JP2019077888A - 高耐熱・高摺動性フィルム - Google Patents

Abstract

【課題】耐熱性及び摺動性に優れる安価な高耐熱・高摺動性フィルムを提供する。【解決手段】化学式〔化１〕で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化２〕で表される繰り返し単位を有し、ガラス転移点が２００℃以上のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂５〜７０質量％とポリエーテルイミド樹脂９５〜３０質量％とからなる樹脂組成物１００質量部に対してフッ素樹脂を１〜３０質量部添加してなる高耐熱・高摺動性フィルム１であり、冷却されたフィルムの特性は、耐熱性〔貯蔵弾性率（Ｅ’）の第一変曲点温度〕が１７０℃以上、及び２８０℃における貯蔵弾性率が１×１０５Ｐａ以上である。【選択図】図１

Description

本発明は、耐熱性と摺動性に優れる高耐熱・高摺動性フィルムに関するものである。

ポリエーテルエーテルケトン（ＰＥＥＫ）樹脂フィルムは、機械的性質、耐熱性、耐薬品性、耐放射線性、耐加水分解性、電気絶縁性、低吸水性、難燃性、水蒸気バリアー性、ガスバリアー性に優れたフィルムであり、その特徴に鑑み、電気・電子機器、医療機器、自動車、航空機等の広範囲な分野で使用が提案されたり、使用されている。

具体的には、電気・電子機器の分野では、例えばマイクロスピーカの振動板、回路基板、粘着テープの基材フィルム、フィルムキャパシタの誘電体、複写機、印刷機やプリンター内で使用される各種ベルト用等として、医療機器の分野では、例えばレーザマーキングラベル用基材フィルム等として使用が提案されたり、使用されている。また、自動車の分野では、例えばオイルタネータのスロット絶縁用紙、ハイブリッド電気自動車や電気自動車用駆動モータに利用されている平角電線の被覆用フィルム、高性能スピーカの振動板あるいは炭素繊維複合材料用フィルム等、航空機の分野では、断熱防音ブラケット用フィルムや炭素繊維複合材料用フィルム等として使用が提案され、使用されている。

ところで、上記分野では、高耐熱性・高摺動性が要望されているが、この要望に伴い、係る分野で用いられるポリエーテルエーテルケトン樹脂等の樹脂フィルムにも高耐熱性・高摺動性が要求されて来ている。高摺動性ポリエーテルエーテルケトン樹脂成形品を製造する場合の製造方法としては、例えばポリエーテルエーテルケトン樹脂にフッ素樹脂を添加して樹脂組成物を調製し、この樹脂組成物により、高摺動性ポリエーテルエーテルケトン樹脂成形品を製造する方法が提案され、実施されている（特許文献１、２参照）。

特許文献（１）の高摺動性ポリエーテルエーテルケトン樹脂成形品の製造法は、メルトフローインデックスの３６０℃、２．１６ｋｇでの値が２．０〜３０．０ｇ／１０ｍｉｎの範囲であるポリエーテル芳香族ケトン樹脂６０〜９９質量部に、メルトフローインデックス（４００℃、１０ｋｇ）の値が３．０ｋｇ／１０ｍｉｎ以下であるフッ素樹脂を含有してなるポリエーテル芳香族ケトン樹脂組成物から成形品を製造する方法である。

これに対し、特許文献（２）の製造方法は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂含有のポリアリールケトン樹脂に７０〜９９質量％、及びフッ素樹脂３０〜１質量％を含有し、樹脂組成物中に分散したフッ素樹脂の平均粒子径が０．１〜３０μｍである樹脂組成物から成形する製造方法である。

特開平６‐１３６２５５号公報 特開２００６‐２７４０７３号公報

しかしながら、特許文献１、２の方法より得られるポリエーテルエーテルケトン樹脂フィルムは摺動性に優れるものの、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）樹脂等のポリアリーレンケトン樹脂は、ガラス転移点が１４０〜１７０℃未満と低いので、１７０℃以上の用途に使用されると、フィルムが変形したり、破れてしまうことがある。すなわち、従来のポリエーテルエーテルケトン樹脂フィルムは、耐熱性に問題があり、優れた耐熱性と摺動性とを両立させて得ることができないという問題がある。

