CN103911480A - 一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供的一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺，强化电炉终点碳、氧含量的控制；优化电炉炉后脱氧工艺，根据终点氧含量不同加入不同数量的脱氧剂；精炼冶炼增大吨钢石灰加入量与高铝渣球加入量，并采用分批加入的方式；氩气流量控制分期调整吹氩参数。此工艺改善了连铸可浇性，提高了连浇率，降低了成品钢中氧含量，钢材氧含量均低于70ppm，冶炼低碳、低硅系列钢种适用此项新技术。

Description

一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺

技术领域

本发明涉及冶炼脱氧技术，在冶炼钢时通过对电炉终点碳、氧、温度、电炉炉后出钢脱氧、精炼冶炼加入石灰量、吹氩参数控制、喂丝控制等技术参数的调控，实现该钢种冶炼脱氧的最佳技术效果。

背景技术

本生产线为70吨电炉-70吨LF钢包精炼炉-4机4流小方坯合金钢连铸机，电炉冶炼钢水吨位平均为80吨/炉，目前生产中存在的问题：冶炼H08MnA钢时仍使用传统脱氧工艺，电炉冶炼终点碳控制在0.04%，控制较低，终点氧在800ppm以上，钢水溶解氧含量高；炉后脱氧用电石加入量在2.5kg/t，规定死板，不能合理变通，当电炉冶炼钢水氧含量控制失误超过800ppm时，2.5kg/t的电石加入量不能满足脱氧要求；精炼石灰用量在10kg/t，用量偏低，不能有效脱氧；氩气流量保持在200NL·min-1，不能满足夹杂物上浮的要求；精炼采用喂丝技术，喂丝速度5m/s，速度不合理，钙回收低，Ca/Al低，浇注性能差。

本发明的构思及工艺解决了上述生产中的诸多问题，即实现了精炼初炼钢水碳合适，粗钢氧含量降低，精炼炉渣颜色变化快，脱氧效果好，连铸可浇性得到明显改善，连浇炉数提高至7炉以上，钢材氧含量降低，达到70ppm以下，未出现氧高退废事故，为企业的产品质量的提高、节能降耗起到了重要的示范作用。

发明内容

本发明的目在于：提供对冶炼H08MnA钢时的有效脱氧，改善连铸钢水可浇性，减少钢材因氧含量高产生的废品，为企业的产品质量提高、节能降耗起到了新型的技术改进效果。

本发明的目的是这样实现的：一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺，以电炉工序至精炼生产工序为例，分步实施；

电炉终点控制：碳含量控制在0.05-0.07%，终点氧含量控制在500-800ppm，控制终点温度为1630-1650℃，以确保至精炼后初始温度≥1550℃，使精炼送电时间≤30min；

电炉后脱氧控制：电炉出钢前使用定氧仪终点定氧，依据电炉终点氧含量确定电石加入量，即氧含量在500-800ppm时，电石加入量为每吨3.5-4.5kg；当电炉终点氧含量控制失误达到801-900ppm时，电石加入量为每吨4.55-5.5kg；氧含量达到901-1000ppm时，电石加入量为每吨5.6-6.8kg；使用铝铁进行沉淀脱氧，铝铁加入量为每吨3.0-4.5kg，以保证至精炼后初始铝含量控制在0.020-0.035%；

石灰量控制：钢水到达精炼后，快速加入石灰，加入量为每吨14-16kg，然后分4次加入铝渣球脱氧，每次50-70kg；在冶炼后期加入3次电石,每次20-30kg，使炉渣保持还原性，并调整炉渣流动性；

吹氩参数控制：冶炼时调节氩气流量为180-220NL·min-1，冶炼中期氩气流量保持在280-320NL·min-1；

喂丝控制：喂丝速度保持在1.5-2m/s，提高Ca回收率在20%以上，确保Ca/Al≥1.5，喂丝完毕,软吹15-30min，使夹杂物充分上浮，提高浇注性能,其中软吹氩气流量控制在45-65NL·min-1。

