CN102329918A

CN102329918A - 一种具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺

Info

Publication number: CN102329918A
Application number: CN201110129519A
Authority: CN
Inventors: 王翔; 周英豪; 何勇; 白映林; 张国成; 夏辉华; 刘银波
Original assignee: Shougang Guiyang Special Steel Co Ltd
Current assignee: Shougang Guiyang Special Steel Co Ltd
Priority date: 2011-05-18
Filing date: 2011-05-18
Publication date: 2012-01-25
Anticipated expiration: 2031-05-18
Also published as: CN102329918B

Abstract

本发明公开了一种具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，包括初始冶炼工序、LF精炼工序、加铅工序、浇铸工序；初始冶炼工序中采用电炉或转炉冶炼，配以生铁+废钢、铁水+废钢或全铁水冶炼，脱碳量为0.3％～2％，出钢终点C≤0.10％，出钢前渣面预还原；LF精炼工序中喂入Al线深脱氧，以复合精炼渣+SiC联合渣面脱氧及调渣；加铅工序中铅以∮5mm×40mm的铅丝加入或以铅包芯线、含铅复合包芯线用喂丝机喂入；浇铸工序中采用连铸或模铸进行浇铸，浇铸前钢中氧活度控制在4～100ppm。本发明适用于多种生产方式，适用于各种不同成分要求的含铅易切钢的冶炼，在除去加铅工序后还适用于各种不含铅的硫系易切钢的冶炼。

Description

一种具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺

技术领域

本发明涉及一种钢的冶炼工艺，特别是一种具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，属于冶金技术领域。

背景技术

易切削结构钢简称易切钢，是含有少量易削元素，具有良好的被切削加工性能的钢种。目前国内钢铁行业“含铅易切钢”的冶炼工艺很多，但通常受设备及钢种限制，不具备广泛适用性，同时存在如下问题：(1)S含量调整困难。(2)钢中不利夹杂物难去除。(3)钢水可浇铸性不好。(4)铅回收率低、污染大、成分控制困难、成本高等。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种具有广泛适用性的含铅易切钢的冶炼工艺，以适应各种含铅易切钢采用多种生产方式生产，且该工艺的S含量调整简单易于控制、钢中不利夹杂物含量低、钢水可浇铸性好，从而克服上述现有技术的不足。

为解决上述技术问题，本发明采用如下的技术方案：一种具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺。该工艺包括初始冶炼工序、LF精炼工序、加铅工序、浇铸工序，所述初始冶炼工序中，采用电炉或转炉冶炼，配以：生铁+废钢、铁水+废钢或全铁水冶炼，脱碳量为0.3％～2％，出钢终点C≤0.10％，出钢前渣面预还原；出钢时根据钢中残余S含量及成分要求以硫磺或硫铁块增硫，采用Al块初始脱氧，并加入锰合金进行合金化；

所述LF精炼工序中，喂入Al线深脱氧，使最终AL含量≤0.003％，以复合精炼渣+SiC联合渣面脱氧及调渣；控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.0～5.5，其中CaO：30～55％，SiO₂：10～30％，Al₂O₃≤30％，其余为MnO、MgO、铁的氧化物，其它氧化物及杂质；以硫铁块或硫铁线适当调硫；当C≤0.08％或C≥0.18％时其余成分按标准要求进行控制，当0.08％＜C＜0.18％时Mn与S满足关系式：4≤Mn/S≤要求上限；

所述加铅工序处于LF精炼工序末期，根据钢种需要决定是否喂入CaSi线、Ca线处理及再还原处理；加铅温度根据浇铸要求及温降确定；加铅时，铅从钢包上方以∮5mm×40mm的铅丝缓慢匀速加入，或以铅包芯线、含铅复合包芯线用喂丝机缓慢匀速喂入，加铅时钢包底吹惰性气体搅拌。

所述浇铸工序中，采用连铸或模铸进行浇铸，浇铸前钢中氧活度控制在4～100ppm。

上述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，所述初始冶炼工序中，低碳易切钢的出钢终点最优为C≤0.03％，同时出钢前渣面预还原。

