JPH0230711A - 清浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法 - Google Patents
清浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法Info
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- JPH0230711A JPH0230711A JP63177028A JP17702888A JPH0230711A JP H0230711 A JPH0230711 A JP H0230711A JP 63177028 A JP63177028 A JP 63177028A JP 17702888 A JP17702888 A JP 17702888A JP H0230711 A JPH0230711 A JP H0230711A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
-
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- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
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- C21C7/06—Deoxidising, e.g. killing
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Organic Chemistry (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
本発明は清浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法に関する
。
。
〈従来の技術〉
従来の極低炭素鋼の製造方法は、精錬炉で溶製されたＣ
含有１ｆｔ０．０１％以上０．０６％以下の未脱酸溶鋼
をリムド状態で真空脱炭処理を行うことにより、Ｃ含有
量を０．００６％以下にして製造されていた。
含有１ｆｔ０．０１％以上０．０６％以下の未脱酸溶鋼
をリムド状態で真空脱炭処理を行うことにより、Ｃ含有
量を０．００６％以下にして製造されていた。
その時の取鍋内スラグ中酸化鉄分の鉄分濃度：Ｔ、Ｆｅ
は８〜２５％という高いものであった。
は８〜２５％という高いものであった。
真空脱炭処理での脱炭は、
ｃ ＋ ｏ−４ＣＯ↑
の反応でなされる。
例えばＣ： ４００ｐｐｍの溶鋼を３０ｐｐｍまで脱炭
するには、４９３ρｐＩｌの酸素が必要で、この酸素は
溶鋼中の酸素と取鍋内スラグ中の酸化鉄の酸素とによっ
て供給される。
するには、４９３ρｐＩｌの酸素が必要で、この酸素は
溶鋼中の酸素と取鍋内スラグ中の酸化鉄の酸素とによっ
て供給される。
〈発明が解決しようとする課題〉
従って、極低炭を溶製するためには取鍋内スラグ中のＴ
、Ｆｅを高く維持せねばならない、一方、未脱酸溶鋼を
ＲＨ式真空脱ガス装置で脱炭処理する際、取消内スラグ
と溶鋼との反応が少なく、真空脱炭終了後のスラグ中の
Ｔ、Ｐｅがまだ高く、そのスラグと溶鋼中のＭ等と反応
し、鋼中酸素濃度が高くなり、綱の清浄度を悪くしてい
た。またＴ、Ｆｅの高い取鍋内スラグが連鋳タンデイツ
シュ内に流入し、連鋳でのノズル詰りを増大させていた
。
、Ｆｅを高く維持せねばならない、一方、未脱酸溶鋼を
ＲＨ式真空脱ガス装置で脱炭処理する際、取消内スラグ
と溶鋼との反応が少なく、真空脱炭終了後のスラグ中の
Ｔ、Ｐｅがまだ高く、そのスラグと溶鋼中のＭ等と反応
し、鋼中酸素濃度が高くなり、綱の清浄度を悪くしてい
た。またＴ、Ｆｅの高い取鍋内スラグが連鋳タンデイツ
シュ内に流入し、連鋳でのノズル詰りを増大させていた
。
一方、取鍋内スラグ上に脱酸剤を投入して、スラグ中の
Ｔ、Ｆｅを減少させる技術は公知であるが、極低炭素鋼
を真空脱炭処理にて溶製する際には酸素不足となるので
、この技術は採用することはできなかった。
Ｔ、Ｆｅを減少させる技術は公知であるが、極低炭素鋼
を真空脱炭処理にて溶製する際には酸素不足となるので
、この技術は採用することはできなかった。
本発明の目的は、連鋳てのノズル詰りを軽減し、かつ清
浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法を提案することであ
る。
浄度に優れた極低炭素鋼の製造方法を提案することであ
る。
く課題を解決するための手段〉
本発明は鋼精錬炉で低次リムド鋼を溶製し、取鍋に出鋼
後、取鍋内スラグ上に脱酸剤を投入し、スラグ中Ｔ、Ｆ
ｅｄ度を５％以下とし、引続き真空脱ガス処理装置にて
、槽内に酸素を吹かしつつ脱炭処理を行いＣ含有量を０
．００６％以下とすることを特徴とする清浄度に優れた
極低炭素鋼の製造方法である。
後、取鍋内スラグ上に脱酸剤を投入し、スラグ中Ｔ、Ｆ
