JP3543328B2 - モータの積層コア、その製造方法、モータ及びインクジェット記録装置 - Google Patents

Description

技術分野
本発明は、モータの積層コア、その製造方法、その積層コアを組み込んだモータ及びそのモータを搭載したインクジェット記録装置に関し、特に、ステッピングモータ、サーボモータなどに用いられる積層コアの振動の抑制に関する。
背景技術
従来、ステッピングモータなどのステータコアとして用いられる積層コアは、図１及び図２に示されるものと同様に、磁性体からなるコア片10を複数枚積層した構造からなるものである。各コア片10は予めプレスの順送り加工により図示の平面形状に成形され、その後、コア片10の上にさらにもう１枚のコア片10を重ねて、図示のカシメ部14において半抜き加工を行うことにより嵌合固定させるという工程を繰り返し行って、多数のコア片10を順次相互に固着させていくことにより積層コア１が形成される。
積層コア１には、外周部に形成された外枠部11と、内周部に形成されたティース部18とが設けられている。そして、このティース部18には、外枠部11の内周面から内側に突出した例えば８つのブリッジ部12と、このブリッジ部12の先端に形成された磁極部13とが設けられている。磁極部13の内周縁部には、図示しないロータの回転方向に交互に形成された山部13aと溝部13bとからなる表面凹凸形状が形成されている。これらの８つの磁極部13に取り囲まれた領域はちょうど略円孔状の内孔16となっており、この内孔16の内部に図示しないロータを収容するように構成されている。
ところが、上述の積層コアがステータコアとして組み込まれたモータはその駆動時に大きな騒音が発生する場合がある。この騒音には種々の原因があると考えられるが、発明者らが種々解析を行ったところ、ステータコアの各コア片10が磁極部13の近傍において振動し、特に条件が合致すると、各コア片10が共振することが主原因であることが見い出された。
このような振動或いは共振を抑えるには、各コア片10をティース部18のどこかで相互に固定することが必要であると考えられる。
そこで、ティース部18の内、ブリッジ部12においてカシメ部15を設ける試みが行われた。その結果、上記の振動或いは共振を有効に軽減することができることが分かった。しかしながら、この場合には、ティース部18の個数だけカシメ部15の数も増えてしまい、高い技術と技能を要する金型調整が必要となるとともに金型の耐久性を不当に要求することになり、製造コストを増大させてしまう。
また、ティース部18の内、磁極部13にカシメ部を設ける試みも行われた。しかしながら、この場合には、磁極部13においてはコア片10の平面形状が細幅に形成されているために、半抜き加工が困難であるとともに金型強度の確保が困難であり、実際上製造が困難である。
さらにまた、各コア片10を接着剤又は接着剤付きのテープにより互いに接着させる方法も考えられる。しかしながら、この接着工程を自動化することは比較的困難であって設備コストがかかるとともに、ステータコアを洗浄する工程において接着剤が溶出してコア片10が剥離する危険性がある。
発明の開示
本発明の目的は、モータ騒音の原因となるコア片の振動を低コストで抑制することのできるようにしたモータの積層コア及びその製造方法を提供することにある。
また、本発明の他の目的は、騒音の発生を抑制したモータ及びインクジェット記録装置を提供することにある。
本発明の一つの態様に係るモータの積層コアは、複数の磁性板が積層され、モータの回転方向に沿って山部と溝部とが交互に形成された表面凹凸形状の磁極を備えたモータの積層コアにおいて、前記磁極形成された前記溝部の内、前記回転方向の中央部近傍に形成された前記溝部の表面に、前記磁性板を相互に固着する溶着部が設けられている。後述の図４及び図５の磁束密度分布及び磁束分布からも分かるように、磁極の中央部近傍の溝部においては、磁束密度が例えば2500から5000ガウスと１番低い。そして、このような位置（磁極部の回転方向の中央部近傍）に溶着部が形成されるため、磁気特性の劣化をさらに低減させることができ、また、磁極部における固着力の対称性を得ることができ、振動の発生を効率的に抑制することができる。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアは、複数の磁性板が積層され、モータの回転方向に沿って山部と溝部とが交互に形成された表面凹凸形状の磁極を備えたモータの積層コアにおいて、前記磁極形成された前記溝部の内、前前記磁極における前記回転方向の両端側にそれぞれ形成された前記溝部の表面に、前記磁性板を相互に固着する溶着部が設けられている。磁極の両端側はブリッジ部の根本から１番遠い位置にあるので大きな振幅の振動を起こしやすいが、その部分に溶着部に設けているから効果的に振動を抑制することができる。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアにおいて、溶着部は、磁性板の積層方向に一体に延長して形成されているものである。