本発明は上記に鑑みなされたもので、耐熱性及び摺動性に優れる安価な高耐熱・高摺動性フィルムを提供することを目的としている。

本発明者等は上記課題を解決すべく、鋭意研究した結果、ポリエーテルエーテルケトン樹脂と特定のポリエーテルイミド樹脂とが良好な相溶性を示すことに着目し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明においては上記課題を解決するため、化学式〔化１〕で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化２〕で表される繰り返し単位を有し、ガラス転移点が２００℃以上のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂５〜７０質量％とポリエーテルイミド樹脂９５〜３０質量％とからなる樹脂組成物１００質量部に対してフッ素樹脂を１〜３０質量部添加してなるものであって、
冷却されたフィルムの特性は、耐熱性〔貯蔵弾性率（Ｅ’）の第一変曲点温度〕が１７０℃以上、及び２８０℃における貯蔵弾性率が１×１０^５Ｐａ以上であることを特徴としている。

なお、冷却されたフィルムの特性は、摺動性が静的摩擦係数で１．０以下、動的摩擦係数で１．０以下であることが好ましい。
また、冷却されたフィルムの厚さは、３〜１０００μｍであると良い。

ここで、特許請求の範囲における高耐熱・高摺動性フィルムは、電気機器の分野においては、例えばマイクロスピーカの振動板、回路基板、粘着テープの基材フィルム、フィルムキャパシタの誘電体、複写機、印刷機やプリンター内で使用される各種ベルト用等として、医療機器の分野においては、例えばレーザマーキングラベル用基材フィルム等として使用可能である。また、自動車の分野においては、例えばオイルタネータのスロット絶縁用紙、ハイブリッド電気自動車や電気自動車用駆動モータに利用されている平角電線の被覆用フィルム、高性能スピーカの振動板あるいは炭素繊維複合材料用フィルム等、航空機の分野においては、断熱防音ブラケット用フィルムや炭素繊維複合材料用フィルム等として使用可能である。

本発明によれば、所定のポリエーテルエーテルケトン樹脂、及びポリエーテルイミド樹脂とフッ素樹脂との溶融混合物により、高耐熱・高摺動性フィルムを押出成形するので、優れた耐熱性と摺動性を安価に得ることができる。

本発明によれば、耐熱性及び摺動性に優れる高耐熱・高摺動性フィルムを安価に得ることができるという効果がある。

請求項２記載の発明によれば、冷却されたフィルムの摺動性が静的摩擦係数で１．０以下、動的摩擦係数で１．０以下なので、十分な滑り性を有する高耐熱・高摺動性フィルムを得ることができる。
請求項３記載の発明によれば、フィルムの厚さが３〜１０００μｍなので、フィルムの強度低下により、高耐熱・高摺動性フィルムが成形中に破断してしまうおそれを排除することができる。さらに、高耐熱・高摺動性フィルムの厚さが１０００μｍ未満なので、高耐熱・高摺動性フィルムの成形速度が低下して生産性が悪化するのを防止することができる。

本発明に係る高耐熱・高摺動性フィルムの製造方法の実施形態を模式的に示す全体説明図である。 本発明に係る高耐熱・高摺動性フィルムの製造方法の実施例における貯蔵弾性率の変化曲線を示すグラフである。

以下、図面を参照して本発明の好ましい実施の形態を説明すると、本実施形態における高耐熱・高摺動性フィルム１の製造方法は、図１に示すように、化学式〔化１〕で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂、化学式〔化２〕で表される繰り返し単位を有し、ガラス転移点が２００℃以上のポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂からなる成形材料２を溶融混練により調製し、この成形材料２を用いて溶融押出成形機１０のＴダイス１３から高耐熱・高摺動性フィルム１を連続的に押出成形し、この押出成形した高耐熱・高摺動性フィルム１を圧着ロール１６、冷却ロール１７、及び巻取機１８の巻取管１９に順次巻架するとともに、高耐熱・高摺動性フィルム１を圧着ロール１６と冷却ロール１７間に挟持させて冷却することにより、高耐熱・高摺動性フィルム１を製造するようにしている。

高耐熱・高摺動性フィルム１の成形材料２は、化学式〔化１〕で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化２〕で表される繰り返し単位を有し、ガラス転移点が２００℃以上のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂５〜７０質量％とポリエーテルイミド樹脂９５〜３０質量％とからなる樹脂組成物１００質量部に対してフッ素樹脂１〜３０質量部が添加されることにより調製される。

