件ファイルより求め、送り早さは直径に比例するとして、補完演算するステップと、
リーマの工具選択は、リーマ径と深さとをキーコードとしてリーマを検索し、選択するステップと、から構成されるので、下穴加工のドリル選択と切削条件、およびリーマ選択を最適に行なうことになり、リーマ加工を信頼性高く、効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７２９】
また、端面溝カムの加工プログラムは、少なくとも、
工具選択を、カムの溝幅、カムの深さ＝切れ刃の長さをキーコードとして検索し選択するステップと、
端面溝カム加工の切削条件としてワーク材質と工具材質とにより切削速度を求め回転数を演算して切削回転数を決定するステップと、
端面溝カム加工の送りは近隣する直径の送りを切削条件ファイルより求め、送り早さは直径の自乗に比例するとして補完演算するステップと、から構成されるので、溝加工の工具選択と切削条件の選択を最適に行なうことになり、溝加工を信頼性高く、効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７３０】
また、外径仕上加工プログラムは、最終仕上形状の諸元により、少なくとも
仕上方法記号により仕上面粗さを求めこれを満足する送り早さを、粗さと送り早さの関係式と、工具刃先半径（ノーズ半径）と、安全率を用いて演算するステップと、
溝仕上加工は、最終仕上形状の溝の諸元に基づいて溝工具、送り速度を選択するステップと、
溝底の隅取りは、溝工具の工具刃先半径×（ノーズ半径）を用いて演算するステップと、から構成されるので、仕上加工は仕上方法記号や最終仕上形状に基づいて、その工具や切削速度を決めることになり、図面に用いる記号に基づいて最適な加工を行なうことのできる効果がある。
【０７３１】
また、キー溝の加工プログラムは、少なくとも
キー溝の入力図、最終仕上形状図の諸元（キー溝の番号、前段、後段、キー溝の幅、寸法差、仕上記号、キー溝の全長、加工指定段、深さ、仕上記号、溝の種類、カッター径、基準肩の段、肩からの寸法、基準位置よりの角度）に基づいて加工するので、入力データが標準化されることになり、データ入力ミスの少ない信頼性の高い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７３２】
また、キー溝加工の加工プログラムは、少なくとも、
キー溝の工具選択をカッター径と幅とをキーコードとしてカッターを検索、選択するステップと、
キー溝の切削条件として、工具材質とワーク材質とにより切削速度と一刃当りの送り速度を求め、回転数、刃数を用いて算出するステップと、
サイドカッターの送り早さは、回転数、送り、刃数の積により演算するステップと、から構成されるので、工具選択、切削条件が最適に決定されることになり、キー溝加工を信頼性高く、効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７３３】
また、外径歯車ホブ切り加工プログラムは、少なくとも、
外径歯車ホブ切り加工の諸元を、最終仕上形状（外歯車番号、基準位置、角度、歯車の諸元、歯形、モジュール（Ｍ）、圧力角（ＰＡ）、歯数、ねじれ角、歯幅、跨ぎ歯厚、仕上方法、仕上記号に基づいて生成するので、入力データを標準化することになり、データ入力ミスを少なくし、外径歯車ホブ切り加工を信頼性高く行なうことのできる効果がある。
【０７３４】
また、外径歯車ホブ切り加工プログラムは、少なくとも、
工具選択を、歯車の諸元、歯形、ＰＡ、より選択するステップと、
工具径、歯末の丈を求め、加工の可否を判別し、加工の不可能な場合は、警告するステップと、
工具径と歯末の丈とによりねじれ角を演算するステップと、
工具材質とワーク材質とにより切削速度、送り速度を求めて主軸の理論回転数を算出し、ワーク回転数は、歯数で主軸の回転数を除算して整数化しワーク回転数を求め、主軸回転数は、ワーク回転数と歯数を乗じて求めるステップと、から構成されるので、工具選択、切削条件を最適に決定することになり、外径歯車ホブ切り加工を最適に行なうことのできる効果がある。
【０７３５】
また、外径研削加工の加工プログラムは、少なくとも
工具選択を素材材質と素材硬度とにより砥石材質を選択するステップと、
素材材質により、素材硬度（換算硬度）によって、加工個所幅と工具切れ刃の長さ（砥石幅）とを比較し加工方法をインフィード、トラバース、プランジの中より選択し、加工方法を決定して切削条件（砥石周速、ワーク周速、切込み量）を求めるステップと、
砥石回転数を砥石径と砥石周速とにより演算して求めるステップと、
ワーク回転数を対象となるワーク径対応でワーク周速より演算して求めるステップと、
入力、最終仕上形状、別工程仕上加工形状より加工パスを生成するステップと、から構成されるので、工具選択、切削条件を最適に決定することになり、外径研削加工を最適に行なうことのできる効果がある。
【０７３６】
また、内径研削加工プログラムは、少なくとも
内径研削加工工具の選択を素材材質と素材硬度とにより砥石材質を選択するステップと、
素材材質により、素材硬度（換算硬度）によって、加工個所幅と工具切れ刃の長さ（砥石幅）とを比較し加工方法をインフィード、トラバース、プランジの中より選択し、加工方法を決定して切削条件（砥石周速、ワーク周速、切込み量）を求めるステップと、
砥石回転数を砥石径と砥石周速とにより演算して求めるステップと、
ワーク回転数を対象となるワーク径対応でワーク周速より演算して求めるステップと、
荒加工及び仕上加工のＺ方向のチョッピング早さを、ワークの１回転当りの砥石幅の量に関係づけて決定するステップと、
入力、最終仕上形状、別工程仕上加工形状より加工パスを生成するステップと、から構成されるので、工具選択、切削条件を最適に決定することになり、内径研削加工を最適に行なうことのできる効果がある。
【０７３７】
また、機械上計測、補正、再補正を有するｎプロセスのワーク加工プログラムは、少なくとも、
加工終了後、ｎプロセス機械上ワーク計測及び機械位置又は工具補正により補正を行なうステップと、
計測結果の良否判別を行ない、
不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、
仕上代の残りが有の場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、仕上げ加工から繰り返すと共に、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、
無しの場合は警告処理を行なうステップと、
残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは、未加工処理か否かを判別し、
未加工処理の場合は、新加工プロセスか否かを判別し、