溶着部が磁性板の積層方向に一体に延長して形成されるので、薄い磁性板の接合部に位置決めして溶着する必要がなくなり、迅速かつ安価に溶着部を形成することができる。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアにおいて、溶着部は、複数の溶着スポットが積層方向に互いに重なる状態で配列されてなるものである。溶着処理を積層方向に不連続に行うことができるため、光照射を不連続に行うことができ、装置の出力及び負荷を低減しつつ高い溶着エネルギーを溶着部に与えることができる。そして、溶着スポットが互いに重なっているため、溶着部の不連続形成に起因する溶着処理の不良を防止することができる。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアにおいて、溶着部は、レーザ照射によって溶着されてなるものである。ステータコアの溝のような、比較的小さな領域であってかつ奥まった場所に存在する溶着箇所であっても、レーザ照射によれば精度よくかつ高スピードで溶着することができる。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアの製造方法は、複数の磁性板が積層され、モータの回転方向に沿って山部と溝部とが交互に形成された表面凹凸形状の磁極を備えたモータの積層コアの製造方法において、前記磁極形成された前記溝部の内、前記回転方向の中央部近傍に形成された前記溝部の表面、又は前記磁極における前記回転方向の両端側にそれぞれ形成された前記溝部の表面に溶接処理を施す。ここで用いられる溶着処理の条件としては、各磁性板の溶着を十分に行い、かつ、溶着の熱による磁気特性の劣化を起こさないことが必要であるが、実験の結果、当業者が溶着条件として通常選択する範囲の条件であれば特に特殊な条件を用いなくても、満足する結果を容易に得ることができることが分かった。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアの製造方法において、溶着処理は、磁性板の積層方向に連続的に施すものである。溶着処理を積層方向に連続的に施すことにより、溶着処理を迅速に手間をかけずに行うことができる。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアの製造方法において、溶着処理は、磁性板の積層方向に光スポットを相対的に走査してその加熱により磁性体自体を溶融して行うものである。溶着処理は溝部の表面上に接合材料を付着させて行うことも可能であるが、溝部の表面自体を溶融して行うことにより、磁気特性への影響を回避しつつ充分な固着力を得ることができる。また、光スポットを走査して加熱する方法を採用することにより容易かつ正確に溶着部を形成することができる。
本発明の他の態様に係るモータの積層コアの製造方法において、溶着処理はレーザ照射によるものである。ステータコアの溝のような、比較的小さな領域であってかつ奥まった場所に存在する溶接箇所でも、レーザ照射によれば精度よくかつ高スピードで溶着することができ、そのような積層コアの溶着に特に適している。なお、このレーザ照射による溶着は、レーザ光の照射パワーをある程度抑えた条件を用いることが好ましいことが分かっている。
本発明の他の態様に係るモータは、上記の何れかに記載のモータの積層コアをステータコアとして内蔵したものであり、従って、騒音が抑制されたモータが得られる。
本発明の他の態様に係るインクジェット記録装置は、上記のモータを紙送り機構又はインクジェットヘッドの送り機構の駆動源として搭載したものである。従って、印字の際に騒音の少ないインクジェット記録装置が得られる。
【図面の簡単な説明】
図１は本発明の実施形態１に係るモータの積層コアの全体構造を示す斜視図である。
図２は図１のモータの積層コアの平面図である。
図３は図１のモータの積層コアの磁極部の表面を拡大して示した拡大斜視図である。
図４は積層コアをステータコアとして組み込んだモータを励磁したときのティース部の磁束密度分布の２次元シミュレーション図である。
図５は図４の磁束分布の２次元シミュレーション図である。
図６は図１のモータの積層コアを製造するために用いる溶着処理を行うための装置の概略構成図である。
図７は図６の光照射部近傍の構造を示す概略構成図である。
図８は図７の溶着処理の際の光スポット及び溶着部の形状を示す拡大図である。
図９は本発明の実施形態２に係るモータの積層コアの全体構造を示す斜視図である。
図10は図９のモータの積層コアを製造するために用いる溶着処理を行うための装置における光照射部近傍の構造を示す概略構成図である。
図11は本発明の実施形態３に係るモータの積層コアの構造を示す斜視図である。
図12は本発明の実施形態４に係るモータの積層コアの構造を示す斜視図である。
図13は上述の実施形態１〜４の何れかのモータの積層コアを内蔵したモータの斜視図である。
図14は図13のモータを搭載したインクジェット記録装置の内部構造を示した斜視図である。
発明を実施するための最良の形態
実施形態1.