この成形材料２には、ポリイミド（ＰＩ）樹脂、ポリアミドイミド（ＰＡＩ）樹脂等のポリイミド樹脂、ポリアミド４Ｔ（ＰＡ４Ｔ）樹脂、ポリアミド６Ｔ（ＰＡ６Ｔ）樹脂、変性ポリアミド６Ｔ（変性ＰＡ６Ｔ）樹脂、ポリアミド９Ｔ（ＰＡ９Ｔ）樹脂、ポリアミド１０Ｔ（ＰＡ１０Ｔ）樹脂、ポリアミド１１Ｔ（ＰＡ１１Ｔ）樹脂、ポリアミド６（ＰＡ６）樹脂、ポリアミド６６（ＰＡ６６）樹脂、ポリアミド４６（ＰＡ４６）樹脂等のポリアミド樹脂、ポリエーテルケトン（ＰＥＫ）樹脂、ポリエーテルケトンケトン（ＰＥＫＫ）樹脂、ポリエーテルエーテルケトンケトン（ＰＥＥＫＫ）樹脂等のポリアリールケトン樹脂、ポリサルホン（ＰＳＵ）樹脂、ポリエーテルサルホン（ＰＥＳ）樹脂、ポリフェニレンサルホン（ＰＰＳＵ）樹脂等のポリサルホン樹脂、ポリフェニレンスルフィド（ＰＰＳ）樹脂、ポリフェニレンスルフィドケトン樹脂、ポリフェニレンスルフィドスルホン樹脂、ポリフェニレンスルフィドケトンスルホン樹脂等のポリアリーレンサルファイド樹脂、液晶ポリマー（ＬＣＰ）等を添加することができる。

化学式〔化１〕で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂、化学式〔化２〕で表される繰り返し単位を有し、ガラス転移点が２００℃以上を有するポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂の溶融混練物からなる成形材料２には、本発明の特性を損なわない範囲において、上記樹脂の他、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、耐熱向上剤、無機化合物、有機化合物等が選択的に添加される。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂は、特に限定されるものではないが、化学式〔化１〕の繰り返し単位を有する樹脂である。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点は、通常３２０〜３６０℃であり、好ましくは３３５〜３４５℃である。ポリエーテルエーテルケトン樹脂における化学式〔化１〕のｎは、機械的特性の観点から、１０以上が好ましく、２０以上がより好ましい。ポリエーテルエーテルケトン樹脂は、化学式〔化１〕の繰り返し単位のみからなるホモポリマーであっても良いし、化学式〔化１〕以外の繰り返し単位を有していても良い。

但し、ポリエーテルエーテルケトン樹脂中、化学式〔化１〕の化学構造の割合は、ポリエーテルエーテルケトン１００モル％に対し、５０モル％以上が好ましく、７０モル％以上がより好ましく、８０モル％が最適である。ポリエーテルエーテルケトン樹脂の具体例としては、ビクトレック社製の商品名：ビクトレックス ピークシリーズ、ダイセル・エボニック社製の商品名：ベスタキープシリーズ、ソルベイスペシャルティポリマーズ社製の商品名：キータスパイアポリエーテルエーテルケトンシリーズがあげられる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂の製造方法としては、例えば特開昭５０−２７８９７号公報、特開昭５ｌ−１１９７９７号公報、特開昭５２−３８０００号公報、特開昭５４−９０２９６号公報、特公昭５５−２３５７４号公報、特公昭５６−２０９１号公報等に記載の方法が該当する。このポリエーテルエーテルケトン樹脂が、本発明の効果を損なわない範囲で他の共重合可能な単量体とのブロック共重合体、ランダム共重合体、あるいは変性体も使用可能である。

ガラス転移点が２００℃以上のポリエーテルイミド樹脂は、化学式〔化２〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂が好適に使用される。

化学式〔化１〕の繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化２〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂とは、相溶性が非常に良好であることが知られている（特許第４２０１９６５号公報参照）。これに対し、化学式〔化１〕の繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化３〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂とは、相溶性に劣ることが知られている（特許第４２０１９６５号公報参照）。

化学式〔化１〕の繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化３〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂との溶融混練物は、相溶性に劣るため、その溶融混練物の動的粘弾性測定より得られる損失正接（ｔａｎδ）のピーク温度が、１４０〜２５０℃の間に混合したポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂成分に由来し、少なくとも２つ観察されることが知られている（特許第４２０１９６５号公報参照）。損失正接が２つ観察されることは、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂成分に由来するガラス転移点も２つ観察されるため、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とからなる溶融混練物は、化学式〔化１〕の繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂より耐熱性を高めることができない。また、相溶性に劣るため、フィルムの機械的特性が低下し、フィルムの薄肉成形性に劣る。

