CN103695601A - 一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法，主要解决现有技术中转炉冶炼的花纹板用钢水在板坯连铸机浇铸前钢水中三氧化二铝的控制的技术问题。本发明通过采用硅铁合金进行脱氧的工艺，达到控制钢水中三氧化二铝目的；通过改变原来铝脱氧工艺，达到了降低花纹板用钢水生产成本的目的。

Description

一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法
 
技术领域
本发明涉及一种钢水处理方法，特别涉及一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法。
背景技术
现有技术中转炉冶炼生产的花纹板用钢水的处理工艺是，转炉在合金化过程中全部采用铝脱氧，对钢包顶渣进行改性脱氧；该工艺存在两方面的缺陷：一是用铝脱氧钢水中易产生大量的三氧化二铝，导致后续工序的板坯连铸机在浇铸板坯时三氧化二铝堵塞中间包的水口故障频发，影响连铸正常生产；二是由于用铝进行脱氧成本较高，不利于提高产品的竞争力。
发明内容
本发明的目的是提供一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法，主要解决现有技术中转炉冶炼生产的花纹板用钢水在板坯连铸机浇铸板坯前钢水中三氧化二铝控制及板坯连铸机不能正常浇铸的技术问题。
本发明采用的技术方案是：
一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法，包括以下步骤：
a、采用转炉顶底复合冶炼，投入金属主料的原料组成的重量百分比为，铁水75~85%，余量为轻型废钢；
b、钢水冶炼结束后，转炉出钢全过程钢包底吹氩气，氩气流量为5~50升/小时，当转炉出钢的钢水量达25%时，在钢包中依次加入硅铁和高碳锰铁合金对钢水进行进一步脱氧；
硅铁的加入量根据转炉的终点氧和转炉的终点温度来确定，当转炉终点氧为600PPm，终点温度1670℃时，每吨钢水中加入的硅铁量为1.9~2.2公斤；当转炉终点氧高于600PPm时，钢水中氧含量每增加100PPm，每吨钢水中加入的硅铁量相应的增加0.06 ~0.1公斤；当转炉终点氧低于600PPm时，钢水中氧含量每减少100PPm，每吨钢水中加入的硅铁量相应的减少0.06 ~0.1公斤；当转炉终点温度高于1670℃时，其钢水的温度每提高10℃时，每吨钢水中加入的硅铁量相应的增加0.03 ~0.05公斤；当转炉终点温度低于1670℃时，其钢水的温度每减少10℃，每吨钢水中加入的硅铁量相应的减少0.03 ~0.05公斤。高碳锰铁的加入量根据式1确定，式1：X=13.5Q，式1中，X为高碳锰铁加入量，单位为公斤/吨钢，Q为成品锰的百分含量要求。
c、将钢包中的钢水运至吹氩站，在吹氩站向钢水中加入铝线，铝线的加入量根据式2确定，式2：Y=0.484+0.0017 Y1 – 0.008 Y2，式2中，Y为铝线加入量，单位为公斤/吨钢，Y1 为进吹氩站时钢水中的氧含量，单位为PPm，Y2为出吹氩站时钢水中的氧含量，单位为PPm，出吹氩站时钢水中的氧含量控制在5~20PPm；
d、对喂完铝线钢水进行弱搅拌，弱搅拌钢水超过5分钟之后得合格钢水，弱搅拌是指在吹氩过程中钢液裸露面不大于200mm。
出钢过程中只加高碳锰铁、硅铁，主要是充分发挥硅的脱氧作用；控制硅铁的加入量，一方面防止加入过多，会增加钢水中硅含量，从而增加成本，另一方面硅铁加入不足，会增加后工序补铝量，同样会增加成本。
本发明公开的一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法，在冶炼花纹板用钢水时，改变了现有的脱氧工艺，通过在钢水中合理地配加硅铁、高碳锰铁和喂铝线及对钢水进行弱搅拌的方法，在冶炼出合格花纹板用钢水的同时降低铝脱氧的成本，降底钢水生产成本15元/吨。
本发明相比现有技术具有如下积极效果：
1. 本发明采用采用硅铁合金进行脱氧工艺，达到控制钢中三氧化二铝目的；
2. 充分发挥硅脱氧能力，并促进硅脱氧产物上浮，且控制钢水硅的含量，一般小于0.15%；
3. 通过改变原来铝脱氧工艺，钢水生产成本15元/吨。
 
