CN103436654A - 低成本生产集装箱用钢铸坯的方法 - Google Patents
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Abstract
一种低成本生产集装箱用钢铸坯的方法。其特点是100－120吨系统：铁水（106~110吨）+废钢（12吨）；150－180吨系统：铁水（132~140吨）+废钢（20吨），转炉终点碱度控制：1.6~2.5，采用留渣操作，二次冷却制度：120吨系统：比水量0.7~1.0L/kg；150吨系统：比水量0.7~1.1L/kg；中包温度控制在1529~1543℃；根据铸机断面的不同(1000~1800mm)，拉速控制在1.45~1.10m/min。其优点是提高了钢水收得率，减少了铁损、提高了铁水磷利用率，从而大幅降低了生产成本，降低了造渣料消耗，减轻了环境压力，满足了国家节能减排要求。
Description
技术领域
本发明涉及集装箱用钢铸坯的生产方法，特别涉及一种牌号为SPA-H的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法。
背景技术
柳钢于2010年成功开发SPA-H集装箱板，金融危机爆发后，受市场大环境及耐候钢产品特点的影响，集装箱产品的效益一直较差，如何降低耐候钢产品的生产成本，确保生产顺行和产品质量，以获得更大的经济效益成为各生产厂的研究目标。
传统的氧气顶吹转炉炼钢，为脱除钢中磷、硫等夹杂，需加入大量的石灰等造渣料造泡沫渣，在吹氧过程中大量的铁被氧化进入渣中，吹炼过程中的铁损较大。转炉冶炼一般吨钢石灰、轻烧等造渣料消耗约60kg左右，转炉渣量在100kg以上，渣中全铁及铁珠含量一般在30%左右，渣中的铁损失达到30kg以上，铁损失的成本在70元左右。
高磷高铜低镍钢水在板坯浇注时容易出现表面裂纹、甚至产生拉漏现象，对生产顺行和钢水收得率产生巨大影响，而未见有相关文献对连铸浇注该类型钢种的相关参数进行分析、研究。
现有生产SPA-H集装箱板的钢厂，其转炉出钢磷≤0.06%，其钢中镍含量≥0.012%。导致铁水磷利用率低，补加的磷铁量相对较多、造渣料消耗高、铁损大、合金消耗高，致使资源浪费、生产成本增加。
发明内容
本发明的目的就是提供一种在于解决目前生产集装箱用高磷钢时铁水磷利用率不高的问题，以及钢液低镍含量条件下浇注顺行和铸坯质量问题；提供一种单渣少渣冶炼低碳高磷的转炉冶炼方法，使转炉终点钢液碳含量满足工艺要求的前提下，磷含量稳定控制在0.060~0.085%，石灰、轻烧等造渣料消耗控制在吨钢40kg以下；提供一种高磷高铜低镍连铸坯的浇注工艺，使连铸浇注顺行、铸坯表面裂纹率低的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法。
本发明的解决方案是这样的：
本发明的化学成分设计为：
本发明生产工艺流程包括：脱硫铁水 → 氧气顶底复吹转炉冶炼 → LF炉外精炼 → 板坯连铸 → 检验、清理 → 热轧厂或金材。
对于100－120吨系统：
所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括：
（1）、装入制度：
100－120吨系统：铁水（106~110吨）+废钢（12吨）；
入炉铁水S≤0.040%；如果铁水S＞0.040%，则铁水必须进行脱硫，脱硫后保证铁水0.005%＜S≤0.015%；不脱硫则不扒渣，脱硫则不扒前渣，保证扒后渣后亮面90%以上，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板；
（2）、造渣：转炉终点碱度控制：1.6~2.5；采用留渣操作，按每炉留渣量加入吨钢18~22kg轻烧和吨钢8~10kg石灰；供氧强度按2.1~3.6Nm3/min·t控制，枪位采用低－高－低枪位模式，供氧模式采用一次供氧吹炼至结束模式，或吹炼至氧耗7~10 Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼的模式。留渣量计算方法可以为：根据本炉次铁水P含量、废钢P含量、铁水装入量、废钢装入量、新渣加入量，开始循环炉次至本炉次前一炉各炉次的留渣量、新渣加入量、铁水P含量、废钢P含量、铁水装入量、废钢装入量进行P负荷平衡迭代循环计算，测算出本炉终渣P负荷，然后根据终渣P负荷和标准铁水、废钢条件进行总P平衡预算本炉留渣量。
（3）、终点控制目标：出钢碳（C）：0.04~0.07%、出钢磷（P）≤0.085%、出钢温度：1660~1690℃。
