JPH0762419A - ステンレス鋼の精錬方法 - Google Patents
ステンレス鋼の精錬方法Info
- Publication number
- JPH0762419A JPH0762419A JP5214561A JP21456193A JPH0762419A JP H0762419 A JPH0762419 A JP H0762419A JP 5214561 A JP5214561 A JP 5214561A JP 21456193 A JP21456193 A JP 21456193A JP H0762419 A JPH0762419 A JP H0762419A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- treatment
- slag
- powder
- molten steel
- main
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
Landscapes
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ステンレス鋼の精錬において、〔Ｓ〕濃度≦
２０ｐｐｍの極低硫化を安定して達成し、製品の表面疵
や加工時の割れを防止する。 【構成】 主精錬炉において酸化精錬による脱炭処理を
し、該脱炭処理によって酸化したクロムをシリコンを主
成分とする合金により回収する還元処理を行い、続いて
前記主精錬炉より取鍋に出鋼し、該取鍋内において粉体
吹込み処理を行うステンレス鋼精錬において、前記主精
錬炉より前記取鍋に出鋼される溶鋼中〔Ｓ〕濃度を６０
ｐｐｍ以下とし、かつスラグ塩基度を１．４以上、スラ
グ量を溶鋼トン当り７５ｋｇ以下に調整し、かつ、前記
粉体吹込み処理において、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分と
する粉体を、前記スラグ量に対応した吹込み量で、不活
性ガスとともに吹込むことにより、溶鋼中の〔Ｓ〕を２
０ｐｐｍ以下にする。
２０ｐｐｍの極低硫化を安定して達成し、製品の表面疵
や加工時の割れを防止する。 【構成】 主精錬炉において酸化精錬による脱炭処理を
し、該脱炭処理によって酸化したクロムをシリコンを主
成分とする合金により回収する還元処理を行い、続いて
前記主精錬炉より取鍋に出鋼し、該取鍋内において粉体
吹込み処理を行うステンレス鋼精錬において、前記主精
錬炉より前記取鍋に出鋼される溶鋼中〔Ｓ〕濃度を６０
ｐｐｍ以下とし、かつスラグ塩基度を１．４以上、スラ
グ量を溶鋼トン当り７５ｋｇ以下に調整し、かつ、前記
粉体吹込み処理において、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分と
する粉体を、前記スラグ量に対応した吹込み量で、不活
性ガスとともに吹込むことにより、溶鋼中の〔Ｓ〕を２
０ｐｐｍ以下にする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はステンレス鋼の精錬方法
において、取鍋での粉体吹込み処理を適用し、かつ粉体
吹込み処理条件を適正化することにより極低硫ステンレ
ス鋼を安定して製造する方法に関するものである。
において、取鍋での粉体吹込み処理を適用し、かつ粉体
吹込み処理条件を適正化することにより極低硫ステンレ
ス鋼を安定して製造する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】ステンレス鋼中の［Ｓ］は、製品の表面
疵や加工時の割れ発生に悪影響を及ぼすため、製品の高
品質化には低硫化が極めて重要である。一般に、ステン
レス鋼の脱硫処理は、主精錬炉での酸化精錬後にシリコ
ンを主成分とする合金を添加して酸化したクロムの還元
を行う工程において、主精錬炉内にＣａＯを添加しスラ
グの塩基度を調整することによって行われる。ステンレ
ス鋼の主精錬炉として代表的なものはＡＯＤ炉である
が、転炉やＶＯＤ炉を用いても可能である。
疵や加工時の割れ発生に悪影響を及ぼすため、製品の高
品質化には低硫化が極めて重要である。一般に、ステン
