JP2019106352A - 硫化物固体電池の製造方法 - Google Patents
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Abstract
Description
図1〜3を参照しつつ硫化物固体電池100の製造方法S10の流れを説明する。硫化物固体電池100の製造方法S10は、黒鉛とチタン酸リチウムとから選ばれる少なくとも1種の材料1にリチウムをドープしてプレドープ材2を得る、第1工程S1、硫化物固体電解質3とシリコン系活物質4とプレドープ材2とを混合して負極合材5を得る、第2工程S2、及び、銅を含む負極集電体6の表面に負極合材5を積層して負極10を得る、第3工程S3、を備える。
図2(A)に示すように、第1工程S1においては、黒鉛とチタン酸リチウムとから選ばれる少なくとも1種の材料1にリチウムをドープしてプレドープ材2を得る。
材料1は、黒鉛とチタン酸リチウム(LTO)とから選ばれる少なくとも1種からなる。黒鉛やチタン酸リチウムはいずれもリチウムを吸蔵及び放出可能な材料であり、リチウムイオン電池の負極活物質として知られている。黒鉛とLTOとを比較した場合、黒鉛が好ましい。黒鉛は負極電位が低く、本開示の技術による効果がより顕著となるためである。また、黒鉛のほうが容量が大きいためである。また、黒鉛は導電助剤としても高い性能を発揮し得るためである。黒鉛は人造黒鉛であっても天然黒鉛であってもよい。チタン酸リチウムの組成は特に限定されるものではないが、例えばLi4Ti5O12が好ましい。材料1の形状は特に限定されるものではないが、特に粒子状であることが好ましい。
材料1にリチウムをドープしてプレドープ材2を得る方法については様々な方法を採用可能である。例えば、材料1とリチウム源とを物理的に混合することで材料1にリチウムをドープする方法や、材料1にリチウムを電気化学的に挿入する方法等が挙げられる。材料1へのリチウムのドープ量を容易に制御可能である観点からは、リチウムイオン電池における電気化学反応を利用して材料1にリチウムをドープすることが好ましい。例えば、材料1と、材料1よりも貴な電位にてリチウムイオンを充放電する正極活物質と、リチウムイオン伝導性を有する適当な電解質と、を組み合わせてリチウムイオン電池を構成し、当該リチウムイオン電池における充電反応を利用して、材料1にリチウムをドープすることが好ましい。この場合に用いるリチウムイオン電池は液系電池であっても固体電池であってもよい。特に、材料1にリチウムをドープした後でプレドープ材2を容易に分離可能である観点等から、液系電池(非水電解液系電池や水系電池)を用いることが好ましい。すなわち、材料1と、材料1よりも貴な電位にてリチウムイオンを充放電する正極活物質と、リチウムイオン伝導性を有する電解質(例えばLiPF6等)と、当該電解質を溶解させるための溶媒(水や有機溶媒)とを組み合わせて液系のリチウムイオン電池を構成し、当該リチウムイオン電池における充電反応を利用して、材料1にリチウムをドープすることが好ましい。リチウムイオン電池における電気化学反応を利用して材料1にリチウムをドープした後は、例えば、リチウムイオン電池を解体してプレドープ材2を剥ぎ取り、必要に応じてプレドープ材2の洗浄や粉砕を行う。
図2(B)に示すように、第2工程S2においては、硫化物固体電解質3とシリコン系活物質4とプレドープ材2とを混合して負極合材5を得る。
