JP3561434B2 - スクリーン印刷機及びスクリーン印刷方法 - Google Patents
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Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、貫通孔（スルーホール）を有するワークの印刷に関するものである。特に、ＢＧＡ（ボールグリッドアレイ）やＣＳＰ（チップサイズパッケージ）を搭載する基板であって、その厚みが０．２ｍｍ以下の薄い基板に対する印刷に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１３は、スクリーン印刷機を示す斜視図である。
図１４は、スクリーン印刷機の概略側面図である。
図１５は、スクリーン印刷機の概略平面図である。
【０００３】
図１３において、１０１はスクリーン印刷機、１０２はスクリーン印刷機の基台、１０３は移動可能に取り付けられた移動テーブル、１０４は移動テーブルの移動をガイドするガイドレール、１０５はスクリーン印刷機の操作ボックス、１０７は操作ボックスに取り付けられた操作スイッチ、１０９は移動テーブル１０３の上に乗せられたワークに対してスクリーン印刷を行う印刷部である。
図１４，図１５において、１１０は移動テーブル１０３の上に乗せられたワーク、２００はスクリーン製版、２０１はスクリーン製版２００のスクリーン枠、２１１はスクリーン製版２００に張られたスクリーン、１０６はスキージ１１１及び図示していないスクレッパーを保持するとともに、矢印Ａと矢印スルーホール径Ｄの方向にスライドするスライダ、１０８はスライダ１０６をスライドさせるフレームである。
【０００４】
移動テーブル１０３は、基台１０２に取り付けられたガイドレール１０４に沿って左右にスライドできるように取り付けられている。移動テーブル１０３が印刷部１０９の下に移動すると、移動テーブル１０３が図示していないストッパにより制止され、印刷部１０９によりワーク１１０に対してスクリーン印刷が行われる。
【０００５】
移動テーブル１０３には、吸引孔１９０が設けられており、矢印に示すように、空気を吸引することによりワーク１１０が移動テーブル１０３に吸着できるような構造となっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来のスクリーン印刷機の移動テーブル１０３には、吸引孔１９０が備えられており、ワーク１１０を吸引するようにしているが、ワーク１１０が柔らかい素材でできている場合、或いは、薄いものである場合、図１６に示すように、ワーク１１０の表面に凹凸が生じてしまう場合がある。このように、ワーク１１０の表面が波打っている場合には、印刷が正確に行われないという問題点があった。
【０００７】
更に、図１７に示すように、ワーク１１０にスルーホール１９１が存在している場合がある。スルーホール１９１は、図１８に示すように、ワーク１１０の表から裏に貫通している貫通孔である。スルーホール１９１の位置と移動テーブル１０３の吸引孔１９０の位置が一致して印刷が行われる場合は、インキ１９９が吸引孔１９０から吸引されてしまい、ワーク１１０の裏面を汚してしまうという問題点があった。
また、インキ１９９によりスルーホール１９１を埋めるために印刷がなされる場合、スルーホール１９１が吸引孔１９０を経由して吸引されてしまい、スルーホール１９１がインキ１９９により充填されないという問題が起こってしまう。
【０００８】
図１９は、ワーク１１０のスルーホール１９１に対してインキ１９９を充填する場合に、吸引を積極的に利用する場合を示している。ワーク１１０は、塩化ビニール板１９７とポスト１９６によって支えられている。そして、矢印のように空気を吸引することにより、インキ１９９は、スルーホール１９１に充填されやすくなる。
【０００９】
図２０は、図１９に示したような穴埋め印刷を行う場合の従来のスクリーン印刷方法を示す図である。
まず、図１９に示したような穴埋め印刷を行う。次に、インキを乾燥させる。次に、ワークから盛り上がっているインキを研磨し、ワークの表面を平らにする。次に、ワークの表面に第１層目の印刷を行い、乾燥する。更に、ワークの表面に第２層目の印刷を行い、乾燥する。次に、裏面に第１層目の印刷を行い、乾燥する。更に、裏面に第２層目の印刷を行い、乾燥する。
このように、従来の印刷方法においては、５回の乾燥を行わなければならない。或いは、穴埋め印刷から研磨までを省略する場合もあるが、その場合でも、４回の乾燥を行わなければならない。
【００１０】
ＢＧＡ基板やＣＳＰ基板の厚さが０．２ｍｍ以下になるとその厚さが薄いので、スルーホールの下部周囲があいている治具は用いることができない。なぜなら、基板が薄いのでスルーホールの部分が下がってしまい、均一に塗布できないからである。また、基板が薄いので穴埋め印刷後に基板を研磨することは不可能になる。
【００１１】
この発明は、以上のような問題点を解決するためになされたものであり、ワークが薄い場合、或いは、ワークが折り曲げられやすい場合においても、ワークをテーブルの表面に平らに載置することができることを目的とする。
【００１２】
また、この発明は、ワークにスルーホールが存在する場合においても、ワークをテーブルに対して確実に吸着することができるとともに、印刷したインキがスルーホールを経由して落下したり、ワークの裏面を汚さないようにすることを目的とする。
【００１３】
また、この発明は、ワークのスルーホールに対して、確実にインキが充填できるようにすることを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るスクリーン印刷機は、貫通孔を有するワークをテーブルに載置してインキによりスクリーン印刷をするスクリーン装置において、
ワークとテーブルとの間に、ワークを粘着剤により粘着してワークをテーブルに載置する粘着テープを備え、上記粘着剤は、インキの溶剤により溶解しない成分から構成され、粘着テープをワークから引き剥がす場合に、粘着剤がワークに残らないことを特徴とする。
【００１５】
この発明に係るスクリーン印刷機は、貫通孔を有するワークをテーブルに載置してインキによりスクリーン印刷をするスクリーン装置において、
ワークとテーブルとの間に、ワークを粘着剤により粘着してワークをテーブルに載置する粘着テープを備え、上記粘着剤の表面は、ワークの貫通孔にインキが充填されるように貫通孔中の空気を逃す凹凸を有することを特徴とする。
【００１６】
上記テーブルは、上記粘着テープをテーブルの表面に吸引する吸引孔を備えたことを特徴とする。
【００１７】
上記粘着テープは、ワークの裏面全体に粘着し、上記テーブルは、ワークが粘着した粘着テープ全面を複数の吸引孔により吸引することを特徴とする。
【００１８】
上記粘着テープは、粘着テープロールからテーブルに引き出され、巻き取りロールにより巻き取られることを特徴とする。
【００１９】
この発明に係るスクリーン印刷機は、貫通孔を有するワークをテーブルに載置してインキによりスクリーン印刷をするスクリーン装置において、
ワークの貫通孔をインキで穴埋めするための第１のスキージと、
ワークの表面にインキを塗るための第２のスキージと