レス鋼の脱硫処理は、主精錬炉での酸化精錬後にシリコ
ンを主成分とする合金を添加して酸化したクロムの還元
を行う工程において、主精錬炉内にＣａＯを添加しスラ
グの塩基度を調整することによって行われる。ステンレ
ス鋼の主精錬炉として代表的なものはＡＯＤ炉である
が、転炉やＶＯＤ炉を用いても可能である。
【０００３】さらに、極低硫ステンレス鋼を製造するた
めには、従来は前記脱硫処理後にスラグを除去し、再度
ＣａＯを添加してスラグを調整し脱硫を行う、いわゆる
２スラグ法が採用されていた。しかし、この方法では主
精錬炉の負荷が増大し生産性が低下すること、多量のＣ
ａＯを消費すること、さらには耐火物寿命も低下するた
めにコスト増となるという問題がある。
めには、従来は前記脱硫処理後にスラグを除去し、再度
ＣａＯを添加してスラグを調整し脱硫を行う、いわゆる
２スラグ法が採用されていた。しかし、この方法では主
精錬炉の負荷が増大し生産性が低下すること、多量のＣ
ａＯを消費すること、さらには耐火物寿命も低下するた
めにコスト増となるという問題がある。
【０００４】また、極低硫ステンレス鋼を製造する他の
方法として、粉体吹込みを用いた脱硫処理方法が例え
ば、特開昭６１−１７４３１３号公報によって知られて
いる。この方法は主精錬炉における精錬に先立って、予
備精錬炉内で脱硫剤を不活性ガスとともに吹込むことで
脱硫処理を行い、主精錬炉の負荷を軽減するものであ
る。しかし、この方法では主精錬炉に先立って予備精錬
炉で粉体吹込みを行うために、前工程である電気炉の溶
解工程から持ち込まれるスラグの塩基度およびスラグ量
のバラツキが大きく、かつ［Ｓ］濃度も広範囲の値とな
る。したがって、この方法では脱硫処理に使用するＣａ
Ｏの吹込み量が増大し、また処理後の［Ｓ］濃度のバラ
ツキも大きくなるという問題がある。
方法として、粉体吹込みを用いた脱硫処理方法が例え
ば、特開昭６１−１７４３１３号公報によって知られて
いる。この方法は主精錬炉における精錬に先立って、予
備精錬炉内で脱硫剤を不活性ガスとともに吹込むことで
脱硫処理を行い、主精錬炉の負荷を軽減するものであ
る。しかし、この方法では主精錬炉に先立って予備精錬
炉で粉体吹込みを行うために、前工程である電気炉の溶
解工程から持ち込まれるスラグの塩基度およびスラグ量
のバラツキが大きく、かつ［Ｓ］濃度も広範囲の値とな
る。したがって、この方法では脱硫処理に使用するＣａ
Ｏの吹込み量が増大し、また処理後の［Ｓ］濃度のバラ
ツキも大きくなるという問題がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明はステンレス鋼
の精錬において、主精錬炉でのスラグ組成を制御し、か
つ粉体吹込み処理前の溶鋼中［Ｓ］濃度、スラグ塩基度
およびスラグ量を制御した後、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成
分とする粉体を不活性ガスとともに吹込むことにより、
［Ｓ］≦２０ｐｐｍの極低硫化を安定して達成し、製品
の表面疵や加工時の割れを防止することを目的とするも
のである。
の精錬において、主精錬炉でのスラグ組成を制御し、か
つ粉体吹込み処理前の溶鋼中［Ｓ］濃度、スラグ塩基度
およびスラグ量を制御した後、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成
分とする粉体を不活性ガスとともに吹込むことにより、
［Ｓ］≦２０ｐｐｍの極低硫化を安定して達成し、製品
の表面疵や加工時の割れを防止することを目的とするも
のである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、主精錬炉にお
いて酸化精錬による脱炭処理をし、該脱炭処理によって
酸化したクロムをシリコンを主成分とする合金により回
収する還元処理を行い、続いて前記主精錬炉より取鍋に
出鋼し、該取鍋内において粉体吹込み処理を行うステン
レス鋼の精錬において、前記主精錬炉より前記取鍋に出
鋼される溶鋼中［Ｓ］濃度を６０ｐｐｍ以下とし、かつ
スラグ塩基度を１．４以上、スラグ量を溶鋼トン当り７
５ｋｇ以下に調整し、かつ、前記粉体吹込み処理におい
