JPH07258720A - 熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法 - Google Patents
熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法Info
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- JPH07258720A JPH07258720A JP5383794A JP5383794A JPH07258720A JP H07258720 A JPH07258720 A JP H07258720A JP 5383794 A JP5383794 A JP 5383794A JP 5383794 A JP5383794 A JP 5383794A JP H07258720 A JPH07258720 A JP H07258720A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 オーステナイト系ステンレス鋼の精錬におい
て極低硫・極低酸素を達成することで、熱間圧延時にお
ける表面割れ疵の発生を大幅に低減する。 【構成】 主精錬炉において酸化精錬による脱炭処理を
し、該脱炭処理によって酸化したクロムをシリコンを主
成分とする合金により回収する還元処理をし、続いて前
記主精錬炉より取鍋に出鋼し、該取鍋内において粉体吹
込み処理をするステンレス鋼の精錬における前記粉体吹
込み処理において、ＣａＯを４０〜８０ｗｔ％、ＣａＦ
2 を２０〜６０ｗｔ％含有する３ｋｇ／溶鋼トン以上の
粉体を不活性ガスとともに吹込むことにより、溶鋼中の
〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍ、〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍとする。
て極低硫・極低酸素を達成することで、熱間圧延時にお
ける表面割れ疵の発生を大幅に低減する。 【構成】 主精錬炉において酸化精錬による脱炭処理を
し、該脱炭処理によって酸化したクロムをシリコンを主
成分とする合金により回収する還元処理をし、続いて前
記主精錬炉より取鍋に出鋼し、該取鍋内において粉体吹
込み処理をするステンレス鋼の精錬における前記粉体吹
込み処理において、ＣａＯを４０〜８０ｗｔ％、ＣａＦ
2 を２０〜６０ｗｔ％含有する３ｋｇ／溶鋼トン以上の
粉体を不活性ガスとともに吹込むことにより、溶鋼中の
〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍ、〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍとする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ステンレス鋼の精錬方
法に関し、特に鋼中の〔Ｓ〕、〔Ｏ〕の低減を図ること
で熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼を
製造する方法に関するものである。
法に関し、特に鋼中の〔Ｓ〕、〔Ｏ〕の低減を図ること
で熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼を
製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】オーステナイト系ステンレス鋼（以下、
単にステンレス鋼という）は、〔Ｓ〕、〔Ｏ〕の濃度が
高いと熱間圧延時に表面割れ疵が発生し易いために、製
品の高品質化には低〔Ｓ〕化、低〔Ｏ〕化が極めて重要
である。従来、ステンレス鋼の脱硫・脱酸処理は、主精
錬炉での酸化精錬後に、シリコンを主成分とするＦｅ−
Ｓｉ等の合金鉄を添加して酸化したクロムを還元する工
程において、主精錬炉内にＣａＯを添加してスラグの塩