を備えたことを特徴とする。
【００２０】
上記第１のスキージのスクリーン印刷時の第１のスキージとスクリーンとのなす角は、上記第２のスキージのスクリーン印刷時の第２のスキージとスクリーンとのなす角よりも小さいことを特徴とする。
【００２１】
上記第１のスキージのスクリーン印刷時の印圧は、上記第２のスキージのスクリーン印刷時の印圧よりも大きいことを特徴とする。
【００２２】
上記第１のスキージと第２のスキージとは対向して取り付けられており、１枚のワークの同一面に対して往路で第１のスキージにより印刷を行い、復路で第２のスキージにより印刷を行うことを特徴とする。
【００２３】
この発明に係るスクリーン印刷方法は、ワークの裏面に粘着テープを貼り、粘着テープをワークとテーブルの間にして、ワークをテーブルに載置する表面載置工程と、
ワークの表面にインキを用いてスクリーン印刷する表面印刷工程と
を備えたことを特徴とする。
【００２４】
上記表面印刷工程は、
高印圧による第１の印刷工程と、
低印圧による第２の印刷工程と
を備えたことを特徴とする。
【００２５】
上記スクリーン印刷方法は、更に、
表面印刷工程の後に、ワークの表面に粘着テープを貼り、粘着テープをワークとテーブルの間にして、ワークをテーブルに載置する裏面載置工程と、
ワークの裏面にインキを用いてスクリーン印刷する裏面印刷工程と
を備えたことを特徴とする。
【００２６】
上記スクリーン印刷方法は、更に、
表面印刷工程と裏面載置工程との間に、インキを半乾きに乾燥させる半乾燥工程を備え、
上記裏面印刷工程の後に、インキを乾燥させる全乾燥工程とを備えたことを特徴とする。
【００２７】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
この発明は、ＢＧＡ基板、或いは、ＣＳＰ基板のスクリーン印刷に適用することが望ましいものである。現在のＢＧＡ基板、或いは、ＣＳＰ基板は、厚さが０．２ｍｍであるが、近い将来０．１ｍｍ以下になる。基板（ワーク）が０．１ｍｍ以下の厚みになると、基板自身が柔らかくなり、基板の反り（歪み）が発生し、従来のワークを固定する治具を用いる方法では、基板を確実に固定することが困難となってしまう。そこで、この基板をスクリーン印刷機のテーブルに固定する方法として、粘着テープ（粘着フィルム）による固定方法を用いるのがこの発明の大きな特徴である。
【００２８】
図１は、この発明のスクリーン印刷機の一実施の形態を示す図である。
スクリーン製版９９は、スクリーン９０とスクリーン枠９２から構成されている。また、このスクリーン印刷機は、第１のスキージ１１２と第２のスキージ１１３を有している。テーブル７０の両側に粘着ロール６６と巻き取りロール６７が設けられている。粘着ロール６６から巻き取りロール６７にかけて粘着テープ６５が粘着面を上にして連続して移動可能に取り付けられている。ワーク５０は、裏面が粘着テープ６５に対して貼り付けられている。ワーク５０は、貫通孔（スルーホール）６１を有している。テーブル７０は、矢印ＢとＣの方向に往復運動することが可能である。また、第１のスキージ１１２は、矢印Ａの方向（往路）において、印刷動作を行う。また、第２のスキージ１１３は、矢印Ｄの方向（復路）において、印刷動作を行う。粘着ロール６６は、矢印Ｂの方向に回転し、粘着テープ６５を繰り出し、粘着テープ６５は、矢印Ｆの方向にワークと共に移動する。巻き取りロール６７は、矢印Ｇの方向に回転し、粘着テープ６５を巻き取る。ワーク５０の幅Ｗ１は、粘着テープ６５の幅Ｗ２と等しい（Ｗ１＝Ｗ２）。
【００２９】
次に、図２と図３を用いて、従来の粘着テープ３４とこの発明の粘着テープ６５について説明する。
図２に示す従来の粘着テープ３４は、従来の粘着剤３１とフィルム３３から構成されている。従来の粘着テープ３４を用いて印刷をする場合には、貫通孔６１の下部周囲が従来の粘着剤３１により覆われてしまうので、貫通孔６１にある空気が逃げる場所がない。このため、インキ８４が上から充填される場合に、空気圧がインキ８４の充填を邪魔してしまい、貫通孔６１にインキ８４が充分に入り込まない場合がある。
これに対し、図３に示したように、この発明の粘着テープ６５は、支持基材としてフィルム３３を用い、粘着剤３５に凹凸部を形成している。この凹凸部の存在により貫通孔６１の空気は、粘着剤３５の凹部に入り込むことができ、貫通孔６１へのインキ８４の入り込みを邪魔することがない。
一方、粘着剤３５の凹部にできた隙間は、粘性のある液状のインキ８４を導くほど大きな隙間ではない。即ち、粘着剤３５に形成された凹凸部は、空気（又は気体）を逃がすための凹凸であり、インキ８４（又は液体）を引き込むほどの隙間は生じさせていない。
【００３０】
次に、図４と図５を用いて、更に従来の粘着テープ３４とこの発明の粘着テープ６５の相違を説明する。
図４に示すように、従来の粘着テープ３４の従来の粘着剤３１は、インキ８４の溶剤（シンナーや希釈材や混合溶剤を含む）により溶解してしまう組成を含んでいる。従って、従来の粘着テープ３４をワーク５０から引き剥がすときに、従来の粘着剤３１が溶解してワーク５０や回路パターン８６に残ってしまうという恐れがある。更に、従来の粘着剤３１の粘着力が強すぎる場合には、貫通孔６１に充填されたインキ８４（或いは、ワーク５０の表面に印刷されたインキ８４）を引き剥がしてしまうという恐れもある。
それに対して、図５に示すように、この発明の粘着テープ６５は、インキ８４の溶剤により溶解しない成分のみから構成された粘着剤３５を用いている。従って、粘着テープ６５をワーク５０から引き剥がすときに、粘着剤３５がワーク５０に残ってしまうということはない。また、粘着剤３５の表面に凹凸部が存在するため、ワーク５０や回路パターン８６から容易に引き剥がすことができ、貫通孔６１に充填されたインキ８４（或いは、ワーク５０の表面に印刷されたインキ８４）を剥ぎ取ってしまうという恐れも少ない。
【００３１】
以上のように、この発明の粘着テープ６５を用いると、以下のような利点がある。
（１）粘着テープ６５の粘着力を変えたものを複数用意しておき、ワーク５０の厚さやインキ８４の粘度等に合わせて最適な粘着テープ６５を使用することができる。即ち、粘着力のコントロールが容易である。
（２）粘着テープ６５の粘着剤３５の表面に凹凸部を設けることにより空気が流通しやすくなり、インキ８４の充填が容易になる。また、粘着テープ６５全体としては、平らであるため、インクのワーク裏面へのインキ回り込みがない。即ち、貫通孔６１は、粘着テープ６５により塞がれており、ワーク裏面がフラットになり、ワーク裏面へのインキ８４の出っ張りがなくなり、その出っ張りを除去する研磨作業が不要になる。
（３）従来の治具を用いる場合に比べて、治具とワーク５０との位置合わせが不要になり、位置決め動作が不要になる。即ち、テーブル上（治具上）にワークをセットする場合に、ピンガイドや画像認識装置が不要になる。
（４）従来、貫通孔が存在する所だけ穴埋め印刷を行う場合、穴埋め用パターンのスクリーンを用いて印刷を行っていたが、この発明では、基板裏面が粘着テープ６５によりフラットに支えられているため、穴埋め印刷を行う場合、ベタパターンの印刷でよくなる。ベタパターンとは、特殊なパターンを何等用いることなく、全面均一の印刷パターンのことをいう。ベタパターンによる印刷のため、ワークのテーブルへの正確な位置決め動作が不用になる。
