JP2022065170A - 切削インサート、切削工具及び切削加工物の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】チップブレーカにおける切屑のブレーキングを良好にする。【解決手段】切削インサートは、第１面、第２面、第３面及び切刃を有している。第１面は、第１領域及び第２領域を有している。第１領域は、交わりに沿って位置しており、平らな第１平面を有している。第２領域は、第１領域よりも第１面の内側に位置するとともに第１領域に対して傾斜しており、平らな第２平面を有している。そして、第２平面における算術平均高さＳａ２が、第１平面における算術平均高さＳａ１よりも大きい。【選択図】図１

Description

関連出願の相互参照

本出願は、２０１７年１０月３０日に出願された日本国特許出願２０１７－２０８９２９号の優先権を主張するものであり、この先の出願の開示全体を、ここに参照のために取り込む。

本態様は、一般的には、切削加工において用いられる切削インサートに関する。より具体的には、ＰＣＤ及びｃＢＮのように硬度が比較的高い材質の切削工具に関する。

金属などの被削材を切削加工する際に用いられる切削工具として、例えば特開平８－１５５７０２号公報（特許文献１）に記載の切削インサート（スローアウェイチップ）が知られている。特許文献１に記載の切削インサートにおいては、上面が、切刃に沿って位置するランド面（面取り部）と、ランド面の内側に位置するチップブレーカとを有している。

特に、特許文献１に記載の切削インサートのように、切刃の部分が立方晶窒化硼素（ＣＢＮ：Cubic Boron Nitride）を主成分とする超高硬度焼結体によって構成されている場合には、ランド面が広く設定される傾向にある。ランド面は、例えば、ブラシによるホーニング、手作業又はブラスト処理などによって形成することが可能である。

ブラシによるホーニング又は手作業のみによってランド面を形成した場合においては、ランド面の表面が荒くなり、算術平均高さＳａが大きくなることがある。そのため、ランド面における切削抵抗が高くなり、切刃のチッピングが生じるおそれがある。また、ブラスト処理のみによってランド面の算術平均高さＳａが小さくすることが可能であるが、この場合には、チップブレーカの算術平均高さＳａも小さくなる。そのため、チップブレーカにおける切屑のブレーキングが不十分となるおそれがある。

一態様に基づく切削インサートは、第１面、第２面、第３面及び切刃を有している。第２面は、第１面の反対側に位置する。第３面は、第１面及び第２面の間に位置する。切刃は、第１面及び第３面の交わりの少なくとも一部に位置する。第１面は、第１領域及び第２領域を有している。第１領域は、交わりに沿って位置しており、少なくとも一部に平らな第１平面を含んでいる。第２領域は、第１領域よりも第１面の内側に位置するとともに第１領域に対して傾斜しており、少なくとも一部に平らな第２平面を含んでいる。そして、第２平面における算術平均高さＳａ２が、第１平面における算術平均高さＳａ１よりも大きい。

実施形態の切削インサートを示す斜視図である。 図１に示す切削インサートを第１面の側から見た正面図である。 図２に示す切削インサートをＡ１方向から見た側面図である。 図２に示す切削インサートをＡ２方向から見た側面図である。 図２に示す領域Ｂ１における拡大図である。 図５に示す切削インサートにおけるＶＩ断面の断面図である。 図５に示す切削インサートにおけるＶＩＩ断面の断面図である。 図５に示す切削インサートにおけるＶＩＩＩ断面の断面図である。 実施形態の切削工具を示す斜視図である。 図９に示す領域Ｂ２における拡大図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。 実施形態の切削加工物の製造方法の一工程を示す概略図である。

以下、複数の実施形態の切削インサート１（以下、単にインサート１ともいう。）について、図面を用いて詳細に説明する。但し、以下で参照する各図は、説明の便宜上、各実施形態を説明する上で必要な主要部材のみを簡略化して示したものである。したがって、インサート１は、参照する各図に示されていない任意の構成部材を備え得る。また、各図中の部材の寸法は、実際の構成部材の寸法及び各部材の寸法比率等を忠実に表したものではない。