ｅｄ度を５％以下とし、引続き真空脱ガス処理装置にて
、槽内に酸素を吹かしつつ脱炭処理を行いＣ含有量を０
．００６％以下とすることを特徴とする清浄度に優れた
極低炭素鋼の製造方法である。
く作 用〉
第１図は実操業でのタンデイツシュ内に流入したスラグ
中のＴ、Ｐｅ量とノズル詰り山数の変化量との関係を示
したものである。ここでノズル詰り指数の変化量とは、
溶鋼１ ｔｏｎ／蜘を流すのに必要なスライディングノ
ズルの開度をチャージ毎の平均値で比較したもので、Δ
Ｎは開度の変化量。
中のＴ、Ｐｅ量とノズル詰り山数の変化量との関係を示
したものである。ここでノズル詰り指数の変化量とは、
溶鋼１ ｔｏｎ／蜘を流すのに必要なスライディングノ
ズルの開度をチャージ毎の平均値で比較したもので、Δ
Ｎは開度の変化量。
Ｎ ｉ ＆ ＋は（１＋１）チャージ目の開度、Ｎ＋は
ｉチャージ目の開度を表す。
ｉチャージ目の開度を表す。
この図より連鋳てのノズル詰りを防止するにはタンデイ
ツシュ内に流入する酸化鉄分（Ｔ、Ｆｅ）を減少させれ
ばよいことが分かる。
ツシュ内に流入する酸化鉄分（Ｔ、Ｆｅ）を減少させれ
ばよいことが分かる。
本発明ではこの点からまずスラグ中のＴ、Ｆｅを５％以
下に限定するものであり、Ｔ、 Ｆｅ５％以下で実操業
で実質的に差し支えない程度にノズル詰りを回避できた
。
下に限定するものであり、Ｔ、 Ｆｅ５％以下で実操業
で実質的に差し支えない程度にノズル詰りを回避できた
。
取鍋内スラグ中のＴ、 Ｆｅを５％以下に減少させるに
は、取鍋内スラグ上にＭ、へｌ灰、Ｓｉ等の脱酸剤を投
入する方法が採用できる。
は、取鍋内スラグ上にＭ、へｌ灰、Ｓｉ等の脱酸剤を投
入する方法が採用できる。
例えば第３図に示すように、スラグ中のＴ、Ｆｅ１０〜
２０％のものにＭ灰を０．７〜１．０ ｋｇ／ Ｌ ｓ
添加した場合、スラグ中のＴ、Ｆｅの分布は殆ど全て５
％以下にすることができる。これをさらに低くするには
Ｍ灰等を投入後、スラグを何らかの手段で撹拌すればよ
い、取鍋内スラグの攪拌方法としては、例えば第５図に
示すように（ａ）底吹Ａｒバブリング、（ｂ）ランスに
よるＡｒバブリング、 （Ｃ）Ａｒランスによる撹拌、
四攪拌棒による機械的攪拌等があり、適宜採用できる。
２０％のものにＭ灰を０．７〜１．０ ｋｇ／ Ｌ ｓ
添加した場合、スラグ中のＴ、Ｆｅの分布は殆ど全て５
％以下にすることができる。これをさらに低くするには
Ｍ灰等を投入後、スラグを何らかの手段で撹拌すればよ
い、取鍋内スラグの攪拌方法としては、例えば第５図に
示すように（ａ）底吹Ａｒバブリング、（ｂ）ランスに
よるＡｒバブリング、 （Ｃ）Ａｒランスによる撹拌、
四攪拌棒による機械的攪拌等があり、適宜採用できる。
因みにＡｒバブリングで攪拌した場合、第３図に示した
Ｔ、Ｆｅの分布は第４図に示すように２％以下に改質さ
れた。
Ｔ、Ｆｅの分布は第４図に示すように２％以下に改質さ
れた。
次に本発明では真空脱ガス処理装置にて脱炭処理する際
に、槽内に酸素を吹かしてＣ含有量を０．００６％以下
にすることを特徴としている。
に、槽内に酸素を吹かしてＣ含有量を０．００６％以下
にすることを特徴としている。
脱ガス脱炭処理中に酸素を吹精する方法としては第６図
に示した上吹き方法やＲＨ−ＯＢのように槽内鋼浴中に
吹精する方法等がある。
に示した上吹き方法やＲＨ−ＯＢのように槽内鋼浴中に
吹精する方法等がある。
本発明ではこの酸素吹精によりスラグ中の酸化鉄濃度が
低いにもかかわらず、Ｃ含有量を０．００６％以下に容
易に低減できる０本発明で、Ｃ含有量を０．００６％以
下に限定したのは、この量以下の極低炭素鋼において本
発明の効果が顕著に発揮されるからである。
低いにもかかわらず、Ｃ含有量を０．００６％以下に容
易に低減できる０本発明で、Ｃ含有量を０．００６％以
下に限定したのは、この量以下の極低炭素鋼において本
発明の効果が顕著に発揮されるからである。
このようにして溶製された鋼を冷延製品にしたときのス
ラグ中Ｔ、 Ｆｅと冷延製品の介在物による表面欠陥指
数との関係を第２図に示す、この図より明らかなように
スラグ中Ｔ、Ｆｅが５％以下のときに欠陥発生が激減し
ていることがわかる。従ってこの点からもスラグ中Ｔ、
Ｆｅは５％以下に限定される。ところでこの欠陥指数は
コイル１０ｍ当たりの欠陥発生個数と長さを指数化した
ものである。
ラグ中Ｔ、 Ｆｅと冷延製品の介在物による表面欠陥指
数との関係を第２図に示す、この図より明らかなように
スラグ中Ｔ、Ｆｅが５％以下のときに欠陥発生が激減し
ていることがわかる。従ってこの点からもスラグ中Ｔ、
Ｆｅは５％以下に限定される。ところでこの欠陥指数は
コイル１０ｍ当たりの欠陥発生個数と長さを指数化した
ものである。
〈実施例〉
転炉出鋼後取鍋に表２に示す組成のＭ灰を投入しＲＨ脱
炭処理時に槽内で酸素を吹精した時の操業例を表１に示
す。
炭処理時に槽内で酸素を吹精した時の操業例を表１に示
す。
出鋼時のＡｒ灰の投入により、脱ガス脱炭処理開始前の
