CN102181597A

CN102181597A - 一种基于铜磷系耐候钢的转炉少渣冶炼方法

Info

Publication number: CN102181597A
Application number: CN 201110087097
Authority: CN
Inventors: 张建; 沈昶; 朱伦才; 张晓峰; 刘国平; 邓勇; 徐小伟; 王勇; 石知机
Original assignee: Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Current assignee: Maanshan Iron and Steel Co Ltd
Priority date: 2011-04-08
Filing date: 2011-04-08
Publication date: 2011-09-14

Abstract

本发明涉及一种耐候钢的转炉少渣冶炼方法，采用如下步骤：转炉装入制度，在原有装入制度的基础上，减少20kg/t铁水，增加20kg/t废钢；转炉造渣制度，吹炼过程中，头批料一次性加轻烧白云石20kg/t，石灰分批加入10-20kg/t；枪位控制及供氧制度，适当降低吹氧枪位，加速碳氧反应，减少供氧流量，降低供氧强度。

Description

一种基于铜磷系耐候钢的转炉少渣冶炼方法

技术领域

本发明属于冶金中转炉炼钢领域，特别涉及一种铜磷系耐候钢的转炉低成本冶炼工艺。

背景技术

马钢早在H型钢投产后便开发出以09CuP系列为主的耐候钢产品，随着CSP生产线的投产，以集装箱板为代表的耐候钢板材也成为马钢的主要耐候钢产品，金融危机爆发后，集装箱等耐候钢产量有所下滑，近几年，在国家宏观经济的调控下，集装箱板市场逐渐好转，耐候钢产品生产订单不断增加，但受钢材市场大环境及耐候钢产品特点的影响，耐候钢产品的效益一直较差，如何降低耐候钢产品的生产成本获取更大的经济效益成为各生产的研究目标。

传统的氧气顶吹转炉炼钢，为脱除钢中磷、硫等夹杂，需加入大量的石灰等造渣料造泡沫渣，在吹氧过程中大量的铁被氧化进入渣中，吹炼过程中的铁损较大。转炉每冶炼一吨钢一般需加入石灰、轻烧等造渣料60kg左右，转炉渣量在100kg以上，渣中全铁及铁珠含量一般在30％左右，渣中的铁损失达到30kg以上，铁损失的成本在70元左右。

以集装箱板为代表的铜磷系耐候钢，一般通过铁水预处理及LF精炼脱硫，其磷含量较高，可以在转炉不考虑脱磷，减少转炉渣量，降低转炉铁损失的成本；因铜是不易氧化的元素，一般在转炉随废钢加入紫铜板进行铜的合金化，可以考虑采用价格较低的含铜废钢来降低铜的合金化成本。

目前，还没有相关铜磷系耐候钢的转炉低成本冶炼工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种转炉少渣冶炼工艺和铜的合金化工艺，降低铜磷系耐候钢的转炉冶炼成本，提高以集装箱板为代表的铜磷系耐候钢产品的经济效益。

具体技术方案如下：

原有冶炼工艺例如转炉冶炼一吨钢的情况下，可选择加入石灰、轻烧等造渣料60kg左右，转炉渣量在100kg以上，其中，渣中全铁及铁珠含量可能在30％左右。

可以采用耐候钢的转炉少渣冶炼方法，

(1)转炉装入制度，在原有装入制度的基础上，减少20kg/t铁水，增加20kg/t废钢；

(2)转炉造渣制度，吹炼过程中，头批料一次性加轻烧白云石20kg/t，石灰分批加入10-20kg/t；

(3)枪位控制及供氧制度，适当降低吹氧枪位，加速碳氧反应，减少供氧流量，降低供氧强度。

进一步地，所述耐候钢为基于铜磷系耐候钢。

进一步地，步骤(1)中，在向转炉加入废钢时，同时加入紫铜板进行铜的合金化。

进一步地，步骤(1)中，采用含铜较高的废钢或废弃的铜材替代部分紫铜板随废钢一起加入转炉进行铜的合金化。

进一步地，步骤(2)中，开吹5min内渣料全部加完。

进一步地，步骤(3)中，所述适当降低吹氧枪位为：采用低-高-低枪位控制模式。

进一步地，步骤(3)中，所述加速碳氧反应，减少供氧流量，降低供氧强度为：供氧流量60000～72000m3/h，供氧压力0.9～1.1Mpa，按范围下限控制。

进一步地，还包括铁水预脱硫步骤和LF精炼脱硫步骤，所述铁水预脱硫步骤和LF精炼脱硫步骤设于转炉装入制度之前。

进一步地，还包括铁水预脱硫步骤和LF精炼脱硫步骤，所述铁水预脱硫步骤设于转炉装入制度之前而LF精炼脱硫步骤设于转炉装入制度之后。

进一步地，铁水预脱硫步骤中，脱硫目标为0.015％，将脱硫渣扒除干净；LF精炼脱硫步骤中，采用造白渣工艺，使用用铝粒等脱氧剂充分将钢包顶渣还原，加入石灰等造渣料调整渣系，脱硫率可达60％以上。