前述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，所述初始冶炼工序中，当采用电炉配以生铁+废钢冶炼时，根据不同成分要求，生铁可采用高硫生铁或一般生铁，生铁配加量按质量百分比为20％～50％。

前述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，所述LF精炼工序中，控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.5～2.5，其中CaO：40～45％、SiO₂：16～30％、Al₂O₃≤20％，其余为MnO、MgO、铁的氧化物，其它氧化物及杂质；以硫铁块适当调硫。

前述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，所述LF精炼工序中，最优的是低碳易切钢C＝0.06～0.07％同时3≤Mn/S≤要求上限。

前述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，所述浇铸工序中，最优的是：低碳易切钢在浇铸前钢中氧活度控制在20～80ppm，中高碳易切钢控制在4～20ppm。

前述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，当铅以∮5mm×40mm的铅丝缓慢匀速加入时，加入的铅丝量按70％的回收率根据成分需要计算确定；加入速度按0.67～1.25kg/秒缓慢匀速加入，或按每隔8～15秒加入1袋10kg装铅丝缓慢匀速加入；加铅丝时钢包底吹惰性气体搅拌，采用单一透气塞时压力要求≥8bar、吨钢流量要求≥10NL/min；采用双透气塞时压力要求≥4bar、吨钢流量要求≥5NL/min。

前述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，当铅采用铅包芯线用喂丝机喂入时，喂线量按70％的回收率根据成分需要以及每米芯粉重量、芯粉含铅量计算确定；喂线速度控制在120～160m/min，喂线时钢包底吹惰性气体搅拌，采用单一透气塞时压力要求≥8bar、吨钢流量要求≥10NL/min；采用双透气塞时压力要求≥4bar、吨钢流量要求≥5NL/min。

前述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，当铅采用含铅复合包芯线用喂丝机喂入时，喂线量按70％的回收率根据成分需要以及每米芯粉重量、芯粉含铅量计算确定；喂线速度控制在120～160m/min，喂线时钢包底吹惰性气体搅拌，采用单一透气塞时压力要求≥6bar、吨钢流量要求≥7NL/min；采用双透气塞时压力要求≥3bar、吨钢流量要求≥3.5NL/min。

有益效果：与现有技术相比，本发明具有如下特点：(1)本发明适用于电炉+LF精炼+连铸或模铸以及转炉+LF精炼+连铸或模铸等多种生产方式，适用于各种不同成分要求的含铅易切钢的冶炼，在除去加铅工序后还适用于各种不含铅的硫系易切钢的冶炼。(2)S含量调整简单，易于控制。(3)钢中不利夹杂物含量低。(4)钢水可浇铸性好，铸坯及钢锭质量好。(5)铅回收率高，污染小，成分易精确、稳定控制，生产成本低。

本发明可适用于：电炉+LF精炼+连铸、电炉+LF精炼+模铸、转炉+LF精炼+连铸、转炉+LF精炼+模铸等多种生产方式；也适用于目前各种C含量、S含量及Pb(铅)含量的易切钢冶炼。现有技术中公开号为CN101386062A的中国专利所公开的含铅易切削钢生产工艺只适用于以电炉+精炼炉+连铸方式生产高硫含量的含铅易切钢，且Mn含量限制为1.20～1.25％，铅的回收率仅约50％。公开号为CN1560306A的中国专利只适用于以电炉+精炼炉+真空处理+连铸方式生产中碳高硫含量的不含铅易切钢。公开号为CN101173329A的中国专利只涉及Mn、S控制且浇注成钢锭，不涉及对精炼炉渣系及氧含量控制等。公开号为CN101307416A的中国专利只适用于以电炉+精炼炉+模铸+电渣方式生产高硫含量易切钢，且采用火砖块造渣，采用电石脱氧而不采用Al脱氧。