具体实施方式
下面结合具体实施方式，进一步阐明本发明，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
本发明公开的一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法，包括以下步骤：
a、采用转炉顶底复合冶炼，投入金属主料的原料组成的重量百分比为，铁水75~85%，余量为轻型废钢；
b、钢水冶炼结束后，转炉出钢全过程钢包底吹氩气，氩气流量为5~50升/小时，当转炉出钢的钢水量达25%时，在钢包中依次加入硅铁和高碳锰铁合金对钢水进行进一步脱氧；
硅铁的加入量根据转炉的终点氧和转炉的终点温度来确定，当转炉终点氧为600PPm，终点温度1670℃时，每吨钢水中加入的硅铁量为1.9~2.2公斤；当转炉终点氧高于600PPm时，钢水中氧含量每增加100PPm，每吨钢水中加入的硅铁量相应的增加0.06 ~0.1公斤；当转炉终点氧低于600PPm时，钢水中氧含量每减少100PPm，每吨钢水中加入的硅铁量相应的减少0.06 ~0.1公斤；当转炉终点温度高于1670℃时，其钢水的温度每提高10℃时，每吨钢水中加入的硅铁量相应的增加0.03 ~0.05公斤；当转炉终点温度低于1670℃时，其钢水的温度每减少10℃，每吨钢水中加入的硅铁量相应的减少0.03 ~0.05公斤。高碳锰铁的加入量根据式1确定，式1：X=13.5Q，式1中，X为高碳锰铁加入量，单位为公斤/吨钢，Q为成品锰的百分含量要求；
c、通过钢包车将钢包中的钢水运至吹氩站，在吹氩站向钢水中加入铝线，铝线的加入量根据式2确定，式2：Y=0.484+0.0017 Y1 – 0.008 Y2，式2中，Y为铝线加入量，单位为公斤/吨钢，Y1 为进吹氩站时钢水中的氧含量，单位为PPm，Y2为出吹氩站时钢水中的氧含量，单位为PPm，出吹氩站时钢水中的氧含量控制在5~20PPm；
d、对喂完铝线钢水进行弱搅拌，对弱搅拌钢水超过5分钟之后得合格钢水。
如表1至表4所示的实施例，以150吨的转炉冶炼花纹板用钢水为例，具体操作如下：
表1  实施例1-10的原料配比与组成表
Figure 2012103653763100002DEST_PATH_IMAGE001
表2  实施例1-10实施过程中供氧强度表
（其中氧步指从开始吹炼时计起的氧量）
Figure 612332DEST_PATH_IMAGE002
表3  实施例1-10的冶炼钢水的化学成份及合金化的参数控制 
熔炼号 钢水(t) 转炉终点温度(℃) 转炉终点[O](PPm) 转炉出钢加入硅铁(kg) 转炉出钢加入高碳锰铁(kg) 进吹氩站[O](PPm) 喂铝线(kg)
1022812 154.2 1678 586 329 230 131 104
1022810 153 1686 519 300 350 130 87
2023213 153.5 1676 639 329 360 121 104
1022594 156.99 1672 782 404 345 96 92
3023000 153.5 1691 797 300 355 77 86
1022591 149.1 1704 887 401 310 135 104
2022999 153.3 1670 597 298 309 130 104
1022580 160 1687 507 454 350 88 92
1022579 150.9 1677 634 444 312 88 87
3018347 158.69 1663 411 402 322 100 69
表4 实施例1-10的合格钢水的化学成份及钢水浇铸温度
本发明公开的钢水处理方法，降底钢水生产成本15元/吨。
本发明方案所公开的技术手段不仅限于上述技术手段所公开的技术手段，还包括由以上技术特征任意组合所组成的技术方案。

Claims (1)

1.一种用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法，其特征是，所述用于转炉冶炼花纹板用钢水的处理方法包括以下步骤：
a、采用转炉顶底复合冶炼，投入金属主料的原料组成的重量百分比为，铁水75~85%，余量为轻型废钢；
b、钢水冶炼结束后，转炉出钢全过程钢包底吹氩气，氩气流量为5~50升/小时，当转炉出钢的钢水量达25%时，在钢包中依次加入硅铁和高碳锰铁合金对钢水进行进一步脱氧；
硅铁的加入量根据转炉的终点氧和转炉的终点温度来确定，当转炉终点氧为600PPm，终点温度1670℃时，每吨钢水中加入的硅铁量为1.9~2.2公斤；当转炉终点氧高于600PPm时，钢水中氧含量每增加100PPm，每吨钢水中加入的硅铁量相应的增加0.06 ~0.1公斤；当转炉终点氧低于600PPm时，钢水中氧含量每减少100PPm，每吨钢水中加入的硅铁量相应的减少0.06 ~0.1公斤；当转炉终点温度高于1670℃时，其钢水的温度每提高10℃时，每吨钢水中加入的硅铁量相应的增加0.03 ~0.05公斤；当转炉终点温度低于1670℃时，其钢水的温度每减少10℃，每吨钢水中加入的硅铁量相应的减少0.03 ~0.05公斤；
高碳锰铁的加入量根据式1确定，式1：X=13.5Q，式1中，X为高碳锰铁加入量，单位为公斤/吨钢，Q为成品锰的百分含量要求；
c、 将钢包中的钢水运至吹氩站，在吹氩站向钢水中加入铝线，铝线的加入量根据式2确定，式2：Y=0.484+0.0017 Y1 – 0.008 Y2，式2中，Y为铝线加入量，单位为公斤/吨钢，Y1 为进吹氩站时钢水中的氧含量，单位为PPm，Y2为出吹氩站时钢水中的氧含量，单位为PPm，出站氧控制在5~20PPm；
d、对喂完铝线钢水进行弱搅拌，弱搅拌钢水超过5分钟之后得合格钢水。
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