所述的板坯连铸工艺包括：
（1）、保护渣选用工艺：
对100－120吨系统：断面≤1450mm：使用低碳钢种专用保护渣；断面≥1450mm：使用抗裂纹保护渣；
对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速7.5~9m/s；
（2）、二次冷却制度：
100－120吨系统：比水量0.7~1.0L/kg。
（3）、中包温度控制在1529~1543℃；根据铸机断面的不同(1000~1800mm)，拉速控制在1.45~1.10m/min。
更具体的技术方案还包括：所述装入制度中，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板的配比方法为：优先使用含镍生铁，当测算的含镍生铁量超过废钢总量时，则含镍生铁加入量按废钢重量控制，然后根据镍成分计算镍板加入量；当测算的含镍生铁加入量小于等于废钢总量时，含镍生铁按测算量加入，然后用普通废钢补足废钢总量；铜板根据成分需要固定加入。
进一步的：所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括出钢、脱氧及合金化的工艺，具体工艺为：
出钢过程往钢包加入吨钢2.4~3.0kg的预溶渣或吨钢1.5~1.8kg的精炼调渣剂以及吨钢600~800kg的石灰；
采用双挡渣、不脱氧出钢工艺，以减少出钢过程增氮；出完钢后采用铝铁或铝线脱氧；
合金化控制：出钢过程根据终点成分情况加入中碳锰、中碳铬铁、磷铁进行合金化；
炉后吹氩制度：严格控制吹氩时间和氩气流量，以避免过程增氮。
进一步的：所述的LF炉外精炼工艺为：
炉渣控制：TFe＜1.0%、CaO：46%~54%、MgO：4%~10%、 SiO2：4%~12%、Al2O3：16%~28%、炉渣碱度R：3.5~9；
造完还原渣后加入钛铁，加入量1.12~1.56kg/t；并微调钢水成分；
钙处理：每炉喂入吨钢1.4~2.8m硅钙线或吨钢0.85～1.7m纯钙线，喂入速率控制在2.5~4.0m/s；
钙处理后，保证钢水软吹氩时间＞8min；钢水出站前加入钢包覆盖剂，以保护钢水。
进一步的：所述的板坯连铸工艺采用全程保护浇铸工艺，大包必须加盖保护，中包钢水不得裸露，保证保护套管装直及氩封良好。
对于150－180吨系统：
所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括：
（1）、装入制度：
150－180吨系统：铁水（132~140吨）+废钢（20吨）；
入炉铁水S≤0.040%；如果铁水S＞0.040%，则铁水必须进行脱硫，脱硫后保证铁水0.005%＜S≤0.015%；不脱硫则不扒渣，脱硫则不扒前渣，保证扒后渣后亮面90%以上，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板；
（2）、造渣：转炉终点碱度控制：1.6~2.5；采用留渣操作，按每炉留渣量加入吨钢18~22kg轻烧和吨钢8~10kg石灰；供氧强度按2.1~3.6Nm3/min·t控制，枪位采用低－高－低枪位模式，供氧模式采用一次供氧吹炼至结束模式，或吹炼至氧耗7~10 Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼的模式。留渣量计算方法可以为：根据本炉次铁水P含量、废钢P含量、铁水装入量、废钢装入量、新渣加入量，开始循环炉次至本炉次前一炉各炉次的留渣量、新渣加入量、铁水P含量、废钢P含量、铁水装入量、废钢装入量进行P负荷平衡迭代循环计算，测算出本炉终渣P负荷，然后根据终渣P负荷和标准铁水、废钢条件进行总P平衡预算本炉留渣量。
（3）、终点控制目标：出钢碳（C）：0.04~0.07%、出钢磷（P）≤0.085%、出钢温度：1660~1690℃。
所述的板坯连铸工艺包括：
（1）、保护渣选用工艺：
对150－180吨系统：使用低碳钢专用保护渣；
对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速7.5~9m/s；
（2）、二次冷却制度：
150－180吨系统：比水量0.7~1.1L/kg；
（3）、中包温度控制在1529~1543℃；根据铸机断面的不同(1000~1800mm)，拉速控制在1.45~1.10m/min。
更具体的技术方案还包括：所述装入制度中，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板的配比方法为：优先使用含镍生铁，当测算的含镍生铁量超过废钢总量时，则含镍生铁加入量按废钢重量控制，然后根据镍成分计算镍板加入量；当测算的含镍生铁加入量小于等于废钢总量时，含镍生铁按测算量加入，然后用普通废钢补足废钢总量；铜板根据成分需要固定加入。