＜切削インサート＞
実施形態のインサート１は、第１面３（図１における上面）と、第２面５（図１における下面）と、第３面７（図１における側面）と、切刃とを有しており、概ね多角板形状である。

第１面３は、図１に示すように、多角形であってもよい。第２面５は、図１に示すように、第１面３の反対側に位置していてもよい。第３面７は、図１に示すように、第１面３及び第２面５の間に位置していてもよい。切刃は、第１面及び第３面の交わりの少なくとも一部に位置していてもよい。

第１面３は、特定の形状に限定されない。第１面３は、例えば正面視において多角形状であってもよい。図２に示す一例のインサート１において、第１面３は菱形である。そのため、図２に示す一例における第１面３は、４つの角及び４つの辺を有している。このとき、４つの角の一つが第１コーナ９であり、この第１コーナ９に接続された２つの辺が第１辺１１及び第２辺１３である。第１面３の外周縁において、第１コーナ９が第１辺１１及び第２辺１３の間に挟まれて位置していてもよい。

ここで、多角形状とは、厳密に多角形の形状であることに限定されない。例えば、第１面３を正面視した場合において、第１面３における４つの角は、それぞれ丸みを帯びており、外側に向かってわずかに凸となる形状であってもよい。また、第１面３を正面視した場合において、４つの辺は、それぞれ厳密な直線形状に限定されない。これらの辺は、第１面３を正面視した場合において、それぞれ外側に向かってわずかに凸となる形状、又はわずかに凹となる形状であってもよい。

第２面５は、多角形状であってもよく、例えば、第１面３と同様に菱形であってもよい。この場合には、第３面７は、概ね平坦な４つの平面と、これらの平面を接続する４つの曲面とを有する。

なお、第１面３及び第２面５の形状は、上記の形態に限定されない。実施形態の１つのインサート１においては第１面３及び第２面５の形状が四角形である。しかし、第１面３及び第２面５の形状は、例えば三角形又は六角形であってもよい。

インサート１の大きさは特に限定されない。例えば、第１面３の一辺の長さは、３ｍｍ以上２０ｍｍ以下程度に設定できる。また、第１面３から第２面５までの高さは、５ｍｍ以上２０ｍｍ以下程度に設定できる。

実施形態のインサート１は、第１面３及び第３面７の交わり（稜線）Ｌ１の少なくとも一部に位置する切刃１５を有している。切刃１５は、被削材を切削加工する際に用いることが可能である。切刃１５は、交わりＬ１の全体、言い換えれば第１面３の外縁部分の全体に位置していてもよく、また、交わりＬ１の一部のみに位置していてもよい。図５に示す一例においては、切刃１５は、第１コーナ９、第１辺１１の一部、及び、第２辺１３の一部に位置している。

第１面３は、第１領域１７及び第２領域１９を有している。第１領域１７は、交わりＬ１に沿って位置している。このとき、第１領域１７は、交わりＬ１に接していてもよく、また、離れていてもよい。図５に示す一例における第１領域１７は、交わりＬ１に接している。第２領域１９は、第１領域１７よりも第１面３の内側に位置するとともに第１領域１７に対して傾斜している。

第１領域１７は、平らな形状の第１平面２１を有している。ここで、第１平面２１は、第１領域１７の全体に位置していてもよく、また、第１領域１７の一部のみに位置していてもよい。第２領域１９は、平らな形状の第２平面２３を有している。第２平面２３は、第２領域１９の全体に位置していてもよく、また、第２領域１９の一部のみに位置していてもよい。

図５に示す一例における第１領域１７は、第１コーナ９、第１辺１１及び第２辺１３に沿って位置している。また、図５に示す一例における第１領域１７は、交わりＬ１に直交する方向の幅が交わりＬ１に沿った方向の幅よりも狭い帯状の構成である。

第１領域１７は、少なくとも一部が切刃１５に沿って位置していてもよい。第１領域１７における切刃１５に沿って位置する部分は、いわゆるランド面として用いることが可能である。第１領域１７がランド面として用いられる場合には、切刃１５の耐久性が向上する。第１領域１７は、切刃１５に接していてもよく、また、離れていてもよい。図５に示す一例における第１領域１７は、切刃１５に接している。

