JP3160124B2 - 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 - Google Patents
低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法Info
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Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、表面疵のない高清浄度
の低シリコンアルミキルド鋼の製造方法に関する。
の低シリコンアルミキルド鋼の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】一般に、低シリコンアルミキルド鋼を製
造する場合は、転炉または電気炉等で一次精錬を終えた
溶鋼を取鍋へ出鋼し、ガス攪拌しながら二次精錬により
Siを除くAl、Fe−Mn等を添加し、所定成分に調
整した溶鋼を連続鋳造機で鋳片に鋳造している。これら
の鋼種は鋼中酸素濃度が低くならず清浄な鋳片を得るこ
とが困難であった。
造する場合は、転炉または電気炉等で一次精錬を終えた
溶鋼を取鍋へ出鋼し、ガス攪拌しながら二次精錬により
Siを除くAl、Fe−Mn等を添加し、所定成分に調
整した溶鋼を連続鋳造機で鋳片に鋳造している。これら
の鋼種は鋼中酸素濃度が低くならず清浄な鋳片を得るこ
とが困難であった。
【0003】このため、脱酸時に生成した介在物を浮上
させるために、取鍋底部から不活性ガスを圧送する方法
(特開昭50−73811号公報)が提案されている。
また、浮上した介在物が溶鋼に再巻き込みしないように
するため、還元フラックスを投入する方法(特開昭51
−30522号公報)も提案されている。上記還元フラ
ックスを投入する方法は介在物低減に効果的ではある
が、添加する還元フラックスにより溶鋼温度が低下する
ばかりでなく、還元フラックスによるコスト上昇および
処理時間の延長等の問題が有った。
させるために、取鍋底部から不活性ガスを圧送する方法
(特開昭50−73811号公報)が提案されている。
また、浮上した介在物が溶鋼に再巻き込みしないように
するため、還元フラックスを投入する方法(特開昭51
−30522号公報)も提案されている。上記還元フラ
ックスを投入する方法は介在物低減に効果的ではある
が、添加する還元フラックスにより溶鋼温度が低下する
ばかりでなく、還元フラックスによるコスト上昇および
処理時間の延長等の問題が有った。
【0004】また、上記した方法では益々使用特性が厳
格化している高清浄度鋼に対しては不十分であるため、
更に、生成するAl2 O3 系介在物を浮上し易い介在物
組成に改質する目的で、Caを添加する方法(特開昭6
3−149057号公報)も提案されている。このCa
を添加する方法は浮上し易い介在物組成に改質するには
効果的な方法であるが、Ca添加時にCa蒸気が発生
し、溶鋼を飛散させるため生産性を低下させるばかり
か、逆に飛散した溶鋼が酸化され介在物を増加させる等
の問題があった。
格化している高清浄度鋼に対しては不十分であるため、
更に、生成するAl2 O3 系介在物を浮上し易い介在物
組成に改質する目的で、Caを添加する方法(特開昭6
3−149057号公報)も提案されている。このCa
を添加する方法は浮上し易い介在物組成に改質するには
効果的な方法であるが、Ca添加時にCa蒸気が発生
し、溶鋼を飛散させるため生産性を低下させるばかり
か、逆に飛散した溶鋼が酸化され介在物を増加させる等
の問題があった。
【0005】また、リムド鋼のリミングアクション促進
用にSiと残部が主としてAlからなる合金もしくは混
合物を添加して、セメンタイトバンド欠陥を防止するこ
とを目的とした方法(特開昭51−22615号公報)
が提案されている。更に、電気炉製鋼法の場合、還元期
に炉内で脱酸し、出鋼時に再度微量のAl添加を行っ
て、鋼材の結晶粒を調整するための二段階の脱酸を行う
ことが知られている(鉄鋼便覧第3版II製銑・製鋼 日
本鉄鋼協会編p.551〜557)。
用にSiと残部が主としてAlからなる合金もしくは混
合物を添加して、セメンタイトバンド欠陥を防止するこ
とを目的とした方法(特開昭51−22615号公報)
が提案されている。更に、電気炉製鋼法の場合、還元期
に炉内で脱酸し、出鋼時に再度微量のAl添加を行っ
て、鋼材の結晶粒を調整するための二段階の脱酸を行う
ことが知られている(鉄鋼便覧第3版II製銑・製鋼 日
本鉄鋼協会編p.551〜557)。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】従来の低シリコンアル
ミキルド鋼を高純化するために提案されている不活性ガ
スを圧送して攪拌する方法では目的とする材質特性を得
られるだけの高純化鋼を得ることはできず、また、還元
フラックス添加法では温度降下及び操業時間延長のため