（５）両面印刷を行う場合、片面印刷後、別な面を印刷する場合、印刷後の片面全体が粘着テープにより覆われ、印刷されたワークの表面がテーブルに直接触れることがないため、テーブルへのインキによる汚れ防止が図れる。
（６）テーブルに設けられた吸引孔を今まで通り用いることができる。即ち、テーブルの吸引孔からの吸引により粘着テープ６５の全面がテーブルに吸引され、粘着テープ６５の粘着剤３５によりワーク５０全面を吸着することにより、結果として、ワーク５０がテーブルに全面的に固定されることになる。
（７）また、ワーク５０を粘着テープ６５により粘着しているので、印刷後にスクリーン９０をワーク５０から引き剥がす場合に、版離れがよくなる。印刷後にスクリーン９０を持ち上げるか、或いは、印刷後にテーブル７０を下げるかによりスクリーン９０とワーク５０を引き剥がす場合、ワーク５０が粘着テープ６５により粘着されているため、ワーク５０がスクリーン９０にくっついたままになること防げる。即ち、版離れがよくなるという利点がある。特に、ワーク５０は、０．１ｍｍ以下の薄い基板である場合には、ワーク５０の端部がスクリーン９０にくっついたままになってしまうという可能性があるが、粘着テープ６５による粘着が版離れを向上させるために効果的である。
【００３２】
図５は、この発明のスクリーン印刷機の印刷方法を示すフローチャート図である。
まず、ワークの裏面に粘着テープ６５を貼り、テーブル７０に載置する（Ｓ１１）。次に、Ｓ１２において、ワークの表面に表面印刷する。この印刷は、第１回目の印刷（Ｓ１３）と第２回目の印刷（Ｓ１４）とに分かれる。
図６は、第１回目の印刷を示す図である。
第１のスキージ１１２は、矢印Ａの方向に移動しながら、主として、穴埋め（孔埋め）を目的とした第１回目の印刷を行う。第１のスキージ１１２は、高印圧Ｐ１で印刷動作を行う。また、スクリーン９０と第１のスキージ１１２のなす印刷角度θ１は、小さい。印圧Ｐ１を大きくし、及び／又は、印刷角度θ１を小さくすることにより、インキ８４が貫通孔６１に充填されやすくなる。この場合のスクリーン９０には、何等パターンは形成されておらず、ベタパターンで構わない。
【００３３】
図７は、第２回目の印刷を示す図である。
第２のスキージ１１３が矢印Ｄの方向に移動しながら、主として、ワーク表面の厚塗りを目的とし、第２回目の印刷を行う。第２のスキージ１１３は、第１回目の印刷に比べて、低印圧Ｐ２（Ｐ１＞Ｐ２）で印刷を行う。また、スクリーン９０と第２のスキージ１１３のなす印刷角度θ２は、第１のスキージ１１２とスクリーン９０のなす印刷角度θ１よりも大きい。印刷角度θ２を大きくすることにより、及び／又は、印圧Ｐ２を小さくすることにより、インキ８４をワーク５０の上に厚く塗ることができる。
ここで、特徴となる点は、１回目の印刷を主として穴埋め用に用い、２回目の印刷を厚塗り用に用いている点である。
また、更に、特徴となる点は、１回目の印刷と２回目の印刷の間に乾燥工程を設けていない点である。
このように、１回目と２回目の印刷を乾燥工程を設けることなく、往路と復路で連続して行うことができるのは、ワーク５０の裏面が粘着テープ６５により窪みがなく、フラットに支えられているからである。ウェットな状態のままでインキ８４が２回、貫通孔６１に対して充填される場合であっても、ワーク５０は、何等変形することなく、かつ、インキ８４が貫通孔６１の基板裏面へ回り込むことなく、印刷を行うことができる。図１９に示すような状態で、２回連続して印刷を行った場合には、インキが更に裏面に回り込んでしまうという不具合が生ずるのに対し、この発明では、粘着テープ６５を用いてワーク５０の裏面全体をフラットに密着カバーしているので、インキ８４が裏面に回り込むことはない。
【００３４】
次に、図５に戻り、Ｓ１５において、粘着テープ６５をワークから剥がす。更に、Ｓ１６において、ワークを乾燥室に入れて乾燥させる。この場合、インキを半乾き、或いは、生乾きの状態にする。例えば、インキの溶剤が５０％〜７０％なくなる程度に乾燥させる。
このように、半乾燥の状態で乾燥をやめてしまう理由は、もし、溶剤が１００％なくなるまで乾燥させてしまうと、ワークの片面が一度ウェットな状態になり強制的に乾燥させられることにより、ワークに反りや返り、或いは、歪みが発生してしまうからである。そこで、半乾燥の状態で乾燥をやめることによりワーク５０に反りや返りや歪みを生じないようにしている。この半乾燥の状態とは、後述する裏面印刷の際に、印刷に支障がない程度の乾燥状態をいう。より具体的に述べれば、印刷されたワークの表面に粘着テープ６５を貼り付け、その後、引き剥がすときに、ワークの表面のインクが粘着テープ６５によって引き剥がされない程度の乾燥状態であればよい。乾燥状態の程度は、粘着テープ６５の粘着力との相対関係で決まるものであり、粘着テープ６５の粘着力が小さい場合には、よりウェットな状態でよいし、粘着テープ６５の粘着力が大きい場合には、より乾燥させた方が望ましい。
【００３５】
図５に戻り、Ｓ１７において、ワークの表面に粘着テープ６５を貼り、テーブルに載置する。
次に、Ｓ１８において、裏面印刷を行う。この裏面印刷もＳ１２の表面印刷と同様に、１回目の印刷と２回目の印刷を行うのが望ましい。しかし、この裏面印刷においては、既に表面印刷において、貫通孔６１にインキ８４が充填されているのであるから、２回の印刷を行わずに、単に１回のみの印刷でも構わない。次に、Ｓ２１において、粘着テープ６５を引き剥がす。このとき、前述したように、粘着テープ６５の粘着力とインキの半乾燥状態との関係は、インキが粘着テープ６５により引き剥がされないことを保証するものでなければならない。最後に、Ｓ２２において、ワーク５０を乾燥室に入れ、表面及び裏面を乾燥させ、溶剤を１００％なくし、全乾燥させる。
【００３６】
図５のフローチャートに基づけば、乾燥する場合は、Ｓ１６における半乾燥とＳ２２における全乾燥だけである。従って、従来に比べて乾燥の回数が４回又は５回から１．５回に減っている。このため、乾燥によるワークの反りや返りや歪みを生ずるチャンスを大幅に減らしている。特に、片面のみ印刷されている場合には、半乾燥しかしていないので、従来に比べて一方側に反る確率を減らしている。
【００３７】
従来の印刷方法によれば、印刷と乾燥を繰り返しているため、インキの塗布厚にばらつきが生じやすくなる。それに対し、この実施の形態では、ウェットな状態でインキを２回連続して塗布し、半乾燥、或いは、全乾燥を行うだけであるから、インキの塗布厚のばらつきを小さくすることができる。
【００３８】
この発明の粘着テープには、支持基材がフィルム３３以外のものも含まれる。例えば、支持基材が布、紙、プラスチック、合成樹脂、メッシュでもよい。
【００３９】
また、この発明の粘着テープには、ロール状になっている帯状のもの以外のものも含まれる。例えば、ワークと同一形状や同一サイズの板状やパッチ状の粘着シールや粘着板や粘着プレートや粘着箔でもよい。
なお、形状やサイズは異なっていてもよい。
【００４０】
また、この発明の粘着テープは、ワーク全面をカバーするものでなくてもよく、ワークの一部分のみをカバーするものでもよい。また、一度のみで使い捨てずに、数回利用してもよい。