硫化物固体電解質3は、硫化物固体電池の固体電解質として適用される硫化物をいずれも採用可能である。例えば、Li2S−P2S5、Li2S−SiS2、LiI−Li2S−SiS2、LiI−Si2S−P2S5、LiI−LiBr−Li2S−P2S5、LiI−Li2S−P2S5、LiI−Li2O−Li2S−P2S5、LiI−Li2S−P2O5、LiI−Li3PO4−P2S5、Li2S−P2S5−GeS2等が挙げられる。これらの中でも、特に、Li2S−P2S5を含む硫化物固体電解質がより好ましい。硫化物固体電解質3は1種のみを単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いてもよい。第2工程S2において、硫化物固体電解質3の量は特に限定されるものではなく、目的とする電池の性能に応じて適宜決定すればよい。例えば、負極合材5の全体(湿式混合の場合は溶媒を除いた乾燥後の固形分全体、以下同じ)を100質量%として、硫化物固体電解質3の含有量を10質量%以上60質量%以下とすることが好ましい。下限がより好ましくは20質量%以上、上限がより好ましくは50質量%以下である。
シリコン系活物質4は、構成元素としてSiを含み、且つ、硫化物固体電池において負極活物質として機能するものであればよい。例えば、Si、Si合金及びケイ素酸化物のうちの少なくとも1種を用いることができる。特にSi又はケイ素酸化物が好ましい。シリコン系活物質4の形状は特に限定されるものではない。例えば、粒子状とすることが好ましい。第2工程S2において、シリコン系活物質4の量は特に限定されるものではなく、目的とする電池の性能に応じて適宜決定すればよい。例えば、負極合材5の全体を100質量%として、シリコン系活物質4の含有量を30質量%以上90質量%以下とすることが好ましい。下限がより好ましくは50質量%以上、上限がより好ましくは80質量%以下である。
第2工程S2において、プレドープ材2の量は特に限定されるものではなく、第1工程S1におけるリチウムのドープ量等に応じて適宜決定すればよい。特に、第2工程S2においては、負極合材5に含まれるプレドープ材2にドープされたリチウムの総量の容量換算値(X)と、負極合材5に含まれるシリコン系活物質4の総容量(Y)との比(X/Y)が、0.0005以上となるように、プレドープ材2とシリコン系活物質4との混合比を決定することが好ましい。比(X/Y)は0.0008以上であることがより好ましい。本発明者の知見によれば、比(X/Y)が0.0005以上であれば、シリコン系活物質4へと十分な量のリチウムを拡散させることができ、硫化物固体電池100を構成した場合の自己放電を一層抑制可能である。
第2工程S2においては、上記課題を解決できる範囲において、負極合材5中にさらに導電助剤を混合することが好ましい。導電助剤は、硫化物固体電池において採用される導電助剤として公知のものをいずれも採用できる。例えば、アセチレンブラック(AB)やケッチェンブラック(KB)や気相法炭素繊維(VGCF)やカーボンナノチューブ(CNT)やカーボンナノファイバー(CNF)や黒鉛等の炭素材料;ニッケル、アルミニウム、ステンレス鋼等の金属材料を用いることができる。特に炭素材料が好ましい。導電助剤は1種のみを単独で用いてもよいし、2種以上を混合して用いてもよい。導電助剤の形状は、粉末状、繊維状等、種々の形状を採用できる。第2工程S2において、導電助剤の量は特に限定されるものではなく、目的とする電池の性能に応じて適宜決定すればよい。例えば、負極合材5の固形分全体を100質量%として、導電助剤の含有量を0.5質量%以上20質量%以下とすることが好ましい。下限がより好ましくは1質量%以上、上限がより好ましくは10質量%以下である。
第2工程S2において、硫化物固体電解質3とシリコン系活物質4とプレドープ材2とを混合して負極合材5とする方法については特に限定されるものではない。公知の混合手段を用いて第2工程S2を実施可能である。第2工程S2における混合は、溶媒を用いた湿式混合であってもよいし、溶媒を用いない乾式混合(粉体同士の混合)であってもよい。材料をより均一に混合でき、プレドープ材2からシリコン系活物質4へとより適切にリチウムを拡散させることが可能である観点からは、溶媒を用いた湿式混合が好ましい。具体的には、硫化物固体電解質3とシリコン系活物質4とプレドープ材2とを溶媒とともに混合し、スラリー状又はペースト状の負極合材5を得ることが好ましい。この場合に用いられる溶媒の種類は特に限定されるものではない。例えば酪酸ブチルやN−メチルピロリドン(NMP)を用いることが好ましい。