製造コストが上昇し、Ca添加方法は溶鋼を飛散させる
等の問題があるため、工業的には満足できるものではな
かった。本発明は、これらの従来の処理法の欠点をなく
し、安価にしかも短時間に高清浄度に処理できる低シリ
コンアルミキルド鋼の製造方法を提供することを目的と
して成したものである。
ミキルド鋼を高純化するために提案されている不活性ガ
スを圧送して攪拌する方法では目的とする材質特性を得
られるだけの高純化鋼を得ることはできず、また、還元
フラックス添加法では温度降下及び操業時間延長のため
製造コストが上昇し、Ca添加方法は溶鋼を飛散させる
等の問題があるため、工業的には満足できるものではな
かった。本発明は、これらの従来の処理法の欠点をなく
し、安価にしかも短時間に高清浄度に処理できる低シリ
コンアルミキルド鋼の製造方法を提供することを目的と
して成したものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を有
利に解決するために成したものであり、その主旨とする
ところは、製鋼炉から取鍋へ出鋼した溶鋼をガス攪拌し
ながら二次精錬によりアルミキルド鋼に溶製する際、S
i/Al重量比で1.0〜17のSi−Al合金で一次
脱酸を行い、溶鋼中Si濃度を0.03%以下になるよ
うに調節し、溶鋼中の酸素濃度を200ppm以下に低
下させた後、Sol.Alが0.03〜0.08%にな
るようAlを添加することを特徴とする低シリコンアル
ミキルド鋼の製造方法である。
利に解決するために成したものであり、その主旨とする
ところは、製鋼炉から取鍋へ出鋼した溶鋼をガス攪拌し
ながら二次精錬によりアルミキルド鋼に溶製する際、S
i/Al重量比で1.0〜17のSi−Al合金で一次
脱酸を行い、溶鋼中Si濃度を0.03%以下になるよ
うに調節し、溶鋼中の酸素濃度を200ppm以下に低
下させた後、Sol.Alが0.03〜0.08%にな
るようAlを添加することを特徴とする低シリコンアル
ミキルド鋼の製造方法である。
【0008】
【作用】本発明者らは、脱酸生成物である介在物を浮上
し易い介在物組成に改質し、介在物を浮上、除去するこ
とにより、溶鋼の清浄性を向上させるため種々の実験と
検討を行なった結果、特定比率のSi−Al合金で一次
脱酸することにより、溶鋼中のSi濃度を殆ど高めるこ
となく、溶鋼中の酸素量を200ppm以下に低下させ
た後、所定のAl濃度になるようにAlを添加すること
により、低シリコンアルミキルド鋼においても浮上性の
良い介在物組成に改質できることを見い出したものであ
る。
し易い介在物組成に改質し、介在物を浮上、除去するこ
とにより、溶鋼の清浄性を向上させるため種々の実験と
検討を行なった結果、特定比率のSi−Al合金で一次
脱酸することにより、溶鋼中のSi濃度を殆ど高めるこ
となく、溶鋼中の酸素量を200ppm以下に低下させ
た後、所定のAl濃度になるようにAlを添加すること
により、低シリコンアルミキルド鋼においても浮上性の
良い介在物組成に改質できることを見い出したものであ
る。
【0009】低シリコンアルミキルド鋼の場合、転炉製
鋼法で溶製した溶鋼中の酸素量は一般に600ppm程
度であり、このように高酸素濃度の溶鋼をAl脱酸する
と、脱酸により生成する介在物性状は微細な棒状のAl
2 O3 であり、高融点介在物であるため介在物粒子相互
が凝集、合体しにくく、微細な粒子状介在物のまま存在
するために浮上に長時間を要するという欠点がある。前
述のCa添加による介在物組成の改質方法はAl2 O3
をCaOと反応させ低融点のカルシウム・アルミネイト
にし、介在物粒子相互を凝集、合体させる方法である。
鋼法で溶製した溶鋼中の酸素量は一般に600ppm程
度であり、このように高酸素濃度の溶鋼をAl脱酸する
と、脱酸により生成する介在物性状は微細な棒状のAl
2 O3 であり、高融点介在物であるため介在物粒子相互
が凝集、合体しにくく、微細な粒子状介在物のまま存在
するために浮上に長時間を要するという欠点がある。前
述のCa添加による介在物組成の改質方法はAl2 O3
をCaOと反応させ低融点のカルシウム・アルミネイト
にし、介在物粒子相互を凝集、合体させる方法である。
【0010】本発明者らは、Al2 O3 と低融点介在物
を生成させる方法として、SiとAlの複合脱酸方法を
見いだしたものである。この方法によれば、Alの脱酸
生成物であるAl2 O3 とSiの脱酸生成物であるSi
O2 が反応し、低融点のSiO2 ・Al2 O3 が生成
し、この介在物粒子相互の凝集、合体が生じ易くなり、
介在物の浮上促進がはかられ、溶鋼の清浄性が大幅に向
上する。しかしながら、Fe−SiとAlで複合脱酸し
た溶鋼中の介在物を調査したところ、Al2 O3 或はS
iO2 が独立して存在していることが確認された。そこ
で更に調査検討を行なった結果、Fe−SiとAlで複
合脱酸した場合、Fe−Si脱酸により生成したSiO
2 と、Al脱酸により生成したAl2 O3 が反応し、S
