JP2575827B2 - 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法Info
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
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- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
Description
【発明の詳細な説明】 ＜産業上の利用分野＞ 本発明は清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造
方法に関する。
方法に関する。
＜従来の技術＞ 従来の極低炭素鋼の製造方法は、精錬炉で溶製された
Ｃ含有量0.01％以上0.06％以下の未脱酸溶鋼をリムド状
態で真空脱炭処理を行うことにより、Ｃ含有量を0.006
％以下にして製造されていた。その時の取鍋内スラグ中
酸化鉄分の鉄分濃度:T.Feは８〜25％という高いもので
あった。
Ｃ含有量0.01％以上0.06％以下の未脱酸溶鋼をリムド状
態で真空脱炭処理を行うことにより、Ｃ含有量を0.006
％以下にして製造されていた。その時の取鍋内スラグ中
酸化鉄分の鉄分濃度:T.Feは８〜25％という高いもので
あった。
真空炭素処理での脱炭は、 Ｃ＋O→CO↑ の反応でなされる。
例えばC:400ppmの溶鋼を30ppmまで脱炭するには、493
ppmの酸素が必要で、この酸素は溶鋼中の酸素と取鍋内
スラグ中の酸化鉄の酸素とによって供給される。
ppmの酸素が必要で、この酸素は溶鋼中の酸素と取鍋内
スラグ中の酸化鉄の酸素とによって供給される。
＜発明が解決しようとする課題＞ 従って、極低炭を溶製するためには取鍋内スラグ中の
T.Feを高く維持せねばならない。一方、未脱酸溶鋼をRH
式真空脱ガス装置で脱炭処理する際、取鍋内スラグと溶
鋼との反応が少なく、真空脱炭終了後のスラグ中のT.Fe
がまだ高く、そのスラグと溶製中のAl等と反応し、鋼中
酸素濃度が高くなり、鋼の清浄度を悪くしていた。また
T.Feの高い取鍋内スラグが連鋳タンディッシュ内に流入
し、連鋳でのノズル詰りを増大させていた。
T.Feを高く維持せねばならない。一方、未脱酸溶鋼をRH
式真空脱ガス装置で脱炭処理する際、取鍋内スラグと溶
鋼との反応が少なく、真空脱炭終了後のスラグ中のT.Fe
がまだ高く、そのスラグと溶製中のAl等と反応し、鋼中
酸素濃度が高くなり、鋼の清浄度を悪くしていた。また
T.Feの高い取鍋内スラグが連鋳タンディッシュ内に流入
し、連鋳でのノズル詰りを増大させていた。
一方、取鍋内スラグ上に脱酸剤を投入して、スラグ中
のT.Feを減少させる技術は公知であるが、極低炭素鋼を
真空脱炭処理にて溶製する際には酸素不足となるので、
この技術は採用することはできなかった。
のT.Feを減少させる技術は公知であるが、極低炭素鋼を
真空脱炭処理にて溶製する際には酸素不足となるので、
この技術は採用することはできなかった。
本発明の目的は、連鋳でのノズル詰りを軽減し、かつ
清浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法を提案することで
ある。
清浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法を提案することで
ある。
＜課題を解決するための手段＞ 本発明は鋼精錬炉で低炭リムド鋼を溶製し、取鍋に未
脱酸状態で出鋼後、取鍋内スラグ上に脱酸剤を投入し、
スラグ中T.Fe濃度を５％以下とし、引続き真空脱ガス処
理装置にて、槽内を酸素を吹かしつつ脱炭処理を行ない
Ｃ含有量を0.006％以下とした後、槽内に脱酸剤を添加
しキルド処理することを特徴とする清浄度に優れた連続
鋳造用極低炭素鋼の製造方法である。
脱酸状態で出鋼後、取鍋内スラグ上に脱酸剤を投入し、
スラグ中T.Fe濃度を５％以下とし、引続き真空脱ガス処
理装置にて、槽内を酸素を吹かしつつ脱炭処理を行ない
Ｃ含有量を0.006％以下とした後、槽内に脱酸剤を添加
しキルド処理することを特徴とする清浄度に優れた連続
鋳造用極低炭素鋼の製造方法である。
＜作用＞ 第１図は実操業でのダンディッシュ内に流入したスラ
グ中のT.Fe量とノズル詰り指数の変化量との関係を示し
たものである。ここでノズル詰り指数の変化量とは、溶
鋼1ton/mlnを流すのに必要なスライディングノズルの開
度をチャージ毎の平均値で比較したもので、ΔＮは開度
の変化量，Ni+1は（ｉ＋１）チャージ目の開度，Niはｉ
チャージ目の開度を表す。
グ中のT.Fe量とノズル詰り指数の変化量との関係を示し
たものである。ここでノズル詰り指数の変化量とは、溶
鋼1ton/mlnを流すのに必要なスライディングノズルの開
度をチャージ毎の平均値で比較したもので、ΔＮは開度
の変化量，Ni+1は（ｉ＋１）チャージ目の開度，Niはｉ
チャージ目の開度を表す。
この図より連鋳のノズル詰りを防止するにはタンディ
ッシュ内に流入する酸化鉄分（T.Fe）を減少させればよ
いことが分かる。
ッシュ内に流入する酸化鉄分（T.Fe）を減少させればよ
いことが分かる。
本発明ではこの点からまずスラグ中のT.Feを５％以下