図2(C)に示すように、第3工程S3においては、銅を含む負極集電体6の表面に負極合材5を積層して負極10を得る。
負極集電体6は銅を含むものであればよい。例えば、銅又は銅合金を含む金属箔や金属メッシュが挙げられる。或いは、基材に銅又は銅合金をめっき、蒸着したものであってもよい。特に銅からなる金属箔(銅箔)が好ましい。負極集電体6の厚みは特に限定されるものではない。例えば0.1μm以上1mm以下であることが好ましく、1μm以上100μm以下であることがより好ましい。
負極集電体6の表面への負極合材5の積層方法は特に限定されるものではない。負極集電体6の表面に負極合材5を湿式で塗布したうえで乾燥し、任意に加圧成形することで、負極集電体6の表面に負極合材5を積層してもよいし、負極集電体6とともに負極合材5を乾式で加圧成形することで、負極集電体6の表面に負極合材5を形成してもよい。湿式の場合は上述の通り負極合材5を溶媒に分散させる等してスラリー又はペーストとすることが好ましい。尚、第3工程S3において加圧成形を行う場合、負極合材5において硫化物固体電解質3とシリコン系活物質4とプレドープ材2との接触がより良好となることから、プレドープ材2からシリコン系活物質4へとより均一にリチウムを拡散させることができ、より顕著な効果を発揮できるものと考えられる。
図3に示すように、硫化物固体電池100は上記の工程S1〜S3によって製造される負極10のほかに、正極20と固体電解質層30とを備える。正極20や固体電解質層30の製造方法は公知である。すなわち、硫化物固体電池100は、製造方法S10を備えることを除き、従来と同様の方法により製造可能である。
硫化物固体電池100における正極20の構成は当業者にとって自明であるが、以下、一例について説明する。正極20は、通常、正極活物質と、任意成分として固体電解質、バインダー、導電助剤及びその他添加剤(増粘剤等)とを含む正極合材層22を備える。また、当該正極合材層22と接触する正極集電体21を備えることが好ましい。
硫化物固体電池100における固体電解質層30の構成は当業者にとって自明であるが、以下、一例について説明する。固体電解質層30は、固体電解質と任意にバインダーとを含む。固体電解質は、例えば、上記の硫化物固体電解質を採用することが好ましい。ただし、所望の効果を発揮できる範囲で、硫化物固体電解質に加えて、例えば、硫化物固体電解質以外の無機固体電解質が含まれていてもよい。バインダーは上記したバインダーと同様のものを適宜選択して用いることができる。固体電解質層30における各成分の含有量は従来と同様とすればよい。固体電解質層30の形状も従来と同様とすればよい。特にシート状の固体電解質層30が好ましい。シート状の固体電解質層30は、例えば、固体電解質と任意にバインダーとを溶媒に入れて混練することによりスラリー状の電解質組成物を得た後、この電解質組成物を基材の表面に塗布し乾燥する、或いは、正極合材層及び/又は負極合材層の表面に塗布し乾燥する等の過程を経ることにより容易に製造することができる。この場合、固体電解質層30の厚みは、例えば0.1μm以上300μm以下であることが好ましく、0.1μm以上100μm以下であることがより好ましい。
言うまでもないが、硫化物固体電池100は、負極10、正極20及び固体電解質層30の他に、必要な端子や電池ケース等を備えていてもよい。これら部材は公知であり、ここでは詳細な説明を省略する。