iO2 ・Al2 O3 を生成してはいるものの、未反応の
SiO2 とAl2O3 が比較的大量に残存していること
を知見した。
を生成させる方法として、SiとAlの複合脱酸方法を
見いだしたものである。この方法によれば、Alの脱酸
生成物であるAl2 O3 とSiの脱酸生成物であるSi
O2 が反応し、低融点のSiO2 ・Al2 O3 が生成
し、この介在物粒子相互の凝集、合体が生じ易くなり、
介在物の浮上促進がはかられ、溶鋼の清浄性が大幅に向
上する。しかしながら、Fe−SiとAlで複合脱酸し
た溶鋼中の介在物を調査したところ、Al2 O3 或はS
iO2 が独立して存在していることが確認された。そこ
で更に調査検討を行なった結果、Fe−SiとAlで複
合脱酸した場合、Fe−Si脱酸により生成したSiO
2 と、Al脱酸により生成したAl2 O3 が反応し、S
iO2 ・Al2 O3 を生成してはいるものの、未反応の
SiO2 とAl2O3 が比較的大量に残存していること
を知見した。
【0011】本発明者等は、上記Fe−SiとAlの複
合脱酸の結果を踏まえ、Si−Al合金で複合脱酸した
溶鋼中の介在物を調査したところ、Si/Al重量比が
1.0〜17であれば低融点のSiO2 ・Al2 O3 を
生成し、未反応のSiO2 或はAl2 O3 が殆ど残存し
ない。好ましいSi/Al重量比は5〜13である。こ
れはSi/Al合金のためSiO2 とAl2 O3 が同一
場所で生成するため、低融点介在物であるSiO2 ・A
l2 O3 の生成が促進されるものと考えられる。上記S
i/Al重量比が1.0未満の場合はSiO2 よりAl
2 O3 の生成が多くなり、Al2 O3 が独立して残存す
る量が多くなる。また、Si/Al重量比が17を超え
るとAl2 O3 よりSiO2 の生成が多くなり、SiO
2 が残存する量が多くなるので適切でない。
合脱酸の結果を踏まえ、Si−Al合金で複合脱酸した
溶鋼中の介在物を調査したところ、Si/Al重量比が
1.0〜17であれば低融点のSiO2 ・Al2 O3 を
生成し、未反応のSiO2 或はAl2 O3 が殆ど残存し
ない。好ましいSi/Al重量比は5〜13である。こ
れはSi/Al合金のためSiO2 とAl2 O3 が同一
場所で生成するため、低融点介在物であるSiO2 ・A
l2 O3 の生成が促進されるものと考えられる。上記S
i/Al重量比が1.0未満の場合はSiO2 よりAl
2 O3 の生成が多くなり、Al2 O3 が独立して残存す
る量が多くなる。また、Si/Al重量比が17を超え
るとAl2 O3 よりSiO2 の生成が多くなり、SiO
2 が残存する量が多くなるので適切でない。
【0012】本発明において、上記Si/Al重量比が
1.0〜17のSi−Al合金の添加量は、鋼中Si含
有量と溶鋼中の酸素濃度を所定量に調整するように添加
するもので、鋼中Si含有量が0.03%を超えると表
面処理鋼板製造時に耐食性を劣化させる原因となるの
で、低シリコンアルミキルド鋼の材質特性を確保するた
めに、溶鋼中のSi含有量を0.03%以下になるよう
に、また、溶鋼中の酸素濃度を200ppm以下にする
ように添加するものである。
1.0〜17のSi−Al合金の添加量は、鋼中Si含
有量と溶鋼中の酸素濃度を所定量に調整するように添加
するもので、鋼中Si含有量が0.03%を超えると表
面処理鋼板製造時に耐食性を劣化させる原因となるの
で、低シリコンアルミキルド鋼の材質特性を確保するた
めに、溶鋼中のSi含有量を0.03%以下になるよう
に、また、溶鋼中の酸素濃度を200ppm以下にする
ように添加するものである。
【0013】上記の条件を満足するように、Si/Al
重量比が1.0〜17のSi−Al合金を添加した場
合、溶鋼中のSol.Alは目標成分量である0.03
〜0.08%を確保できない。鋼中のSol.Al量が
低い場合、鋼材加工時に十分な絞り性を得ることができ
ないので、溶鋼成分調整用Alを再度添加して、溶鋼中
のSol.Al量を0.03%以上とするものである。
一方、鋼中のSol.Al量が0.08%を超えると、
鋼材の再結晶温度が上昇すること、鋼材が硬くなるの
で、上記範囲に調整するものである。
重量比が1.0〜17のSi−Al合金を添加した場
合、溶鋼中のSol.Alは目標成分量である0.03
〜0.08%を確保できない。鋼中のSol.Al量が
低い場合、鋼材加工時に十分な絞り性を得ることができ
ないので、溶鋼成分調整用Alを再度添加して、溶鋼中
のSol.Al量を0.03%以上とするものである。
一方、鋼中のSol.Al量が0.08%を超えると、
鋼材の再結晶温度が上昇すること、鋼材が硬くなるの
で、上記範囲に調整するものである。
【0014】本発明は、上記したようにSi−Al合金
により一次脱酸して溶鋼中の酸素濃度を200ppm以
下の低酸素溶鋼にしているため、溶鋼成分調整用Alを
添加したことにより生成する介在物の性状は樹枝状介在