本发明的初始冶炼工序具有以下特点：

(1)控制脱碳量为0.3％～2％，可以保证初始冶炼时的脱碳量，有利于钢水在初始冶炼时即脱去有害气体及夹杂物。当脱碳量＜0.3％时钢水在初始冶炼时即脱去有害气体及夹杂物的能力不足，当脱碳量＞2％时，对钢水脱碳操作不利，会增加初始冶炼时间及难度。

(2)出钢终点C≤0.05％有利于保证脱碳量，也有利于生产低碳易切钢；生产低碳易切钢最优为C≤0.03％，同时出钢前渣面预还原，既能保证碳成分也能降低钢水原始氧含量，提高合金回收率。生产中高碳易切钢时如脱碳量能保证在0.3％～2％，出钢终点C可高于0.05％。

(3)根据钢种成分要求不同，选用高硫生铁或一般生铁，即可节约成本也能减少调硫操作难度。

本发明的LF精炼工序具有以下特点：

(1)喂入适量Al线深脱氧，有利于合金的回收及钢中氧活度的控制。实践证明，对于易切钢而言只要最终Al含量≤0.003％即可避免连铸浇铸结瘤及大量Al₂O₃夹杂的产生。

(2)以复合精炼渣+SiC联合渣面脱氧及调渣，可有效利用复合精炼渣的发泡效果，防止钢水洗刷电极增碳，同时保证采用SiC对渣面有效还原时钢水不增碳、硅，还可以对精炼渣组分进行有效控制。而现有技术中公开号为CN101173329A的中国专利中仅采用电石进行渣面还原，会导致钢水增碳。

(3)控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.0～5.5，其中CaO：30～55％、SiO₂：10～30％、Al₂O₃≤30％，有利于造流动性良好的泡沫精炼渣，也可有效的控制B、C、D类夹杂物。如CaO/SiO₂＜1.0、CaO＜30％，精炼渣会过稀，会导致精炼过程升温困难，钢水洗涮电极而增碳，钢水裸露吸气，且对B、C类夹杂物控制不利；如CaO/SiO₂＞1.0、CaO＞55％、SiO₂＜10％，精炼渣会过稠，对所有夹杂物的控制均不利，严重的还会导致连铸浇铸结瘤断浇。更优的是：如控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.5～2.5，其中CaO：40～45％、SiO₂：16～30％、Al₂O₃≤20％，既能有效满足前述要求，也能减少S的消耗，使S含量更易控制。

(4)以硫铁块或硫铁线适当调硫，可稳定有效的控制S含量。其中以硫铁块为最优，这是因为硫铁块可进行高温烘烤去除水分。

(5)当C≤0.08％或C≥0.18％时其余成分按标准要求任意控制，当0.08％＜C＜0.18％时Mn与S满足关系式4≤Mn/S≤要求上限。对于低碳易切钢而言，当C≤0.08％可有效避免包晶反应，降低钢的裂纹敏感性、提高钢的表面质量；低碳易切钢更优的是控制C＝0.06～0.07％、同时3≤Mn/S≤要求上限，既能有效避免包晶反应，也能保证良好的切削性能。当成分要求0.08％＜C＜0.18％时Mn与S满足关系式4≤Mn/S≤要求上限，可有效促进MnS的生成、避免FeS的热脆性，降低钢的裂纹敏感性。

本发明的加铅工序中，当铅从钢包上方以∮5mm×40mm的铅丝缓慢匀速加入时，具有以下特点：

(1)铅丝尺寸为∮5mm×40mm，既可保证铅易于熔化快速进入钢水提高铅的回收，也能避免铅快速蒸发，减少铅蒸气。

(2)加入速度按0.67～1.25kg/秒缓慢匀速加入，或按每隔8～15秒加入1袋10kg装铅丝缓慢匀速加入。如果加入速度＜0.67kg/秒，会造成铅大量蒸发降低回收率；如果加入速度＞1.25kg/秒，会造成铅大量沉积在钢水底部，降低铅的回收率的同时会导致浇铸渗铅、铅偏析及皮下气泡。