図１などに示す符号Ｏ１は、第１面３の中心及び第２面５の中心を通る中心軸である。また、図４などに示す符号Ｓは、中心軸Ｏ１に対して直交し、第１面３及び第２面５の間に位置する仮想平面Ｓである。第１平面は、仮想平面Ｓに対して平行であっても、また、傾斜していてもよい。図６～図８に示す一例の第１平面は、仮想平面Ｓに対して平行である。

実施形態のインサート１における第２領域１９は、第１領域１７に対して傾斜している。このとき、第２領域１９は、第１領域１７から離れるに従って仮想平面Ｓに近づくように傾斜していてもよく、また、第１領域１７から離れるに従って仮想平面Ｓから離れるように傾斜していてもよい。図６～図８に示す一例においては、第２領域１９は、第１領域１７から離れるに従って仮想平面Ｓに近づくように傾斜している。

実施形態のインサート１では、第２平面２３における算術平均高さＳａ２が、第１平面２１における算術平均高さＳａ１よりも大きい。このように、切刃１５に沿って位置する第１領域１７の第１平面２１における算術平均高さＳａ１が相対的に小さいことから、切削加工時の切削抵抗を小さくできる。また、第１領域１７よりも第１面３の内側に位置する第２領域１９の第２平面２３における算術平均高さＳａ２が相対的に大きいことから、第２平面２３を擦過する切屑に良好にブレーキを掛けることができる。

算術平均高さＳａ２を算術平均高さＳａ１よりも大きくするためには、例えば、下記の工程によってインサート１を作製すればよい。ただし、算術平均高さＳａ２を算術平均高さＳａ１よりも大きくする手段は下記の工程に限定されない。

まず、インサート１となる成形体を準備する。次に、ブラシによるホーニング又は手作業によって第２平面２３を形成する。このとき、第２平面２３だけでなく第１平面２１にブラシが接触してもよい。次に、第１平面２１が露出するように第２平面２３の上に保護膜をつける。次に、ブラスト処理によって第１平面２１を形成する。次に、保護膜を除去する。以上の工程によって、算術平均高さＳａ２を算術平均高さＳａ１よりも大きくすることが可能である。

また、第１平面２１及び第２平面２３を作成する順番は逆でもよい。まず、インサート１となる成形体を準備する。次に、ブラスト処理によって第１平面２１を形成する。このとき、第１平面２１だけでなく第２平面２３にブラスト処理が行われてもよい。次に、第２平面２３が露出するように第１平面２１の上に保護膜をつける。次に、ブラシによるホーニング又は手作業によって第２平面２３を形成する。次に、保護膜を除去する。以上の工程によって、算術平均高さＳａ２を算術平均高さＳａ１よりも大きくすることが可能である。

また、レーザ加工によりインサート１を作製する際に、レーザの条件を調整することによって、算術平均高さＳａ２を算術平均高さＳａ１よりも大きくすることが可能である。すなわち、第１レーザを照射することによって第１平面２１を形成するとともに、第２レーザを照射することによって第２平面２３を形成する際に、第１レーザ及び第２レーザの条件を調整することによって、算術平均高さＳａ２を算術平均高さＳａ１よりも大きくすることが可能である。

また、レーザ加工によりインサート１を作製する際に、レーザの条件を調整することに代えてレーザの移動速度を調整することによっても、算術平均高さＳａ２を算術平均高さＳａ１よりも大きくすることが可能である。

算術平均高さＳａは、ＩＳＯ２５１７８－６：２０１０に規定された表面性状のパラメータであり、線の算術平均粗さＲａを面に拡張したパラメータである。具体的には、算術平均高さＳａは、測定対象の面の平均面に対して対象の面における各点の高さの差の絶対値の平均を表している。