物とすることができる。このAl脱酸によって生成した
樹枝状介在物は相互が合体し易く、また、前述した低融
点介在物であるSiO2 ・Al2 O3 がガス攪拌作用に
よって相互に合体して浮上するので、工業的には鋼材特
性の低下が認められない程度に介在物量を低減できる。
により一次脱酸して溶鋼中の酸素濃度を200ppm以
下の低酸素溶鋼にしているため、溶鋼成分調整用Alを
添加したことにより生成する介在物の性状は樹枝状介在
物とすることができる。このAl脱酸によって生成した
樹枝状介在物は相互が合体し易く、また、前述した低融
点介在物であるSiO2 ・Al2 O3 がガス攪拌作用に
よって相互に合体して浮上するので、工業的には鋼材特
性の低下が認められない程度に介在物量を低減できる。
【0015】更に、一次脱酸後の200ppm以下の低
酸素溶鋼に成分調整用の合金を添加することにより、合
金の歩留まりが安定し、溶鋼成分の調節が容易になる。
また、一次脱酸時に溶鋼成分調整用のFe−Mnを添加
することはなんら問題はなく、むしろ生成したMnOに
より介在物が低融点化され清浄化には有利な条件とな
る。尚、上記Fe−Mn以外の成分調整用合金の添加は
必要に応じて任意に行える。
酸素溶鋼に成分調整用の合金を添加することにより、合
金の歩留まりが安定し、溶鋼成分の調節が容易になる。
また、一次脱酸時に溶鋼成分調整用のFe−Mnを添加
することはなんら問題はなく、むしろ生成したMnOに
より介在物が低融点化され清浄化には有利な条件とな
る。尚、上記Fe−Mn以外の成分調整用合金の添加は
必要に応じて任意に行える。
【0016】
実施例1 転炉による製鋼法で溶製した溶鋼を取鍋に出鋼した。取
鍋に出鋼した温度1610℃、成分C:0.03%、S
i:trace、Mn:0.15%、P:0.015
%、S:0.01%、Sol.Al:trace、O:
450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌を行
いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/Al
重量比が9であるSi−Al合金160kgを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を770
kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm以下に
低下した。その後、成分調整用Alを120kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.002%と非常に清浄性の良い溶鋼であることが確
認された。
鍋に出鋼した温度1610℃、成分C:0.03%、S
i:trace、Mn:0.15%、P:0.015
%、S:0.01%、Sol.Al:trace、O:
450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌を行
いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/Al
重量比が9であるSi−Al合金160kgを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を770
kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm以下に
低下した。その後、成分調整用Alを120kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.002%と非常に清浄性の良い溶鋼であることが確
認された。
【0017】実施例2 転炉による製鋼法で溶製した溶鋼を取鍋に出鋼した。取
鍋に出鋼した温度1610℃、成分C:0.03%、S
i:trace、Mn:0.15%、P:0.015
%、S:0.01%、Sol.Al:trace、O:
450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌を行
いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/Al
重量比が5であるSi−Al合金162kgを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を770
kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm以下に
低下した。その後、成分調整用Alを115kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.01%と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとAl2 O
3 であった。
鍋に出鋼した温度1610℃、成分C:0.03%、S
