CN113862428A - 一种超低碳钢冶炼方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种超低碳钢冶炼方法，包括以下步骤：转炉出钢温度T＝1675‑1690℃，终点氧[O]＝500‑600ppm，终点碳[C]＝0.045％‑0.055％；转炉出钢完成加改质剂后，打开钢包底吹氩气，底吹氩气流量按5‑20m3/h控制；钢包向RH转包之前，钢渣中全铁含量控制在5％以内；RH到站氧按300‑400ppm控制，到站温度按1600‑1610℃控制。当抽真空到2000‑3000pa时，进行强制吹氧脱碳，吹氧量按50‑80m3控制，脱碳完成后氧控制在200‑400ppm；RH真空结束后，再次打开钢包底吹氩气，底吹氩气流量按5‑20m3/h控制；该方法提高钢水洁净度，提高连浇炉数，降低生产成本，钢中夹杂物含量的降低，实现了钢水成分碳的稳定控制，提高生产效率。
Description
技术领域
本发明属于炼钢技术领域，具体涉及一种超低碳钢冶炼方法。
背景技术
超低碳钢是指钢中碳含量在0.0020％以下的钢种，冶炼过程采用深脱碳模式，目前广泛用于汽车板。传统的工艺方法是转炉高氧位([O]＝700-900ppm)低碳([C]＝0.030％-0.035％ppm)出钢，出钢后进RH真空炉进行真空处理，利用真空处理过程中的钢水循环，实现碳和氧自然反应，以降低钢种碳含量，也有通过RH强制吹氧(吹氧量为20-40m3)脱碳的方式将碳脱至0.0020％以下，RH真空处理结束后加顶渣改质剂进行顶渣脱氧改质，为防止高氧化性的钢渣污染钢水，整个冶炼过程钢包不吹氩。
为了提高超低碳钢的深冲性能，钢中碳含量控制越低越好，而传统冶炼方式，很难保证超低碳钢的成品碳稳定控制在0.0015％以内，要想实现这个目标，还考虑连铸过程增碳0.0003％-0.0005％，就要求RH处理结束后碳含量控制在0.0010％以内。同时，传统的冶炼方式，钢中夹杂物含量相对较高，表现在钢水可浇性差，连浇炉数一般在5-8炉钢，且为了降低生产成本，在浇注过程需要更换浸入式水口来解决水口结瘤的问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种超低碳钢冶炼方法。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种超低碳钢冶炼方法，包括以下步骤：
1)转炉出钢温度T＝1675-1690℃，终点氧[O]＝500-600ppm，终点碳[C]＝0.045％-0.055％，出钢过程加入石灰800-1500kg，加入萤石200-400kg；
2)转炉出钢后，加改质剂500-700kg，打开钢包底吹氩气，底吹氩气流量为5-20m3/h，以使改质剂与钢渣充分反应，使得钢水不裸露，钢包在RH转包之前，钢渣中全铁TFe含量≤5％；
3)RH到站氧为300-400ppm，到站温度1610-1620℃；RH抽真空后，当真空度达到2000-3000pa时，吹氧脱碳，吹氧量50-80m3，碳≤0.0010％，脱碳完成后，氧为200-400ppm，根据钢水温度进行铝粒脱氧或碳粉脱氧，调整成分合金；
4)RH抽真空后，打开钢包底吹氩气，以使钢中夹杂物上浮，底吹氩气流量为5-20m3/h，使得钢水不裸露，且钢渣微动；
5)连铸浇注过程采取全程保护浇注，钢水浇余为6-8t，且含钢渣，以使钢包不下渣。
本发明具有以下有益效果：1)提高钢水洁净度，该方法从转炉出钢、RH到站、脱碳完成后，均对氧进行了限制，降低钢水冶炼过程中的夹杂物含量；
2)提高连浇炉数，降低生产成本，钢中夹杂物含量的降低，有效减少或避免了连铸过程水口结瘤的问题，进而提高连浇炉数，降低了生产成本；同时，也降低了钢板夹杂缺陷的改判率；
3)实现钢水成分碳的稳定控制，RH高真空度下吹氧强制脱碳，利用高速氧气流对钢水中的碳进行直接反应，能将钢水的碳快速脱至0.0010％以内，以实现成品碳稳定控制在0.0015％以内；
4)提高生产效率，RH高真空度下吹氧强制脱碳，能将脱碳时间由之前的25分钟降低至现在的15分钟以内，有效提高了生产效率。
具体实施方式
现在对本发明作进一步详细的说明。
一种超低碳钢冶炼方法，包括以下步骤：1)转炉出钢温度T＝1675-1690℃，终点氧[O]＝500-600ppm，终点碳[C]＝0.045％-0.055％，出钢过程加入石灰800-1500kg，加入萤石200-400kg；
2)转炉出钢完成后，加改质剂500-700kg，再打开钢包底吹氩气，底吹氩气流量按5-20m3/h控制，以改质剂与钢渣充分反应，且钢水不裸露为原则，钢包向RH转包之前，钢渣中全铁TFe含量控制在5％以内；
3)RH到站氧按300-400ppm控制，到站温度按1610-1620℃控制。RH抽真空开始后，当真空度达到2000-3000pa时，进行强制吹氧脱碳，吹氧量按50-80m3控制，碳控制以≤0.0010％为目标，脱碳完成后氧控制在200-400ppm，然后根据钢水温度情况采取铝粒脱氧或碳粉脱氧，再进行成分合金调整；
4)RH真空结束后，再打开钢包底吹氩气，以促进钢中夹杂物上浮，底吹氩气流量按5-20m3/h控制，以钢水不裸露，且钢渣微动为原则；
5)连铸浇注过程采取全程保护浇注，钢水浇余按照6-8t(含钢渣)控制，确保钢包不下渣。
本发明不局限于上述实施方式，任何人应得知在本发明的启示下作出的结构变化，凡是与本发明具有相同或相近的技术方案，均落入本发明的保护范围之内。
本发明未详细描述的技术、形状、构造部分均为公知技术。
Claims (1)
1.一种超低碳钢冶炼方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)转炉出钢温度T＝1675-1690℃，终点氧[O]＝500-600ppm，终点碳[C]＝0.045％-0.055％，出钢过程加入石灰800-1500kg，加入萤石200-400kg；
2)转炉出钢后，加改质剂500-700kg，打开钢包底吹氩气，底吹氩气流量为5-20m3/h，以使改质剂与钢渣充分反应，使得钢水不裸露，钢包在RH转包之前，钢渣中全铁TFe含量≤5％；
3)RH到站氧为300-400ppm，到站温度1610-1620℃；RH抽真空后，当真空度达到2000-3000pa时，吹氧脱碳，吹氧量50-80m3，碳≤0.0010％，脱碳完成后，氧为200-400ppm，根据钢水温度进行铝粒脱氧或碳粉脱氧，调整成分合金；
4)RH抽真空后，打开钢包底吹氩气，以使钢中夹杂物上浮，底吹氩气流量为5-20m3/h，使得钢水不裸露，且钢渣微动；
5)连铸浇注过程采取全程保护浇注，钢水浇余为6-8t，且含钢渣，以使钢包不下渣。
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