Ｓａ１及びＳａ２は、特定の値に限定されない。例えば、Ｓａ１は、０．１～０．３μｍ程度に設定できる。また、Ｓａ２は、０．２～１μｍ程度に設定できる。

Ｓａ１が、０．１μｍ以上である場合には、切屑に適度なブレーキを掛け易い。そのため、第２平面において切屑の流れをコントロールし易い。Ｓａ１が、０．３μｍ以下である場合には、第１平面２１の摩耗を抑制し易い。また、Ｓａ２が、０．２μｍ以上である場合には、第２平面において切屑の流れをコントロールし易い。Ｓａ２が、１μｍ以下である場合には、第２平面２３の摩耗を抑制し易い。

第１平面２１の算術平均高さＳａ１は、カットオフ値を０．０３ｍｍに固定する以外はＩＳＯ２５１７８－６：２０１０の規格に準じて、第１平面２１の表面形状を測定することにより算出すればよい。また、第２平面２３の算術平均高さＳａ２は、カットオフ値を０．０３ｍｍに固定する以外はＩＳＯ２５１７８－６：２０１０の規格に準じて、第２平面２３の表面形状を測定することにより算出すればよい。

ただし、上記のカットオフ値は一例にすぎず、測定に用いる装置や測定条件に応じて適宜設定すればよい。第１平面２１及び第２平面２３の表面形状の測定は、例えば、触針を用いた接触式表面粗さ測定機、あるいは、光学式の非接触式表面粗さ測定機を利用すればよい。

なお、第１平面２１が平らであるとは、第１平面２１が湾曲していないことを意味している。そのため、第１平面２１は、仮想平面Ｓに対して平行である必要はなく、仮想平面Ｓに対して傾斜していてもよい。また、第２平面２３が平らであるとは、第２平面２３が湾曲していないことを意味している。そのため、第２平面２３もまた、仮想平面Ｓに対して平行である必要はなく、仮想平面Ｓに対して傾斜していてもよい。

図６～図８に示す一例においては、第２領域１９は、第１領域１７から離れるに従って仮想平面Ｓに近づくように傾斜している。言い換えれば、第２領域１９は、第１領域１７から離れるに従って第２面５に近づくように傾斜している。

第２領域１９が上記のように傾斜している場合には、第２領域１９をいわゆるすくい面として用いることが可能である。すくい面として機能することが可能な第２領域１９における第２平面２３の算術平均高さＳａ２が相対的に大きい場合には、切屑が第２領域１９に衝突することが避けられ易くチッピングが生じにくい一方で、適度に切屑に対してブレーキを掛けることができる。

また、図５に示すように第１面３は、第１領域１７及び第２領域１９に加えて、第３領域２５をさらに有していてもよい。図６～図８に示す一例における第３領域２５は、第２領域１９よりも第１面３の内側に位置するとともに第２領域１９から離れるに従って第２面５から離れるように傾斜している。

第３領域２５は、平らな形状の第３平面２７を有している。ここで、第３平面２７は、第３領域２５の全体に位置していてもよく、また、第３領域２５の一部のみに位置していてもよい。

第３領域２５は、いわゆるブレーカ壁として用いることが可能である。第３領域２５がブレーカ壁として用いられる場合には、この第３領域２５において切屑を良好に湾曲させることができる。そのため、切屑が適度な長さで分断され易く、切屑の排出性が向上する。

第３領域２５における第３平面２７の面粗さは特に限定されない。例えば、第３平面２７における算術平均高さＳａ３が、第１平面２１における算術平均高さＳａ１よりも大きくてもよい。算術平均高さＳａ３が相対的に大きい場合には、第３平面２７を擦過する切屑に良好にブレーキを掛けることができるため、切屑を安定して湾曲させ易い。

特に、第３平面２７における算術平均高さＳａ３が、第２平面２３における算術平均高さＳａ２よりも大きい場合には、インサート１の耐久性が向上する。Ｓａ３がＳａ２よりも大きい場合には、第３平面２７よりも切刃１５の近くに位置する第２平面２３において切屑に対して過度にブレーキが掛かることが避けられる。そのため、第２平面２３が摩耗しにくくなり、第２平面２３及び第３平面２７においてバランス良く切屑に対してブレーキをかけることができる。