基度を調整することによって行われている。また、さら
に極低硫のステンレス鋼を製造するためには、前記脱硫
・脱酸処理後にスラグを除去し、再度ＣａＯを添加して
スラグの塩基度を調整して脱硫・脱酸処理をする、いわ
ゆる２スラグ法が採用されている。しかしこの方法は、
脱硫・脱酸を２回するために主精錬炉の負荷が増大して
生産性が低下し、また多量のＣａＯを消費し、さらには
耐火物寿命も低減するという問題がある。
単にステンレス鋼という）は、〔Ｓ〕、〔Ｏ〕の濃度が
高いと熱間圧延時に表面割れ疵が発生し易いために、製
品の高品質化には低〔Ｓ〕化、低〔Ｏ〕化が極めて重要
である。従来、ステンレス鋼の脱硫・脱酸処理は、主精
錬炉での酸化精錬後に、シリコンを主成分とするＦｅ−
Ｓｉ等の合金鉄を添加して酸化したクロムを還元する工
程において、主精錬炉内にＣａＯを添加してスラグの塩
基度を調整することによって行われている。また、さら
に極低硫のステンレス鋼を製造するためには、前記脱硫
・脱酸処理後にスラグを除去し、再度ＣａＯを添加して
スラグの塩基度を調整して脱硫・脱酸処理をする、いわ
ゆる２スラグ法が採用されている。しかしこの方法は、
脱硫・脱酸を２回するために主精錬炉の負荷が増大して
生産性が低下し、また多量のＣａＯを消費し、さらには
耐火物寿命も低減するという問題がある。
【０００３】また、極低硫ステンレス鋼を製造する他の
方法として、溶鋼中にＣａＯ等の粉体を不活性ガスとと
もに吹込む、いわゆる粉体吹込み処理方法が例えば、特
開昭６１−１７４３１３号公報によって知られている。
この方法は、主精錬炉における精錬に先立って予備精錬
炉内でＣａＯを吹込んで脱硫処理することで、主精錬炉
の負荷を軽減するものである。しかし、この方法では前
工程である電気炉での溶解工程から持ち込まれるスラグ
の塩基度及び量、さらには溶鋼中の〔Ｓ〕濃度のバラツ
キが大きいために、処理後の〔Ｓ〕濃度のバラツキが大
きくなり、またＣａＯ吹込み量が増大するという問題が
ある。また、主精錬炉での酸化精錬前の処理であるため
に、低減した〔Ｏ〕が酸化精錬において増加するという
問題もある。
方法として、溶鋼中にＣａＯ等の粉体を不活性ガスとと
もに吹込む、いわゆる粉体吹込み処理方法が例えば、特
開昭６１−１７４３１３号公報によって知られている。
この方法は、主精錬炉における精錬に先立って予備精錬
炉内でＣａＯを吹込んで脱硫処理することで、主精錬炉
の負荷を軽減するものである。しかし、この方法では前
工程である電気炉での溶解工程から持ち込まれるスラグ
の塩基度及び量、さらには溶鋼中の〔Ｓ〕濃度のバラツ
キが大きいために、処理後の〔Ｓ〕濃度のバラツキが大
きくなり、またＣａＯ吹込み量が増大するという問題が
ある。また、主精錬炉での酸化精錬前の処理であるため
に、低減した〔Ｏ〕が酸化精錬において増加するという
問題もある。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、溶鋼中にＣ
ａＯ等の粉体を不活性ガスとともに吹込む粉体吹込み処
理方法によって、鋼中の〔Ｓ〕、〔Ｏ〕を安定して低減
することで熱間加工性に優れたステンレス鋼を安定して
製造することを課題とする。
ａＯ等の粉体を不活性ガスとともに吹込む粉体吹込み処
理方法によって、鋼中の〔Ｓ〕、〔Ｏ〕を安定して低減
することで熱間加工性に優れたステンレス鋼を安定して
製造することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、主精錬炉にお
いて酸化精錬による脱炭処理をし、該脱炭処理によって
酸化したクロムをシリコンを主成分とする合金により回
収する還元処理をし、続いて前記主精錬炉より取鍋に出
鋼し、該取鍋内において粉体吹込み処理をするステンレ
ス鋼の精錬における前記粉体吹込み処理において、Ｃａ
Ｏを４０〜８０ｗｔ％、ＣａＦ2 を２０〜６０ｗｔ％含
有する粉体を３ｋｇ／溶鋼トン以上不活性ガスとともに
吹込むことにより、溶鋼中の〔Ｓ〕を２０ｐｐｍ以下、