化学式〔化２〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂の具体例としては、ＵＬＴＥＭ １０１０−１０００−ＮＢ〔ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチック社製 品名〕、ＵＬＴＥＭ ９０１１−１０００−ＮＢ〔同〕等があげられる。化学式〔化２〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂の製造方法としては、特に限定されるもではないが、通常、４，４’−〔イソプロピリデンビス（ｐ−フェニレンオキシ）ジフタル酸二無水物〕とｍ−フェニレンジアミンとの重縮合物として公知の方法によって製造される。

化学式〔化３〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂の具体例としては、ＵＬＴＥＭ ＣＲＳ５００１−１０００−ＮＢ〔ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス
社 品名〕があげられる。化学式〔化３〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂の製造方法としては、４，４’−〔イソプロピリデンビス（ｐ−フェニレンオキシ）ジフタル酸二無水物〕とｐ−フェニレンジアミンとの重縮合物として公知の方法によって製造される。

化学式〔化２〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂には、本発明の効果を損なわない範囲で化学式〔化３〕の繰り返し単位を有するポリエーテルイミド樹脂を添加することができる。さらに、アミド基、エステル基、スルホニル基、シロキサン基等の他の共重合可能な他の単量体とのブロック共重合体、ランダム共重合体、変性体を添加することもできる。例えば、ポリエーテルイミドサルホン共重合体であるガラス転移点が２３８℃のＵＬＴＥＭ ＸＨ６０５０−１０００〔ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス
社製 品名〕、ポリエーテルイミド／シロキサンコポリマーであるＵＬＴＥＭ ＳＴＭ１
７００−１０００〔ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチックス社製 品名〕等をあげることができる。

化学式〔化１〕で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化２〕で表される繰り返し単位を有し、ガラス転移点が２００℃以上のポリエーテルイミド樹脂とは、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂５〜７０質量％とポリエーテルイミド樹脂９５〜３０質量％とからなる。これは、ポリエーテルエーテルケトン樹脂が７０質量％を越えたり、ポリエーテルイミド樹脂が３０質量％未満の場合は、高耐熱・高摺動性フィルム１の耐熱性を高めることができないからである。一方、ポリエーテルエーテルケトン樹脂が５質量％未満で、ポリエーテルイミド樹脂が９５質量％を越える場合には、２８０℃以上の温度での耐熱性に劣るため、好ましくないからである。

フッ素樹脂は、融点未満の温度の場合に固体状であることが好ましい。これは、液状のフッ素樹脂の場合には、成形後のフィルムから滲み出し、高耐熱・高摺動性フィルム１と接触している接触品を汚染するからである。具体的なフッ素樹脂としては、融点が３２０〜３２７℃のポリテトラフルオロエチレン樹脂（四フッ化エチレン樹脂、以下、ＰＴＦＥ樹脂という、連続最高使用温度：２６０℃）、融点が３０２〜３１０℃のポリテトラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（四フッ化エチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂、以下、ＰＦＡ樹脂という、連続最高使用温度：２６０℃）、融点が２５０〜２７５℃のテトラフルオロエチレン-ヘキサフルオ
ロプロピレン共重合体樹脂（四フッ化エチレン-六フッ化プロピレン共重合体樹脂、以下
、ＦＥＰ樹脂という、連続最高使用温度：２０５℃）、融点が２１８〜２７０℃のテトラフルオロエチレン-エチレン共重合体樹脂（四フッ化エチレン-エチレン共重合体樹脂、ＥＴＦＥ樹脂、連続最高使用温度：１５０℃）、融点が２１０〜２１６℃のポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（三フッ化塩化エチレン樹脂、ＰＣＴＦＥ樹脂、連続最高使用温度：１２０℃）、融点が１６０〜１８０℃のポリビニデンフルオライド樹脂（フッ化ビニリデン樹脂、ＰＶｄＦ樹脂、連続最高使用温度：１２０℃）、融点が１２０〜２５０℃のフッ化ビニリデン・テトラフルオロエチレン・ヘキサフルオロプロピレン共重合体樹脂（連続最高使用温度：８０〜１２０℃）等をあげることができる。

係るフッ素樹脂の中では、融点が２５０℃以上、連続最高使用温度が２００℃以上と耐熱性に優れ、入手のし易さ、取扱性、コストの観点から、ＰＴＦＥ樹脂、ＰＦＡ樹脂、及びＦＥＰ樹脂が好ましい。ＰＴＦＥ樹脂、ＰＦＡ樹脂、及びＦＥＰ樹脂は、単独あるいはブレンド使用することができる。