新加工プロセスと判別した場合は、ｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともに新加工プロセスとしてのプロセスデータを追加記憶するステップと、から構成されるので、計測結果に基づいて補正、再加工の条件を決定することになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７３８】
また、加工途中における切削動力に対する適応処理は、少なくとも、
荒加工においては、
切削動力が許容値を超える場合は、まず、主軸回転数を、順次８０％まで減じ、
なお限界値を超えている場合は、次に送り速度を順次５０％まで下げ、
更に限界を超えている場合は、警告を出し、加工のブロックの切れ目、で停止させると共に、
切削動力が許容値に満たない場合は、まず、送り速度を順次２００％まで上げ更に満たない場合は、次に切削速度を順次１５０％まで上げるステップと、から構成され、
仕上加工においては、
送り早さを主軸回転数のみで適応させ、切削動力が許容値を超える場合は、主軸回転数を、順次８０％まで減じ、
更に限界を超えている場合は、警告を出し、加工のブロックの切れ目、で停止させると共に、
切削動力が許容値に満たない場合は、切削速度を順次１５０％まで上げるステップと、から構成されるので、荒加工の場合は主軸と送りの速度を変化させ、仕上げ加工の場合は主軸速度のみを変化させて加工を最適に行なうことになり、加工の種類に応じて速度を最適に変化させ信頼性の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７３９】
また、機械外計測、補正、再加工を有するｎプロセスのワーク加工方法は、少なくとも、
加工終了後、ｎプロセス機械外ワーク計測及び機械位置又は工具補正により補正を行なうステップと、
計測結果の良否判別を行ない、
不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、
仕上代の残りが有の場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ワークを取り付け、仕上げ加工から繰り返すステップと、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、警告処理を行なうステップと、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、
残仕上代除去能力工作機械は無しの場合は警告処理を行なうステップと、から構成されるので、計測結果に基づいて、補正、再加工の条件を決定することになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７４０】
また、ワーク加工後の計測・補正処理は、少なくとも、
ワーク加工後に寸法差、公差記号の指定のある個所は、全ての個所を計測し、次の加工時に、許容値内に納まるように工具位置、機械位置を期待補正するステップと、
公差幅に基づいて計測点を変化させるステップと、
計測した結果の平均値、最大と最小の差を演算するステップと、
同一工具の同一刃先で加工した場合は、演算結果の平均値と指定公差中心点とのずれを、工具位置補正と機械位置補正の組み合わせにより補正するステップと、
計測した最大と最小の差が、各々の指定個所において公差幅の３分の２を超える場合は、プロセス選択の誤りとして警告を出力するステップと、から構成されるので、計測結果に基づいて、次の加工時に許容値内となるように工具位置、機械位置を期待補正することになり、学習効果を用いて信頼性が高く、精度の良い加工を行なうことのできる効果がある。
【０７４１】
また、ｎプロセスの素材機械外計測を有する加工プログラムは、少なくとも、
同一図形の繰り返しワークか否かを判別し、同一図形で無い場合はｎプロセスにおける素材図と加工図形を整理するステップと、
前の加工図形を今の加工プロセスの素材図形として、各々のプロセスの加工図形を整理するステップと、
除去方向の指定の有無を判別するステップと、
工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、工具ファイルと図形コードとを用いて除去方向により検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて探し出すステップと、
加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定するステップと、
取付具検索としてｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索するステップと、
加工側毎の限界長さと直径をキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列するステップと、
選別、整列した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なうステップと、
両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定するステップと、
ｎプロセス素材機械外計測を行なうステップと、
ｎプロセスは素材計測が必要か否かを判別するステップと、
同一図形ワークの繰り返しか否かを判別し、
同一ワークの繰り返しでない新しいワークの場合は、
加工個数の繰り返し回数カウンター及び群の繰り返し回数カウンターを初期化するステップと、
加工個数の繰り返しカウンターを進め、素材を機械外計測するステップと、
素材寸法を計測寸法に置き換えるステップと、
この結果を用いて取代を算出すると共に加工パスの生成を決定するステップと、
ｎプロセスは素材計測が必要か否かを判別し、必要でない場合は、既に計測したか否かを判別し計測した場合は、加工個数の繰り返し回数カウンター及び群の繰り返し回数カウンターを初期化するステップと、
加工個数の繰り返しカウンターを進めるステップと、
ｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工を行なうステップと、
ワークを加工すると共に加工時間を測定し、ファイル領域に加工時間のデータをファイルするステップと、
ｎプロセス機械外ワーク計測の結果不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、
仕上代の残りが有の場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ワークの再取付けをするステップと、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械が無しと判別した場合は、警告処理を行なうステップと、