〔Ｏ〕を４０ｐｐｍ以下とすることを特徴とする熱間加
工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法
を要旨とするものである。本発明における主精錬炉と
は、ステンレス鋼を少なくとも脱炭処理する炉であり、
例えば転炉、ＡＯＤ炉及びＶＯＤ等である。また、シリ
コンを主成分とする合金とはＳｉを少なくとも４０ｗｔ
％以上含む、例えばＦｅ−Ｓｉ等の合金鉄である。また
粉体とは、ＣａＯを４０〜８０ｗｔ％、ＣａＦ2 を２０
〜６０ｗｔ％含む粉体である。
いて酸化精錬による脱炭処理をし、該脱炭処理によって
酸化したクロムをシリコンを主成分とする合金により回
収する還元処理をし、続いて前記主精錬炉より取鍋に出
鋼し、該取鍋内において粉体吹込み処理をするステンレ
ス鋼の精錬における前記粉体吹込み処理において、Ｃａ
Ｏを４０〜８０ｗｔ％、ＣａＦ2 を２０〜６０ｗｔ％含
有する粉体を３ｋｇ／溶鋼トン以上不活性ガスとともに
吹込むことにより、溶鋼中の〔Ｓ〕を２０ｐｐｍ以下、
〔Ｏ〕を４０ｐｐｍ以下とすることを特徴とする熱間加
工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法
を要旨とするものである。本発明における主精錬炉と
は、ステンレス鋼を少なくとも脱炭処理する炉であり、
例えば転炉、ＡＯＤ炉及びＶＯＤ等である。また、シリ
コンを主成分とする合金とはＳｉを少なくとも４０ｗｔ
％以上含む、例えばＦｅ−Ｓｉ等の合金鉄である。また
粉体とは、ＣａＯを４０〜８０ｗｔ％、ＣａＦ2 を２０
〜６０ｗｔ％含む粉体である。
【０００６】以下、本発明における限定理由について説
明する。図１は、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼熱延板の
〔Ｓ〕濃度と熱延板における表面割れ疵発生率との関係
を示している。割れ発生率は、熱延鋼帯の全長について
表面割れ疵の長さを測定し、測定長さに対する表面割れ
疵の合計長さの割合で表している。図において〔Ｓ〕≦
２０ｐｐｍであると、素材の熱間加工性が良好なために
割れ疵は殆どなく、表面割れ疵発生率は２％以下に激減
している。
明する。図１は、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼熱延板の
〔Ｓ〕濃度と熱延板における表面割れ疵発生率との関係
を示している。割れ発生率は、熱延鋼帯の全長について
表面割れ疵の長さを測定し、測定長さに対する表面割れ
疵の合計長さの割合で表している。図において〔Ｓ〕≦
２０ｐｐｍであると、素材の熱間加工性が良好なために
割れ疵は殆どなく、表面割れ疵発生率は２％以下に激減
している。
【０００７】図２は、〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍのＳＵＳ３０
４ステンレス鋼熱延板の〔Ｏ〕濃度と熱延板における表
面割れ疵発生率との関係を示している。なお、表面割れ
疵発生率は、図１と同様の割合で表している。図におい
て〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍであると、素材の熱間加工性が良
好なために割れ疵は殆どなく、表面割れ疵発生率は２％
以下に激減している。図１及び図２から、熱延板におけ
る表面割れ発生率を激減させるためには、〔Ｓ〕≦２０
ｐｐｍ及び〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍに低減することが必要で
ある。
４ステンレス鋼熱延板の〔Ｏ〕濃度と熱延板における表
面割れ疵発生率との関係を示している。なお、表面割れ
疵発生率は、図１と同様の割合で表している。図におい
て〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍであると、素材の熱間加工性が良
好なために割れ疵は殆どなく、表面割れ疵発生率は２％