【００４１】
また、この発明の粘着テープは、片面のみでなく、両面に粘着剤がある両面テープでもよい。
【００４２】
また、粘着剤は、フィルム３３の全面になくてもよく、一部であってもよい。例えば、粘着剤は、フィルム３３の中央部のみでもよい。
【００４３】
また、粘着剤は、間欠状、ストライプ状、チェック状、水玉模様状にあってもよい。
【００４４】
実施の形態２．
図８は、ワーク５０と粘着テープ６５の関係を示す図である。
ワーク５０が矢印Ｆの方向に搬入される場合、粘着テープ６５もそれに同期して矢印Ｆの方向に移動させる。この移動は、モータ３６により行われる。そして、図９に示すように、印刷後のワーク５０を搬出する場合には、同様にモータ３６を動作させ、ワーク５０を矢印Ｆに移動させる。
このように、ワーク５０の移動は、粘着テープ６５の移動によって行われる。また、ワーク５０の位置決めも粘着テープ６５の移動停止によって行われる。従来、ワーク５０をテーブル７０の上に搬入し、位置決めし、搬出する場合には、搬入機構と位置決め機構と搬出機構が必要であったが、この実施の形態によれば、粘着テープ６５の移動のみで行うことができ、テーブル７０の構造が非常に簡単になる。また、ワーク５０から粘着テープ６５を引き剥がす場合には、単に巻き取りロール６７を巻き取るだけでよく、ワーク５０から粘着テープ６５を引き剥がしながら、ワーク５０を矢印Ｆの方向に搬出することができる。
【００４５】
図１０は、ワーク５０から粘着テープ６５を引き剥がす場合、搬出方向（矢印Ｆ）と１８０度逆の方向に粘着テープ６５を引き剥がす場合を示している。
このように、粘着テープ６５をワーク５０から引き剥がす場合には、引き剥がし角度θ３がより鋭角になるようにするのが望ましい。その理由は、鋭角にする程、粘着テープ６５によるワーク５０からのインキの引き剥がしの確率を小さくすることができるからである。
【００４６】
実施の形態３．
図１１は、スクリーン９０の下の面に粘着防止材として、テフロン加工フィルム１１４を設けた場合を示している。
テフロン加工フィルム１１４は、テフロン加工されているため、粘着テープ６５から引き剥がされやすいものである。スクリーン印刷により、テフロン加工フィルム１１４が粘着テープ６５に粘着した場合に、テフロン加工が存在することにより、スクリーン９０及びテフロン加工フィルム１１４は容易に引き剥がされ、ワーク５０及び粘着テープ６５は、テーブル上で平面の状態を保つことができる。テフロン加工フィルム１１４は、スクリーン９０の周囲全てに設けても構わないが、図１に示すように、ワーク５０の幅Ｗ１と粘着テープ６５の幅Ｗ２が等しい場合には、テフロン加工フィルム１１４は、粘着テープ６５の進行方向前後に設けられていればよい。
【００４７】
図１２は、粘着テープ６５をワーク５０の長Ｌ１と同じ長さＬ２だけテーブル７０に露出させた場合を示している。
図１２に示す場合は、粘着テープ６５の消耗量を少なくできるとともに、スクリーン９０と粘着テープ６５の接触が全くなくなるため、テフロン加工フィルム１１４を設ける必要もない。
【００４８】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、粘着テープをワークとテーブルの間に設けたので、ワークの厚さが薄いものであっても、テーブル上でワークを平面に保ちながら固定することができるという効果がある。
【００４９】
また、この発明によれば、ワークに貫通孔があっても、粘着テープ６５がワーク裏面全体に吸着しているので、貫通孔に対してインキを充填することができる。
【００５０】
また、この発明によれば、粘着テープ６５の表面に凹凸部を設けているので、貫通孔の空気を逃がすことができ、インキを容易に充填することができる。
【００５１】
また、この発明によれば、粘着テープの粘着剤がインキの溶剤に溶けることはないので、ワークの裏面に溶解した粘着剤がコンタミネーションとして残ってしまうことがない。
【００５２】
また、この発明によれば、粘着テープにより貫通孔を有するワークを保持しているので、ウェットなままインキを２回連続して印刷することができる。
【００５３】
また、この発明によれば、ダブルスキージを用いているので、往路と復路で連続して同一のワークに対して印刷を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のスクリーン印刷機の要部分解斜視図である。
【図２】従来の粘着テープ３４を用いた印刷状態を示す図である。
【図３】この発明の粘着テープ６５を用いた印刷状態を示す図である。
【図４】従来の粘着テープ３４を引き剥がす場合の図である。
【図５】この発明の粘着テープ６５を引き剥がす場合の図である。
【図６】この発明のスクリーン印刷方法を示す図である。
【図７】この発明の第１の印刷工程を示す図である。
【図８】この発明の第２の印刷工程を示す図である。
【図９】この発明のワーク５０の搬入方法と搬出方法を示す図である。
【図１０】この発明の粘着テープ６５の引き剥がし方法を示す図である。
【図１１】この発明のテフロン加工フィルム１１４を示す図である。
【図１２】この発明の粘着テープ６５とワーク５０の長さの関係を示す図である。
【図１３】従来のスクリーン印刷機の斜視図である。
【図１４】従来のスクリーン印刷機の側面図である。
【図１５】従来のスクリーン印刷機の平面図である。
【図１６】従来のスクリーン印刷機の問題点を示す図である。
【図１７】従来のスルーホールを持つワークを示す図である。
【図１８】従来のスルーホールを持つワークへの印刷時の問題点を示す図である。
【図１９】従来の吸引力を利用した穴埋めを説明する図である。
【図２０】従来のスクリーン印刷方法を示す図である。
【符号の説明】
３１ 従来の粘着剤、３３ フィルム、３４ 従来の粘着テープ、３５ 粘着剤、３６ モータ、５０ ワーク、６１ 貫通孔、６５ 粘着テープ、６６ 粘着ロール、６７ 巻き取りロール、７０ テーブル、７１ 吸引孔、８４ インキ、８６ 回路パターン、９０ スクリーン、９２ スクリーン枠、１１２ 第１のスキージ、１１３ 第２のスキージ、１１４ テフロン加工フィルム。
【発明の属する技術分野】
この発明は、貫通孔（スルーホール）を有するワークの印刷に関するものである。特に、ＢＧＡ（ボールグリッドアレイ）やＣＳＰ（チップサイズパッケージ）を搭載する基板であって、その厚みが０．２ｍｍ以下の薄い基板に対する印刷に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図１３は、スクリーン印刷機を示す斜視図である。
図１４は、スクリーン印刷機の概略側面図である。
図１５は、スクリーン印刷機の概略平面図である。
【０００３】
図１３において、１０１はスクリーン印刷機、１０２はスクリーン印刷機の基台、１０３は移動可能に取り付けられた移動テーブル、１０４は移動テーブルの移動をガイドするガイドレール、１０５はスクリーン印刷機の操作ボックス、１０７は操作ボックスに取り付けられた操作スイッチ、１０９は移動テーブル１０３の上に乗せられたワークに対してスクリーン印刷を行う印刷部である。