Ｓａ３は、特定の値に限定されない。、例えば、Ｓａ３は、０．２μｍ以上１μｍ以下程度に設定できる。

また、図６～図８に示す一例における第３領域２５は、第４平面２９をさらに有している。第４平面２９は、第３平面２７よりも第２面５から離れて位置しており、平らな形状である。第４平面２９における算術平均高さＳａ４は、第３平面２７における算術平均高さＳａ３より大きくてもよく、また、第３平面２７における算術平均高さＳａ３より小さくてもよい。

第３平面２７及び第４平面２９をブレーカ壁として用い、第４平面２９における算術平均高さＳａ４が、第３平面２７における算術平均高さＳａ３より大きいときには、第２平面２３、第３平面２７及び第４平面２９においてバランス良く切屑に対してブレーキをかけることができる。

第３平面２７の算術平均高さＳａ３及び第４平面２９の算術平均高さＳａ４は、カットオフ値を０．０３ｍｍに固定する以外はＩＳＯ２５１７８－６：２０１０の規格に準じて、第３平面２７及び第４平面２９の表面形状を測定することにより算出すればよい。ただし、上記のカットオフ値は一例にすぎず、測定に用いる装置や測定条件に応じて適宜設定すればよい。

また、第３平面２７をブレーカ壁として用いる一方で第４平面２９を切屑の流れる方向を制御する面として用い、第４平面２９における算術平均高さＳａ４が、第３平面２７における算術平均高さＳａ３より小さいときには、第２平面２３及び第３平面２７においてブレーキが掛けられた切屑が、第４平面２９においては第４平面２９に沿った方向に円滑に流れ易くなる。

図６～図８に示す一例においては、第２領域１９が第１領域１７から離れるに従って第２面５に近づくように傾斜しており、また、第３領域２５が第２領域１９から離れるに従って第２面５から離れるように傾斜している。そのため、第２領域１９及び第３領域２５によっていわゆるブレーカ溝が形成されている。

インサート１がブレーカ溝を有している場合に、切屑はブレーカ溝において擦過し易い。そのため、切屑は、ブレーカ溝を流れる際にブレーキが掛けられ易く、また、ブレーカ溝の外を流れる際に流れる方向が制御され易い。

第３平面２７が交わりＬ１よりも第２面５の近くに位置している場合には、第３平面２７がブレーカ溝の内に位置することになる。そのため、ブレーカ溝において切屑にブレーキが掛かりやすい。また、第４平面２９が交わりＬ１よりも第２面５から離れて位置している場合には、第４平面２９がブレーカ溝の外に位置することになる。そのため、切屑は、第４平面２９に沿った方向に円滑に流れ易い。

第２平面２３における最大高さＳｚ２が、第１平面２１における最大高さＳｚ１より大きくてもよい。このように、切刃１５に沿って位置する第１領域１７の第１平面２１における最大高さＳｚ１が相対的に小さい場合には、算術平均高さＳａ１が相対的に小さい場合と同様に、切削加工時の切削抵抗を小さくできる。

また、切刃１５に沿って位置する第２領域１９の第２平面２３における最大高さＳｚ２が相対的に大きい場合には、算術平均高さＳａ２が相対的に大きい場合と同様に、第２平面２３を擦過する切屑に良好にブレーキを掛けることができる。

最大高さＳｚは、ＩＳＯ２５１７８－６：２０１０に規定された表面性状のパラメータであり、線の最大高さＲｚを面に拡張したパラメータである。具体的には、最大高さＳｚは、測定対象の面の平均面に対して対象の面における各点の高さの差の絶対値の最大値を表している。

Ｓｚ１及びＳｚ２は、特定の値に限定されるものではない。例えば、Ｓｚ１は、０．５μｍ以上２．５μｍ以下程度に設定できる。また、Ｓｚ２は、２．２μｍ以上２０μｍ以下程度に設定できる。