以下に激減している。図１及び図２から、熱延板におけ
る表面割れ発生率を激減させるためには、〔Ｓ〕≦２０
ｐｐｍ及び〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍに低減することが必要で
ある。
【０００８】図３は、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼をＡＯ
Ｄ炉において酸化精錬による脱炭処理をし、脱炭処理に
よって酸化したクロムをＦｅ−Ｓｉによって回収する還
元処理をし、続いてＡＯＤ炉より取鍋に出鋼し、該取鍋
内において粉体をＡｒガスとともに吹込む処理をし、粉
体としてはＣａＯ濃度が異なる８種類を用いた場合の、
粉体中のＣａＯ濃度と処理後（鋳片）の〔Ｓ〕濃度との
関係を示している。なお、吹込み処理前の〔Ｏ〕濃度は
３０〜５０ｐｐｍであり、粉体吹込み量は３ｋｇ／溶鋼
トンと一定にした。図において、〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍを
安定して達成するためには、粉体としてＣａＯ濃度が４
０〜８０ｗｔ％のものを用いることが必要である。
Ｄ炉において酸化精錬による脱炭処理をし、脱炭処理に
よって酸化したクロムをＦｅ−Ｓｉによって回収する還
元処理をし、続いてＡＯＤ炉より取鍋に出鋼し、該取鍋
内において粉体をＡｒガスとともに吹込む処理をし、粉
体としてはＣａＯ濃度が異なる８種類を用いた場合の、
粉体中のＣａＯ濃度と処理後（鋳片）の〔Ｓ〕濃度との
関係を示している。なお、吹込み処理前の〔Ｏ〕濃度は
３０〜５０ｐｐｍであり、粉体吹込み量は３ｋｇ／溶鋼
トンと一定にした。図において、〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍを
安定して達成するためには、粉体としてＣａＯ濃度が４
０〜８０ｗｔ％のものを用いることが必要である。
【０００９】図４は、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼を図３
と同様の処理をし、粉体としてはＣａＦ2 濃度が異なる
８種類を用いた場合の、粉体中のＣａＦ2 濃度と処理後
（鋳片）の〔Ｏ〕濃度との関係を示している。なお、吹
込み処理前の〔Ｏ〕濃度は５０〜７０ｐｐｍであり、粉
体吹込み量は３ｋｇ／溶鋼トンと一定にした。図におい
て、〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍを安定して達成するためには、
粉体としてＣａＦ2 濃度が２０〜６０ｗｔ％のものを用
いることが必要である。
と同様の処理をし、粉体としてはＣａＦ2 濃度が異なる
８種類を用いた場合の、粉体中のＣａＦ2 濃度と処理後
（鋳片）の〔Ｏ〕濃度との関係を示している。なお、吹
込み処理前の〔Ｏ〕濃度は５０〜７０ｐｐｍであり、粉
体吹込み量は３ｋｇ／溶鋼トンと一定にした。図におい
て、〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍを安定して達成するためには、
粉体としてＣａＦ2 濃度が２０〜６０ｗｔ％のものを用
いることが必要である。
【００１０】図５は、ＳＵＳ３０４ステンレス鋼をＡＯ
Ｄ炉において酸化精錬による脱炭処理をし、脱炭処理に
よって酸化したクロムをＦｅ−Ｓｉによって回収する還
元処理をし、続いてＡＯＤ炉より取鍋に出鋼し、該取鍋
内において、ＣａＯ；４０ｗｔ％、ＣａＦ2 ６０ｗｔ％
の粉体をＡｒガスとともに吹込む処理をした場合の、溶
鋼トン当たりの吹込み粉体量と処理後（鋳片）の〔Ｓ〕
濃度との関係を示している。なお、吹込み処理前の
〔Ｓ〕濃度は３０〜５０ｐｐｍである。粉体吹込み量の
増大に伴い、〔Ｓ〕濃度が低減する傾向を示しており、
〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍを安定して達成するためには、粉体