(3)加铅丝时钢包底吹氩气等惰性气体搅拌，如采用单一透气塞时压力要求≥8bar、吨钢流量要求≥10NL/min，如采用双透气塞时压力要求≥4bar、吨钢流量要求≥5NL/min。

(4)上述加铅措施可保证铅的回收率稳定在70±2％，同时可避免钢水量不同带来的影响。

(5)铅丝易于生产、成本低廉。

而公开号为CN101386062A的中国专利中所描述：“铅粒粒度2～3mm，铅粒加入量为5.0～5.5kg/t，铅粒加入速度为5～7kg/min”的加铅方式。其有如下不同：

(1)其铅粒粒度太小，铅易在渣面挥发。

(2)根据其具体实施例一来看：如铅的回收率稳定，则回收率仅为56～58％，远远低于本发明70％的回收率；如铅的回收率不稳定，则回收率范围为51～64％，不仅回收率低且极不稳定，不利于铅成分的控制。因此其铅的加入量也大，以60t钢水、铅控制在0.28％计算，本发明仅需加入240kg铅，而其最少需要加入300kg铅，余下多加入的铅一部分会蒸发进入大气，一部分会沉入钢水底部带来浇铸渗铅及铅偏析等恶果，甚至产生皮下气泡。

(3)其加铅速度慢、加铅时间长，以60t钢水计算，其需要8.6～12min加完，而本发明仅需3.2～6min。

本发明的加铅工序中，当铅采用采用铅包芯线用喂丝机喂入时，具有以下特点：

(1)喂线速度控制在120～160m/min，当喂线速度＜120m/min，会造成铅大量蒸发，降低回收率；当喂线速度＞160m/min，会造成铅大量沉积在钢水底部，降低铅的回收率的同时会导致浇铸渗铅、铅偏析及皮下气泡。

(2)铅回收率稳定在70±5％。

(3)加铅时间短，仅需2～3min。

本发明的加铅工序中，当铅采用含铅复合包芯线用喂丝机喂入时，具有以下特点：

(2)铅回收率高达75±2％，加入量少。

(3)加铅时间短，仅需2～3min。

(4)喂线氩气要求低，易实现。

本发明的浇铸工序中，将浇铸前钢中氧活度控制在4～100ppm。如果氧活度＜4ppm，钢中总氧含量过低，不利于有利MnS夹杂的生成，同时会导致低碳易切钢精炼过程碳控制困难，还可能导致浇铸过程中结瘤。如果氧活度＞100ppm，钢中总氧含量过高，同样不利于有利MnS夹杂的生成，同时会大幅增加皮下气泡、表面针孔、表面翻皮等缺陷产生的危险。最优的是：低碳易切钢的氧活度控制在20～80ppm，中高碳易切钢控制在4～20ppm。