て、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分とする粉体を、前記スラ
グ量に対応した吹込み量で、不活性ガスとともに吹込む
ことにより、溶鋼中の［Ｓ］を２０ｐｐｍ以下とするこ
とを特徴とするステンレス鋼の精錬方法を要旨とする。
いて酸化精錬による脱炭処理をし、該脱炭処理によって
酸化したクロムをシリコンを主成分とする合金により回
収する還元処理を行い、続いて前記主精錬炉より取鍋に
出鋼し、該取鍋内において粉体吹込み処理を行うステン
レス鋼の精錬において、前記主精錬炉より前記取鍋に出
鋼される溶鋼中［Ｓ］濃度を６０ｐｐｍ以下とし、かつ
スラグ塩基度を１．４以上、スラグ量を溶鋼トン当り７
５ｋｇ以下に調整し、かつ、前記粉体吹込み処理におい
て、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分とする粉体を、前記スラ
グ量に対応した吹込み量で、不活性ガスとともに吹込む
ことにより、溶鋼中の［Ｓ］を２０ｐｐｍ以下とするこ
とを特徴とするステンレス鋼の精錬方法を要旨とする。
【０００７】
【作用】主精錬炉では、ステンレス鋼の酸化精錬による
脱炭処理をし、該脱炭処理によって酸化したクロムを合
金によって回収する還元処理を行う。この還元に用いる
合金としては、シリコンを主成分とする安価な合金とア
ルミニウムを主成分とする合金の２種類があるが、本発
明ではシリコンを主体とする合金を用いる。
脱炭処理をし、該脱炭処理によって酸化したクロムを合
金によって回収する還元処理を行う。この還元に用いる
合金としては、シリコンを主成分とする安価な合金とア
ルミニウムを主成分とする合金の２種類があるが、本発
明ではシリコンを主体とする合金を用いる。
【０００８】ステンレス鋼の粉体吹込み処理において、
不活性ガスとともに溶鋼中に吹込まれた脱硫剤、例えば
ＣａＯと溶鋼中の［Ｓ］は、（１）式の反応によって進
行する。 ＣａＯ＋Ｓ → ＣａＳ＋Ｏ ……………（１） （１）式の反応は粉体と溶鋼界面での物質移動律速と考
えられ、粉体の微粒化や吹込み量の増大による反応界面
積の増大や反応界面への攪拌の付与が反応速度の向上に
効果的である。本発明による方法では、ＣａＯ，ＣａＦ
2 を主成分とする微粉体を搬送ガスとともに吹込むため
に、反応界面積の増大が図れ、また不活性ガスを搬送ガ
スとして用いるために、溶鋼の酸化のない状態で界面の
攪拌効果が得られ、反応速度の著しい上昇が達成される
ものである。
不活性ガスとともに溶鋼中に吹込まれた脱硫剤、例えば
ＣａＯと溶鋼中の［Ｓ］は、（１）式の反応によって進
行する。 ＣａＯ＋Ｓ → ＣａＳ＋Ｏ ……………（１） （１）式の反応は粉体と溶鋼界面での物質移動律速と考
えられ、粉体の微粒化や吹込み量の増大による反応界面
積の増大や反応界面への攪拌の付与が反応速度の向上に
効果的である。本発明による方法では、ＣａＯ，ＣａＦ
2 を主成分とする微粉体を搬送ガスとともに吹込むため
に、反応界面積の増大が図れ、また不活性ガスを搬送ガ
スとして用いるために、溶鋼の酸化のない状態で界面の
攪拌効果が得られ、反応速度の著しい上昇が達成される
ものである。
【０００９】脱硫剤としての粉体には、ＣａＯ，ＣａＦ
2 のほかにＣａＣ2 あるいはＣａＣＯ2 も考えられる
が、本発明者らは安価であるが反応効率が悪いとされて
いたＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分とする粉体でも、ステン
レス鋼の精錬では高い脱硫率が得られ、工業的には安価
なＣａＯ，ＣａＦ2 で十分な効果があるとの新しい知見
を得た。
2 のほかにＣａＣ2 あるいはＣａＣＯ2 も考えられる
が、本発明者らは安価であるが反応効率が悪いとされて
いたＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分とする粉体でも、ステン
レス鋼の精錬では高い脱硫率が得られ、工業的には安価
なＣａＯ，ＣａＦ2 で十分な効果があるとの新しい知見
を得た。
【００１０】さらに本発明者らは粉体吹込み処理後（以