吹込み量は３ｋｇ／溶鋼トン以上が必要である。なお、
粉体吹込み量は、粉体吹込み処理前の〔Ｓ〕濃度やスラ
グ量、スラグ組成などの条件に応じて調整することが望
ましい。
Ｄ炉において酸化精錬による脱炭処理をし、脱炭処理に
よって酸化したクロムをＦｅ−Ｓｉによって回収する還
元処理をし、続いてＡＯＤ炉より取鍋に出鋼し、該取鍋
内において、ＣａＯ；４０ｗｔ％、ＣａＦ2 ６０ｗｔ％
の粉体をＡｒガスとともに吹込む処理をした場合の、溶
鋼トン当たりの吹込み粉体量と処理後（鋳片）の〔Ｓ〕
濃度との関係を示している。なお、吹込み処理前の
〔Ｓ〕濃度は３０〜５０ｐｐｍである。粉体吹込み量の
増大に伴い、〔Ｓ〕濃度が低減する傾向を示しており、
〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍを安定して達成するためには、粉体
吹込み量は３ｋｇ／溶鋼トン以上が必要である。なお、
粉体吹込み量は、粉体吹込み処理前の〔Ｓ〕濃度やスラ
グ量、スラグ組成などの条件に応じて調整することが望
ましい。
【００１１】
【作用】主精錬炉では、ステンレス鋼の酸化精錬による
脱炭処理をし、該脱炭処理によって酸化したクロムをシ
リコンを主成分とする合金によって回収する還元処理を
する。この還元処理に用いる還元剤としては、シリコン
を主成分とする合金とアルミニウム（Ａｌ）の２種類が
ある。アルミニウムは、脱硫・脱酸能が大きいが高価で
ある。これに対してシリコンを主成分とする合金は、安
価であるが脱硫・脱酸能は小さい。本発明においては、
脱硫・脱酸の作用が大きいためにシリコンを主成分とす
る合金を用いても〔Ｓ〕および〔Ｏ〕を十分に低減する
ことができる。
脱炭処理をし、該脱炭処理によって酸化したクロムをシ
リコンを主成分とする合金によって回収する還元処理を
する。この還元処理に用いる還元剤としては、シリコン
を主成分とする合金とアルミニウム（Ａｌ）の２種類が
ある。アルミニウムは、脱硫・脱酸能が大きいが高価で
ある。これに対してシリコンを主成分とする合金は、安
価であるが脱硫・脱酸能は小さい。本発明においては、
脱硫・脱酸の作用が大きいためにシリコンを主成分とす
る合金を用いても〔Ｓ〕および〔Ｏ〕を十分に低減する
ことができる。
【００１２】不活性ガスとともに溶鋼中に吹込まれた粉
体は脱硫として作用し、粉体中のＣａＯは溶鋼中の
〔Ｓ〕と（１）式のように反応して脱硫が進行する。 ＣａＯ＋Ｓ→（ＣａＳ）＋Ｏ ・・・・・・・・・・・（１） （１）式の反応は、溶鋼と脱硫剤の界面での物質移動律
速といわれており、反応界面積の増大が反応速度の向上
に効果的である。また反応を速やかに進行させるために
は、粉体中のＣａＯを速やかに融体化させ、また（Ｃａ
Ｓ）を速やかに浮上分離させることが必要である。Ｃａ
Ｏ、ＣａＦ2 を主成分とする粉体を搬送ガスとともに吹
込むことにより、溶鋼の攪拌作用を得て反応界面積の増
大が図られ、粉体中のＣａＦ2 により粉体の速やかな融
体化が図られ、さらに不活性ガスの吹込みによる溶鋼の
攪拌により（ＣａＳ）の速やかな浮上分離が図られる。
体は脱硫として作用し、粉体中のＣａＯは溶鋼中の
〔Ｓ〕と（１）式のように反応して脱硫が進行する。 ＣａＯ＋Ｓ→（ＣａＳ）＋Ｏ ・・・・・・・・・・・（１） （１）式の反応は、溶鋼と脱硫剤の界面での物質移動律
速といわれており、反応界面積の増大が反応速度の向上
に効果的である。また反応を速やかに進行させるために
は、粉体中のＣａＯを速やかに融体化させ、また（Ｃａ
Ｓ）を速やかに浮上分離させることが必要である。Ｃａ
Ｏ、ＣａＦ2 を主成分とする粉体を搬送ガスとともに吹
込むことにより、溶鋼の攪拌作用を得て反応界面積の増
大が図られ、粉体中のＣａＦ2 により粉体の速やかな融
体化が図られ、さらに不活性ガスの吹込みによる溶鋼の
攪拌により（ＣａＳ）の速やかな浮上分離が図られる。
【００１３】また、不活性ガスとともに溶鋼中に粉体を
吹込むことで、次の（２）式、（３）式により脱酸およ
び非金属介在物の除去が進行する。（２）式に示す反応