第１平面２１の最大高さＳｚ１は、カットオフ値を０．０３ｍｍに固定する以外はＩＳＯ２５１７８－６：２０１０の規格に準じて、第１平面２１の表面形状を測定することにより算出すればよい。また、第２平面２３の最大高さＳｚ２は、カットオフ値を０．０３ｍｍに固定する以外はＩＳＯ２５１７８－６：２０１０の規格に準じて、第２平面２３の表面形状を測定することにより算出すればよい。ただし、上記のカットオフ値は一例にすぎず、測定に用いる装置や測定条件に応じて適宜設定すればよい。

インサート１の材質としては、例えば、超硬合金、サーメット、セラミックス、ＰＣＤ（ポリクリスタルダイヤモンド）及びｃＢＮ（キュービックボロンナイトライド）などが挙げられる。

超硬合金の組成としては、例えば、ＷＣ（炭化タングステン）－Ｃｏ、ＷＣ－ＴｉＣ（炭化チタン）－Ｃｏ及びＷＣ－ＴｉＣ－ＴａＣ（炭化タンタル）－Ｃｏが挙げられる。ここで、ＷＣ、ＴｉＣ及びＴａＣは硬質粒子であり、Ｃｏは結合相である。また、サーメットは、セラミック成分に金属を複合させた焼結複合材料である。具体的には、サーメットとして、ＴｉＣ又はＴｉＮ（窒化チタン）を主成分とした化合物が挙げられる。なお、インサート１の材質としては、これらに限定されない。

また、インサート１は、上に例示する材質によって構成される１つの部材のみを有していてもよく、また、上に例示する材質によって構成される複数の部材を有していてもよい。

例えば、インサート１が、図１に示すように、本体部３１及び切削部３３を有しており、全体として多角板形状であってもよい。図１に示す一例における本体部３１は、略多角板形状であり、一部が切り欠かれた凹形状である。この切り欠かれた凹形状の部分に切削部３３がロウ材などを用いて接合されてもよい。

ここで、図１に示す一例のように、第１コーナ９、第１辺１１及び第２辺１３が、切削部３３に位置していてもよい。なお、視覚的な理解を容易にするため、図１において、切削部３３の部分に斜線によるハッチングを加えている。

切削部３３が、例えばＰＣＤ及びｃＢＮのように硬度が比較的高い材質であるとともに、本体部３１が、例えば、超硬合金、サーメット又はセラミックスであってもよい。本体部３１及び切削部３３が上記の材質である場合には、インサート１を安価に製造できる。また、切削負荷に対するインサート１の耐久性が高い。本体部３１及び切削部３３の硬度は、それぞれの部位のビッカース硬さを測定することによって評価すればよい。

また、インサート１は、上記の切削部３３及び本体部３１のみを有していてもよいが、例えば、切削部３３及び本体部３１の部位に加えて、これらの部位の表面を被覆する被覆層を備えていてもよい。被覆層は、切削部３３及び本体部３１によって構成される基体の表面の全体を覆っていてもよく、また、基体の表面の一部のみを覆っていてもよい。

被覆層の材質としては、例えば、酸化アルミニウム（アルミナ）、並びに、チタンの炭化物、窒化物、酸化物、炭酸化物、窒酸化物、炭窒化物及び炭窒酸化物などが挙げられる。被覆層は、上記の材質のうち１つのみを含有していてもよく、また、複数を含有していてもよい。

また、被覆層は、１つのみの層によって構成されていてもよく、複数の層が積層された構成であってもよい。なお、被覆層の材質としては、これらに限定されない。被覆層は、例えば、化学蒸着（ＣＶＤ）法又は物理蒸着（ＰＶＤ）法を用いることによって、基体の上に位置させることが可能である。

図１に示す一例のインサート１は、貫通孔３５を有している。実施形態における貫通孔３５は、第１面３から第２面５にかけて形成されており、これらの面において開口している。貫通孔３５は、第１面３の中心及び第２面５の中心を通る中心軸Ｏ１に沿って延びていてもよい。