本実施形態１に係る積層コアの基本的構造は、上述の「発明の背景」の欄にて記載したとおりである。本実施形態１の積層コア１においては、図１〜図３に示されるように、積層コア１の内孔16に臨む８つの磁極部13の表面上に形成された複数の山部13aと溝部13bの内、内孔16内に収容される図示しないロータの回転方向から見て、磁極部13の中央にある溝部13bの表面に溶着部31が形成されている。もちろん、本発明の積層コアはこの８つの磁極部13を有するものに限られず、８つ以外の個数の磁極部を有するものも本発明の積層コアに含まれる。なお、図１及び図２のカシメ部15は本発明の背景を説明するために図示されたものであり、本発明の積層コアにおいては無視されるものとする。
溝部13bに形成された溶着部31は、積層コアの積層方向に延長して一体的に形成されたものであり、後述するように、溝13bの表面を溶融させることにより形成される。この溶着部31により磁極部13の表面部分において各コア片10は相互に固着されている。
溶着部31としては、溝部13bの表面自体を溶融する他に、例えばハンダを溝部13bの表面において積層方向に伸びるように付着させた後に、付着したハンダを加熱溶融して形成してもよい。もちろん、各コア片10同士を互いに固着できるものであれば、ハンダ以外の金属、合成樹脂などを用いてもよい。これらの付着物の加熱溶融は、後述するように光照射によって行ってもよく、或いは、抵抗加熱や誘導加熱などの電気的な加熱方法、ヒータや加熱こてなどを溝部13bの表面に接触させるなどの物理的な加熱方法を用いてもよい。物理的な加熱方法は付着物の加熱溶融だけでなく、溝部13bの表面自体の加熱溶融にも用いることできる。
励磁状態におけるティース部18の磁束密度の分布及び磁束の分布は、図４及び図５に示されるとおりになるが、これらの図からも分かるように、ティース部18の中でも特に磁極部13の溝部13b、特に中央部近傍の溝部13bにおいて、磁束密度が2500から5000ガウスと１番低い。その結果、溶着時の熱による磁気特性の劣化があったとしても、その部分は特に小さいことが分かる。また、磁極部13の山部13a及びその角部が最も磁束密度が高く、溶着時の熱による磁気特性に与える影響が最も大きいことが分かる。なお、図４では磁束密度を等高線を用いて便宜上表しているが、磁束密度は段差上に変化するのでは無く、滑らかに変化する。
従って、本実施形態１においては、溶着部31を磁束密度が相対的に小さい溝部13bの表面に設けたので、積層コア１の磁気特性になるべく影響を与えずに、コア片10同士を充分に固定することができる。さらに、溶着部31を溝部13bの内、磁極部13の中央近傍の溝部13bに設けたことにより、コア片10間の固着力の対称性を確保することができるとともに磁気的に最も応力を受ける場所が固定されていることになるため、振動抑止に対する効果を最も効率的かつ有効に得ることができる。
さらに、本実施形態１では、溶着部31の形成工程を比較的安価に行うことができる。これは、上述のようにカシメ部15を設ける方法は、新たなカシメ部を設けることにより型変更や工程変更を必要とするともにカシメ部15を設けるブリッジ部12は細幅であるために磁気性能が低下し、さらにカシメ部15もまた小径となって金型寿命が低下し、維持コストも増大するが、本実施形態１では積層コア１の完成後に８つの磁極部13に溶着処理を施すだけでよく、処理内容も簡易であり、処理の自動化も容易かつ低コストに行うことができるからである。さらにまた、溶着部31がロータに対向する磁極部13の表面に形成されているために充分な振動抑制の効果が得られる。
さらに、本実施形態１では、溶着部31は磁極部13毎に１ヶ所のみ設けているため、磁極部13のコア片10の変質に起因する磁気特性への影響を最小限に抑制することができる。各磁極部13に対して２ヶ所以上に溶着部31を設けてもよいが、上述のようにコア片10間の固着力の対称性を確保する観点から、磁極部13の回転方向の中央位置に対して複数の溶着部31を対称的に配設することが好ましい。なお、仕様によって磁極部が非対称となってしまう場合には溶着部31を各磁極部の中央近傍に配設することが好ましい。
また、本実施形態１による積層コア１をステータコアとして組み込んだモータ及び従来の積層コアをステータコアとして組み込んだ従来のモータをそれぞれ製造し、それらのモータの騒音特性を無響音室で測定して比較した。その結果、従来のモータの平均騒音値が34dBであるのに対し、本実施形態１のモータの平均騒音値は27dBであり、7dBの騒音改善効果（騒音が55％低減）があることが確認された。