进一步的：所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括出钢、脱氧及合金化的工艺，具体工艺为：
出钢过程往钢包加入吨钢2.4~3.0kg的预溶渣或吨钢1.5~1.8kg的精炼调渣剂以及吨钢600~800kg的石灰；
采用双挡渣、不脱氧出钢工艺，以减少出钢过程增氮；出完钢后采用铝铁或铝线脱氧；
合金化控制：出钢过程根据终点成分情况加入中碳锰、中碳铬铁、磷铁进行合金化；
炉后吹氩制度：严格控制吹氩时间和氩气流量，以避免过程增氮。
进一步的：所述的LF炉外精炼工艺为：
炉渣控制：TFe＜1.0%、CaO：46%~54%、MgO：4%~10%、 SiO2：4%~12%、Al2O3：16%~28%、炉渣碱度R：3.5~9；
造完还原渣后加入钛铁，加入量1.12~1.56kg/t；并微调钢水成分；
钙处理：每炉喂入吨钢1.4~2.8m硅钙线或吨钢0.85～1.7m纯钙线，喂入速率控制在2.5~4.0m/s；
钙处理后，保证钢水软吹氩时间＞8min；钢水出站前加入钢包覆盖剂，以保护钢水。
进一步的：所述的板坯连铸工艺采用全程保护浇铸工艺，大包必须加盖保护，中包钢水不得裸露，保证保护套管装直及氩封良好。
本发明的优点是：
1、 解决了高磷高铜低镍钢的浇注顺行和铸坯表面质量问题，提高了钢水收得率；
2、 采用降低钢液镍含量，使用含镍生铁替代镍板，采用留渣少渣冶炼降低了造渣料消耗、减少了铁损、提高了铁水磷利用率，从而大幅降低了生产成本，该方案与原工艺相比吨钢降低成本超过170元；
3、 降低了造渣料消耗，减轻了环境压力，满足了国家节能减排要求。
具体实施方式
本发明的化学成分设计为：
一、本发明实施的主要设备为：
铁水脱硫站；
100－120吨或150－180吨氧气顶底复吹转炉；
LF精炼炉；
R8.636m或R9m或10m直弧形板坯连铸机。
二、所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺为：
（1）装入制度：
100－120吨系统：铁水（106~110吨）+废钢（10~16吨）；
150－180吨系统：铁水（132~140吨）+废钢（15~25吨）；
入炉铁水S≤0.040%；如果铁水S＞0.040%，则铁水必须进行脱硫，脱硫后保证铁水0.005%＜S≤0.015%。不脱硫则不扒渣，脱硫则不扒前渣，保证扒后渣后亮面90%以上，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板，其配比原则为：优先使用含镍生铁，当测算的含镍生铁量超过废钢总量时，则含镍生铁加入量按废钢重量控制，然后根据镍成分计算镍板加入量；当测算的含镍生铁加入量小于等于废钢总量时，含镍生铁按测算量加入，然后用普通废钢补足废钢总量；铜板根据成分需要固定加入。
（2）、整个冶炼过程转炉底吹气体均为氩气。
（3）、造渣：转炉终点碱度控制：1.6~2.5；采用留渣操作，留渣量计算方法为：根据本炉次铁水P含量、废钢P含量、铁水装入量、废钢装入量、新渣加入量，开始循环炉次至本炉次前一炉各炉次的留渣量、新渣加入量、铁水P含量、废钢P含量、铁水装入量、废钢装入量进行P负荷平衡迭代循环计算，测算出本炉终渣P负荷，然后根据终渣P负荷和标准铁水、废钢条件进行总P平衡预算本炉留渣量。加入吨钢18~22kg轻烧和8~10kg石灰；供氧强度按2.1~3.6Nm3/min·t控制，枪位采用低－高－低枪位模式，供氧模式采用一次供氧吹炼至结束模式，或吹炼至氧耗7~10 Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼的模式。
（4）、终点控制目标：出钢碳（C）：0.04~0.07%、出钢磷（P）≤0.085%、出钢温度：1660~1690℃。
（5）、出钢、脱氧及合金化：
① 为得到较好的钢包顶渣效果，采取的措施有：出钢过程往钢包加入吨钢2.4~3.0kg的预溶渣或吨钢1.5~1.8kg的精炼调渣剂以及吨钢600~800kg的石灰；
② 采用双挡渣、不脱氧出钢工艺，以减少出钢过程增氮；出完钢后采用铝铁或铝线脱氧；
③ 合金化控制：出钢过程根据终点成分情况加入中碳锰、中碳铬铁、磷铁进行合金化；
（6）、炉后吹氩制度：严格控制吹氩时间和氩气流量，以避免过程增氮。
三、LF炉外精炼工艺：