貫通孔３５は、インサート１をホルダに保持する際に、固定ネジ又はクランプ部材を取り付けるために用いられてもよい。なお、貫通孔３５は、第３面７における互いに反対側に位置する領域において開口する構成であっても何ら問題無い。

＜切削工具＞
次に、実施形態の切削工具１０１について図面を用いて説明する。

実施形態の切削工具１０１は、図９及び図１０に示すように、先端側にポケット１０３（インサートポケット）を有するホルダ１０５と、ポケット１０３に位置する上記のインサート１とを備えている。実施形態の切削工具１０１においては、切刃の少なくとも一部がホルダ１０５の先端から突出するようにインサート１が装着されている。

ホルダ１０５は、細長く伸びた棒形状をなしている。そして、ホルダ１０５の先端側には、ポケット１０３が１つ設けられている。ポケット１０３は、インサート１が装着される部分であり、ホルダ１０５の先端面に対して開口している。

このとき、ポケット１０３がホルダ１０５の側面に対しても開口していることによって、インサート１の装着を容易に行うことができる。具体的には、ポケット１０３は、ホルダ１０５の下面に対して平行な着座面と、着座面に対して傾斜する拘束側面とを有している。

ポケット１０３にはインサート１が位置している。このとき、インサート１の下面がポケット１０３に直接に接していてもよく、また、インサート１とポケット１０３との間にシートを挟んでいてもよい。

インサート１は、切刃の少なくとも一部がホルダ１０５から外方に突出するように装着される。図１０に示す一例においては、インサート１は、クランプ部材１０７によって、ホルダ１０５に装着されている。インサート１の貫通孔にクランプ部材１０７を挿入してクランプ部材１０７をホルダ１０５に固定することによって、インサート１がホルダ１０５に装着されていてもよい。

ホルダ１０５としては、鋼、鋳鉄などを用いることができる。特に、ホルダ１０３の靭性を高める観点から、これらの部材の中で鋼を用いてもよい。

図９に示す一例の切削工具は、いわゆる旋削加工に用いられる切削工具である。旋削加工としては、例えば、内径加工、外径加工及び溝入れ加工が挙げられる。なお、切削工具としては旋削加工に用いられるものに限定されない。例えば、転削加工に用いられる切削工具に上記の実施形態のインサート１を用いてもよい。

＜切削加工物の製造方法＞
次に、実施形態の切削加工物の製造方法について図面を用いて説明する。

切削加工物は、被削材２０１を切削加工することによって作製される。実施形態における切削加工物の製造方法は、以下の工程を備えている。すなわち、
（１）被削材２０１を回転させる工程と、
（２）回転している被削材２０１に上記実施形態に代表される切削工具１０１を接触させる工程と、
（３）切削工具１０１を被削材２０１から離す工程と、
を備えている。

より具体的には、まず、図１１に示すように、被削材２０１を軸Ｏ２の周りで回転させるとともに、被削材２０１に切削工具１０１を相対的に近付ける。次に、図１２に示すように、切削工具１０１における切刃を被削材２０１に接触させて、被削材２０１を切削する。そして、図１３に示すように、切削工具１０１を被削材２０１から相対的に遠ざける。

図１１に示す一例においては、軸Ｏ２を固定するとともに被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＹ１方向に移動させることによって被削材２０１に近づけている。また、図１２においては、回転している被削材２０１に切削工具１０１における切刃を接触させることによって被削材２０１を切削している。また、図１３においては、被削材２０１を回転させた状態で切削工具１０１をＹ２方向に移動させることによって遠ざけている。

なお、図１１～図１３に示す一例の製造方法における切削加工では、それぞれの工程において、切削工具１０１を動かすことによって、切削工具１０１を被削材２０１に接触させる、あるいは、切削工具１０１を被削材２０１から離しているが、当然ながらこのような形態に限定されない。

例えば、（１）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１に近づけてもよい。同様に、（３）の工程において、被削材２０１を切削工具１０１から遠ざけてもよい。切削加工を継続する場合には、被削材２０１を回転させた状態を維持して、被削材２０１の異なる箇所に切削工具１０１における切刃を接触させる工程を繰り返せばよい。