下、単に処理後という）の［Ｓ］到達値は、処理後の溶
鋼上に存在するスラグ（以下、トップスラグという）の
組成および粉体吹込み処理前（以下、単に処理前とい
う）の［Ｓ］濃度に大きく依存することを見出した。ま
た、処理後のトップスラグ組成は処理前のスラグ組成、
特にスラグ塩基度、スラグ量および吹込む粉体の量に依
存することも見出した。したがって、処理後の［Ｓ］濃
度を安定して低下させるには、処理前［Ｓ］濃度、処理
前スラグ塩基度の調整が必要である。
下、単に処理後という）の［Ｓ］到達値は、処理後の溶
鋼上に存在するスラグ（以下、トップスラグという）の
組成および粉体吹込み処理前（以下、単に処理前とい
う）の［Ｓ］濃度に大きく依存することを見出した。ま
た、処理後のトップスラグ組成は処理前のスラグ組成、
特にスラグ塩基度、スラグ量および吹込む粉体の量に依
存することも見出した。したがって、処理後の［Ｓ］濃
度を安定して低下させるには、処理前［Ｓ］濃度、処理
前スラグ塩基度の調整が必要である。
【００１１】また主精錬炉から取鍋に出鋼する前にスラ
グ除去を行った場合でも、吹込み粉体の量に比べて多量
のスラグが取鍋内に流入することは避けられない。この
ため、処理後のトップスラグは、取鍋に流出したスラグ
と吹込み粉体の混合したものになる。したがって、処理
後の［Ｓ］濃度を安定して低下させるには、スラグ量に
応じた吹込み粉体の量の調整が必要である。
グ除去を行った場合でも、吹込み粉体の量に比べて多量
のスラグが取鍋内に流入することは避けられない。この
ため、処理後のトップスラグは、取鍋に流出したスラグ
と吹込み粉体の混合したものになる。したがって、処理
後の［Ｓ］濃度を安定して低下させるには、スラグ量に
応じた吹込み粉体の量の調整が必要である。
【００１２】次に、本発明における限定理由を説明す
る。図１にＳＵＳ３０４ステンレス鋼の製品（熱延板）
の［Ｓ］濃度と熱延板の表面割れ発生率の関係を示す。
表面割れ発生率は熱延板の全長について表面割れの長さ
を測定し、全測定長さに対する表面割れの合計長さの割
合で表している。製品の［Ｓ］濃度が２０ｐｐｍ以下で
あれば素材の熱間加工性が良好なために、熱間圧延時の
割れがほとんど発生しない。
る。図１にＳＵＳ３０４ステンレス鋼の製品（熱延板）
の［Ｓ］濃度と熱延板の表面割れ発生率の関係を示す。
表面割れ発生率は熱延板の全長について表面割れの長さ
を測定し、全測定長さに対する表面割れの合計長さの割
合で表している。製品の［Ｓ］濃度が２０ｐｐｍ以下で
あれば素材の熱間加工性が良好なために、熱間圧延時の
割れがほとんど発生しない。
【００１３】図２に主精錬炉としてＡＯＤ炉を用いてＳ
ＵＳ３０４ステンレス鋼を脱炭精錬した後、Ｆｅ−Ｓｉ
により還元し取鍋に出鋼して、粉体吹込み処理を行った
場合の粉体吹込み処理前の溶鋼中［Ｓ］濃度と処理後の
［Ｓ］濃度の関係を示す。なお、処理条件は、処理前の
スラグ塩基度（（ＣａＯ）／（ＳｉＯ2 ））１．５〜
１．７、スラグ量を溶鋼トン当り５０〜７０ｋｇとし
て、ＣａＯ−４０ｍａｓｓ％ＣａＦ2 の組成の粉体５ｋ
ｇ／ＴをＡｒガスを搬送ガスとして吹込んだ。処理前の
［Ｓ］濃度が６０ｐｐｍ以下であれば、安定して［Ｓ］
≦２０ｐｐｍの極低硫化が達成できる。
ＵＳ３０４ステンレス鋼を脱炭精錬した後、Ｆｅ−Ｓｉ
により還元し取鍋に出鋼して、粉体吹込み処理を行った
場合の粉体吹込み処理前の溶鋼中［Ｓ］濃度と処理後の
［Ｓ］濃度の関係を示す。なお、処理条件は、処理前の
スラグ塩基度（（ＣａＯ）／（ＳｉＯ2 ））１．５〜
１．７、スラグ量を溶鋼トン当り５０〜７０ｋｇとし
て、ＣａＯ−４０ｍａｓｓ％ＣａＦ2 の組成の粉体５ｋ
ｇ／ＴをＡｒガスを搬送ガスとして吹込んだ。処理前の
［Ｓ］濃度が６０ｐｐｍ以下であれば、安定して［Ｓ］
≦２０ｐｐｍの極低硫化が達成できる。
【００１４】図３に図２と同様に主精錬炉で精錬したＳ
ＵＳ３０４ステンレス鋼を粉体吹込み処理をした場合の
処理前スラグ塩基度と処理後［Ｓ］濃度の関係を示す。
処理条件は、処理前［Ｓ］濃度が４０〜５５ｐｐｍ、ス
ラグ量が溶鋼トン当り５０〜７０ｋｇで、ＣａＯ−４０
ｍａｓｓ％ＣａＦ2 の組成の粉体５ｋｇ／ＴをＡｒガス