工艺控制要点：脱氧、脱硫、去除夹杂，有效地提高钢水洁净度，并微调钢水成分。
工艺控制重点：采用埋弧造渣，并加强LF精炼过程保护，以减少钢水增氮。
（1）、炉渣控制：TFe＜1.0%、CaO：46%~54%、MgO：4%~10%、 SiO2：4%~12%、Al2O3：16%~28%、炉渣碱度R：3.5~9。
（2）、造完还原渣后加入钛（Ti）铁，加入量1.12~1.56kg/t；并微调钢水成分。
（3）、钙处理：每炉喂入吨钢1.4~2.8m硅钙线或吨钢0.85～1.7m纯钙线，喂入速率控制在2.5~4.0m/s。
（4）、钙处理后，保证钢水软吹氩时间＞8min；钢水出站前加入钢包覆盖剂，以保护钢水。
四、板坯连铸工艺：
采用全程保护浇铸工艺，大包必须加盖保护，中包钢水不得裸露，保证保护套管装直及氩封良好。
（1）、保护渣选用：
100－120吨系统：断面≤1450mm：使用低碳钢种专用保护渣；断面≥1450mm：使用抗裂纹保护渣；
150－180吨系统：使用低碳钢专用保护渣。
为防止板坯浇注时产生漏钢或裂纹，连铸结晶器冷却水流速7.5~9m/s。
（2）、二次冷却制度：100－120吨系统：比水量0.7~1.0L/kg；150－180吨系统：比水量0.7~1.1L/kg。
（3）、中包温度控制在1529~1543℃；根据铸机断面的不同(1000~1800mm)，拉速控制在1.45~1.10m/min。
具体实施例如下：
实施例1：120吨系统：铁水106.07吨，废钢15.61吨，转炉终点碱度控制：1.64；加入吨钢18.4kg轻烧和吨钢8.2kg石灰，供氧强度按2.1～3.1Nm3/min·t，吹炼至氧耗9.8Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼至终点；终点出钢碳（C）：0.05%、出钢磷（P）：0.069%、出钢温度：1652℃，对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速7.9m/s，二次冷却比水量1.03L/kg，中包温度控制在1533～1539℃；铸机断面：1010mm，拉速控制在1.45m/min，得到钢铸坯的化学成分为：
实施例2：120吨系统：铁水109.54吨，废钢10.23吨，转炉终点碱度控制：2.31；加入吨钢21.6kg轻烧和吨钢9.8kg石灰，供氧强度按2.2～3.4Nm3/min·t，吹炼至氧耗7 .1Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼至终点；终点出钢碳（C）：0.07%、出钢磷（P）：0.081%、出钢温度：1641℃，对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速8.3m/s，二次冷却比水量0.72L/kg，中包温度控制在1529～1536℃；铸机断面：1400mm，拉速控制在1.12m/min，得到钢铸坯的化学成分为：
实施例3：120吨系统：铁水107.54吨，废钢14.23吨，转炉终点碱度控制：1.89；加入吨钢18.8kg轻烧和吨钢8.4kg石灰，供氧强度按2.1～3.3Nm3/min·t，一次供氧吹炼至终点；终点出钢碳（C）：0.06%、出钢磷（P）：0.072%、出钢温度：1649℃，对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速8.8m/s，二次冷却比水量0.74L/kg，中包温度控制在1534～1542℃；铸机断面：1350mm，拉速控制在1.12m/min，得到钢铸坯的化学成分为：
实施例4：150吨系统：铁水140吨，废钢20吨，转炉终点碱度控制：2.17；加入吨钢18.2kg轻烧和吨钢8.3kg石灰，供氧强度按2.5～3.4Nm3/min·t，一次供氧吹炼至终点；终点出钢碳（C）：0.045%、出钢磷（P）：0.066%、出钢温度：1671℃，对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速8.8m/s，二次冷却比水量0.93L/kg，中包温度控制在1530～1537℃；铸机断面：1400mm，拉速控制在1.45m/min，得到钢铸坯的化学成分为：
实施例5：150吨系统：铁水134吨，废钢23吨，转炉终点碱度控制：1.74；加入吨钢20.8kg轻烧和吨钢8.1kg石灰，供氧强度按2.2～3.4Nm3/min·t，一次供氧吹炼至终点；终点出钢碳（C）：0.07%、出钢磷（P）：0.079%、出钢温度：1649℃，对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速8.6m/s，二次冷却比水量0.76L/kg，中包温度控制在1531～1537℃；铸机断面：1350mm，拉速控制在1.45m/min，得到钢铸坯的化学成分为：