残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスと判別した場合は、ｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶するステップと、
加工個数の繰返し回数カウンターが所定値の場合は群繰り返しカウンターを加算し、１つ進めるステップと、
所定回分の素材計測データファイルを読みだし最小自乗法、３σ法、等の統計処理手法により素材形状の平均値、最大値、最小値、を算出するステップと、
算出した素材寸法最大値での加工パスと加工時間を算出するステップと、
素材を毎回計測し加工した場合の素材計測時間と加工時間の平均時間とを加えた時間と、前記統計処理手法による素材形状寸法の加工時間とを比較判別し加工時間の少ない加工を採用するステップと、
統計的手法の加工時間が長い場合は、群繰り返しカウンターが所定値かどうかを判別し、所定値でない場合は以後統計処理は行なわなく、
他方、所定値の場合は、素材を毎回機械外で計測し、入力素材寸法を計測データに替え、加工パスの生成と決定を行ない、
ワーク加工を行なうステップと、
計測結果が不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、
仕上代の残りが有の場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ワークの再取り付けを行ない、仕上げ加工を繰り返すステップと、
ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械が無しと判別した場合は、警告処理を行なうステップと、
残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合では、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスと判別した場合は、ｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶するステップと、から構成されるので、図形入力データに基づいて工具及び取付具を選択し、計測結果に基づいて補正、再加工の条件を決定することになり、簡単な入力で精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７４２】
また、ｎプロセス素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムは、少なくとも、ｎプロセスにおける素材統計処理図と加工図形の整理方法として、前回の加工図形を今回の加工プロセスの素材図形として各々のプロセスの加工図形を整理するステップと、
除去方向の指定の有無を判別するステップと、
工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、工具ファイルと図形コードとを合わせて除去方向とにより検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて探し出すステップと、
加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定するステップと、
取付具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索するステップと、
加工側毎の限界長さと直径をキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列するステップと、
選別・整列した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なうステップと、
両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定するステップと、
ｎプロセスの機械上計測を含む加工プログラムの生成処理を行うステップと、から構成されるので、図形コードと除去方向により選択した工具を加工に必要な工具本数や生産性に基づいて決定すると共に、入力図形により選択した取付具を加工に合せて最適に決定することになり、簡単なデータ入力に基づいて最適工具を用い生産性の高い加工を信頼性高く行なうことのできる効果がある。
【０７４３】
また、機械上計測、補正、再加工を有するｎプロセスのワーク加工方法は、少なくとも、ワーク加工後の計測結果の良否判定の結果、不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しの場合は、残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械があると判別した場合は、警告処理を行なうステップと、
残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスと判別した場合は、ｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともに新加工プロセスとしてプロセスデータを追加記憶するステップと、から構成されるので、計測結果に基づいて補正、再加工の条件を決定することになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
【０７４４】
また、ｎプロセス素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムは、少なくとも、ｎプロセスにおける素材統計処理図と加工図形の整理方法として、前の加工図形を今の加工プロセスの素材図形とし、このことを用いて各々のプロセスの加工図形を整理するステップと、
除去方向の指定の有無を判別するステップと、
ｎプロセスの工具選択処理を行なうステップと、
工具検索は、ｎプロセス当該工作機械毎に、工具ファイルと図形コードとを合わせて除去方向とにより検索し、図形処理機能コードの一致した工具をすべて探し出すステップと、
加工に最適な工具を工具本数の最低、最大生産性を尺度に選択、決定するステップと、
ｎプロセス取付具選択処理を行なうステップと、
取付具検索として、ｎプロセス当該工作機械毎に入力された工作機械ファイルの取付具を、入力された図形よりチャッキング個所をキーとして検索するステップと、
加工側毎の限界長さと直径をキーとして選別し、限界長さ以下の取付具選別し、チャッキング長さの短い順に整列するステップと、
選別、整列した取付具を、各加工側毎にチャッキング径の最も近似した取付具を選択し、両加工共通の取付具を最適として決定を行なうと共に、
両加工共通の取付具とならないときは各々で最適となる取付具を選択、決定するステップと、