図１４，図１５において、１１０は移動テーブル１０３の上に乗せられたワーク、２００はスクリーン製版、２０１はスクリーン製版２００のスクリーン枠、２１１はスクリーン製版２００に張られたスクリーン、１０６はスキージ１１１及び図示していないスクレッパーを保持するとともに、矢印Ａと矢印スルーホール径Ｄの方向にスライドするスライダ、１０８はスライダ１０６をスライドさせるフレームである。
【０００４】
移動テーブル１０３は、基台１０２に取り付けられたガイドレール１０４に沿って左右にスライドできるように取り付けられている。移動テーブル１０３が印刷部１０９の下に移動すると、移動テーブル１０３が図示していないストッパにより制止され、印刷部１０９によりワーク１１０に対してスクリーン印刷が行われる。
【０００５】
移動テーブル１０３には、吸引孔１９０が設けられており、矢印に示すように、空気を吸引することによりワーク１１０が移動テーブル１０３に吸着できるような構造となっている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
従来のスクリーン印刷機の移動テーブル１０３には、吸引孔１９０が備えられており、ワーク１１０を吸引するようにしているが、ワーク１１０が柔らかい素材でできている場合、或いは、薄いものである場合、図１６に示すように、ワーク１１０の表面に凹凸が生じてしまう場合がある。このように、ワーク１１０の表面が波打っている場合には、印刷が正確に行われないという問題点があった。
【０００７】
更に、図１７に示すように、ワーク１１０にスルーホール１９１が存在している場合がある。スルーホール１９１は、図１８に示すように、ワーク１１０の表から裏に貫通している貫通孔である。スルーホール１９１の位置と移動テーブル１０３の吸引孔１９０の位置が一致して印刷が行われる場合は、インキ１９９が吸引孔１９０から吸引されてしまい、ワーク１１０の裏面を汚してしまうという問題点があった。
また、インキ１９９によりスルーホール１９１を埋めるために印刷がなされる場合、スルーホール１９１が吸引孔１９０を経由して吸引されてしまい、スルーホール１９１がインキ１９９により充填されないという問題が起こってしまう。
【０００８】
図１９は、ワーク１１０のスルーホール１９１に対してインキ１９９を充填する場合に、吸引を積極的に利用する場合を示している。ワーク１１０は、塩化ビニール板１９７とポスト１９６によって支えられている。そして、矢印のように空気を吸引することにより、インキ１９９は、スルーホール１９１に充填されやすくなる。
【０００９】
図２０は、図１９に示したような穴埋め印刷を行う場合の従来のスクリーン印刷方法を示す図である。
まず、図１９に示したような穴埋め印刷を行う。次に、インキを乾燥させる。次に、ワークから盛り上がっているインキを研磨し、ワークの表面を平らにする。次に、ワークの表面に第１層目の印刷を行い、乾燥する。更に、ワークの表面に第２層目の印刷を行い、乾燥する。次に、裏面に第１層目の印刷を行い、乾燥する。更に、裏面に第２層目の印刷を行い、乾燥する。
このように、従来の印刷方法においては、５回の乾燥を行わなければならない。或いは、穴埋め印刷から研磨までを省略する場合もあるが、その場合でも、４回の乾燥を行わなければならない。
【００１０】
ＢＧＡ基板やＣＳＰ基板の厚さが０．２ｍｍ以下になるとその厚さが薄いので、スルーホールの下部周囲があいている治具は用いることができない。なぜなら、基板が薄いのでスルーホールの部分が下がってしまい、均一に塗布できないからである。また、基板が薄いので穴埋め印刷後に基板を研磨することは不可能になる。
【００１１】
この発明は、以上のような問題点を解決するためになされたものであり、ワークが薄い場合、或いは、ワークが折り曲げられやすい場合においても、ワークをテーブルの表面に平らに載置することができることを目的とする。
【００１２】
また、この発明は、ワークにスルーホールが存在する場合においても、ワークをテーブルに対して確実に吸着することができるとともに、印刷したインキがスルーホールを経由して落下したり、ワークの裏面を汚さないようにすることを目的とする。
【００１３】
また、この発明は、ワークのスルーホールに対して、確実にインキが充填できるようにすることを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
この発明に係るスクリーン印刷機は、貫通孔を有するワークをテーブルに載置してインキによりスクリーン印刷をするスクリーン装置において、
ワークとテーブルとの間に、ワークを粘着剤により粘着してワークをテーブルに載置する粘着テープを備え、上記粘着剤は、インキの溶剤により溶解しない成分から構成され、粘着テープをワークから引き剥がす場合に、粘着剤がワークに残らないことを特徴とする。
【００１５】
この発明に係るスクリーン印刷機は、貫通孔を有するワークをテーブルに載置してインキによりスクリーン印刷をするスクリーン装置において、
ワークとテーブルとの間に、ワークを粘着剤により粘着してワークをテーブルに載置する粘着テープを備え、上記粘着剤の表面は、ワークの貫通孔にインキが充填されるように貫通孔中の空気を逃す凹凸を有することを特徴とする。
【００１６】
上記テーブルは、上記粘着テープをテーブルの表面に吸引する吸引孔を備えたことを特徴とする。
【００１７】
上記粘着テープは、ワークの裏面全体に粘着し、上記テーブルは、ワークが粘着した粘着テープ全面を複数の吸引孔により吸引することを特徴とする。
【００１８】
上記粘着テープは、粘着テープロールからテーブルに引き出され、巻き取りロールにより巻き取られることを特徴とする。
【００１９】
この発明に係るスクリーン印刷機は、貫通孔を有するワークをテーブルに載置してインキによりスクリーン印刷をするスクリーン装置において、
ワークの貫通孔をインキで穴埋めするための第１のスキージと、
ワークの表面にインキを塗るための第２のスキージと
を備えたことを特徴とする。
【００２０】
上記第１のスキージのスクリーン印刷時の第１のスキージとスクリーンとのなす角は、上記第２のスキージのスクリーン印刷時の第２のスキージとスクリーンとのなす角よりも小さいことを特徴とする。
【００２１】
上記第１のスキージのスクリーン印刷時の印圧は、上記第２のスキージのスクリーン印刷時の印圧よりも大きいことを特徴とする。
【００２２】
上記第１のスキージと第２のスキージとは対向して取り付けられており、１枚のワークの同一面に対して往路で第１のスキージにより印刷を行い、復路で第２のスキージにより印刷を行うことを特徴とする。
【００２３】
この発明に係るスクリーン印刷方法は、ワークの裏面に粘着テープを貼り、粘着テープをワークとテーブルの間にして、ワークをテーブルに載置する表面載置工程と、
ワークの表面にインキを用いてスクリーン印刷する表面印刷工程と
を備えたことを特徴とする。
【００２４】
上記表面印刷工程は、
高印圧による第１の印刷工程と、
低印圧による第２の印刷工程と
を備えたことを特徴とする。
【００２５】
上記スクリーン印刷方法は、更に、
表面印刷工程の後に、ワークの表面に粘着テープを貼り、粘着テープをワークとテーブルの間にして、ワークをテーブルに載置する裏面載置工程と、