を搬送ガスとして吹込んだ。処理前のスラグ塩基度
（（ＣａＯ）／（ＳｉＯ2））が１．４以上であれば安
定して処理後［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にできる。
ＵＳ３０４ステンレス鋼を粉体吹込み処理をした場合の
処理前スラグ塩基度と処理後［Ｓ］濃度の関係を示す。
処理条件は、処理前［Ｓ］濃度が４０〜５５ｐｐｍ、ス
ラグ量が溶鋼トン当り５０〜７０ｋｇで、ＣａＯ−４０
ｍａｓｓ％ＣａＦ2 の組成の粉体５ｋｇ／ＴをＡｒガス
を搬送ガスとして吹込んだ。処理前のスラグ塩基度
（（ＣａＯ）／（ＳｉＯ2））が１．４以上であれば安
定して処理後［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以下にできる。
【００１５】図４に図２と同様に主精錬炉で精錬したＳ
ＵＳ３０４ステンレス鋼を粉体吹込み処理した場合の処
理前スラグ量と処理後［Ｓ］濃度の関係を示す。処理条
件は、処理前［Ｓ］濃度が４０〜５５ｐｐｍ、スラグ塩
基度が１．５〜１．７で、ＣａＯ−４０ｍａｓｓ％Ｃａ
Ｆ2 の組成の粉体５ｋｇ／ＴをＡｒガスを搬送ガスとし
て吹込んだ。処理前のスラグ量が溶鋼トン当り７５ｋｇ
以下であれば安定して処理後［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以
下にできる。
ＵＳ３０４ステンレス鋼を粉体吹込み処理した場合の処
理前スラグ量と処理後［Ｓ］濃度の関係を示す。処理条
件は、処理前［Ｓ］濃度が４０〜５５ｐｐｍ、スラグ塩
基度が１．５〜１．７で、ＣａＯ−４０ｍａｓｓ％Ｃａ
Ｆ2 の組成の粉体５ｋｇ／ＴをＡｒガスを搬送ガスとし
て吹込んだ。処理前のスラグ量が溶鋼トン当り７５ｋｇ
以下であれば安定して処理後［Ｓ］濃度を２０ｐｐｍ以
下にできる。
【００１６】図５に図２と同様に主精錬炉で精錬したＳ
ＵＳ３０４ステンレス鋼を粉体吹込み処理した場合の吹
込み粉体の量と処理後［Ｓ］濃度の関係を示す。処理条
件は、処理前［Ｓ］濃度が４０〜５５ｐｐｍ、スラグ塩
基度が１．５〜１．７、スラグ量を溶鋼トン当り５０〜
７０ｋｇとして、ＣａＯ−４０ｍａｓｓ％ＣａＦ2 をＡ
ｒガスを搬送ガスとして吹込んだ。なお、図中の○印は
処理前スラグ量が溶鋼トン当り５０ｋｇ以上６０ｋｇ未
満、△印は６０ｋｇ以上７０ｋｇ以下のものである。吹
込み粉体量を多くすれば処理後［Ｓ］濃度が低下する。
また処理前スラグ量が少ない方が少ない吹込み粉体量で
処理後［Ｓ］濃度≦２０ｐｐｍを達成できる。このため
に、吹込み粉体量は処理前のスラグ量に対応させて、吹
込むことにより安定して処理後［Ｓ］濃度≦２０ｐｐｍ
を達成することが可能である。
ＵＳ３０４ステンレス鋼を粉体吹込み処理した場合の吹
込み粉体の量と処理後［Ｓ］濃度の関係を示す。処理条
件は、処理前［Ｓ］濃度が４０〜５５ｐｐｍ、スラグ塩
基度が１．５〜１．７、スラグ量を溶鋼トン当り５０〜
７０ｋｇとして、ＣａＯ−４０ｍａｓｓ％ＣａＦ2 をＡ
ｒガスを搬送ガスとして吹込んだ。なお、図中の○印は
処理前スラグ量が溶鋼トン当り５０ｋｇ以上６０ｋｇ未
満、△印は６０ｋｇ以上７０ｋｇ以下のものである。吹
込み粉体量を多くすれば処理後［Ｓ］濃度が低下する。
また処理前スラグ量が少ない方が少ない吹込み粉体量で
処理後［Ｓ］濃度≦２０ｐｐｍを達成できる。このため
に、吹込み粉体量は処理前のスラグ量に対応させて、吹
込むことにより安定して処理後［Ｓ］濃度≦２０ｐｐｍ
を達成することが可能である。
【００１７】以上より、処理後［Ｓ］濃度≦２０ｐｐｍ
を安定して達成するには、処理前［Ｓ］濃度を６０ｐｐ
ｍ以下、スラグ塩基度を１．４以上、スラグ量を溶鋼ト
ン当り７５ｋｇ以下として、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分
とする粉体を処理前スラグ量に対応させて吹込むことが
効果的である。これらの条件の中で、処理前［Ｓ］濃度
およびスラグ塩基度の把握は主精錬炉から取鍋に出鋼す
る前にサンプリングを行い、分析することにより可能で
あり、またスラグ量は出鋼後の取鍋の重量を測定するこ
とにより把握できる。これらの情報を粉体吹込み処理前