本发明强化电炉终点碳、氧含量的控制，优化电炉炉后脱氧工艺，根据终点氧含量不同加入不同数量的脱氧剂，精炼冶炼增大吨钢石灰加入量与高铝渣球加入量，并采用分批加入的方式，氩气流量控制分期调整吹氩参数，此工艺改善了连铸可浇性，提高了连浇率，降低了成品钢中氧含量，钢材氧含量均低于70ppm，冶炼低碳、低硅系列的钢种适用此项新技术，彰显技术进步。

具体实施方式

下面本发明结合实施例作进一步说明。

实施例

本发明生产工艺流程：原料进场→电炉冶炼（取样、定氧）→电炉出钢（炉后脱氧）→精炼冶炼（取样、送电提温、加石灰等渣料脱氧、控制吹氩参数、取样、喂丝、软吹）→精炼出钢连铸浇铸。

1）电炉终点控制：

电炉加强终点碳、氧、温度控制，碳含量控制在0.06%，终点氧控制在800ppm以下，终点温度满足精炼初始要求（≥1550℃）以降低初始钢水溶解氧含量，保证精炼初始温度避免精炼炉长时间大功率送电，减少精炼送电时间。

2）电炉炉后脱氧控制：

根据电炉终点氧含量确定电石加入量，具体为：氧含量≤800ppm时，加入电石量3.75kg/t，当电炉终点控制失误：氧含量850ppm时，电石加入5kg/t；氧含量980ppm，电石加入6.3kg/t；铝铁加入量在3.5kg/t以上，保证到达精炼初始铝含量在0.020%以上。

3）石灰量控制：

精炼石灰加入量在每吨16kg，钢水到达精炼后快速补加石灰，增大渣量，然后分批次加入铝渣球脱氧，每批60k g，加入4批，前期保持炉渣粘度，提高发泡效果，利于吸附氧化物夹杂，控制钢包内溢渣，在冶炼后期加入少量电石，每批20kg，加入3批；使炉渣保持一定的还原性，并调整炉渣流动性。

4）吹氩参数控制：

冶炼过程调节氩气流量在200NL·min-1，不能太小，但是在冶炼中期氩气流量保持在300NL·min-1，增大夹杂间的碰撞机会，充分促进夹杂物聚集长大上浮。

5）喂丝工艺控制：

调整喂丝速度在2m/s以下，提高钙回收率，增大Ca/Al，提高Ca回收率在20%以上，确保Ca/Al≥1.5，喂丝完，软吹25min，软吹氩气流量控制在50NL·min-1，使夹杂物充分上浮，提高浇注性能。

Claims (1)

1.一种冶炼H08MnA钢的脱氧生产工艺，其特征在于：以电炉工序至精炼生产工序为例，分步实施；

电炉终点控制：碳含量控制在0.05-0.07%，终点氧含量控制在500-800ppm，控制终点温度为1630-1650℃，以确保至精炼后初始温度≥1550℃，使精炼送电时间≤30min；

电炉后脱氧控制：电炉出钢前使用定氧仪终点定氧，依据电炉终点氧含量确定电石加入量，即氧含量在500-800ppm时，电石加入量为每吨3.5-4.5kg；当电炉终点氧含量控制失误达到801-900ppm时，电石加入量为每吨4.55-5.5kg；氧含量达到901-1000ppm时，电石加入量为每吨5.6-6.8kg；使用铝铁进行沉淀脱氧，铝铁加入量为每吨3.0-4.5kg，以保证至精炼后初始铝含量控制在0.020-0.035%；       

石灰量控制：钢水到达精炼后，快速加入石灰，加入量为每吨14-16kg，然后分4次加入铝渣球脱氧，每次50-70kg；在冶炼后期加入3次电石,每次20-30kg，使炉渣保持还原性，并调整炉渣流动性；

吹氩参数控制：冶炼时调节氩气流量为180-220NL·min-1，冶炼中期氩气流量保持在280-320NL·min-1；

喂丝控制：喂丝速度保持在1.5-2m/s，提高Ca回收率在20%以上，确保Ca/Al≥1.5，喂丝完毕,软吹15-30min，使夹杂物充分上浮，提高浇注性能，其中软吹氩气流量控制在45-65NL·min-1。