下面结合具体实施方式对本发明作进一步的说明。

具体实施方式

实施例1。含铅易切钢的冶炼工艺。包括初始冶炼工序、LF精炼工序、加铅工序、浇铸工序。初始冶炼工序中，采用电炉或转炉冶炼，配以：生铁+废钢、铁水+废钢或全铁水冶炼，脱碳量为0.3％～2％，出钢终点C≤0.10％，生产低碳易切钢出钢终点C≤0.05％，最优为C≤0.03％，生产中高碳易切钢时如脱碳量能保证在0.3％～2％，出钢终点C可高于0.05％。出钢前渣面预还原；出钢时根据钢中残余S含量及成分要求以硫磺或硫铁块适量增硫，采用Al块初始脱氧，并加入锰合金进行合金化。当采用电炉配以生铁+废钢冶炼时，根据不同成分要求，生铁可采用高硫生铁或一般生铁，生铁配加量在20％～50％。LF精炼工序中，喂入适量Al线深脱氧，使最终AL含量≤0.003％，以复合精炼渣+SiC联合渣面脱氧及调渣；控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.0～5.5，其中CaO：30～55％，SiO₂：10～30％，Al₂O₃≤30％，其余为MnO、MgO、铁的氧化物、其它氧化物及杂质，更优的是：控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.5～2.5，其中CaO：40～45％、SiO₂：16～30％、Al₂O₃≤20％。以硫铁块或硫铁线适当调硫，其中以硫铁块为最优；当C≤0.08％或C≥0.18％时其余成分按标准要求任意控制，当0.08％＜C＜0.18％时Mn与S满足关系式：4≤Mn/S≤要求上限；低碳易切钢更优的是控制C＝0.06～0.07％、同时3≤Mn/S≤要求上限。加铅工序处于LF精炼工序末期，可根据钢种需要决定是否喂入CaSi线、Ca线等处理及再还原处理；加铅温度根据浇铸要求及温降确定；加铅时，铅从钢包上方以∮5mm×40mm的铅丝缓慢匀速加入，或以铅包芯线、含铅复合包芯线用喂丝机缓慢匀速喂入，加铅时钢包底吹氩气等惰性气体搅拌。当铅以∮5mm×40mm的铅丝缓慢匀速加入时，铅丝量按70％的回收率根据成分需要计算；加入速度按0.67～1.25kg/秒缓慢匀速加入，或按每隔8～15秒加入1袋10kg装铅丝缓慢匀速加入；加铅丝时钢包底吹氩气等惰性气体搅拌，如采用单一透气塞时压力要求≥8bar、吨钢流量要求≥10NL/min，如采用双透气塞时压力要求≥4bar、吨钢流量要求≥5NL/min。当铅采用特制铅包芯线用喂丝机喂入时，喂线量按70％的回收率根据成分需要以及每米芯粉重量、芯粉含铅量计算；喂线速度控制在120～160m/min，喂线时钢包底吹氩气等惰性气体搅拌，如采用单一透气塞时压力要求≥8bar、吨钢流量要求≥10NL/min，如采用双透气塞时压力要求≥4bar、吨钢流量要求≥5NL/min。当铅采用含铅复合包芯线用喂丝机喂入时，喂线量按70％的回收率根据成分需要以及每米芯粉重量、芯粉含铅量计算；喂线速度控制在120～160m/min。喂线时钢包底吹氩气等惰性气体搅拌，如采用单一透气塞时压力要求≥6bar、吨钢流量要求≥7NL/min，如采用双透气塞时压力要求≥3bar、吨钢流量要求≥3.5NL/min。加铅时需要采取相应的环保措施：LF精炼炉力保其自身除尘系统良好，整个加铅过程及浇铸前产生的烟气均能有效收集；浇铸过程中加设除尘设备；连铸可采用液压剪切割铸坯，如使用火焰切割铸坯的可增设除尘设备；钢包余水及渣的倾倒处增设除尘设备及水雾喷淋降尘设备。浇铸工序中，可以采用连铸或模铸进行浇铸，浇铸前钢中氧活度控制在4～100ppm，最优的是：低碳易切钢的氧活度控制在20～80ppm，中高碳易切钢控制在4～20ppm。

实施例2。不含铅的硫系易切钢的冶炼工艺。包括初始冶炼工序、LF精炼工序、浇铸工序。初始冶炼工序中，采用电炉或转炉冶炼，配以：生铁+废钢、铁水+废钢或全铁水冶炼，脱碳量为0.3％～2％，出钢终点C≤0.10％，生产低碳易切钢出钢终点C≤0.05％，最优为C≤0.03％，生产中高碳易切钢时如脱碳量能保证在0.3％～2％，出钢终点C可高于0.05％。出钢前渣面预还原；出钢时根据钢中残余S含量及成分要求以硫磺或硫铁块适量增硫，采用Al块初始脱氧，并加入锰合金进行合金化。当采用电炉配以生铁+废钢冶炼时，根据不同成分要求，生铁可采用高硫生铁或一般生铁，生铁配加量在20％～50％。LF精炼工序中，喂入适量Al线深脱氧，使最终AL含量≤0.003％，以复合精炼渣+SiC联合渣面脱氧及调渣；控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.0～5.5，其中CaO：30～55％，SiO₂：10～30％，Al₂O₃≤30％，其余为MnO、MgO、铁的氧化物、其它氧化物及杂质，更优的是：控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.5～2.5，其中CaO：40～45％、SiO₂：16～30％、Al₂O₃≤20％。以硫铁块或硫铁线适当调硫，其中以硫铁块为最优；当C≤0.08％或C≥0.18％时其余成分按标准要求任意控制，当0.08％＜C＜0.18％时Mn与S满足关系式：4≤Mn/S≤要求上限；低碳易切钢更优的是控制C＝0.06～0.07％、同时3≤Mn/S≤要求上限。浇铸工序中，可以采用连铸或模铸进行浇铸，浇铸前钢中氧活度控制在4～100ppm，最优的是：低碳易切钢的氧活度控制在20～80ppm，中高碳易切钢控制在4～20ppm。