によって、吹込まれた粉体中のＣａＯに溶鋼中に懸濁し
ている介在物（ＳｉＯ2 ）が吸収されて浮上分離する。 （ＣａＯ）＋（ＳｉＯ2 ）→（ＣａＯ）・（ＳｉＯ2 ）・・・・・・（２） （２）式の反応によって、溶鋼中における（ＳｉＯ2 ）
の活量が著しく低減するために、主精錬炉で還元用に添
加したシリコン〔Ｓｉ〕と溶鋼中の〔Ｏ〕との反応が促
進されて、（３）式により脱酸が進行する。 Ｓｉ ＋ ２Ｏ → （ＳｉＯ2 ） ・・・・・・・・・・・・・（３） （２）式の反応を速やかに進行させるためには、吹込ま
れた粉体を速やかに融体化させ、また（ＣａＯ）・（Ｓ
ｉＯ2 ）等の非金属介在物の凝集化を促進させて、非金
属介在物を速やかに浮上分離させることが必要である。
粉体中のＣａＦ 2 により粉体の速やかな融体化が図られ
るため、融体化した粉体によって介在物は凝集化され
て、速やかに浮上分離する。
吹込むことで、次の（２）式、（３）式により脱酸およ
び非金属介在物の除去が進行する。（２）式に示す反応
によって、吹込まれた粉体中のＣａＯに溶鋼中に懸濁し
ている介在物（ＳｉＯ2 ）が吸収されて浮上分離する。 （ＣａＯ）＋（ＳｉＯ2 ）→（ＣａＯ）・（ＳｉＯ2 ）・・・・・・（２） （２）式の反応によって、溶鋼中における（ＳｉＯ2 ）
の活量が著しく低減するために、主精錬炉で還元用に添
加したシリコン〔Ｓｉ〕と溶鋼中の〔Ｏ〕との反応が促
進されて、（３）式により脱酸が進行する。 Ｓｉ ＋ ２Ｏ → （ＳｉＯ2 ） ・・・・・・・・・・・・・（３） （２）式の反応を速やかに進行させるためには、吹込ま
れた粉体を速やかに融体化させ、また（ＣａＯ）・（Ｓ
ｉＯ2 ）等の非金属介在物の凝集化を促進させて、非金
属介在物を速やかに浮上分離させることが必要である。
粉体中のＣａＦ 2 により粉体の速やかな融体化が図られ
るため、融体化した粉体によって介在物は凝集化され
て、速やかに浮上分離する。
【００１４】また、（２）式の反応を速やかに進行させ
るためには、ＳｉとＯとの反応界面積を増大させ、また
（ＳｉＯ2 ）を速やかに浮上分離させることが必要であ
る。ＣａＯ、ＣａＦ2 を主成分とする粉体を搬送ガスと
ともに吹込むことにより、反応界面積の増大が図られ、
また不活性ガスの吹込みによる溶鋼の攪拌により（Ｓｉ
Ｏ2 ）の速やかな浮上分離が図られる。なお、本発明に
おいて用いる粉体は、ＣａＯ、ＣａＦ2 の他に不純物と
してＳｉＯ2 等を５ｗｔ％程度含んでもよい。
るためには、ＳｉとＯとの反応界面積を増大させ、また
（ＳｉＯ2 ）を速やかに浮上分離させることが必要であ
る。ＣａＯ、ＣａＦ2 を主成分とする粉体を搬送ガスと
ともに吹込むことにより、反応界面積の増大が図られ、
また不活性ガスの吹込みによる溶鋼の攪拌により（Ｓｉ
Ｏ2 ）の速やかな浮上分離が図られる。なお、本発明に
おいて用いる粉体は、ＣａＯ、ＣａＦ2 の他に不純物と
してＳｉＯ2 等を５ｗｔ％程度含んでもよい。
【００１５】
【実施例】次に実施例として、ＳＵＳ３０４ステンレス
溶鋼６０ｔを処理した例をあげて説明する。まず、電気
炉においてスクラップおよび各種合金鉄を溶解し、次
に、ＡＯＤ炉において脱炭処理した後、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｃ
ａＯを添加してクロム還元および脱硫・脱酸処理をし
た。次に、スラグを除去して取鍋に出鋼した。取鍋の上
方より溶鋼中にランスを浸漬し、ランスを通じて表１に
示す量および組成の粉体をＡｒガスとともに吹込んだ。
吹込み速度は、Ａｒガスが５００ｌ／ｍｉｎ、粉体が５
０ｋｇ／ｍｉｎであり、粉体の粒度は２５０μｍであ
る。なお、粉体の組成は、４捨５入で示した。取鍋での
粉体吹込み処理後は、連続鋳造によりスラブ鋳片（１６
５ｍｍ厚、１０００ｍｍ幅）を製造した。得られた鋳片
は成分分析した後、熱間圧延し熱延板（５ｍｍ厚）の表
面割れ疵発生率を図１と同様の方法で調査した。