具体实施方式

下面对本发明进行详细描述，其为本发明多种实施方式中的一种优选实施例。

本实施例的技术方案为基于铜磷系耐候钢的转炉少渣冶炼工艺和铜的合金化方法，具体工艺技术控制方案如下，

(1)适用生产工艺流程：铁水预脱硫→转炉冶炼→LF精炼→连铸

(2)转炉少渣冶炼工艺。其中包括，①转炉装入制度，考虑渣量减少，热量有较大富余，需在原有装入制度的基础上，减20kg/t铁水，增加20kg/t废钢；②转炉造渣工艺，吹炼过程中，头批料一次性加轻烧白云石20kg/t，石灰视造渣情况分批加入10～20kg/t；③枪位控制及供氧制度，适当降低吹氧枪位，加速碳氧反应，减少供氧流量，降低供氧强度，防止中期炉渣返干；

(3)铜的合金化方法。采用含铜较高的废钢或废弃的铜材替代部分紫铜板随废钢一起加入转炉进行铜的合金化。

(4)钢中硫的控制。其中包括，①铁水预脱硫，脱硫目标为0.015％，将脱硫渣扒除干净；②LF精炼脱硫，采用造白渣工艺，使用用铝粒等脱氧剂充分将钢包顶渣还原，加入石灰等造渣料调整渣系，脱硫率可达60％以上。通过铁水预处理及LF精炼，可将钢中硫控制在0.010％以下，完全满足产品控制要求，对生产成本几乎无影响。

本实施例只需按上述工艺方法控制，即可降低转炉冶炼过程中铁损失的成本，减少铜的合金化成本，实现铜磷系耐候钢的转炉低成本冶炼工艺。

优选的，在马钢第四钢轧总厂300t转炉采用该项技术冶炼SPA-H集装箱耐候钢具体实施方式：

(1)装入制度：在原有装入制度(总装入量

吨，其中60吨废钢，其余为铁水)基础上加6吨废钢，减6吨铁水；使用含铜废钢或废铜材料替代部分紫铜板。

(2)造渣制度：头批料一次性加轻烧白云石6t，吹炼过程中根据造渣情况分批加入石灰3～6t，开吹5min内渣料全部加完。

(3)供氧制度：采用低-高-低枪位控制模式，供氧流量60000～72000m3/h，供氧压力0.9～1.1Mpa，尽量按范围下限控制。

在马钢第四钢轧总厂300t转炉采用该项技术冶炼SPA-H集装箱耐候钢，与原冶炼工艺相比，每炉石灰用量减少了4.5t，渣量减少了9t，渣中铁损降低了2.7t左右，紫铜板用量下降了150kg，吨钢降本40元以上。

上面对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，采用如下步骤：

2.如权利要求1所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，所述耐候钢为基于铜磷系耐候钢。

3.如权利要求1或2所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，步骤(1)中，在向转炉加入废钢时，同时加入紫铜板进行铜的合金化。

4.如权利要求1-3中任一项所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，步骤(1)中，采用含铜较高的废钢或废弃的铜材替代部分紫铜板随废钢一起加入转炉进行铜的合金化。

5.如权利要求1-4中任一项所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，步骤(2)中，开吹5min内渣料全部加完。

6.如权利要求1-5中任一项所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，步骤(3)中，所述适当降低吹氧枪位为：采用低-高-低枪位控制模式。

7.如权利要求1-6中任一项所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，步骤(3)中，所述加速碳氧反应，减少供氧流量，降低供氧强度为：供氧流量60000～72000m3/h，供氧压力0.9～1.1Mpa，按范围下限控制。

8.如权利要求1-7中任一项所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，还包括铁水预脱硫步骤和LF精炼脱硫步骤，所述铁水预脱硫步骤和LF精炼脱硫步骤设于转炉装入制度之前。

9.如权利要求1-7中任一项所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，还包括铁水预脱硫步骤和LF精炼脱硫步骤，所述铁水预脱硫步骤设于转炉装入制度之前而LF精炼脱硫步骤设于转炉装入制度之后。

10.如权利要求8或9所述的耐候钢的转炉少渣冶炼方法，其特征在于，铁水预脱硫步骤中，脱硫目标为0.015％，将脱硫渣扒除干净；LF精炼脱硫步骤中，采用造白渣工艺，使用用铝粒等脱氧剂充分将钢包顶渣还原，加入石灰等造渣料调整渣系，脱硫率可达60％以上。