なお、被削材２０１の材質の代表例としては、炭素鋼、合金鋼、ステンレス、鋳鉄、又は非鉄金属などが挙げられる。

１・・・切削インサート（インサート）
３・・・第１面
５・・・第２面
７・・・第３面
９・・・第１コーナ
１１・・・第１辺
１３・・・第２辺
１５・・・切刃
１７・・・第１領域
１９・・・第２領域
２１・・・第１平面
２３・・・第２平面
２５・・・第３領域
２７・・・第３平面
２９・・・第４平面
３１・・・本体部
３３・・・切削部
３５・・・貫通孔
１０１・・・切削工具
１０３・・・ポケット
１０５・・・ホルダ
１０７・・・固定ネジ
２０１・・・被削材

一態様に基づく切削インサートは、第１面、第２面、第３面及び切刃を有している。第２面は、第１面の反対側に位置する。第３面は、第１面及び第２面の間に位置する。切刃は、第１面及び第３面の交わりの少なくとも一部に位置する。第１面は、第１領域、第２領域及び第３領域を有している。第１領域は、交わりに沿って位置しており、少なくとも一部に平らな第１平面を含んでいる。第２領域は、第１領域よりも第１面の内側に位置するとともに第１領域から離れるに従って前記第２面に近づくように傾斜しており、少なくとも一部に平らな第２平面を含んでいる。第３領域は、第２領域よりも前記第１面の内側に位置するとともに前記第２領域から離れるに従って前記第２面から離れるように傾斜し、平らな第３平面及び前記第３平面よりも前記第２面から離れて位置する平らな第４平面を有している。そして、第３平面における算術平均高さＳａ３が、前記第４平面における算術平均高さＳａ４よりも大きい。

Claims (9)

1. 第１面と、
   前記第１面の反対側に位置する第２面と、
   前記第１面及び前記第２面の間に位置する第３面と、
   前記第１面及び前記第３面の交わりの少なくとも一部に位置する切刃とを有し、
   前記第１面は、
   前記交わりに沿って位置して、平らな第１平面を有する第１領域と、
   前記第１領域よりも前記第１面の内側に位置するとともに前記第１領域に対して傾斜し、平らな第２平面を有する第２領域とを有し、
   前記第２平面における算術平均高さＳａ２が、前記第１平面における算術平均高さＳａ１よりも大きい、切削インサート。
2. 前記第２領域は、前記第１領域から離れるに従って前記第２面に近づくように傾斜している、請求項１に記載の切削インサート。
3. 前記第１面は、前記第２領域よりも前記第１面の内側に位置するとともに前記第２領域から離れるに従って前記第２面から離れるように傾斜し、平らな第３平面を有する第３領域をさらに有し、
   前記第３平面における算術平均高さＳａ３が、前記第１平面における算術平均高さＳａ１よりも大きい、請求項２に記載の切削インサート。
4. 前記第３平面における算術平均高さＳａ３が、前記第２平面における算術平均高さＳａ２よりも大きい、請求項３に記載の切削インサート。
5. 前記第３領域は、前記第３平面よりも前記第２面から離れて位置する平らな第４平面をさらに有し、
   前記第３平面における算術平均高さＳａ３が、前記第４平面における算術平均高さＳａ４よりも大きい、請求項３又は４に記載の切削インサート。
6. 前記第４平面が前記交わりよりも前記第２面から離れて位置するとともに、前記第３平面が前記交わりよりも前記第２面の近くに位置している、請求項５に記載の切削インサート。
7. 前記第２平面における最大高さＳｚ２が、前記第１平面における最大高さＳｚ１よりも大きい、請求項１～６のいずれか１つに記載の切削インサート。
8. 先端側に位置するポケットを有するホルダと、
   前記ポケット内に位置する、請求項１～７のいずれか１つに記載の切削インサートとを有する切削工具。
9. 被削材を回転させる工程と、
   回転している前記被削材に請求項８に記載の切削工具を接触させる工程と、
   前記切削工具を前記被削材から離す工程とを備えた切削加工物の製造方法。

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