フッ素樹脂の添加量は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂との合計量１００質量部に対し、１〜３０質量部、好ましくは５〜２５質量部が良い。フッ素樹脂の添加量が、１質量部未満の場合には、高耐熱・高摺動性フィルム１に摺動性を十分に付与することができないという理由に基づく。逆に、３０質量部を越える場合には、溶融混練物をストランド状やシート状等の形状に押出すことができないため、成形材料２を得ることできないからである。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂からなる成形材料２には、本発明の特性を損なわない範囲で上記樹脂の他、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、耐熱向上剤、無機化合物、有機化合物等が選択的に添加される。

上記において、高耐熱・高摺動性フィルム１を製造する場合、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂からなる成形材料２の調製方法は、（１）ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂を常温下で攪拌混合して溶融混練し、成形材料２を調製する方法、（２）一旦、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とを常温下で攪拌混合し、溶融混練分散することにより溶融混練物を作製し、再び溶融混練物とフッ素樹脂とを常温下で攪拌混合して溶融混練し、成形材料２を調製する方法、（３）ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とを常温下で攪拌混合させ、この攪拌混合物を溶融させて溶融状態の溶融混練物にフッ素樹脂を添加し、溶融混練して成形材料２を調製する方法、（４）一旦、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂とを常温下で攪拌混合し、溶融混練することにより溶融混練物を作製し、再び溶融混練物とポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）とを常温下で攪拌混合して溶融混練し、成形材料２を調製する方法、（５）一旦、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂を攪拌混合して溶融混練させ、溶融状態の溶融混練物にポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）を添加し、溶融混練して成形材料２を調製する方法等をあげることができる。なお、本明細書において、「常温」とは、０〜５０℃程度の温度範囲を指す。

（１）の方法について説明すると、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂の攪拌混合には、タンブラーミキサー、ヘンシルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、リボンブレンダー、万能攪拌ミキサー等公知の攪拌混合機が使用される。また、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂からなる成形材料２は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、フッ素樹脂からなる攪拌混合物をミキシングロール、加圧ニーダー、単軸押出成形機、二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機、八軸押出成形機等の多軸押出成形機等からなる溶融混練機で溶融混練させることにより調製することができる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂を溶融混練させる場合の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。これは、溶融混練の温度がポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満、あるいはフッ素樹脂の融点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂を溶融混練により均一に分散することができないからである。また、４３０℃を越える場合には、フッ素樹脂が激しく分解するため、好ましくないという理由に基づく。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂からなる成形材料２は、ストランド状、シート状等の形状に押出された後、粉砕機あるいは裁断機で粉状、顆粒状、ペレット状等のフィルム成形加工に適した形態に加工されて使用される。

（２）の方法について説明すると、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂との攪拌混合には、タンブラーミキサー、ヘンシルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、リボンブレンダー、万能攪拌ミキサー等の公知の攪拌混合機が使用される。また、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とからなる溶融混練物は、攪拌混合後、ミキシングロール、加圧ニーダー、単軸押出成形機、二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機、八軸押出成形機等の多軸押出成形機等からなる溶融混練機で溶融混練させることにより、調製することができる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とからなる溶融混練物を調製する場合の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点、あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。この溶融混練物は、ストランド状、シート状等の形状に押出された後、粉砕機あるいは裁断機で粉状、顆粒状、ペレット状等の形態に加工されて使用される。これは、溶融混練の温度が、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とを溶融混練により均一に分散することができないからである。また、４３０℃を越える場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂あるいはポリエーテルイミド樹脂が分解するため、好ましくないからである。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とからなる溶融混練物とフッ素樹脂との攪拌混合には、上記公知の攪拌混合機が使用され、攪拌混合物をミキシングロール、加圧ニーダー、単軸押出成形機、二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機、八軸押出成形機等の多軸押出成形機等からなる溶融混練機で溶融混練させることができる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とからなる溶融混練物とフッ素とを溶融混練する場合の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。これは、溶融混練物の温度がポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満、あるいはフッ素樹脂の融点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とを溶融混練により均一分散することができないからである。また、４３０℃を越える場合には、フッ素樹脂が激しく分解するため、好ましくないからである。

（３）の方法について説明すると、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂との攪拌混合には、タンブラーミキサー、ヘンシルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、リボンブレンダー、万能攪拌ミキサー等の公知の攪拌混合機が使用される。