ワークの裏面にインキを用いてスクリーン印刷する裏面印刷工程と
を備えたことを特徴とする。
【００２６】
上記スクリーン印刷方法は、更に、
表面印刷工程と裏面載置工程との間に、インキを半乾きに乾燥させる半乾燥工程を備え、
上記裏面印刷工程の後に、インキを乾燥させる全乾燥工程とを備えたことを特徴とする。
【００２７】
【発明の実施の形態】
実施の形態１．
この発明は、ＢＧＡ基板、或いは、ＣＳＰ基板のスクリーン印刷に適用することが望ましいものである。現在のＢＧＡ基板、或いは、ＣＳＰ基板は、厚さが０．２ｍｍであるが、近い将来０．１ｍｍ以下になる。基板（ワーク）が０．１ｍｍ以下の厚みになると、基板自身が柔らかくなり、基板の反り（歪み）が発生し、従来のワークを固定する治具を用いる方法では、基板を確実に固定することが困難となってしまう。そこで、この基板をスクリーン印刷機のテーブルに固定する方法として、粘着テープ（粘着フィルム）による固定方法を用いるのがこの発明の大きな特徴である。
【００２８】
図１は、この発明のスクリーン印刷機の一実施の形態を示す図である。
スクリーン製版９９は、スクリーン９０とスクリーン枠９２から構成されている。また、このスクリーン印刷機は、第１のスキージ１１２と第２のスキージ１１３を有している。テーブル７０の両側に粘着ロール６６と巻き取りロール６７が設けられている。粘着ロール６６から巻き取りロール６７にかけて粘着テープ６５が粘着面を上にして連続して移動可能に取り付けられている。ワーク５０は、裏面が粘着テープ６５に対して貼り付けられている。ワーク５０は、貫通孔（スルーホール）６１を有している。テーブル７０は、矢印ＢとＣの方向に往復運動することが可能である。また、第１のスキージ１１２は、矢印Ａの方向（往路）において、印刷動作を行う。また、第２のスキージ１１３は、矢印Ｄの方向（復路）において、印刷動作を行う。粘着ロール６６は、矢印Ｂの方向に回転し、粘着テープ６５を繰り出し、粘着テープ６５は、矢印Ｆの方向にワークと共に移動する。巻き取りロール６７は、矢印Ｇの方向に回転し、粘着テープ６５を巻き取る。ワーク５０の幅Ｗ１は、粘着テープ６５の幅Ｗ２と等しい（Ｗ１＝Ｗ２）。
【００２９】
次に、図２と図３を用いて、従来の粘着テープ３４とこの発明の粘着テープ６５について説明する。
図２に示す従来の粘着テープ３４は、従来の粘着剤３１とフィルム３３から構成されている。従来の粘着テープ３４を用いて印刷をする場合には、貫通孔６１の下部周囲が従来の粘着剤３１により覆われてしまうので、貫通孔６１にある空気が逃げる場所がない。このため、インキ８４が上から充填される場合に、空気圧がインキ８４の充填を邪魔してしまい、貫通孔６１にインキ８４が充分に入り込まない場合がある。
これに対し、図３に示したように、この発明の粘着テープ６５は、支持基材としてフィルム３３を用い、粘着剤３５に凹凸部を形成している。この凹凸部の存在により貫通孔６１の空気は、粘着剤３５の凹部に入り込むことができ、貫通孔６１へのインキ８４の入り込みを邪魔することがない。
一方、粘着剤３５の凹部にできた隙間は、粘性のある液状のインキ８４を導くほど大きな隙間ではない。即ち、粘着剤３５に形成された凹凸部は、空気（又は気体）を逃がすための凹凸であり、インキ８４（又は液体）を引き込むほどの隙間は生じさせていない。
【００３０】
次に、図４と図５を用いて、更に従来の粘着テープ３４とこの発明の粘着テープ６５の相違を説明する。
図４に示すように、従来の粘着テープ３４の従来の粘着剤３１は、インキ８４の溶剤（シンナーや希釈材や混合溶剤を含む）により溶解してしまう組成を含んでいる。従って、従来の粘着テープ３４をワーク５０から引き剥がすときに、従来の粘着剤３１が溶解してワーク５０や回路パターン８６に残ってしまうという恐れがある。更に、従来の粘着剤３１の粘着力が強すぎる場合には、貫通孔６１に充填されたインキ８４（或いは、ワーク５０の表面に印刷されたインキ８４）を引き剥がしてしまうという恐れもある。
それに対して、図５に示すように、この発明の粘着テープ６５は、インキ８４の溶剤により溶解しない成分のみから構成された粘着剤３５を用いている。従って、粘着テープ６５をワーク５０から引き剥がすときに、粘着剤３５がワーク５０に残ってしまうということはない。また、粘着剤３５の表面に凹凸部が存在するため、ワーク５０や回路パターン８６から容易に引き剥がすことができ、貫通孔６１に充填されたインキ８４（或いは、ワーク５０の表面に印刷されたインキ８４）を剥ぎ取ってしまうという恐れも少ない。
【００３１】
以上のように、この発明の粘着テープ６５を用いると、以下のような利点がある。
（１）粘着テープ６５の粘着力を変えたものを複数用意しておき、ワーク５０の厚さやインキ８４の粘度等に合わせて最適な粘着テープ６５を使用することができる。即ち、粘着力のコントロールが容易である。
（２）粘着テープ６５の粘着剤３５の表面に凹凸部を設けることにより空気が流通しやすくなり、インキ８４の充填が容易になる。また、粘着テープ６５全体としては、平らであるため、インクのワーク裏面へのインキ回り込みがない。即ち、貫通孔６１は、粘着テープ６５により塞がれており、ワーク裏面がフラットになり、ワーク裏面へのインキ８４の出っ張りがなくなり、その出っ張りを除去する研磨作業が不要になる。
（３）従来の治具を用いる場合に比べて、治具とワーク５０との位置合わせが不要になり、位置決め動作が不要になる。即ち、テーブル上（治具上）にワークをセットする場合に、ピンガイドや画像認識装置が不要になる。
（４）従来、貫通孔が存在する所だけ穴埋め印刷を行う場合、穴埋め用パターンのスクリーンを用いて印刷を行っていたが、この発明では、基板裏面が粘着テープ６５によりフラットに支えられているため、穴埋め印刷を行う場合、ベタパターンの印刷でよくなる。ベタパターンとは、特殊なパターンを何等用いることなく、全面均一の印刷パターンのことをいう。ベタパターンによる印刷のため、ワークのテーブルへの正確な位置決め動作が不用になる。
（５）両面印刷を行う場合、片面印刷後、別な面を印刷する場合、印刷後の片面全体が粘着テープにより覆われ、印刷されたワークの表面がテーブルに直接触れることがないため、テーブルへのインキによる汚れ防止が図れる。
（６）テーブルに設けられた吸引孔を今まで通り用いることができる。即ち、テーブルの吸引孔からの吸引により粘着テープ６５の全面がテーブルに吸引され、粘着テープ６５の粘着剤３５によりワーク５０全面を吸着することにより、結果として、ワーク５０がテーブルに全面的に固定されることになる。
（７）また、ワーク５０を粘着テープ６５により粘着しているので、印刷後にスクリーン９０をワーク５０から引き剥がす場合に、版離れがよくなる。印刷後にスクリーン９０を持ち上げるか、或いは、印刷後にテーブル７０を下げるかによりスクリーン９０とワーク５０を引き剥がす場合、ワーク５０が粘着テープ６５により粘着されているため、ワーク５０がスクリーン９０にくっついたままになること防げる。即ち、版離れがよくなるという利点がある。特に、ワーク５０は、０．１ｍｍ以下の薄い基板である場合には、ワーク５０の端部がスクリーン９０にくっついたままになってしまうという可能性があるが、粘着テープ６５による粘着が版離れを向上させるために効果的である。