ｎプロセスの機械外計測を含む加工プログラムの生成処理を行なうステップと、から構成されるので、図形コードと除去方向により選択した工具を加工に必要な工具本数や生産性に基づいて決定すると共に、入力図形により選択した取付具を加工に合せて最適に決定することになり、簡単なデータ入力に基づいて最適工具を用い信頼性の高い加工を生産性を高めて行なうことのできる効果がある。
【０７４５】
更に、機械外計測、補正、再加工を有するｎプロセスのワーク加工方法は、少なくとも、計測結果の良否判別を行ない、不良品と判別された場合は、仕上代の残りの有無を判別し、仕上代の残りが有の場合は、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残りか否かを判別し、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り有りの場合は、ワークを再取付けし、仕上加工から繰り返すステップと、ｎプロセス工作機械の除去能力以内の仕上代残り無しと判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械の有無を工作機械ファイルの除去能力最小値と照合、判別し、残仕上代除去能力工作機械が無しと判別した場合は、警告処理を行なうステップと、残仕上代除去能力工作機械の有無を判別し、残仕上代除去能力工作機械が有り、と判別した場合は、残仕上代除去能力工作機械を選んだ決定プロセスは未加工処理か否かを判別し、未加工処理の場合は、新加工プロセスか否かを判別し、新加工プロセスと判別した場合は、ｎプロセス記憶番号を１つ加算するとともにプロセスデータを追加記憶するステップと、から構成されるので、計測結果に基づいて補正、再加工の条件を決定することになり、精度の高い加工を効率よく行なうことのできる効果がある。
そして、切削条件ファイルに工具径や工具シャンク諸元で直接読み出すデータが登録されていない場合に、工具径や工具シャンク諸元を基に、使用する工具の諸元と隣合った工具径や工具シャンク諸元の切削条件ファイルからデータを３点以上求め、このデータ群を工具径や工具シャンク諸元を変数として解析して近似算式を求め、使用する工具の工具径や工具シャンク諸元を、求めた近似算式に入力し切削条件を演算、加工プログラムに記憶する一連の処理を自動的に行なうので、ファイルにデータとして登録されていない工具に対しても近似的に最適の切削条件を決定することになり、どのような工具を用いてもほぼ最適な加工を行なうことのできる効果がある。
【０７４６】
【発明の効果】
以上のようにこの発明によれば 、 工作機械情報、工具情報、切削条件情報、材質情報、加工方法記号情報、仕上記号情報、仕上代情報、表面処理情報、調質情報、コスト情報のうち少なくとも一つ以上の情報を用い、入力された図形情報、プロセス情報により数値制御工作機械を用いて加工を行なう場合の加工手順の決定、工具の選択、加工と検査のプログラムの作成、加工、検査などの一連の作業を行なう数値制御装置を用いた加工方法において、前記各種情報ファイルの登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理を行い、素材計測の要否を判別し、素材計測否の場合は、加工プログラムを生成し、機械上計測可の場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行い、機械上計測否の場合は 、 プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を行い、上記素材要否判別で素材計測要の場合は、機械上 、 機械外計測、再加工機能付加工システムにおける何れか一つの処理を行うので、精度の高い加工を効率よく行うことができる効果がある。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明の一実施例による処理方法を示すフローチャートである。
【図２】この発明の一実施例による処理方法を示すフローチャート図１の続きである。
【図３】この発明の一実施例による処理方法を示すフローチャート図２の続きである。
【図４】この発明の一実施例によるステップ２のファイル類を登録するフローチャートである。
【図５】この発明の一実施例によるステップ２２０の工具データ処理するフローチャートである。
【図６】この発明の一実施例によるステップ２２０３の工具データ処理のうち、副切刃角による工具機能の判別のフローチャートである。
【図７】この発明の一実施例によるステップ２２０９の回転工具データの分類・工具径順序整列の処理フローチャートである。
【図８】この発明の一実施例によるステップ６の仕上形状図形処理フローチャートである。
【図９】この発明の一実施例によるステップ７の別プロセス仕上前図形処理フローチャートである。
【図１０】この発明の一実施例によるステップ８のパターン識別処理フローチャートである。
【図１１】この発明の一実施例によるステップ８０７のパターン識別フローチャートである。
【図１２】この発明の一実施例によるステップ８のパターン識別結果の説明図である。
【図１３】この発明の一実施例によるステップ９の加工プロセス決定処理フローチャートである。
【図１４】この発明の一実施例によるステップ９の加工プロセス決定処理フローチャートの図１３の続きである。
【図１５】この発明の一実施例によるステップ９の加工プロセス決定処理フローチャートの図１４の続きである。
【図１６】この発明の一実施例によるステップ９０７の一個毎の切断プロセスの処理フローチャートである。
【図１７】この発明の一実施例によるステップ９２３の片センタ穴加工プロセスの処理フローチャートである。
【図１８】この発明の一実施例によるステップ９２４の片センタ穴加工プロセスの処理フローチャートである。
【図１９】この発明の一実施例によるステップ９２５の両センタ穴加工プロセス処理フローチャートである。
【図２０】この発明の一実施例によるステップ９２６の両センタ穴支持旋削加工プロセス処理フローチャートである。
【図２１】この発明の一実施例によるステップ９２７のチャッキング旋削加工プロセス処理フローチャートである。
【図２２】この発明の一実施例によるステップ９５４のプロセス決定処理フローチャートである。
【図２３】この発明の一実施例によるステップ１１のプロセス毎加工プログラム作成処理フローチャートである。
【図２４】この発明の一実施例によるステップ１１０６、２７０４、２９０４、３８０３、４１０３の工具選択処理のフローチャートである。
【図２５】この発明の一実施例によるステップ１１０７、２７０５、２９０５、３８０４、４１０４の取付具選択処理のフローチャートである。
【図２６】この発明の一実施例によるステップ１１０５の旋削加工プロセス除去方向決定処理フローチャートである。
【図２７】この発明の一実施例によるステップ１５の素材計測処理を含まないｎプロセスのワーク加工と機械上計測処理フローチャートである。