また、ポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とは、上記攪拌混合物をミキシングロール、加圧ニーダー、単軸押出成形機、二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機、八軸押出成形機等の多軸押出成形機等からなる溶融混練機で溶融混練し、溶融状態のポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂との溶融混練物にフッ素樹脂を添加して溶融混練させることにより、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂からなる成形材料２を調製することができる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂とフッ素樹脂からなる成形材料２を調製する場合の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。これは、溶融混練物の温度がポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満、あるいはフッ素樹脂の融点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂を溶融混練により均一分散することができないからである。また、４３０℃を越える場合には、フッ素樹脂が激しく分解するからである。

（４）の方法について説明すると、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂との攪拌混合には、タンブラーミキサー、ヘンシルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、リボンブレンダー、万能攪拌ミキサー等の公知の攪拌混合機が使用される。また、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂とからなる溶融混練物は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂とからなる攪拌混合物をミキシングロール、加圧ニーダー、単軸押出成形機、二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機、八軸押出成形機等の多軸押出成形機等からなる溶融混練機で溶融混練させることにより調製することができる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素とからなる溶融混練物を調製する場合の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点（あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点）、又はフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。これは、溶融混練物の温度がポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、（あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満）、又はフッ素樹脂の融点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂を溶融混練により均一分散することができないからである。また、４３０℃を越える場合には、フッ素樹脂が激しく分解するため、好ましくないという理由に基づく。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂からなる溶融混練物は、ストランド状、シート状等の形状に押出された後、粉砕機あるいは裁断機で粉状、顆粒状、ペレット状等の形態に加工されて使用される。ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂からなる溶融混練物とポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）との攪拌混合については、タンブラーミキサー、ヘンシルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、リボンブレンダー、万能攪拌ミキサー等の公知の攪拌混合機が使用される。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂からなる溶融混練物とポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）との攪拌混合物の溶融混練物は、ミキシングロール、加圧ニーダー、単軸押出成形機、二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機、八軸押出成形機等の多軸押出成形機等からなる溶融混練機で溶融混練させることにより調製することができる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂からなる溶融混練物とポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）との攪拌混合物の溶融混練物を調製する場合の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。

これは、溶融混練物の温度がポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満（あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満）、又はフッ素樹脂の融点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂を溶融混練により均一分散することができないという理由に基づく。また、４３０℃を越える場合には、フッ素樹脂が激しく分解するため、好ましくないという理由に基づく。

（５）の方法について説明すると、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂との攪拌混合には、タンブラーミキサー、ヘンシルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、リボンブレンダー、万能攪拌ミキサー等が公知の攪拌混合機が使用される。また、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂とは、上記攪拌混合物をミキシングロール、加圧ニーダー、単軸押出成形機、二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機、八軸押出成形機等の多軸押出成形機等からなる溶融混練機で溶融混練し、溶融状態の溶融混練物にポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）を添加して溶融混練させることにより調製することができる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素とを調製する場合の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点（あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点）あるいはフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。これは、溶融混練物の温度が、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、（あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満）あるいはフッ素樹脂の融点未満の場合は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂を溶融混練により均一分散することができない。４３０℃を越える場合には、フッ素樹脂が激しく分解するため、好ましくないという理由に基づく。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂からなる溶融混練物と、ポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）とを調製させる場合の温度は、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点）、又はフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３５０〜４００℃が良い。これは、溶融混練物の温度が、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満（あるいはポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満）、又はフッ素樹脂の融点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂（あるいはポリエーテルイミド樹脂）とフッ素樹脂とからなる溶融混練物とポリエーテルイミド樹脂（あるいはポリエーテルエーテルケトン樹脂）とを均一分散することができないからである。また、４３０℃を越える場合には、フッ素樹脂が激しく分解するからである。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂とフッ素樹脂とからなる成形材料２は、ストランド状、シート状等の形状に押出された後、粉砕機あるいは裁断機で粉状、顆粒状、ペレット状等のフィルム成形加工に適した形態に加工されて使用される。
なお、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、あるいはフッ素樹脂のいずれかの樹脂を所定量以上に分散させ、マスターバッチ化することもできる。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素からなる成形材料２を用い、高耐熱・高摺動性フィルム１を製造する場合、成形材料２からなる高耐熱・高摺動性フィルム１は、溶融押出成形法、カレンダー成形法、又はキャスティング成形法等の公知の製造法を採用することができる。これらの製造法の中では、高耐熱・高摺動性フィルム１の厚さ精度、生産性、ハンドリング性の向上、設備の簡略化の観点から、溶融押出成形法により連続的に押出成形することが好ましい。