【００３２】
図５は、この発明のスクリーン印刷機の印刷方法を示すフローチャート図である。
まず、ワークの裏面に粘着テープ６５を貼り、テーブル７０に載置する（Ｓ１１）。次に、Ｓ１２において、ワークの表面に表面印刷する。この印刷は、第１回目の印刷（Ｓ１３）と第２回目の印刷（Ｓ１４）とに分かれる。
図６は、第１回目の印刷を示す図である。
第１のスキージ１１２は、矢印Ａの方向に移動しながら、主として、穴埋め（孔埋め）を目的とした第１回目の印刷を行う。第１のスキージ１１２は、高印圧Ｐ１で印刷動作を行う。また、スクリーン９０と第１のスキージ１１２のなす印刷角度θ１は、小さい。印圧Ｐ１を大きくし、及び／又は、印刷角度θ１を小さくすることにより、インキ８４が貫通孔６１に充填されやすくなる。この場合のスクリーン９０には、何等パターンは形成されておらず、ベタパターンで構わない。
【００３３】
図７は、第２回目の印刷を示す図である。
第２のスキージ１１３が矢印Ｄの方向に移動しながら、主として、ワーク表面の厚塗りを目的とし、第２回目の印刷を行う。第２のスキージ１１３は、第１回目の印刷に比べて、低印圧Ｐ２（Ｐ１＞Ｐ２）で印刷を行う。また、スクリーン９０と第２のスキージ１１３のなす印刷角度θ２は、第１のスキージ１１２とスクリーン９０のなす印刷角度θ１よりも大きい。印刷角度θ２を大きくすることにより、及び／又は、印圧Ｐ２を小さくすることにより、インキ８４をワーク５０の上に厚く塗ることができる。
ここで、特徴となる点は、１回目の印刷を主として穴埋め用に用い、２回目の印刷を厚塗り用に用いている点である。
また、更に、特徴となる点は、１回目の印刷と２回目の印刷の間に乾燥工程を設けていない点である。
このように、１回目と２回目の印刷を乾燥工程を設けることなく、往路と復路で連続して行うことができるのは、ワーク５０の裏面が粘着テープ６５により窪みがなく、フラットに支えられているからである。ウェットな状態のままでインキ８４が２回、貫通孔６１に対して充填される場合であっても、ワーク５０は、何等変形することなく、かつ、インキ８４が貫通孔６１の基板裏面へ回り込むことなく、印刷を行うことができる。図１９に示すような状態で、２回連続して印刷を行った場合には、インキが更に裏面に回り込んでしまうという不具合が生ずるのに対し、この発明では、粘着テープ６５を用いてワーク５０の裏面全体をフラットに密着カバーしているので、インキ８４が裏面に回り込むことはない。
【００３４】
次に、図５に戻り、Ｓ１５において、粘着テープ６５をワークから剥がす。更に、Ｓ１６において、ワークを乾燥室に入れて乾燥させる。この場合、インキを半乾き、或いは、生乾きの状態にする。例えば、インキの溶剤が５０％〜７０％なくなる程度に乾燥させる。
このように、半乾燥の状態で乾燥をやめてしまう理由は、もし、溶剤が１００％なくなるまで乾燥させてしまうと、ワークの片面が一度ウェットな状態になり強制的に乾燥させられることにより、ワークに反りや返り、或いは、歪みが発生してしまうからである。そこで、半乾燥の状態で乾燥をやめることによりワーク５０に反りや返りや歪みを生じないようにしている。この半乾燥の状態とは、後述する裏面印刷の際に、印刷に支障がない程度の乾燥状態をいう。より具体的に述べれば、印刷されたワークの表面に粘着テープ６５を貼り付け、その後、引き剥がすときに、ワークの表面のインクが粘着テープ６５によって引き剥がされない程度の乾燥状態であればよい。乾燥状態の程度は、粘着テープ６５の粘着力との相対関係で決まるものであり、粘着テープ６５の粘着力が小さい場合には、よりウェットな状態でよいし、粘着テープ６５の粘着力が大きい場合には、より乾燥させた方が望ましい。
【００３５】
図５に戻り、Ｓ１７において、ワークの表面に粘着テープ６５を貼り、テーブルに載置する。
次に、Ｓ１８において、裏面印刷を行う。この裏面印刷もＳ１２の表面印刷と同様に、１回目の印刷と２回目の印刷を行うのが望ましい。しかし、この裏面印刷においては、既に表面印刷において、貫通孔６１にインキ８４が充填されているのであるから、２回の印刷を行わずに、単に１回のみの印刷でも構わない。次に、Ｓ２１において、粘着テープ６５を引き剥がす。このとき、前述したように、粘着テープ６５の粘着力とインキの半乾燥状態との関係は、インキが粘着テープ６５により引き剥がされないことを保証するものでなければならない。最後に、Ｓ２２において、ワーク５０を乾燥室に入れ、表面及び裏面を乾燥させ、溶剤を１００％なくし、全乾燥させる。
【００３６】
図５のフローチャートに基づけば、乾燥する場合は、Ｓ１６における半乾燥とＳ２２における全乾燥だけである。従って、従来に比べて乾燥の回数が４回又は５回から１．５回に減っている。このため、乾燥によるワークの反りや返りや歪みを生ずるチャンスを大幅に減らしている。特に、片面のみ印刷されている場合には、半乾燥しかしていないので、従来に比べて一方側に反る確率を減らしている。
【００３７】
従来の印刷方法によれば、印刷と乾燥を繰り返しているため、インキの塗布厚にばらつきが生じやすくなる。それに対し、この実施の形態では、ウェットな状態でインキを２回連続して塗布し、半乾燥、或いは、全乾燥を行うだけであるから、インキの塗布厚のばらつきを小さくすることができる。
【００３８】
この発明の粘着テープには、支持基材がフィルム３３以外のものも含まれる。例えば、支持基材が布、紙、プラスチック、合成樹脂、メッシュでもよい。
【００３９】
また、この発明の粘着テープには、ロール状になっている帯状のもの以外のものも含まれる。例えば、ワークと同一形状や同一サイズの板状やパッチ状の粘着シールや粘着板や粘着プレートや粘着箔でもよい。
なお、形状やサイズは異なっていてもよい。
【００４０】
また、この発明の粘着テープは、ワーク全面をカバーするものでなくてもよく、ワークの一部分のみをカバーするものでもよい。また、一度のみで使い捨てずに、数回利用してもよい。
【００４１】
また、この発明の粘着テープは、片面のみでなく、両面に粘着剤がある両面テープでもよい。
【００４２】
また、粘着剤は、フィルム３３の全面になくてもよく、一部であってもよい。例えば、粘着剤は、フィルム３３の中央部のみでもよい。
【００４３】
また、粘着剤は、間欠状、ストライプ状、チェック状、水玉模様状にあってもよい。
【００４４】
実施の形態２．
図８は、ワーク５０と粘着テープ６５の関係を示す図である。
ワーク５０が矢印Ｆの方向に搬入される場合、粘着テープ６５もそれに同期して矢印Ｆの方向に移動させる。この移動は、モータ３６により行われる。そして、図９に示すように、印刷後のワーク５０を搬出する場合には、同様にモータ３６を動作させ、ワーク５０を矢印Ｆに移動させる。
このように、ワーク５０の移動は、粘着テープ６５の移動によって行われる。また、ワーク５０の位置決めも粘着テープ６５の移動停止によって行われる。従来、ワーク５０をテーブル７０の上に搬入し、位置決めし、搬出する場合には、搬入機構と位置決め機構と搬出機構が必要であったが、この実施の形態によれば、粘着テープ６５の移動のみで行うことができ、テーブル７０の構造が非常に簡単になる。また、ワーク５０から粘着テープ６５を引き剥がす場合には、単に巻き取りロール６７を巻き取るだけでよく、ワーク５０から粘着テープ６５を引き剥がしながら、ワーク５０を矢印Ｆの方向に搬出することができる。