溶鋼６０ｔを処理した例をあげて説明する。まず、電気
炉においてスクラップおよび各種合金鉄を溶解し、次
に、ＡＯＤ炉において脱炭処理した後、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｃ
ａＯを添加してクロム還元および脱硫・脱酸処理をし
た。次に、スラグを除去して取鍋に出鋼した。取鍋の上
方より溶鋼中にランスを浸漬し、ランスを通じて表１に
示す量および組成の粉体をＡｒガスとともに吹込んだ。
吹込み速度は、Ａｒガスが５００ｌ／ｍｉｎ、粉体が５
０ｋｇ／ｍｉｎであり、粉体の粒度は２５０μｍであ
る。なお、粉体の組成は、４捨５入で示した。取鍋での
粉体吹込み処理後は、連続鋳造によりスラブ鋳片（１６
５ｍｍ厚、１０００ｍｍ幅）を製造した。得られた鋳片
は成分分析した後、熱間圧延し熱延板（５ｍｍ厚）の表
面割れ疵発生率を図１と同様の方法で調査した。
【００１６】本発明例では、粉体吹込み処理後の〔Ｓ〕
濃度≦２０ｐｐｍ、〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍの極低硫・極低
酸素化を達成しており、熱延板の表面割れ疵発生率が極
めて低いレベルにあるために、製品の歩留及び品質の向
上が達成できた。比較例のＮｏ．６〜８では、粉体吹込
み処理条件が本発明の条件を外れているために、極低硫
・極低酸素化が十分でなく、熱延板の表面割れ疵発生率
が高い結果になった。また比較例Ｎｏ．９は、主精錬炉
のみで脱硫・脱酸処理（ＡＯＤ１スラグ法）を行った
後、成分、温度調整および介在物除去を目的として出鋼
後の取鍋内溶鋼中にＡｒガスのみを吹込んだ場合の例で
あり、Ｎｏ．１０は、主精錬炉で脱硫・脱酸処理後にス
ラグを除去し、再度ＣａＯを添加してスラグの塩基度を
調整して脱硫・脱酸処理したＡＯＤ２スラグ法の例であ
る。Ｎｏ．９及びＮｏ．１０では、本発明例に比べて
〔Ｓ〕、〔Ｏ〕レベルが高く、熱延板の表面疵発生率が
高い結果になった。
濃度≦２０ｐｐｍ、〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍの極低硫・極低
酸素化を達成しており、熱延板の表面割れ疵発生率が極
めて低いレベルにあるために、製品の歩留及び品質の向
上が達成できた。比較例のＮｏ．６〜８では、粉体吹込
み処理条件が本発明の条件を外れているために、極低硫
・極低酸素化が十分でなく、熱延板の表面割れ疵発生率
が高い結果になった。また比較例Ｎｏ．９は、主精錬炉
のみで脱硫・脱酸処理（ＡＯＤ１スラグ法）を行った
後、成分、温度調整および介在物除去を目的として出鋼
後の取鍋内溶鋼中にＡｒガスのみを吹込んだ場合の例で
あり、Ｎｏ．１０は、主精錬炉で脱硫・脱酸処理後にス
ラグを除去し、再度ＣａＯを添加してスラグの塩基度を
調整して脱硫・脱酸処理したＡＯＤ２スラグ法の例であ
る。Ｎｏ．９及びＮｏ．１０では、本発明例に比べて
〔Ｓ〕、〔Ｏ〕レベルが高く、熱延板の表面疵発生率が
高い結果になった。
【００１７】
【表１】
【００１８】
【発明の効果】本発明により、〔Ｓ〕≦２０ｐｐｍ、
〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍの極低・極硫低酸素ステンレス鋼鋳
片を生産性を低下させることなく安定して製造すること
ができる。このため、熱間圧延時における表面割れ疵発
生率が大幅に低減し、また非金属介在物の少ない高品質
の製品を低コストで製造できる。
〔Ｏ〕≦４０ｐｐｍの極低・極硫低酸素ステンレス鋼鋳
片を生産性を低下させることなく安定して製造すること
ができる。このため、熱間圧延時における表面割れ疵発
生率が大幅に低減し、また非金属介在物の少ない高品質
の製品を低コストで製造できる。
【図１】熱延板の〔Ｓ〕濃度と表面割れ疵発生率の関係
を示す図、
を示す図、
【図２】熱延板の〔Ｏ〕濃度と表面割れ疵発生率の関係
を示す図、
を示す図、
【図３】粉体中のＣａＯｗｔ％と鋳片の〔Ｓ〕濃度との
関係を示す図、