取鍋内スラグ沖のＴ、Ｆｅは１．８〜３．５％に低下し
、鋼中Ｑは３２６〜４４２ｐｐＴ＠になっている。実施
例１〜３の脱炭に必要な鋼中Ｏｌは参考までに示すと４
９４〜６６２ｐｐ＋ｗであり、それぞれ脱炭処理開始前
のＱ濃度より高い値となっている。従って脱炭脱ガス処
理即ちリムド処理中に吹込んだ気酸が、脱炭に使用され
ていることがわかる。
取鍋内スラグ沖のＴ、Ｆｅは１．８〜３．５％に低下し
、鋼中Ｑは３２６〜４４２ｐｐＴ＠になっている。実施
例１〜３の脱炭に必要な鋼中Ｏｌは参考までに示すと４
９４〜６６２ｐｐ＋ｗであり、それぞれ脱炭処理開始前
のＱ濃度より高い値となっている。従って脱炭脱ガス処
理即ちリムド処理中に吹込んだ気酸が、脱炭に使用され
ていることがわかる。
次に表１に示すリムド脱炭処理終了後に引き続き槽内に
Ｍを１．２〜１．５ ｋｇ／ ｔ ｓ添・加しモルト処
理を５〜１０分間実施し極低炭素Ａｌキルド鋼とし脱ガ
ス処理を終了した。その結果、鋼中Ｑは第７図に示すよ
うにスラグ改質未実施と比較して大幅に低下した。
Ｍを１．２〜１．５ ｋｇ／ ｔ ｓ添・加しモルト処
理を５〜１０分間実施し極低炭素Ａｌキルド鋼とし脱ガ
ス処理を終了した。その結果、鋼中Ｑは第７図に示すよ
うにスラグ改質未実施と比較して大幅に低下した。
この溶鋼を連鋳て鋳造した結果第８図に示すようにノズ
ル詰りは低減した。この鋳造スラグを熱間圧延、冷間圧
延し０．２〜０．３ ｍの冷延鋼板を製造し表面欠陥を
調査した結果、欠陥指数が従来に比べて１／１０以下と
、大幅に低下させることができた。
ル詰りは低減した。この鋳造スラグを熱間圧延、冷間圧
延し０．２〜０．３ ｍの冷延鋼板を製造し表面欠陥を
調査した結果、欠陥指数が従来に比べて１／１０以下と
、大幅に低下させることができた。
〈発明の効果〉
本発明により同一タンデイツシュの連々鋳増加によるコ
スト削減及び清浄度の向上による鋼の品質の改善が達成
された。
スト削減及び清浄度の向上による鋼の品質の改善が達成
された。
第１図はタンデイツシュ内スラグ中Ｔ、ＰｅＮとノズル
詰り指数の変化量との関係を示すグラフ、第２図はスラ
グ中Ｔ、Ｆｅと品質欠陥との関係を示すグラフ、第３図
はスラグ改質後のＴ、Ｆｅの分布を示すグラフ、第４図
はスラグ攪拌を伴うスラグ改質後のＴ、Ｆｅの分布を示
すグラフ、第５図はスラグ撹拌方法を示す説明図、第６
図は脱ガス槽内における酸素吹精の説明図、第７図はス
ラグ改質による鋼中Ｑの分布を示すグラフ、第８図は鋳
造量とノズル詰りの関係を示すグラフである。 タンデイツシュに流入するスラグ中Ｔ−Ｆｅ量（ｋｇ／
ａｈ）〔（スラグ中Ｔ−Ｆｅ％）×（流入するスラグ量
ｋｇ／ｃｈ） ）第 ２ 図 スラグ命 Ｔ−初Ｃ％）
詰り指数の変化量との関係を示すグラフ、第２図はスラ
グ中Ｔ、Ｆｅと品質欠陥との関係を示すグラフ、第３図
はスラグ改質後のＴ、Ｆｅの分布を示すグラフ、第４図
はスラグ攪拌を伴うスラグ改質後のＴ、Ｆｅの分布を示
すグラフ、第５図はスラグ撹拌方法を示す説明図、第６
図は脱ガス槽内における酸素吹精の説明図、第７図はス
ラグ改質による鋼中Ｑの分布を示すグラフ、第８図は鋳
造量とノズル詰りの関係を示すグラフである。 タンデイツシュに流入するスラグ中Ｔ−Ｆｅ量（ｋｇ／
ａｈ）〔（スラグ中Ｔ−Ｆｅ％）×（流入するスラグ量
ｋｇ／ｃｈ） ）第 ２ 図 スラグ命 Ｔ−初Ｃ％）
Claims (1)
- 鋼精錬炉で低炭未脱酸鋼を溶製し、取鍋に出鋼後、取鍋
内スラグ上に脱酸剤を投入し、スラグ中Ｔ．Ｆｅ濃度を
５％以下とし、引続き真空脱ガス処理装置にて、槽内に
酸素を吹かしつつ脱炭処理を行いＣ含有量を０．００６
％以下とすることを特徴とする清浄度に優れた極低炭素
鋼の製造方法。
Priority Applications (8)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63177028A JP2575827B2 (ja) | 1988-07-18 | 1988-07-18 | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 |
| DE89113096T DE68906320T2 (de) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Verfahren zur Herstellung von Stahl mit hohem Reinheitsgrad und sehr niedrigem Kohlenstoffgehalt. |
| BR898903612A BR8903612A (pt) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Processo para producao de aco com teor extra baixo de carbono e dotado de elevado grau de pureza |