に把握して、粉体吹込みの処理条件を決定すれば処理後
［Ｓ］濃度≦２０ｐｐｍを容易に達成可能である。ま
た、処理前［Ｓ］濃度およびスラグ塩基度が条件を外れ
ている場合には出鋼前の主精錬炉内での調整が可能であ
り、スラグ量は取鍋での排滓処理を再度行えば調整が可
能である。
を安定して達成するには、処理前［Ｓ］濃度を６０ｐｐ
ｍ以下、スラグ塩基度を１．４以上、スラグ量を溶鋼ト
ン当り７５ｋｇ以下として、ＣａＯ，ＣａＦ2 を主成分
とする粉体を処理前スラグ量に対応させて吹込むことが
効果的である。これらの条件の中で、処理前［Ｓ］濃度
およびスラグ塩基度の把握は主精錬炉から取鍋に出鋼す
る前にサンプリングを行い、分析することにより可能で
あり、またスラグ量は出鋼後の取鍋の重量を測定するこ
とにより把握できる。これらの情報を粉体吹込み処理前
に把握して、粉体吹込みの処理条件を決定すれば処理後
［Ｓ］濃度≦２０ｐｐｍを容易に達成可能である。ま
た、処理前［Ｓ］濃度およびスラグ塩基度が条件を外れ
ている場合には出鋼前の主精錬炉内での調整が可能であ
り、スラグ量は取鍋での排滓処理を再度行えば調整が可
能である。
【００１８】
【実施例】ＳＵＳ３０４ステンレス鋼（８ｍａｓｓ％Ｎ
ｉ−１８ｍａｓｓ％Ｃｒ）を主精錬炉としてＡＯＤ炉を
用い、溶鋼量６０ｔを処理した実施例を挙げて説明す
る。表１に処理条件および処理後［Ｓ］濃度、熱延板の
割れ発生率を比較例と併せて示す。
ｉ−１８ｍａｓｓ％Ｃｒ）を主精錬炉としてＡＯＤ炉を
用い、溶鋼量６０ｔを処理した実施例を挙げて説明す
る。表１に処理条件および処理後［Ｓ］濃度、熱延板の
割れ発生率を比較例と併せて示す。
【００１９】処理工程は電気炉においてスクラップおよ
び合金鉄を溶解し、ＡＯＤ炉にて脱炭精錬を行った後に
還元材としてＦｅ−Ｓｉを添加して、酸化したクロムの
還元および脱硫処理を行い、取鍋に出鋼した。その後、
取鍋内溶鋼中に上方から浸漬したランスを通じ、Ａｒガ
スを搬送ガスとして粒径２５０μｍ以下の種々組成の粉
体を吹込んだ。粉体吹込み時のＡｒガス流量は５００Ｎ
ｌ／ｍｉｎ、粉体の吹込み速度は５０ｋｇ／ｍｉｎであ
った。
び合金鉄を溶解し、ＡＯＤ炉にて脱炭精錬を行った後に
還元材としてＦｅ−Ｓｉを添加して、酸化したクロムの
還元および脱硫処理を行い、取鍋に出鋼した。その後、
取鍋内溶鋼中に上方から浸漬したランスを通じ、Ａｒガ
スを搬送ガスとして粒径２５０μｍ以下の種々組成の粉
体を吹込んだ。粉体吹込み時のＡｒガス流量は５００Ｎ
ｌ／ｍｉｎ、粉体の吹込み速度は５０ｋｇ／ｍｉｎであ
った。
【００２０】本発明例では処理後［Ｓ］濃度≦２０ｐｐ
ｍの極低硫化が可能であり、熱延板の割れ発生率が極め
て低いレベルにあるために、製品の歩留り向上および品
質向上が達成できる。比較例のＮｏ．６〜８は、粉体吹
込み処理前の条件が本発明の条件を外れているために極
低硫化が達成できず、熱延板の割れ発生率も高い。また
比較例のＮｏ．９は主精錬炉のみで脱硫処理（ＡＯＤ１
スラグ法）を行った後、成分、温度調整および介在物除
去を目的に出鋼後取鍋内溶鋼にＡｒのみを吹込んだ場合
の例であり、処理後［Ｓ］濃度のレベルがさらに高く、
熱延板の割れ発生率も増大している。
ｍの極低硫化が可能であり、熱延板の割れ発生率が極め
て低いレベルにあるために、製品の歩留り向上および品
質向上が達成できる。比較例のＮｏ．６〜８は、粉体吹
込み処理前の条件が本発明の条件を外れているために極
低硫化が達成できず、熱延板の割れ発生率も高い。また
比較例のＮｏ．９は主精錬炉のみで脱硫処理（ＡＯＤ１
スラグ法）を行った後、成分、温度調整および介在物除
去を目的に出鋼後取鍋内溶鋼にＡｒのみを吹込んだ場合
の例であり、処理後［Ｓ］濃度のレベルがさらに高く、
熱延板の割れ発生率も増大している。
【００２１】また、比較例のＮｏ．１０は従来の極低硫
化方法であるＡＯＤ２スラグ法＋Ａｒブローを示し、脱
硫処理に要する時間が長く、しかも多量のＣａＯの添加
を必要としている。
化方法であるＡＯＤ２スラグ法＋Ａｒブローを示し、脱
硫処理に要する時間が長く、しかも多量のＣａＯの添加
を必要としている。
【００２２】
【表１】
【００２３】