【図２８】この発明の一実施例によるステップ１６の素材計測処理を含まないｎプロセスのワーク加工と機械外計測処理フローチャートである。
【図２９】この発明の一実施例によるステップ２７のｎプロセスの素材計測、加工プログラム生成のフローチャートである。
【図３０】この発明の一実施例によるステップ２７０６のｎプロセスの素材計測、加工プログラム生成の詳細フローチャートである。
【図３１】この発明の一実施例によるステップ２８のｎプロセスのワーク加工、機械上計測、補正、再加工処理のフローチャートである。
【図３２】この発明の一実施例によるステップ２８のｎプロセスのワーク加工、機械上計測、補正、再加工処理のフローチャートの図３１の続きである。
【図３３】この発明の一実施例によるステップ２８のｎプロセスのワーク加工、機械上計測、補正、再加工処理のフローチャートの図３２の続きである。
【図３４】この発明の一実施例によるステップ２９のｎプロセス機械外計測、加工プログラム生成、ワーク加工、機械外計測、補正、再加工処理のフローチャートである。
【図３５】この発明の一実施例によるステップ２９のｎプロセス機械外計測、加工プログラム生成、ワーク加工、機械外計測、補正、再加工処理のフローチャートの図３４の続きである。
【図３６】この発明の一実施例によるステップ２９のｎプロセスの機械外計測、加工プログラム生成、ワーク加工、機械外計測、補正、再加工処理のフローチャートの図３５の続きである。
【図３７】この発明の一実施例によるステップ２９のｎプロセスの機械外計測、加工プログラム生成、ワーク加工、機械外計測、補正、再加工処理のフローチャートの図３６の続きである。
【図３８】この発明の一実施例によるステップ２９０６のｎプロセスの素材機械外計測処理フローチャートである。
【図３９】この発明の一実施例によるステップ３８のｎプロセスの素材統計処理付き、機械上計測付き、加工プログラム生成のフローチャートである。
【図４０】この発明の一実施例によるステップ３９のｎプロセスのワーク加工、機械上計測、補正、再加工の処理フローチャートである。
【図４１】この発明の一実施例によるステップ４１のｎプロセスの素材統計処理付き、機械外計測付き、加工プログラム生成のフローチャートである。
【図４２】この発明の一実施例によるステップ４２のｎプロセスのワーク加工、機械外計測、補正、再加工の処理フローチャートである。
【図４３】この発明の一実施例による素材形状の説明図である。
【図４４】この発明の一実施例による仕上形状の説明図である。
【図４５】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＡ視図である。
【図４６】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＡ視図の低面図である。
【図４７】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＢ−Ｂ断面図である。
【図４８】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＣ−Ｃ断面図である。
【図４９】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＤ−Ｄ断面図である。
【図５０】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＥ視図である。
【図５１】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＦ視図である。
【図５２】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＦ視図のカム線図である。
【図５３】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＧ視図である。
【図５４】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＧ視図のカム線図である。
【図５５】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＨ視図である。
【図５６】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＨ視図の断面図である。
【図５７】この発明の一実施例による仕上形状図（図４４）のＪ−Ｊ断面図である。
【図５８】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（１／１５）の説明図である。
【図５９】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（２／１５）の説明図である。
【図６０】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（３／１５）の説明図である。
【図６１】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（４／１５）の説明図である。
【図６２】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（５／１５）の説明図である。
【図６３】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（６／１５）の説明図である。
【図６４】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（７／１５）の説明図である。
【図６５】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（８／１５）の説明図である。
【図６６】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（９／１５）の説明図である。
【図６７】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（１０／１５）の説明図である。
【図６８】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（１１／１５）の説明図である。
【図６９】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（１２／１５）の説明図である。
【図７０】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（１３／１５）の説明図である。
【図７１】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（１４／１５）の説明図である。