次に、本実施形態１に係る積層コア１の製造方法を図６及び図７を参照して説明する。図６の溶着装置は、プレスの順送り加工によって成形された複数のコア片10をカシメ部14により相互に積層した状態で固定された積層コアに溶着処理を施すための装置である。冷却ユニットを含むレーザ電源20に接続されたレーザ発振器21には光分岐ユニット22が取り付けられ、光分岐ユニット22の複数の出力部に光ファイバ23が接続されている。光ファイバ23はそれぞれ射出ユニット24に接続され、射出ユニット24からレーザ光が放出されるように構成されている。射出ユニット24は、二点鎖線にて示されている積層コア１の内孔16内に相互に180度異なる２方向からレーザ光を積層コア１の積層方向（上下方向）に対して45度程度の入射角で斜めに照射するように設置されている。２つの射出ユニット24と積層コア１とは、駆動機構25によって相対的に上下方向に接近若しくは離反するように構成されているとともに、２つの射出ユニット24と積層コア１とを、積層コア１の上下方向の軸線の周りに相対的に45度回転させることができるように構成されている。
駆動機構25は、図７に示されるように、射出ユニット24を昇降させる昇降機構25Aと、積層コア１を載置して回転させるための回転テーブル25Bとから構成される。昇降機構25Aは射出ユニット24の姿勢を保持しながら上下に移動させて、積層コアの内孔16の内面に沿って光スポットを上下に移動させることができるように構成されている。また、上述の２つの射出ユニット24が８つの磁極部13の内の２つの磁極部に対して溶着処理を行うために、積層コア１の内孔16の内面に沿って内孔16の上部開口から下部開口まで光スポットを走査させ、その後において、回転テーブル25Bを45度ずつ回転させ、今度は残りの未処理の２つの磁極部に光スポットが当たるようにする。このような回転テーブル25Bの回転と溶着処理との繰り返しによって順次８つの磁極部13を処理していく。
なお、上記の射出ユニット24は、１つのみ設けてもよく、或いは３つ以上設けてもよい。また、上記実施形態では射出ユニット24を上下に移動させているが、回転テーブル25Bを上下に可動に構成して積層コア１を移動させてもよい。要するに、光スポットと積層コアとが積層方向に相対的に移動できるようになっていればよい。
ところで、図６に示されるレーザ発振器21は所定波長の光を連続的に発振し、上下に移動する射出ユニット24が光スポットを積層コア１の内孔16内に連続的に走査するようにしてもよいが、レーザ発振器21にてレーザ光をパルス発振などにより光スポットを不連続に走査させてもよい。その場合にはレーザ発振器21の消費エネルギーや装置負荷を低減できる一方で、高い光出力を得ることができる。
光スポットを不連続に形成して走査させる場合には、走査速度と光スポットの形成時間間隔とによって、コア片10の間に光スポットが当たらなくなる可能性がある。走査速度と光スポットの時間間隔とを制御して光スポットの位置をコア片10間の接触部に合わせるようにすることも可能ではあるが、装置構成が複雑になり、また、光スポットの位置が僅かに上下にずれただけでも溶着が不十分になる可能性がある。
この点に関して、本実施形態１では、図８に示されるように、溝部13bの表面に積層方向に光スポット26を走査していくときに、光スポット26が積層方向に相互に重なり合うように走査速度、光スポット径及び光スポットの形成時間間隔を設定しておくようにしている。このため、不連続に光スポット26を溝部13bの表面上に形成していても、溶着部31は連続して形成されることから、細かな制御及び精密な制御装置を用いることなく、光スポット26の位置ずれによる溶着不良を防止することができる。
また、本実施形態１では、上述のように、射出ユニット24によるレーザ光線の入射角は一定の角度に保持されているので、光スポット26の形状も一定であるから、レーザ光により与えられるエネルギー密度及びエネルギー量もまた一定になるため、安定した溶着処理を行うことができる。
なお、図８においては光スポット26の形状を円形として描いているが、光スポット26の走査方向すなわち上下方向或いは積層方向に長軸を備えた楕円形状になるように光スポット26を照射するのが好ましい。このようにすれば、走査される積層方向の光スポット径が大きくなるため、不連続の光スポットにより隣接する溶着スポットを相互に重ねながら連続的に溶着処理を施すことが容易になり、光スポットを走査方向に重ねるための走査時間或いは溶着時間を短くすることができる。但し、光スポット26の径即ち溶着部31の幅は、山部13aへの影響を避けるために溝部13bの幅の1/2以下程度にすることが望ましい。
実施形態2.