ここで、溶融押出成形法とは図１に示すように、溶融押出成形機１０を使用して成形材料２を溶融混練し、溶融押出成形機１０の先端部のＴダイス１３から高耐熱・高摺動性フィルム１を連続的に押し出して製造する方法である。

溶融押出成形機１０は、例えば単軸押出成形機や二軸押出成形機等からなり、投入された成形材料２を溶融混練するよう機能する。この溶融押出成形機１０の上部後方には、成形材料２用の原料投入口１１が設置され、この原料投入口１１には、ヘリウムガス、ネオンガス、アルゴンガス、クリプトンガス、窒素ガス等の不活性ガス（図１の矢印参照）を必要に応じて供給する不活性ガス供給管１２が接続されており、この不活性ガス供給管１２による不活性ガスの流入により、成形材料２の酸化劣化や酸素架橋が有効に防止される。

溶融押出成形機１０の溶融混練時の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３６０〜４００℃に調整される。これは、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点未満、あるいはフッ素樹脂の融点未満の場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂を溶融混練により均一分散することができないからである。また、４３０℃を越える場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、あるいはフッ素樹脂が分解するためである。

Ｔダイス１３は、溶融押出成形機１０の先端部に連結管１４を介して装着され、帯形の高耐熱・高摺動性フィルム１を連続的に下方に押し出すよう機能する。このＴダイス１３の上流には、連結管１４に装着されたギアポンプ１５が位置し、このギアポンプ１５が成形材料２を一定速度で、かつ高精度にＴダイス１３に移送する。Ｔダイス１３の押出時の温度は、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点〜４３０℃、好ましくは３６０℃〜４００℃に調整される。これは、ポリエーテルエーテルケトン樹脂の融点未満、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点未満の場合には、帯形の均一分散した高耐熱・高摺動性フィルム１を連続的に押出成形することができないという理由に基づく。逆に、４３０℃を越える場合には、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、あるいはフッ素樹脂が分解するおそれがあるという理由に基づく。

圧着ロール１６は、冷却ロール１７を挟持するようＴダイス１３の下方に回転可能に一対が軸支される。この一対の圧着ロール１６のうち、下流の圧着ロール１６の下流には、高耐熱・高摺動性フィルム１を巻き取る巻取機１８の巻取管１９が回転可能に設置され、圧着ロール１６と巻取機１８の巻取管１９との間には、高耐熱・高摺動性フィルム１の側部にスリットを形成するスリット刃２０が昇降可能に配置されており、このスリット刃２０と巻取機１８の巻取管１９との間には、高耐熱・高摺動性フィルム１にテンションを作用させて円滑に巻き取るための回転可能なテンションロール２１が必要数軸支される。

各圧着ロール１６の周面には、高耐熱・高摺動性フィルム１と冷却ロール１７との密着性を向上させる観点から、少なくとも天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、ノルボルネンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム層が必要に応じて被覆形成され、このゴム層には、シリカやアルミナ等の無機化合物が選択的に添加される。これらの中では、耐熱性に優れるシリコーンゴムやフッ素ゴムの採用が好ましい。

高耐熱・高摺動性フィルム１に微細な凹凸を形成する方法としては、（１）微細な凹凸を備えた冷却ロール１７と微細な凹凸を備えた圧着ロール１６とで高耐熱・高摺動性フィルム１を挟み、微細な凹凸を形成する方法、（２）高耐熱・高摺動性フィルム１に微小なジルコニア、ガラス、ステンレス等の無機化合物、ポリカーボネート、ナイロン、あるいは植物の種等の有機化合物を吹き付けて微細な凹凸を形成する方法、（３）高耐熱・高摺動性フィルム１を微細な凹凸を備えた金型でプレス成形し、微細な凹凸を形成する方法があげられる。これらの方法の中では、設備の簡略化、凹凸サイズの精度、凹凸形成の均一化、あるいは凹凸形成の容易さ、連続的に凹凸の形成が可能な観点から（１）の方法が好ましい。