【図７２】この発明の一実施例による工作機械ファイルデータ入力（１５／１５）の説明図である。
【図７３】この発明の一実施例による取付方法ファイルデータ入力（１／４）の説明図である。
【図７４】この発明の一実施例による取付方法ファイルデータ入力（２／４）の説明図である。
【図７５】この発明の一実施例による取付方法ファイルデータ入力（３／４）の説明図である。
【図７６】この発明の一実施例による取付方法ファイルデータ入力（４／４）の説明図である。
【図７７】この発明の一実施例によるプロセスファイルである。
【図７８】この発明の一実施例による静止工具の工具ファイルデータ入力（１／４）の説明図である。
【図７９】この発明の一実施例による静止工具の工具ファイルデータ入力（２／４）の説明図である。
【図８０】この発明の一実施例による静止工具の工具ファイルデータ入力（３／４）の説明図である。
【図８１】この発明の一実施例による静止工具の工具ファイルデータ入力（４／４）の説明図である。
【図８２】この発明の一実施例による回転工具の工具ファイルデータ入力（１／４）の説明図である。
【図８３】この発明の一実施例による回転工具の工具ファイルデータ入力（２／４）の説明図である。
【図８４】この発明の一実施例による回転工具の工具ファイルデータ入力（３／４）の説明図である。
【図８５】この発明の一実施例による回転工具の工具ファイルデータ入力（４／４）の説明図である。
【図８６】この発明の一実施例による外径加工変位の加工略図の説明図である。
【図８７】この発明の一実施例による外径加工変位の実測データと基準径との差の説明図である。
【図８８】この発明の一実施例による外径加工変位の変化した半径量の説明図である。
【図８９】この発明の一実施例による溝形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９０】この発明の一実施例によるセンタ穴形状ファイルの説明図である。
【図９１】この発明の一実施例によるキー溝形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９２】この発明の一実施例によるキーの種類形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９３】この発明の一実施例による端面キー溝形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９４】この発明の一実施例による穴形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９５】この発明の一実施例によるタップ穴形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９６】この発明の一実施例による内形カム形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９７】この発明の一実施例による端面方向カム形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９８】この発明の一実施例による円筒溝カム形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図９９】この発明の一実施例による円筒溝カムの溝形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図１００】この発明の一実施例による外形カム形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図１０１】この発明の一実施例による端面溝カム形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図１０２】この発明の一実施例による端面溝カムの溝形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図１０３】この発明の一実施例による円筒外平面／円筒多角形形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図１０４】この発明の一実施例による内歯車形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図１０５】この発明の一実施例による外歯車形状ファイルフォーマットの説明図である。
【図１０６】この発明の一実施例によるテーパ形状ファイルの説明図である。
【図１０７】この発明の一実施例による加工に関する指定入力フォーマット（対話入力）の説明図である。
【図１０８】この発明の一実施例による加工に関する指定入力フォーマット（非対話入力）の説明図である。
【図１０９】この発明の一実施例によるプロセス指定／工具指定の有無／取付具番号／仕上代の入力フォーマットの説明図である。
【図１１０】この発明の一実施例による工具指定／切削条件入力フォーマットの説明図である。
【図１１１】この発明の一実施例による寸法公差ファイルの説明図である。
【図１１２】この発明の一実施例による寸法公差ファイル（穴の種類Ｈ）の説明図である。
【図１１３】この発明の一実施例による基礎公差ファイル（基礎となる寸法差（穴））の説明図である。
【図１１４】この発明の一実施例による基礎公差ファイル（ＩＴ基本公差）の説明図である。
【図１１５】この発明の一実施例による基礎公差ファイル（ＩＴ公差等級差）の説明図である。
【図１１６】この発明の一実施例によるねじ形状ファイル（Ｍ雄ねじ）の説明図である。
【図１１７】この発明の一実施例によるねじの下穴ファイルの説明図である。
【図１１８】この発明の一実施例による加工方法記号ファイルの説明図である。
【図１１９】この発明の一実施例による仕上記号ファイルの説明図である。
【図１２０】この発明の一実施例による仕上代ファイル（外径、調質代含まず、直径あたり、研削）の説明図である。
【図１２１】この発明の一実施例による仕上代ファイル（外径、調質代含む、直径あたり、研削）の説明図である。
【図１２２】この発明の一実施例による仕上代ファイル（内径、調質代含まず、直径あたり、研削）の説明図である。
【図１２３】この発明の一実施例による仕上代ファイル（棒素材加工）の説明図である。
【図１２４】この発明の一実施例による材質ファイルの説明図である。
【図１２５】この発明の一実施例による工具材質の変換表（１／３）の説明図である。
【図１２６】この発明の一実施例による工具材質の変換表（２／３）の説明図である。
【図１２７】この発明の一実施例による工具材質の変換表（３／３）の説明図である。
【図１２８】この発明の一実施例による切削条件ファイル（旋削加工）の説明図である。
【図１２９】この発明の一実施例による切削条件ファイル（サイドカッター加工）の説明図である。