次に、本実施形態２に係る積層コアについて説明する。この積層コア１は、図９に示されるように、ステータコアの内孔16に臨む８つの磁極部13の裏面両肩部13c,13dに溶着部32,33が形成される。この溶着部32,33は積層コア１の積層方向に延長して一体的に形成されたものであり、後述するように、磁極部13の裏面両肩部13c,13dの表面を溶融させることにより形成されたものである。この溶着部32,33により磁極部13の表面部分において各コア片10は相互に固着される。この溶着部32,33の溶着自体は上述の実施形態１と同じである。但し、レーザ光を利用して行う場合には次のようにして行う。
この溶着部32,33にレーザ光を照射する場合には、磁極部13の裏面肩部13c,13dと外枠部11との間隔が短いため、その照射角は大きくなり、図７のように上部からのみ照射したのでは積層コア１の底部（テーブル側）にレーザ光が届かなくなるおそれがある。このため、本実施形態２においては、図10に示されるように、射出ユニット24を昇降させる昇降機構25Aが上下にそれぞれ配置される。その上下にそれぞれ配置された昇降機構25Aは、射出ユニット24の姿勢を保持しながら上下に移動させて、磁極部13の裏面肩部のコアの積層方向に沿って光スポットを上下に移動させる。この処理を裏面肩部13c,13dにおいてそれぞれ繰り返し、１つの磁極部13についての処理が終わると、回転テーブル25Bを45度ずつ回転させて残りの未処理の磁極部13についての処理を繰り返して８つの磁極部13を処理していく。なお、本実施形態２において下方に配置された射出ユニット24は、回転テーブル25Bに設けられた穴25Cを介して裏面肩部13c,13dにレーザ光を照射するものとする。
本実施形態２においても、磁極部13の裏面両肩部13c,13dは磁束密度が小さいことから（図４及び図５参照）、裏面両肩部に設けられた溶着部32,33は積層コアの磁気特性になるべく影響を与えずに、磁極部13においてコア片10同士を充分に固定することができる。
また、磁極部13の裏面両肩部13c,13dの表面に対称的に溶着部を設けることにより、コア片10間の固着力の対称性を確保することができるとともに最も応力を受ける場所が固定されていることとなるため、振動抑止に対する効果を最も効率的かつ有効に得ることができる。
本実施形態２による積層コア１をステータコアとして組み込んだモータ及び従来の積層コアをステータコアとして組み込んだ従来のモータをそれぞれ製造し、それらのモータの騒音特性を無響音室で測定して比較した。その結果、従来のモータの平均騒音値が34dBであるのに対し、本実施形態２のモータの平均騒音値は27dBであり、7dBの騒音改善効果（騒音が45％低減）があることが確認された。
実施形態3.
次に、本実施形態３に係る積層コアについて説明する。この積層コアは、図11に示されるように、内孔16に臨む８つの磁極部13の表面上に形成された複数の山部13aと溝部13bの内、内孔16内に収容される図示しないロータの回転方向から見て、磁極部13の両端にある溝部13bの表面に密着部34,35がそれぞれ形成される。
溝部13bに形成された溶着部34,35は、積層コア１の積層方向に延長して一体的に形成されたものであり、溝部13bの表面を溶融させることにより形成される。この溶着部34,35により、磁極部13の表面部分において各コア片10は相互に固着されている。この溶着部34,35の溶着方法等は上述の実施形態１と同様である。
実施形態4.