【００４５】
図１０は、ワーク５０から粘着テープ６５を引き剥がす場合、搬出方向（矢印Ｆ）と１８０度逆の方向に粘着テープ６５を引き剥がす場合を示している。
このように、粘着テープ６５をワーク５０から引き剥がす場合には、引き剥がし角度θ３がより鋭角になるようにするのが望ましい。その理由は、鋭角にする程、粘着テープ６５によるワーク５０からのインキの引き剥がしの確率を小さくすることができるからである。
【００４６】
実施の形態３．
図１１は、スクリーン９０の下の面に粘着防止材として、テフロン加工フィルム１１４を設けた場合を示している。
テフロン加工フィルム１１４は、テフロン加工されているため、粘着テープ６５から引き剥がされやすいものである。スクリーン印刷により、テフロン加工フィルム１１４が粘着テープ６５に粘着した場合に、テフロン加工が存在することにより、スクリーン９０及びテフロン加工フィルム１１４は容易に引き剥がされ、ワーク５０及び粘着テープ６５は、テーブル上で平面の状態を保つことができる。テフロン加工フィルム１１４は、スクリーン９０の周囲全てに設けても構わないが、図１に示すように、ワーク５０の幅Ｗ１と粘着テープ６５の幅Ｗ２が等しい場合には、テフロン加工フィルム１１４は、粘着テープ６５の進行方向前後に設けられていればよい。
【００４７】
図１２は、粘着テープ６５をワーク５０の長Ｌ１と同じ長さＬ２だけテーブル７０に露出させた場合を示している。
図１２に示す場合は、粘着テープ６５の消耗量を少なくできるとともに、スクリーン９０と粘着テープ６５の接触が全くなくなるため、テフロン加工フィルム１１４を設ける必要もない。
【００４８】
【発明の効果】
以上のように、この発明によれば、粘着テープをワークとテーブルの間に設けたので、ワークの厚さが薄いものであっても、テーブル上でワークを平面に保ちながら固定することができるという効果がある。
【００４９】
また、この発明によれば、ワークに貫通孔があっても、粘着テープ６５がワーク裏面全体に吸着しているので、貫通孔に対してインキを充填することができる。
【００５０】
また、この発明によれば、粘着テープ６５の表面に凹凸部を設けているので、貫通孔の空気を逃がすことができ、インキを容易に充填することができる。
【００５１】
また、この発明によれば、粘着テープの粘着剤がインキの溶剤に溶けることはないので、ワークの裏面に溶解した粘着剤がコンタミネーションとして残ってしまうことがない。
【００５２】
また、この発明によれば、粘着テープにより貫通孔を有するワークを保持しているので、ウェットなままインキを２回連続して印刷することができる。
【００５３】
また、この発明によれば、ダブルスキージを用いているので、往路と復路で連続して同一のワークに対して印刷を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】この発明のスクリーン印刷機の要部分解斜視図である。
【図２】従来の粘着テープ３４を用いた印刷状態を示す図である。
【図３】この発明の粘着テープ６５を用いた印刷状態を示す図である。
【図４】従来の粘着テープ３４を引き剥がす場合の図である。
【図５】この発明の粘着テープ６５を引き剥がす場合の図である。
【図６】この発明のスクリーン印刷方法を示す図である。
【図７】この発明の第１の印刷工程を示す図である。
【図８】この発明の第２の印刷工程を示す図である。
【図９】この発明のワーク５０の搬入方法と搬出方法を示す図である。
【図１０】この発明の粘着テープ６５の引き剥がし方法を示す図である。
【図１１】この発明のテフロン加工フィルム１１４を示す図である。
【図１２】この発明の粘着テープ６５とワーク５０の長さの関係を示す図である。
【図１３】従来のスクリーン印刷機の斜視図である。
【図１４】従来のスクリーン印刷機の側面図である。
【図１５】従来のスクリーン印刷機の平面図である。
【図１６】従来のスクリーン印刷機の問題点を示す図である。
【図１７】従来のスルーホールを持つワークを示す図である。
【図１８】従来のスルーホールを持つワークへの印刷時の問題点を示す図である。
【図１９】従来の吸引力を利用した穴埋めを説明する図である。
【図２０】従来のスクリーン印刷方法を示す図である。
【符号の説明】
３１ 従来の粘着剤、３３ フィルム、３４ 従来の粘着テープ、３５ 粘着剤、３６ モータ、５０ ワーク、６１ 貫通孔、６５ 粘着テープ、６６ 粘着ロール、６７ 巻き取りロール、７０ テーブル、７１ 吸引孔、８４ インキ、８６ 回路パターン、９０ スクリーン、９２ スクリーン枠、１１２ 第１のスキージ、１１３ 第２のスキージ、１１４ テフロン加工フィルム。
Claims (6)
- 貫通孔を有するワークをテーブルに載置してインキによりスクリーン印刷をするスクリーン装置において、
ワークとテーブルとの間に、ワークを粘着剤により粘着してワークをテーブルに載置する粘着テープを備え、
上記粘着テープは、粘着テープロールからテーブルに引き出され、巻き取りロールにより巻き取られることを特徴とするスクリーン印刷機。 - ワークの裏面に粘着テープを貼り、粘着テープをワークとテーブルの間にして、ワークをテーブルに載置する表面載置工程と、
ワークの表面にインキを用いてスクリーン印刷する表面印刷工程と、
表面印刷工程の後に、ワークの表面に粘着テープを貼り、粘着テープをワークとテーブルの間にして、ワークをテーブルに載置する裏面載置工程と、
ワークの裏面にインキを用いてスクリーン印刷する裏面印刷工程と
を備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。 - 上記スクリーン印刷方法は、更に、
表面印刷工程と裏面載置工程との間に、インキを半乾きに乾燥させる半乾燥工程を備え、
上記裏面印刷工程の後に、インキを乾燥させる全乾燥工程とを備えたことを特徴とする請求項２記載のスクリーン印刷方法。 - ワークの表面にインキを用いて高印圧によるスクリーン印刷する第１の印刷工程と、
上記第１の印刷工程の後に、上記ワークの表面にインキを用いて低印圧によるスクリーン印刷する第２の印刷工程と、
第２の印刷工程の後に、ワークの表面に粘着テープを貼り、粘着テープをワークとテーブルの間にして、ワークをテーブルに載置する裏面載置工程と、
ワークの裏面にインキを用いてスクリーン印刷する裏面印刷工程と
を備えたことを特徴とするスクリーン印刷方法。 - 上記ワークの移動は、上記粘着テープロールから引き出され、上記巻き取りロールにより巻き取られることによる、上記ワークが粘着された粘着テープの移動によって行なわれることを特徴とする請求項１記載のスクリーン印刷機。
- 上記ワークの上記テーブル上での位置決めは、上記粘着テープロールから引き出され、上記巻き取りロールにより巻き取られることによる、上記ワークが粘着された粘着テープの移動と、上記巻き取りロールによる巻き取り停止による上記粘着テープの停止とによって行われることを特徴とする請求項１記載のスクリーン印刷機。
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