に限定するものであり、T.Fe5％以下で実操業で実質的
に差し支えない程度にノズル詰りを回避できた。
に限定するものであり、T.Fe5％以下で実操業で実質的
に差し支えない程度にノズル詰りを回避できた。
取鍋内スラグ中のT.Feを５％以下に減少させるには、
取鍋内スラグ上にAl,Al灰,Si等の脱酸剤を投入する方法
が採用できる。
取鍋内スラグ上にAl,Al灰,Si等の脱酸剤を投入する方法
が採用できる。
例えば第３図に示すように、スラグ中のT.Fe10〜20％
のものにAl灰を0.7〜1.0kg/ts添加した場合、スラグ中
のT.Fe分布は殆ど全て５％以下にすることができる。こ
れをさらに低くするにはAl灰等を投入後、スラグを何ら
かの手段で攪拌すればよい。取鍋内スラグの攪拌方法と
しては、例えば第５図に示すように（ａ）底吹Arバブリ
ング，（ｂ）ランスによるArバブリング，（ｃ）Arラン
スによる攪拌，（ｄ）攪拌棒による機械的攪拌等があ
り、適宜採用できる。
のものにAl灰を0.7〜1.0kg/ts添加した場合、スラグ中
のT.Fe分布は殆ど全て５％以下にすることができる。こ
れをさらに低くするにはAl灰等を投入後、スラグを何ら
かの手段で攪拌すればよい。取鍋内スラグの攪拌方法と
しては、例えば第５図に示すように（ａ）底吹Arバブリ
ング，（ｂ）ランスによるArバブリング，（ｃ）Arラン
スによる攪拌，（ｄ）攪拌棒による機械的攪拌等があ
り、適宜採用できる。
因みにArバブリングで攪拌した場合、第３図に示した
T.Feの分布は第４図に示すように２％以下に改質され
た。
T.Feの分布は第４図に示すように２％以下に改質され
た。
次に本発明では真空脱ガス処理装置にて脱炭処理する
際に、槽内に酸素を吹かしてＣ含有量を0.006％以下に
することを特徴としている。
際に、槽内に酸素を吹かしてＣ含有量を0.006％以下に
することを特徴としている。
脱ガス脱炭処理中に酸素を吹精する方法としては第６
図に示した上吹き方法やRH−OBのように槽内鋼浴中に吹
精する方法等がある。
図に示した上吹き方法やRH−OBのように槽内鋼浴中に吹
精する方法等がある。
本発明ではこの酸素吹精によりスラグ周の酸化鉄濃度
が低いにもかかわらず、Ｃ含有量を0.006％以下に容易
に低減できる。本発明で、Ｃ含有量を0.006％以下に限
定したのは、この量以下の極低炭素鋼において本発明の
効果が顕著に発揮されるからである。
が低いにもかかわらず、Ｃ含有量を0.006％以下に容易
に低減できる。本発明で、Ｃ含有量を0.006％以下に限
定したのは、この量以下の極低炭素鋼において本発明の
効果が顕著に発揮されるからである。
次に、Ｃ含有量が0.006％以下になった時点で真空脱
ガス処理装置内に脱酸剤を添加しキルド処理する。本発
明においては、その際スラグ中のT.Feを５％以下にして
いるので、スラグと溶鋼中の脱酸剤、例えばAl等とが反
応し、鋼中酸素濃度を高くし、鋼の清浄度を悪くするこ
とがない。
ガス処理装置内に脱酸剤を添加しキルド処理する。本発
明においては、その際スラグ中のT.Feを５％以下にして
いるので、スラグと溶鋼中の脱酸剤、例えばAl等とが反
応し、鋼中酸素濃度を高くし、鋼の清浄度を悪くするこ
とがない。
このようにして溶製された鋼を冷延製品にしたときの
スラグ中T.Feと冷延製品介在物による表面欠陥指数との
関係を第２図に示す。この図より明らかなようにスラグ
中T.Feが５％以下のときに欠陥発生が激減していること
がわかる。従ってこの点からもスラグ中T.Feは５％以下
に限定される。ところでこの欠陥指数はコイル10m当た
りの欠陥発生個数と長さを指数化したものである。
スラグ中T.Feと冷延製品介在物による表面欠陥指数との
関係を第２図に示す。この図より明らかなようにスラグ
中T.Feが５％以下のときに欠陥発生が激減していること
がわかる。従ってこの点からもスラグ中T.Feは５％以下
に限定される。ところでこの欠陥指数はコイル10m当た
りの欠陥発生個数と長さを指数化したものである。
＜実施例＞ 転炉出鋼後取鍋に表２に示す組成のAl灰を投入しRH脱
炭処理時に槽内で酸素を吹精した時の操業例を表１に示
す。
炭処理時に槽内で酸素を吹精した時の操業例を表１に示
す。
出鋼時のAl灰の投入により、脱ガス脱炭処理開始前の
取鍋内スラグのT.Feは1.8〜3.5％に低下し、鋼中Oは326
〜442ppmになっている。実施例１〜３の脱炭に必要な鋼
中O量は参考までに示すと494〜662ppmであり、それぞれ
脱炭処理開始前のO濃度より高い値となっている。従っ
て脱炭脱ガス処理即ちリムド処理中に吹込んだ気酸が、
脱炭に使用されていることがわかる。
取鍋内スラグのT.Feは1.8〜3.5％に低下し、鋼中Oは326
〜442ppmになっている。実施例１〜３の脱炭に必要な鋼
中O量は参考までに示すと494〜662ppmであり、それぞれ
脱炭処理開始前のO濃度より高い値となっている。従っ
て脱炭脱ガス処理即ちリムド処理中に吹込んだ気酸が、
脱炭に使用されていることがわかる。
次に表１に示すリムド脱炭処理終了後に引き続き槽内
にAlを1.2〜1.5kg/ts添加しキルド処理を５〜10分間実
施し極低炭素Alキルド鋼とし脱ガス処理を終了した。そ
の結果、鋼中Oは第７図に示すようにスラグ改質未実施
と比較して大幅に低下した。