次に、本実施形態４に係る積層コアについて説明する。この積層コア１は図12に示されるようにブリッジ12の両側にそれぞれ溶着部36が形成される。但し、図12においてはブリッジ12の片側の溶着部36のみが図示されている。ブリッジ12に形成された溶着部36は、積層コアの積層方向に延長して一体的に形成されたものであり、ブリッジ12の表面を溶融させることにより形成される。この溶着部36によりブリッジ12の表面部分において各コア片10は相互に固着されている。この溶着部36の溶着方法等は上述の実施形態１と同様である。
実施形態5.
ところで、上述の実施形態１〜４の積層コアは、図13に示されるモータ40にステータコアとして内蔵され、そして、このモータ40は図14に示されるインクジェット記録装置41に、紙送り機構の駆動源及びインクジェヘッドの送り機構の駆動源として搭載される。このため、インクジェット記録装置41の印字動作時の騒音は従来のものに比べて著しく低減されている。なお、図14の２個のモータ40の内、上側にあるのが紙送り機構のモータ40であり、下側にあるのがインクジェヘッドの送り機構のモータ40である。但し、図14は紙送り機構及びインクジェヘッドの送り機構を組み立てる前の状態を図示しており、これらの機構は周知のものであるからその詳細については省略する。

Claims (14)

1. 複数の磁性板が積層され、モータの回転方向に沿って山部と溝部とが交互に形成された表面凹凸形状の磁極を備えたモータの積層コアにおいて、
   前記磁極形成された前記溝部の内、前記回転方向の中央部近傍に形成された前記溝部の表面に、前記磁性板を相互に固着する溶着部が設けられていることを特徴とするモータの積層コア。
2. 複数の磁性板が積層され、モータの回転方向に沿って山部と溝部とが交互に形成された表面凹凸形状の磁極を備えたモータの積層コアにおいて、
   前記磁極形成された前記溝部の内、前記磁極における前記回転方向の両端側にそれぞれ形成された前記溝部の表面に、前記磁性板を相互に固着する溶着部が設けられていることを特徴とするモータの積層コア。
3. 前記溶着部は、前記磁性板の積層方向に一体に延長して形成されていることを特徴とする請求項１又は２記載のモータの積層コア。
4. 前記溶着部は、複数の溶着スポットが前記積層方向に互いに重なる状態で配列されてなることを特徴とする請求項３記載のモータの積層コア。
5. 前記溶着部は、レーザ照射によって溶着されてなる溶着部であることを特徴とする請求項１〜４の何れかに記載のモータの積層コア。
6. 複数の磁性板が積層され、モータの回転方向に沿って山部と溝部とが交互に形成された表面凹凸形状の磁極を備えたモータの積層コアの製造方法において、前記磁極に形成された前記溝部の内、前記回転方向の中央部近傍に形成された前記溝部の表面に、前記磁性板を相互に固着するための溶着処理を施すことを特徴とするモータの積層コアの製造方法。
7. 複数の磁性板が積層され、モータの回転方向に沿って山部と溝部とが交互に形成された表面凹凸形状の磁極を備えたモータの積層コアの製造方法において、前記磁極に形成された前記溝部の内、前記磁極における前記回転方向の両端側にそれぞれ形成された前記溝部の表面に溶接処理を施すことを特徴とするモータの積層コアの製造方法。
8. 前記溶着処理は、前記磁性板の積層方向に連続的に施すことを特徴とする請求項６又は７記載のモータの積層コアの製造方法。
9. 前記溶着処理は、前記磁性板の積層方向に光スポットを相対的に走査してその加熱により磁性体自体を溶融して行うことを特徴とする請求項６〜８の何れかに記載のモータの積層コアの製造方法。
10. 前記光スポットは、前記積層方向にスポット領域が互いに重なる間隔で不連続に走査されることを特徴とする請求項９記載のモータの積層コアの製造方法。
11. 前記光スポットと前記積層コアとを、相対的に所定角度を保持しながら前記積層コアの方向に移動させることを特徴とする請求項９又は10記載のモータの積層コアの製造方法。
12. 前記溶着処理はレーザ照射による溶着処理でることを特徴とする請求項６〜11の何れかに記載のモータの積層コアの製造方法。
13. 請求項１〜５の何れかに記載のモータの積層コアをステータコアとして内蔵したことを特徴とするモータ。
14. 請求項13のモータを紙送り機構又はインクジェットヘッドの送り機構の駆動源として搭載したことを特徴とするインクジェット記録装置。

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