【発明の効果】本発明により生産性を低下させることな
く安定して［Ｓ］≦２０ｐｐｍの極低硫ステンレス鋼を
製造することができる。このために、製品の表面疵や加
工時の割れを大幅に低減することが可能となり、製品の
歩留り向上および高品質化が達成できる。
く安定して［Ｓ］≦２０ｐｐｍの極低硫ステンレス鋼を
製造することができる。このために、製品の表面疵や加
工時の割れを大幅に低減することが可能となり、製品の
歩留り向上および高品質化が達成できる。
【図１】製品［Ｓ］濃度と熱延板の表面割れ発生率の関
係を示す図である。
係を示す図である。
【図２】本発明における処理前［Ｓ］濃度の限定理由を
説明する図である。
説明する図である。
【図３】本発明における処理前スラグ塩基度の限定理由
を説明する図である。
を説明する図である。
【図４】本発明における処理前スラグ量の限定理由を説
明する図である。
明する図である。
【図５】本発明における吹込み粉体量と処理後［Ｓ］濃
度の関係を示す図である。
度の関係を示す図である。
フロントページの続き (72)発明者 松並 忠則 山口県光市大字島田3434番地 新日本製鐵 株式会社光製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 主精錬炉において酸化精錬による脱炭処
理をし、該脱炭処理によって酸化したクロムをシリコン
を主成分とする合金により回収する還元処理を行い、続
いて前記主精錬炉より取鍋に出鋼し、該取鍋内において
粉体吹込み処理を行うステンレス鋼の精錬において、前
記主精錬炉より前記取鍋に出鋼される溶鋼中［Ｓ］濃度
を６０ｐｐｍ以下とし、かつスラグ塩基度を１．４以
上、スラグ量を溶鋼トン当り７５ｋｇ以下に調整し、か
つ、前記粉体吹込み処理において、ＣａＯ，ＣａＦ2 を
主成分とする粉体を、前記スラグ量に対応した吹込み量
で、不活性ガスとともに吹込むことにより、溶鋼中の
［Ｓ］を２０ｐｐｍ以下とすることを特徴とするステン
レス鋼の精錬方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5214561A JPH0762419A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | ステンレス鋼の精錬方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5214561A JPH0762419A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | ステンレス鋼の精錬方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0762419A true JPH0762419A (ja) | 1995-03-07 |
Family
ID=16657768
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5214561A Pending JPH0762419A (ja) | 1993-08-30 | 1993-08-30 | ステンレス鋼の精錬方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0762419A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
| KR100948921B1 (ko) * | 2003-04-16 | 2010-03-23 | 주식회사 포스코 | 페라이트 스테인레스강의 노외정련 방법 |
| CN102373316A (zh) * | 2011-10-09 | 2012-03-14 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 钢包精炼炉的渣系的控制方法 |
| KR101441302B1 (ko) * | 2012-12-24 | 2014-11-03 | 주식회사 포스코 | 스테인레스 강 및 그 제조 방법 |
-
1993