【図１３０】この発明の一実施例による切削条件ファイル（エンドミル加工）の説明図である。
【図１３１】この発明の一実施例による切削条件ファイル（ドリル加工）の説明図である。
【図１３２】この発明の一実施例による切削条件ファイル（タップ加工）の説明図である。
【図１３３】この発明の一実施例による切削条件ファイル（リーマ加工）の説明図である。
【図１３４】この発明の一実施例による切削条件ファイル（ホブ加工）の説明図である。
【図１３５】この発明の一実施例による切削条件ファイル（外径研削加工）の説明図である。
【図１３６】この発明の一実施例による切削条件ファイル（内径研削加工）の説明図である。
【図１３７】この発明の一実施例による表面処理ファイルの説明図である。
【図１３８】この発明の一実施例による調質ファイルの説明図である。
【図１３９】この発明の一実施例による形状および位置精度ファイルの説明図である。
【図１４０】この発明の一実施例によるコストファイルの説明図である。
【図１４１】この発明の一実施例による工具寿命方程式の定数表である。
【図１４２】この発明の一実施例による一般事項、素材形状のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１４３】この発明の一実施例による仕上形状（シーケンス番号１６〜３６）のデータ入力フォーマット（１／３）の説明図である。
【図１４４】この発明の一実施例による仕上形状（シーケンス番号１６〜３６）のデータ入力フォーマット（２／３）の説明図である。
【図１４５】この発明の一実施例による仕上形状（シーケンス番号１６〜３６）のデータ入力フォーマット（３／３）の説明図である。
【図１４６】この発明の一実施例による仕上形状（シーケンス番号３７〜５３）のデータ入力フォーマット（１／３）の説明図である。
【図１４７】この発明の一実施例による仕上形状（シーケンス番号３７〜５３）のデータ入力フォーマット（２／３）の説明図である。
【図１４８】この発明の一実施例による仕上形状（シーケンス番号３７〜５３）のデータ入力フォーマット（３／３）の説明図である。
【図１４９】この発明の一実施例による仕上形状（段を跨る長さ、センタ穴溝入れ）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５０】この発明の一実施例による仕上形状（キー溝、端面キー溝）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５１】この発明の一実施例による仕上形状（穴）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５２】この発明の一実施例による仕上形状（タップ穴）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５３】この発明の一実施例による仕上形状（内形カム）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５４】この発明の一実施例による仕上形状（端面方向カム）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５５】この発明の一実施例による仕上形状（円筒溝カム）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５６】この発明の一実施例による仕上形状（外形カム）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５７】この発明の一実施例による仕上形状（端面溝カム）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５８】この発明の一実施例による仕上形状（円筒外平面／円筒外多角形）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１５９】この発明の一実施例による仕上形状（内歯車）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１６０】この発明の一実施例による仕上形状（外歯車）のデータ入力フォーマットの説明図である。
【図１６１】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号１６〜４０）のファイル（１／２）の説明図である。
【図１６２】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号１６〜４０）のファイル（２／２）の説明図である。
【図１６３】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号４１〜５３）のファイル（１／２）の説明図である。
【図１６４】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号４１〜５３）のファイル（２／２）の説明図である。
【図１６５】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号５４〜６０）のファイルの説明図である。
【図１６６】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号６１〜６３）のファイルの説明図である。
【図１６７】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号６４〜６６）のファイルの説明図である。
【図１６８】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号６７〜７２）のファイルの説明図である。
【図１６９】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号７３〜７６）のファイルの説明図である。
【図１７０】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号７７〜８０）のファイルの説明図である。
【図１７１】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号８１、８２）のファイルの説明図である。
【図１７２】この発明の一実施例による最終仕上形状（シーケンス番号８３）のファイルの説明図である。
【図１７３】この発明の一実施例による中間仕上形状（シーケンス番号１６〜４０）のファイル（１／２）の説明図である。
【図１７４】この発明の一実施例による中間仕上形状（シーケンス番号１６〜４０）のファイル（２／２）の説明図である。
【図１７５】この発明の一実施例による中間仕上形状（シーケンス番号４１〜５３）のファイル（１／２）の説明図である。