本開示の製造方法S10を経て製造される硫化物固体電池100は、例えば、以下の通り構造的に特徴付けられる。すなわち、負極10と、正極20と、負極10及び正極20の間に設けられた固体電解質層30とを備え、前記負極10は、銅を含む負極集電体6と、負極集電体6の表面に設けられた負極合材5からなる層を備え、前記負極合材5は、硫化物固体電解質3とシリコン系活物質4とプレドープ材2とを含み、前記プレドープ材2は黒鉛とチタン酸リチウムとからから選ばれる少なくとも1種の材料1(好ましくは黒鉛からなる材料1)にリチウムがドープされたものである、硫化物固体電池100である。各部材の構成については上述した通りであり、ここでは詳細な説明を省略する。
尚、負極活物質として用いるシリコン系活物質に対し、負極合材作製前に、リチウムイオン電池における電気化学反応を利用してリチウムを予めドープしておくことで、同様の効果が得られるものとも考えられる。しかしながら、この場合、上記製造方法S10よりもはるかに多くの量の活物質に対してドープ処理をする必要がある等、コスト面から非現実的と考えられる。
硫化物固体電池が本開示の製造方法により製造されたものであるのか否かについては、例えば以下の方法で確認することができる。すなわち、硫化物固体電池において、正極及び負極が対向していない部分の負極活物質を解析したり、3極セル化による正負極電位の兼ね合いをみることで、硫化物固体電池が本開示の製造方法により製造されたものであるのか否かを確認することができる。或いは、液系電池における電気化学反応を利用してプレドープ材を得た場合にはプレドープ材の表面にSEIが形成される。そのため、負極に含まれる黒鉛やチタン酸リチウムが表面にSEIを有するか否かを確認することで、硫化物固体電池が本開示の製造方法により製造されたものであるのか否かを確認することもできる。SEIを構成する化合物としては、LiF、LiCO3、リン酸エステル等が挙げられる。SEIを構成する化合物の有無を確認する方法としては、TEM−EELS、ICP、EPSによる元素分析、TOF−SIMSによる質量分析、及びこれらを組み合わせた分析等が挙げられる。例えば、フッ素のように、固体電解質原料には含まれない元素が、プレドープ材表面に形成されたSEIにのみ含まれることを確認することで本実施の有無を判定できる。
1.硫化物固体電池の作製
1.1.正極活物質の作製
LiNi1/3Mn1/3Co1/3O2粒子(平均粒子径(D50)6μm)を用意
した。ゾルゲル法により、当該粒子の表面にLiNbO3を被覆した。具体的には、等モルのLiOC2H5及びNb(OC2H5)5を溶解させたエタノール溶液を、上記の粒子の表面に、大気圧下で、転動流動コーティング装置(パウレック社製SFP−01)を用いてコーティングした。コーティングの厚みは5nmになるように処理時間を調整した。その後、コーティング粒子を350℃、大気圧下で1時間に亘って熱処理することで、正極活物質を得た。
得られた正極活物質と、硫化物固体電解質(LiI−Li2O−Li2S−P2S5、平均粒子径(D50)2.5μm)とを、質量比で正極活物質:硫化物固体電解質=75:25となるように秤量し、さらに、正極活物質100質量部に対してPVDF系バインダー(クレハ社製)を4質量部、導電助剤としてアセチレンブラックを6質量部秤量した。これらを酪酸ブチル中に、固形分70質量%となるように調合し、攪拌機で混練して正極ペーストを得た。得られた正極ペーストをアプリケーターによるブレードコート法により、厚さ15μmのアルミニウム箔上に目付量が30mg/cm2となるように塗工し、120℃で3分乾燥することで、アルミニウム箔上に正極合材層を備える正極を得た。
上記と同様の硫化物固体電解質を95質量部、バインダーとしてブチレンゴムを5質量部それぞれ秤量し、これらをヘプタン溶媒中に固形分70質量%となるように調合し、超音波分散装置(エスエムテー社製UH−50)を用いて2分間攪拌し、固体電解質ペーストを得た。得られた固体電解質ペーストを、正極ペーストの場合と同様の方法にて基材(アルミニウム箔)上に目付量が60mg/cm2となるように塗工し、自然乾燥の後、100℃で30分間乾燥することで、固体電解質層を有する基材を得た。