i:trace、Mn:0.15%、P:0.015
%、S:0.01%、Sol.Al:trace、O:
450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌を行
いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/Al
重量比が5であるSi−Al合金162kgを添加し脱
酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を770
kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm以下に
低下した。その後、成分調整用Alを115kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.01%と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとAl2 O
3 であった。
【0018】実施例3 転炉による製鋼法で溶製した溶鋼を取鍋に出鋼した。取
鍋に出鋼した温度1610℃、成分C:0.03%、S
i:trace、Mn:0.15%、P:0.015
%、S:0.01%、Sol.Al:trace、O:
450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌を行
いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/Al
重量比が13であるSi−Al合金154kgを添加し
脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を77
0kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm以下
に低下した。その後、成分調整用Alを121kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.01%と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとSiO2
であった。
鍋に出鋼した温度1610℃、成分C:0.03%、S
i:trace、Mn:0.15%、P:0.015
%、S:0.01%、Sol.Al:trace、O:
450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポーラス
プラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌を行
いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/Al
重量比が13であるSi−Al合金154kgを添加し
脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を77
0kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm以下
に低下した。その後、成分調整用Alを121kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.01%と清浄性の良い溶鋼であることが確認され
た。検出された微量介在物の組成を分析するとSiO2
であった。
【0019】比較例1 実施例1と同様に、温度1610℃、成分C:0.03
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、Fe−Si合金110kgとAl200
kgを添加し、脱酸を行った。その後、成分調整用のF
e−Mn合金を770kgを添加した。得られた溶鋼の
成分はC:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.
30%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.
Al:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリ
ングし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.15%で、介在物組成を分析するとSiO2 とAl
2 O3 であった。
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、Fe−Si合金110kgとAl200
kgを添加し、脱酸を行った。その後、成分調整用のF
e−Mn合金を770kgを添加した。得られた溶鋼の
成分はC:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.
30%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.