实施例6：150吨系统：铁水137吨，废钢19吨，转炉终点碱度控制：2.37；加入吨钢21.8kg轻烧和吨钢9.8kg石灰，供氧强度按2.2～3.5Nm3/min·t，吹炼至氧耗9.7Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼至终点；终点出钢碳（C）：0.05%、出钢磷（P）：0.067%、出钢温度：1674℃，对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速8.3m/s，二次冷却比水量0.76L/kg，中包温度控制在1531～1536℃；铸机断面：1350mm，拉速控制在1.40~1.45m/min，得到钢铸坯的化学成分为：
Claims (10)
1.一种低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，生产工艺流程包括：脱硫铁水 → 氧气顶底复吹转炉冶炼 → LF炉外精炼 → 板坯连铸 → 检验、清理 → 热轧厂或金材，其特征在于：
所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括：
（1）、装入制度：
100－120吨系统：铁水（106~110吨）+废钢（10~16吨）；
入炉铁水S≤0.040%；如果铁水S＞0.040%，则铁水必须进行脱硫，脱硫后保证铁水0.005%＜S≤0.015%；不脱硫则不扒渣，脱硫则不扒前渣，保证扒后渣后亮面90%以上，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板；
（2）、造渣：转炉终点碱度控制：1.6~2.5；采用留渣操作，按每炉留渣量加入吨钢18~22kg轻烧和吨钢8~10kg石灰；供氧强度按2.1~3.6Nm3/min·t控制，枪位采用低－高－低枪位模式，供氧模式采用一次供氧吹炼至结束模式，或吹炼至氧耗7~10 Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼的模式；
（3）、终点控制目标：出钢碳（C）：0.04~0.07%、出钢磷（P）≤0.085%、出钢温度：1660~1690℃；
所述的板坯连铸工艺包括：
（1）、保护渣选用工艺：
对100－120吨系统：断面≤1450mm：使用低碳钢种专用保护渣；断面≥1450mm：使用抗裂纹保护渣；
对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速7.5~9m/s；
（2）、二次冷却制度：
100－120吨系统：比水量0.7~1.0L/kg；
（3）、中包温度控制在1529~1543℃；根据铸机断面的不同(1000~1800mm)，拉速控制在1.45~1.10m/min。
2.根据权利要求1所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：所述装入制度中，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板的配比方法为：优先使用含镍生铁，当测算的含镍生铁量超过废钢总量时，则含镍生铁加入量按废钢重量控制，然后根据镍成分计算镍板加入量；当测算的含镍生铁加入量小于等于废钢总量时，含镍生铁按测算量加入，然后用普通废钢补足废钢总量；铜板根据成分需要固定加入。
3.根据权利要求1所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括出钢、脱氧及合金化的工艺，具体工艺为：
出钢过程往钢包加入吨钢2.4~3.0kg的预溶渣或吨钢1.5~1.8kg的精炼调渣剂以及吨钢600~800kg的石灰；
采用双挡渣、不脱氧出钢工艺，以减少出钢过程增氮；出完钢后采用铝铁或铝线脱氧；
合金化控制：出钢过程根据终点成分情况加入中碳锰、中碳铬铁、磷铁进行合金化；
炉后吹氩制度：严格控制吹氩时间和氩气流量，以避免过程增氮。
4.根据权利要求1所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：所述的LF炉外精炼工艺为：
炉渣控制：TFe＜1.0%、CaO：46%~54%、MgO：4%~10%、 SiO2：4%~12%、Al2O3：16%~28%、炉渣碱度R：3.5~9；