- 1993-08-30 JP JP5214561A patent/JPH0762419A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR20030039107A (ko) * | 2001-11-12 | 2003-05-17 | 주식회사 포스코 | 극저황성분을 갖는 극저탄소강 제조방법 |
| KR100948921B1 (ko) * | 2003-04-16 | 2010-03-23 | 주식회사 포스코 | 페라이트 스테인레스강의 노외정련 방법 |
| CN102373316A (zh) * | 2011-10-09 | 2012-03-14 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 钢包精炼炉的渣系的控制方法 |
| CN102373316B (zh) * | 2011-10-09 | 2013-12-04 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 钢包精炼炉的渣系的控制方法 |
| KR101441302B1 (ko) * | 2012-12-24 | 2014-11-03 | 주식회사 포스코 | 스테인레스 강 및 그 제조 방법 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP7273306B2 (ja) | 高Ａｌ含有鋼の溶製方法 | |
| JP3885267B2 (ja) | 耐水素誘起割れ性に優れた高清浄極低硫鋼の製造方法 | |
| JPH0762419A (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JPH10237533A (ja) | 耐ｈｉｃ鋼の製造方法 | |
| JP3627755B2 (ja) | Ｓ含有量の極めて少ない高清浄度極低炭素鋼の製造方法 | |
| JP2000119732A (ja) | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JPH10298631A (ja) | 清浄鋼の溶製方法 | |
| JPH08260030A (ja) | 極低炭素ステンレス鋼の真空精錬方法 | |
| JPH11279631A (ja) | ステンレス溶鋼の精錬方法 | |
| JPH09310113A (ja) | ステンレス鋼の高清浄化精錬法 | |
| JPH08104911A (ja) | 含燐鋼の溶製方法 | |
| JPS6157372B2 (ja) | ||
| JPH10158720A (ja) | ステンレス鋼の高清浄化精錬法 | |
| JP3404115B2 (ja) | 熱間加工性に優れたオーステナイト系ステンレス鋼の精錬方法 | |
| US3860418A (en) | Method of refining iron melts containing chromium | |
| JP7255639B2 (ja) | 溶鋼の脱硫方法および脱硫フラックス | |
| JPH0873923A (ja) | 耐水素誘起割れ性に優れた清浄鋼の製造法 | |
| JP3594757B2 (ja) | 高純度高Ｎｉ溶鋼の溶製方法 | |
| JP7269485B2 (ja) | 高窒素ステンレス溶鋼の溶製方法 | |
| JPH05331523A (ja) | 軸受鋼用溶鋼の精錬方法 | |
| JPH0762418A (ja) | ステンレス鋼の精錬方法 | |
| JP3160124B2 (ja) | 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 | |
| JP3877826B2 (ja) | 高Ｎｉ溶鋼の溶製方法 | |
| JPH08291317A (ja) | 中炭素Ａｌキルド鋼の製造方法 | |
| SU926028A1 (ru) | Способ рафинировани малоуглеродистой стали |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010410 |