にAlを1.2〜1.5kg/ts添加しキルド処理を５〜10分間実
施し極低炭素Alキルド鋼とし脱ガス処理を終了した。そ
の結果、鋼中Oは第７図に示すようにスラグ改質未実施
と比較して大幅に低下した。
この溶鋼を連鋳で鋳造した結果第８図に示すようにノ
ズル詰りは低減した。この鋳造スラグを熱間圧延，冷間
圧延し0.2〜0.3mmの冷延鋼板を製造し表面欠陥を調査し
た結果、欠陥指数が従来に比べて1/10以下と、大幅に低
下させることができた。
ズル詰りは低減した。この鋳造スラグを熱間圧延，冷間
圧延し0.2〜0.3mmの冷延鋼板を製造し表面欠陥を調査し
た結果、欠陥指数が従来に比べて1/10以下と、大幅に低
下させることができた。
＜発明の効果＞ 本発明により同一タンディッシュの連々鋳増加による
コスト低減及び清浄度の向上による鋼の品質の改善が達
成された。
コスト低減及び清浄度の向上による鋼の品質の改善が達
成された。
第１図はタンディッシュ内スラグ中T.Fe量とノズル詰り
指数の変化量との関係を示すグラフ、第２図はスラグ中
T.Feと品質欠陥との関係を示すグラフ、第３図はスラグ
改質後のT.Feの分布を示すグラフ、第４図はスラグ攪拌
を伴うスラグ改質後のT.Fe分布を示すグラフ、第５図は
スラグ攪拌方法を示す説明図、第６図は脱ガス槽内にお
ける酸素吹精の説明図、第７図はスラグ改質による鋼中
Oの分布を示すグラフ、第８図は鋳造量とノズル詰りの
関係を示すグラフである。
指数の変化量との関係を示すグラフ、第２図はスラグ中
T.Feと品質欠陥との関係を示すグラフ、第３図はスラグ
改質後のT.Feの分布を示すグラフ、第４図はスラグ攪拌
を伴うスラグ改質後のT.Fe分布を示すグラフ、第５図は
スラグ攪拌方法を示す説明図、第６図は脱ガス槽内にお
ける酸素吹精の説明図、第７図はスラグ改質による鋼中
Oの分布を示すグラフ、第８図は鋳造量とノズル詰りの
関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (56)参考文献 特開 昭60−152611（ＪＰ，Ａ) 特開 昭62−240712（ＪＰ，Ａ) 特開 昭55−21504（ＪＰ，Ａ) 特公 昭62−39205（ＪＰ，Ｂ２)
Claims (1)
- 【請求項１】鋼精錬炉で低炭未脱酸鋼を溶製し、取鍋に
未脱酸状態で出鋼後、取鍋内スラグ上に脱酸剤を投入
し、スラグ中T.Fe濃度を５％以下とし、引続き真空脱ガ
ス処理装置にて、槽内に酸素を吹かしつつ脱炭処理を行
ないＣ含有量を0.006％以下とした後、槽内に脱酸剤を
添加しキルド処理することを特徴とする清浄度に優れた
連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63177028A JP2575827B2 (ja) | 1988-07-18 | 1988-07-18 | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 |
Applications Claiming Priority (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63177028A JP2575827B2 (ja) | 1988-07-18 | 1988-07-18 | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 |
| BR898903612A BR8903612A (pt) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Processo para producao de aco com teor extra baixo de carbono e dotado de elevado grau de pureza |
| CA000605895A CA1336747C (en) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Process for producing high cleaness extra low carbon steel |
| DE89113096T DE68906320T2 (de) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Verfahren zur Herstellung von Stahl mit hohem Reinheitsgrad und sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt. |
| EP89113096A EP0351762B1 (en) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Process for producing high cleanness extra low carbon steel |
| ES198989113096T ES2040419T3 (es) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Procedimiento para producir acero de alta pureza extra bajo en carburo. |