本发明的实施方式不限于上述实施例，在不脱离本发明宗旨的前提下做出的各种变化均属于本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，包括初始冶炼工序、LF精炼工序、加铅工序、浇铸工序，其特征在于：所述初始冶炼工序中，采用电炉或转炉冶炼，配以：生铁+废钢、铁水+废钢或全铁水冶炼，脱碳量为0.3％～2％，出钢终点C≤0.10％，出钢前渣面预还原；出钢时根据钢中残余S含量及成分要求以硫磺或硫铁块增硫，采用Al块初始脱氧，并加入锰合金进行合金化；

2.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：所述初始冶炼工序中，低碳易切钢的出钢终点C≤0.03％，同时出钢前渣面预还原。

3.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：所述初始冶炼工序中，当采用电炉配以生铁+废钢冶炼时，根据不同成分要求，生铁采用高硫生铁或一般生铁，生铁配加量按质量百分比为20％～50％。

4.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：所述LF精炼工序中，控制精炼渣单一碱度CaO/SiO₂＝1.5～2.5，其中CaO：40～45％、SiO₂：16～30％、Al₂O₃≤20％，其余为MnO、MgO、铁的氧化物，其它氧化物及杂质；以硫铁块适当调硫。

5.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：所述LF精炼工序中，低碳易切钢C＝0.06～0.07％，同时3≤Mn/S≤要求上限。

6.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：所述浇铸工序中，低碳易切钢在浇铸前钢中的氧活度控制在20～80ppm，中高碳易切钢控制在4～20ppm。

7.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：当铅以∮5mm×40mm的铅丝缓慢匀速加入时，加入的铅丝量按70％的回收率根据成分需要计算确定；加入速度按0.67～1.25kg/秒缓慢匀速加入，或按每隔8～15秒加入1袋10kg装铅丝缓慢匀速加入；加铅丝时钢包底吹惰性气体搅拌，采用单一透气塞时压力要求≥8bar、吨钢流量要求≥10NL/min；采用双透气塞时压力要求≥4bar、吨钢流量要求≥5NL/min。

8.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：当铅采用铅包芯线用喂丝机喂入时，喂线量按70％的回收率根据成分需要以及每米芯粉重量、芯粉含铅量计算确定；喂线速度控制在120～160m/min，喂线时钢包底吹惰性气体搅拌，采用单一透气塞时压力要求≥8bar、吨钢流量要求≥10NL/min；采用双透气塞时压力要求≥4bar、吨钢流量要求≥5NL/min。

9.根据权利要求1所述的具有广泛适用性的含铅易切钢冶炼工艺，其特征在于：当铅采用含铅复合包芯线用喂丝机喂入时，喂线量按70％的回收率根据成分需要以及每米芯粉重量、芯粉含铅量计算确定；喂线速度控制在120～160m/min，喂线时钢包底吹惰性气体搅拌，采用单一透气塞时压力要求≥6bar、吨钢流量要求≥7NL/min；采用双透气塞时压力要求≥3bar、吨钢流量要求≥3.5NL/min。