1.4.1.プレドープ材の作製
天然黒鉛の微粒子(平均粒子径(D50)15μm)99.7質量部と、カルボキシメチルセルロース0.3質量部とをそれぞれ秤量し、これらをイオン交換水中に固形分60質量%となるように調合し、プラネタリーミキサーにより混練してペーストを得た。得られたペーストを銅箔上にブレードコート法により均一に塗布し、120℃で5分間乾燥させて電極を得た。得られた電極をφ16mmに打ち抜き、対極としてLi金属、セパレータとして厚み20μmのPE製セパレータ、電解液として非水電解液(ECとDECとの混合溶媒(EC:DEC=1:1)に1mol/kgの濃度でLiPF6-を溶解させたもの)を用いてコインセルを作成した。このコインセルを充放電装置により充電した。充電量は、コインセルに含まれる黒鉛の総重量に対して、100mAh/kgになるように調整した。充電後、コインセルをアルゴン雰囲気下で解体し、電極を取り出し、電極をEMCで洗浄後、銅箔から黒鉛をスパチュラで剥ぎ取り、プレドープ材を得た。
上記の硫化物固体電解質と、シリコンの微粒子(平均粒子径(D50)6μm)と、プレドープ材とを、質量比で硫化物固体電解質:シリコンの微粒子:プレドープ材=45:53.4:1.6(シリコン系活物質:プレドープ材=97:3)となるように秤量し、さらに、シリコンの微粒子100質量部に対してPVDF系バインダー(クレハ社製)を6質量部、導電助剤としてアセチレンブラックを6質量部秤量した。これらを酪酸ブチル中に、固形分70質量%となるように調合し、攪拌機で混練してペースト状の負極合材を得た。得られたペーストをアプリケーターによるブレードコート法により、厚さ15μmの銅箔上に均一に塗工し、120℃で3分乾燥することで、銅箔上に負極合材層を備える負極を得た。
上記の固体電解質層を面積1cm2に打ち抜き、1ton/cm2でプレスした。プレスした固体電解質層の一方の面(基材とは反対側の面)に上記の正極を重ねて1ton/cm2でプレスした。基材を剥がし、その面に上記の負極を重ねて6ton/cm2でプレスして正極/固体電解質層/負極からなる積層体を得た。得られた積層体を端子付のアルミニウムラミネートフィルム中に密閉し、評価用の硫化物固体電池を得た。得られた電池の仕様を下記表1に示す。
上述したように負極集電体である銅箔が硫化物固体電解質と反応すると導電性の高いCuSとなって負極集電体から正極側にCuが拡散し、正極と負極との微短絡が生じて、硫化物固体電池の電圧が自己的に降下する場合がある。これを評価するため、次の手順により硫化物固体電池の自己放電検査を行った。すなわち、まず、硫化物固体電池を充電した後(充電条件:4.4cccv、電流レート2mA、カットオフ電流0.1mA)、25℃の恒温槽で25時間静置し、静置中の電圧ΔVを測定した。結果を下記表1に示す。
負極活物質としてシリコン系活物質のみを用いる場合と比べて、シリコン系活物質とともに炭素系活物質を用いる場合、充放電時、負極活物質全体としての膨張率が緩和され、硫化物固体電池のサイクル特性が向上することが期待される。この効果を確認するため、以下の条件でサイクル試験を行った。初回の放電容量に対する150サイクル後の放電容量を容量維持率[%]として計算した。尚、このサイクル試験は、ロードセル付の拘束治具により、正負極電極面に均一に5MPaの圧力がかかるように拘束しながら行った。結果を下記表1に示す。
(サイクル試験条件)
充電:4.4Vcccv、電流レート10mA、カットオフ電流0.5mA
放電:3.0Vcc、電流レート10mA
温度:25℃