Al:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリ
ングし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.15%で、介在物組成を分析するとSiO2 とAl
2 O3 であった。
【0020】比較例2 実施例1と同様に、温度1610℃、成分C:0.03
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/
Al重量比が0.9であるSi−Al合金217kgを
添加し脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金
を770kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200pp
m以下に低下した。その後、成分調整用Alを69kg
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はC:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.15%で、介在物組成を分析するとAl2 O 3 であ
った。
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/
Al重量比が0.9であるSi−Al合金217kgを
添加し脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金
を770kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200pp
m以下に低下した。その後、成分調整用Alを69kg
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はC:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.15%で、介在物組成を分析するとAl2 O 3 であ
った。
【0021】比較例3 実施例1と同様に、温度1610℃、成分C:0.03
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/
Al重量比が18であるSi−Al合金155kgを添
加し脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を
770kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm
以下に低下した。その後、成分調整用Alを125kg
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はC:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.15%で、介在物組成を分析するとSiO2 であっ
た。
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/
Al重量比が18であるSi−Al合金155kgを添
加し脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を
770kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は200ppm
以下に低下した。その後、成分調整用Alを125kg
添加し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分
はC:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.15%で、介在物組成を分析するとSiO2 であっ
た。
【0022】比較例4 実施例1と同様に、温度1610℃、成分C:0.03
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/
Al重量比が9であるSi−Al合金100kgを添加
し脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を7
70kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は250ppmに
低下した。その後、成分調整用Alを185kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.13%で、介在物組成を分析するとAl2 O3 であ
った。
%、Si:trace、Mn:0.15%、P:0.0
15%、S:0.01%、Sol.Al:trace、
O:450ppmの溶鋼250tに、取鍋底部からポー
ラスプラグを介してArガス25Nm3 /hでガス攪拌
を行いながら、サイズ25〜30mmで、且つ、Si/
Al重量比が9であるSi−Al合金100kgを添加
し脱酸を行った。また、成分調整用Fe−Mn合金を7
70kg添加した。溶鋼中の酸素濃度は250ppmに
低下した。その後、成分調整用Alを185kg添加
し、溶鋼成分の調整を行った。得られた溶鋼の成分は
C:0.04%、Si:0.02%、Mn:0.30
%、P:0.016%、S:0.01%、Sol.A
l:0.05%である。成分調整後の溶鋼をサンプリン
グし介在物を調査したところ、学振法による清浄度は
0.13%で、介在物組成を分析するとAl2 O3 であ
った。
【0023】
【発明の効果】本発明による低シリコンアルミキルド鋼
の脱酸方法によれば、従来法のように生産性を低下させ
ることなく、製造コストの上昇もなく高清浄度の低シリ
コンアルミキルド鋼の製造が可能となり、工業的な効果
は大きい。
の脱酸方法によれば、従来法のように生産性を低下させ
ることなく、製造コストの上昇もなく高清浄度の低シリ
コンアルミキルド鋼の製造が可能となり、工業的な効果
は大きい。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7,DB名) C21C 7/00,7/04,7/06
Claims (1)
- 【請求項1】 製鋼炉から取鍋へ出鋼した溶鋼をガス攪
拌しながら二次精錬によりアルミキルド鋼に溶製する
際、Si/Al重量比で1.0〜17のSi−Al合金
で一次脱酸を行い、溶鋼中Si濃度を0.03%以下に
なるように調節し、溶鋼中の酸素濃度を200ppm以
下に低下させた後、Sol.Alが0.03〜0.08
%になるようAlを添加することを特徴とする低シリコ
ンアルミキルド鋼の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19221393A JP3160124B2 (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19221393A JP3160124B2 (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH0748618A JPH0748618A (ja) | 1995-02-21 |
JP3160124B2 true JP3160124B2 (ja) | 2001-04-23 |
Family
ID=16287548
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19221393A Expired - Fee Related JP3160124B2 (ja) | 1993-08-03 | 1993-08-03 | 低シリコンアルミキルド鋼の脱酸方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3160124B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP5653296B2 (ja) * | 2011-05-31 | 2015-01-14 | 株式会社神戸製鋼所 | 脱酸処理における取鍋への金属アルミ添加方法 |
CN103388052A (zh) * | 2013-08-08 | 2013-11-13 | 山西太钢不锈钢股份有限公司 | 低硅钢加含硅合金脱氧的生产方法 |
-
1993
- 1993-08-03 JP JP19221393A patent/JP3160124B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0748618A (ja) | 1995-02-21 |
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