【図１７６】この発明の一実施例による中間仕上形状（シーケンス番号４１〜５３）のファイル（２／２）の説明図である。
【図１７７】この発明の一実施例による旋削加工除去体積の説明図である。
【図１７８】この発明の一実施例による旋削加工除去体積／除去体積と平均半径の積の説明図である。
【図１７９】この発明の一実施例による棒素材による旋削加工取り代断面積と取り代方向長さの説明図である。
【図１８０】この発明の一実施例による素材図形入力による旋削加工取り代断面積と取り代方向長さの説明図である。

Claims (17)

  1. 工作機械情報、工具情報、切削条件情報、材質情報、加工方法記号情報、仕上記号情報、仕上代情報、表面処理情報、調質情報、コスト情報のうち少なくとも一つ以上の情報を用い、入力された図形情報、加工プロセス情報により数値制御工作機械を用いて加工を行なう場合の加工手順の決定、工具の選択、加工と検査のプログラムの作成、加工、検査の一連の作業を行なう数値制御装置を用いた加工方法において、前記情報のうち少なくとも一つの情報の登録、加工図形のデータの入力、仕上図形の処理、別プロセス仕上前加工図形の処理、パターン識別、加工プロセスの決定処理、素材計測の要否判別を行い、素材計測否の場合は、加工プログラムを生成し、機械上計測可の場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を自動的に行い、機械上計測否の場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測、の処理を自動的に行い、上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、素材の機械上計測を行い、機械上計測否の場合は、素材の機械外計測を行うことを特徴とする数値制御装置を用いた加工方法。
  2. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理の不要な場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測可の場合は、プロセス毎素材計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  3. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理の不要な場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測否の場合は、プロセス毎素材機械外計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  4. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値外の場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測可の場合は、プロセス毎素材計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  5. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値外の場合は、機械上計測の可否判別し、機械上計測否の場合は、プロセス毎素材機械外計測と加工プログラムの生成、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  6. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  7. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  8. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  9. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達した場合は、素材計測及びデータ処理、素材バラツキが許容値内か否かを判別し、許容値内の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  10. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  11. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  12. 上記素計測の材要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  13. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理要の場合は、統計処理見直し数に到達したか否かを判別し、到達しない場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  14. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測要の場合は、素材統計処理の要否判別し、素材統計処理否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械上計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  15. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測可の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械上計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  16. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しでない場合は、プロセス毎素材統計処理付き、機械外計測付き加工プログラムの生成処理、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
  17. 上記素材計測の要否判別で素材計測要の場合は、現在処理中のプロセスの素材計測の要否判別し、現在処理中のプロセスの素材計測否の場合は、機械上計測の可否を判別し、機械上計測否の場合は、同一形状ワークの繰り返しか否かを判別し、同一形状ワークの繰り返しの場合は、プロセス毎のワーク加工、機械外計測、補正、不具合の場合の再加工、再加工後の計測の処理を行うことを特徴とする請求項１に記載の数値制御装置を用いた加工方法。
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