負極活物質とプレドープ材との混合比を下記表1のように変更したこと以外は、実施例1と同様にして硫化物固体電池を作製し、自己放電検査及びサイクル特性評価を行った。電池の仕様、自己放電検査結果及びサイクル特性評価結果を下記表1に示す。
プレドープ材を作製する際の充電量を150mAh/gに変更したこと以外は、実施例1と同様にして硫化物固体電池を作製し、自己放電検査及びサイクル特性評価を行った。電池の仕様、自己放電検査結果及びサイクル特性評価結果を下記表1に示す。
プレドープ材として使用する材料を黒鉛からチタン酸リチウム(平均粒子径(D50)2μm)に変更し、以下の手順でプレドープ材を得たこと以外は、実施例1と同様にして硫化物固体電池を作製し、自己放電検査及びサイクル特性評価を行った。電池の仕様、自己放電検査結果及びサイクル特性評価結果を下記表1に示す。
シリコンに替えてケイ素酸化物(平均粒子径(D50)5μm)に変更し、負極の目付け量を変更したこと以外は、実施例1と同様にして硫化物固体電池を作製し、自己放電検査及びサイクル特性評価を行った。電池の仕様、自己放電検査結果及びサイクル特性評価結果を下記表1に示す。
プレドープ材を作製する際の充電量を10mAh/gに変更し、且つ、負極活物質とプレドープ材との混合比を下記表1のように変更したこと以外は、実施例1と同様にして硫化物固体電池を作製し、自己放電検査及びサイクル特性評価を行った。電池の仕様、自己放電検査結果及びサイクル特性評価結果を下記表1に示す。
負極集電体として銅箔に替えて同じ厚みのステンレス鋼箔を用いたこと以外は、比較例1と同様にして硫化物固体電池を作製し、自己放電検査及びサイクル特性評価を行った。電池の仕様、自己放電検査結果及びサイクル特性評価結果を下記表1に示す。
負極集電体として銅箔に替えて同じ厚みのステンレス鋼箔を用いたこと以外は、実施例1と同様にして硫化物固体電池を作製し、自己放電検査及びサイクル特性評価を行った。電池の仕様、自己放電検査結果及びサイクル特性評価結果を下記表1に示す。
また、実施例1〜8及び比較例1の結果から明らかなように、負極集電体として銅箔を用いた場合、負極合材中にプレドープ材を含ませることで、硫化物固体電池のサイクル特性が向上する。
さらに、実施例6及び7の結果から明らかなように、負極活物質の種類やプレドープ材の種類を変更した場合でも同様の効果が得られる。
以上のことから、負極集電体の表面にシリコン系活物質と硫化物固体電解質とを含む負極合材層を設ける場合、銅以外の材質からなる負極集電体を用いてCuSの生成を回避するよりも、銅を含む負極集電体を用いたうえで負極合材中に所定のプレドープ材を含ませてCuSの生成を抑制するほうが優位といえる。
1 黒鉛及び/又はチタン酸リチウムからなる材料
2 プレドープ材
3 硫化物固体電解質
4 シリコン系活物質
5 負極合材
6 負極集電体
20 正極
21 正極集電体
22 正極合材層
30 固体電解質層
100 硫化物固体電池
Claims (3)
- 黒鉛とチタン酸リチウムとから選ばれる少なくとも1種の材料にリチウムをドープしてプレドープ材を得る、第1工程、
硫化物固体電解質とシリコン系活物質と前記プレドープ材とを混合して負極合材を得る、
第2工程、及び、
銅を含む負極集電体の表面に前記負極合材を積層して負極を得る、第3工程、
を備える、硫化物固体電池の製造方法。 - 前記負極合材に含まれる前記プレドープ材にドープされたリチウムの総量の容量換算値(X)と、前記負極合材に含まれる前記シリコン系活物質の総容量(Y)との比(X/Y)を、0.0005以上とする、
請求項1に記載の製造方法。 - 前記第1工程において、リチウムイオン電池における電気化学反応を利用して前記材料にリチウムをドープする、
請求項1又は2に記載の製造方法。
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