| CA000605895A CA1336747C (en) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Process for producing high cleaness extra low carbon steel |
| EP89113096A EP0351762B1 (en) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Process for producing high cleanness extra low carbon steel |
| ES198989113096T ES2040419T3 (es) | 1988-07-18 | 1989-07-17 | Procedimiento para producir acero de alta pureza extra bajo en carburo. |
| US07/381,593 US4994108A (en) | 1988-07-18 | 1989-07-18 | Process for producing high cleanness extra low carbon steel |
| AU38221/89A AU624841B2 (en) | 1988-07-18 | 1989-07-18 | Process for producing high cleaness extra low carbon steel |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63177028A JP2575827B2 (ja) | 1988-07-18 | 1988-07-18 | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0230711A true JPH0230711A (ja) | 1990-02-01 |
| JP2575827B2 JP2575827B2 (ja) | 1997-01-29 |
Family
ID=16023888
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63177028A Expired - Fee Related JP2575827B2 (ja) | 1988-07-18 | 1988-07-18 | 清浄度に優れた連続鋳造用極低炭素鋼の製造方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4994108A (ja) |
| EP (1) | EP0351762B1 (ja) |
| JP (1) | JP2575827B2 (ja) |
| AU (1) | AU624841B2 (ja) |
| BR (1) | BR8903612A (ja) |
| CA (1) | CA1336747C (ja) |
| DE (1) | DE68906320T2 (ja) |
| ES (1) | ES2040419T3 (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JPH0472009A (ja) * | 1990-07-10 | 1992-03-06 | Kawasaki Steel Corp | 高清浄度鋼の溶製方法 |
| JPH0488117A (ja) * | 1990-07-31 | 1992-03-23 | Kawasaki Steel Corp | 極低炭素鋼の溶製方法 |
| JPH0610026A (ja) * | 1992-06-25 | 1994-01-18 | Kawasaki Steel Corp | 溶鋼の脱酸方法 |
| JPH0610025A (ja) * | 1992-06-29 | 1994-01-18 | Kawasaki Steel Corp | 取鍋スラグの改質方法 |
| JP2003041315A (ja) * | 2001-07-31 | 2003-02-13 | Nkk Corp | 高清浄鋼の製造方法 |
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| CN102719681A (zh) * | 2012-07-16 | 2012-10-10 | 沈阳金纳新材料股份有限公司 | 镍或镍合金回收冶炼的脱碳方法 |
| KR101412565B1 (ko) * | 2012-07-31 | 2014-07-02 | 현대제철 주식회사 | 극저탄소강 제조 시 ｒｈ 탈탄 효율 향상 방법 |
| WO2020183841A1 (ja) | 2019-03-13 | 2020-09-17 | Ｊｆｅスチール株式会社 | Ｔｉ含有極低炭素鋼の製造方法 |
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