造完还原渣后加入钛铁，加入量1.12~1.56kg/t；并微调钢水成分；
钙处理：每炉喂入吨钢1.4~2.8m硅钙线或吨钢0.85～1.7m纯钙线，喂入速率控制在2.5~4.0m/s；
钙处理后，保证钢水软吹氩时间＞8min；钢水出站前加入钢包覆盖剂，以保护钢水。
5.根据权利要求1所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：所述的板坯连铸工艺采用全程保护浇铸工艺，大包必须加盖保护，中包钢水不得裸露，保证保护套管装直及氩封良好。
6.一种低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，生产工艺流程包括：脱硫铁水 → 氧气顶底复吹转炉冶炼 → LF炉外精炼 → 板坯连铸 → 检验、清理 → 热轧厂或金材，其特征在于：
所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括：
（1）、装入制度：
150－180吨系统：铁水（132~140吨）+废钢（15~25吨）；
入炉铁水S≤0.040%；如果铁水S＞0.040%，则铁水必须进行脱硫，脱硫后保证铁水0.005%＜S≤0.015%；不脱硫则不扒渣，脱硫则不扒前渣，保证扒后渣后亮面90%以上，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板；
（2）、造渣：转炉终点碱度控制：1.6~2.5；采用留渣操作，按每炉留渣量加入吨钢18~22kg轻烧和吨钢8~10kg石灰；供氧强度按2.1~3.6Nm3/min·t控制，枪位采用低－高－低枪位模式，供氧模式采用一次供氧吹炼至结束模式，或吹炼至氧耗7~10 Nm3/t时结束供氧然后再次下枪吹炼的模式；
（3）、终点控制目标：出钢碳（C）：0.04~0.07%、出钢磷（P）≤0.085%、出钢温度：1660~1690℃；
所述的板坯连铸工艺包括：
（1）、保护渣选用工艺：
对150－180吨系统：使用低碳钢专用保护渣；
对连铸结晶器冷却水流速进行控制，控制冷却水流速7.5~9m/s；
（2）、二次冷却制度：
150－180吨系统：比水量0.7~1.1L/kg；
（3）、中包温度控制在1529~1543℃；根据铸机断面的不同(1000~1800mm)，拉速控制在1.45~1.10m/min。
7.根据权利要求6所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：所述装入制度中，废钢采用含镍生铁或普通废钢+铜板+镍板的配比方法为：优先使用含镍生铁，当测算的含镍生铁量超过废钢总量时，则含镍生铁加入量按废钢重量控制，然后根据镍成分计算镍板加入量；当测算的含镍生铁加入量小于等于废钢总量时，含镍生铁按测算量加入，然后用普通废钢补足废钢总量；铜板根据成分需要固定加入。
8.根据权利要求6所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：
所述的氧气顶底复吹转炉冶炼工艺包括出钢、脱氧及合金化的工艺，具体工艺为：
出钢过程往钢包加入吨钢2.4~3.0kg的预溶渣或吨钢1.5~1.8kg的精炼调渣剂以及吨钢600~800kg的石灰；
采用双挡渣、不脱氧出钢工艺，以减少出钢过程增氮；出完钢后采用铝铁或铝线脱氧；
合金化控制：出钢过程根据终点成分情况加入中碳锰、中碳铬铁、磷铁进行合金化；
炉后吹氩制度：严格控制吹氩时间和氩气流量，以避免过程增氮。
9.根据权利要求6所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：所述的LF炉外精炼工艺为：
炉渣控制：TFe＜1.0%、CaO：46%~54%、MgO：4%~10%、 SiO2：4%~12%、Al2O3：16%~28%、炉渣碱度R：3.5~9；
造完还原渣后加入钛铁，加入量1.12~1.56kg/t；并微调钢水成分；
钙处理：每炉喂入吨钢1.4~2.8m硅钙线或吨钢0.85～1.7m纯钙线，喂入速率控制在2.5~4.0m/s；
钙处理后，保证钢水软吹氩时间＞8min；钢水出站前加入钢包覆盖剂，以保护钢水。
10.根据权利要求6所述的低成本生产集装箱用钢铸坯的方法，其特征在于：所述的板坯连铸工艺采用全程保护浇铸工艺，大包必须加盖保护，中包钢水不得裸露，保证保护套管装直及氩封良好。
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