関係を示す図、
【図４】粉体中のＣａＦ2 ｗｔ％と鋳片の〔Ｏ〕濃度と
の関係を示す図、
の関係を示す図、
【図５】粉体吹込み量と鋳片の〔Ｓ〕濃度との関係を示
す図である。
す図である。
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２１Ｃ 7/072 Ｓ (72)発明者 岩崎 央 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内 (72)発明者 沖森 麻佑巳 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 主精錬炉において酸化精錬による脱炭処
理をし、該脱炭処理によって酸化したクロムをシリコン
を主成分とする合金により回収する還元処理をし、続い
て前記主精錬炉より取鍋に出鋼し、該取鍋内において粉
体吹込み処理をするステンレス鋼の精錬における前記粉
体吹込み処理において、ＣａＯを４０〜８０ｗｔ％、Ｃ
ａＦ2 を２０〜６０ｗｔ％含有する粉体を不活性ガスと
ともに３ｋｇ／溶鋼トン以上吹込むことにより、溶鋼中
の〔Ｓ〕を２０ｐｐｍ以下、〔Ｏ〕を４０ｐｐｍ以下と
することを特徴とする熱間加工性に優れたオーステナイ
ト系ステンレス鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05383794A JP3404115B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05383794A JP3404115B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH07258720A true JPH07258720A (ja) | 1995-10-09 |
| JP3404115B2 JP3404115B2 (ja) | 2003-05-06 |
Family
ID=12953905
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05383794A Expired - Lifetime JP3404115B2 (ja) | 1994-03-24 | 1994-03-24 | 熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3404115B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101354947B1 (ko) * | 2012-07-23 | 2014-01-27 | 주식회사 포스코 | 스트립 캐스팅용 오스테나이트계 스테인리스강의 용강 정련방법 |
| CN110819896A (zh) * | 2019-11-13 | 2020-02-21 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种精密压延用超薄奥氏体不锈钢带材的冶炼方法 |
-
1994
- 1994-03-24 JP JP05383794A patent/JP3404115B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101354947B1 (ko) * | 2012-07-23 | 2014-01-27 | 주식회사 포스코 | 스트립 캐스팅용 오스테나이트계 스테인리스강의 용강 정련방법 |
| CN110819896A (zh) * | 2019-11-13 | 2020-02-21 | 甘肃酒钢集团宏兴钢铁股份有限公司 | 一种精密压延用超薄奥氏体不锈钢带材的冶炼方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3404115B2 (ja) | 2003-05-06 |
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