| US07/381,593 US4994108A (en) | 1988-07-18 | 1989-07-18 | Process for producing high cleanness extra low carbon steel |
| AU38221/89A AU624841B2 (en) | 1988-07-18 | 1989-07-18 | Process for producing high cleaness extra low carbon steel |
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0230711A JPH0230711A (en) | 1990-02-01 |
| JP2575827B2 true JP2575827B2 (ja) | 1997-01-29 |
Family
ID=16023888
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63177028A Expired - Fee Related JP2575827B2 (ja) | 1988-07-18 | 1988-07-18 | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4994108A (ja) |
| EP (1) | EP0351762B1 (ja) |
| JP (1) | JP2575827B2 (ja) |
| AU (1) | AU624841B2 (ja) |
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| JPH0488117A (en) * | 1990-07-31 | 1992-03-23 | Kawasaki Steel Corp | Method for refining dead soft carbon steel |
| US5110351A (en) * | 1991-01-10 | 1992-05-05 | Usx Corporation | Method of promoting the decarburization reaction in a vacuum refining furnace |
| US5304231A (en) * | 1991-12-24 | 1994-04-19 | Kawasaki Steel Corporation | Method of refining of high purity steel |
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| JP2750048B2 (ja) * | 1992-06-29 | 1998-05-13 | 川崎製鉄株式会社 | 取鍋スラグの改質方法 |
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| KR101412565B1 (ko) * | 2012-07-31 | 2014-07-02 | 현대제철 주식회사 | 극저탄소강 제조 시 ｒｈ 탈탄 효율 향상 방법 |
| DE102013102273A1 (de) * | 2013-03-07 | 2014-09-25 | Thyssenkrupp Rasselstein Gmbh | Verfahren zum Erzeugen eines kaltgewalzten Stahlflachprodukts für Tiefzieh- und Abstreckziehanwendungen, Stahlflachprodukt und Verwendung eines solchen Stahlflachprodukts |
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-
1988
- 1988-07-18 JP JP63177028A patent/JP2575827B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-07-17 CA CA000605895A patent/CA1336747C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-07-17 EP EP89113096A patent/EP0351762B1/en not_active Revoked
- 1989-07-17 DE DE89113096T patent/DE68906320T2/de not_active Revoked
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- 1989-07-18 AU AU38221/89A patent/AU624841B2/en not_active Ceased
Also Published As
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| JPH0230711A (en) | 1990-02-01 |
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