（１）の方法をさらに詳細に説明すると、（１−１）ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂からなる攪拌混合物を溶融押出成形機１０で溶融混練して成形材料２を調製し、この成形材料２を溶融押出成形機１０のＴダイス１３から微細な凹凸を周面に備えた冷却ロール１７上に吐出し、この吐出物を冷却ロール１７と微細な凹凸を周面に備えた圧着ロール１６とで挟み、高耐熱・高摺動性フィルム１の溶融押出成形と同時に成形する方法、（１−２）成形した高耐熱・高摺動性フィルム１を微細な凹凸を周面に備えた冷却ロール１７と微細な凹凸を周面に備えた圧着ロール１６とで挟み、凹凸を形成する方法があげられるが、設備の簡略化の観点から、（１）の方法が好ましい。

圧着ロール１６は、２７０℃以下、好ましくは５０〜２３０℃の温度に調整され、高耐熱・高摺動性フィルム１に摺接してこれを冷却ロール１７に圧接する。圧着ロール１６の温度が係る範囲なのは、圧着ロール１６の温度が２７０℃を越える場合には、高耐熱・高摺動性フィルム１が圧着ロール１６に貼り付き、高耐熱・高摺動性フィルム１が破断するおそれがあるからである。逆に、５０℃未満の場合には、圧着ロール１６が結露するため、好ましくないからである。圧着ロール１６の温度調整や冷却方法としては、空気、水、オイル等の熱媒体による方法、あるいは電気ヒーター、誘電加熱ロール等があげられる。

冷却ロール１７は、例えば圧着ロール１６よりも拡径の金属ロールからなり、Ｔダイス１３の下方に回転可能に軸支されて押し出された高耐熱・高摺動性フィルム１を圧着ロール１６との間に挟持し、圧着ロール１６と共に高耐熱・高摺動性フィルム１を冷却しながらその厚さを所定の範囲内に制御するよう機能する。

この冷却ロール１７は、圧着ロール１６と同様、２７０℃以下、好ましくは５０℃〜２３０℃の温度に調整され、高耐熱・高摺動性フィルム１に摺接する。これは、冷却ロール１７の温度が２７０℃を越える場合には、高耐熱・高摺動性フィルム１の製造中に高耐熱・高摺動性フィルム１が冷却ロール１７に貼り付き、破断するおそれがあるからである。また、５０℃未満の場合は、冷却ロール１７が結露するため好ましくないからである。冷却ロール１７の温度調整や冷却方法は、空気、水、オイル等の熱媒体による方法、あるいは電気ヒーター、誘電加熱等があげられる。

上記において、高耐熱・高摺動性フィルム１を製造する場合には図１に示すように、溶融押出成形機１０の原料投入口１１に成形材料２を図１に矢印で示す不活性ガスを供給しながら投入し、溶融押出成形機１０により成形材料２を加熱・加圧状態で溶融混練し、Ｔダイス１３から帯形の高耐熱・高摺動性フィルム１を連続的に押出成形する。この際、成形材料２の溶融混練前における含水率は、２０００ｐｐｍ以下、好ましくは１０００ｐｐｍ以下、より好ましくは５００ｐｐｍ以下に調整される。これは、成形材料２の溶融混練前における含水率が２０００ｐｐｍを越える場合には、高耐熱・高摺動性フィルム１が発泡するおそれがあるからである。

高耐熱・高摺動性フィルム１を押出成形したら、一対の圧着ロール１６、冷却ロール１７、テンションロール２１、巻取機１８の巻取管１９に順次巻架するとともに、高耐熱・高摺動性フィルム１を冷却ロール１７により冷却し、高耐熱・高摺動性フィルム１の両側部をスリット刃２０でそれぞれカットし、巻取管１９に順次巻き取れば、ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂の溶融混練物からなる高耐熱・高摺動性フィルム１を製造することができる。

高耐熱・高摺動性フィルム１表面の微細な凹凸は、算術平均粗さ（Ｒａ）で０．２〜５．０μｍ、好ましくは０．２５〜４．５μｍが好適である。これは、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．２０μｍ未満の場合には、目的とする摺動性が得られないからである。また、算術平均粗さ（Ｒａ）が５．０μｍを越える場合には、高耐熱・高摺動性フィルム１の強度が低下し、成形中に破断を招くおそれがあるからである。

高耐熱・高摺動性フィルム１の耐熱性は、貯蔵弾性率の第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率で表すことができる。この貯蔵弾性率の第一変曲点温度は１７０℃以上、好ましくは１８０℃以上である。これは、貯蔵弾性率の第一変曲点温度が１７０℃未満の場合には、高耐熱・高摺動性フィルム１の十分な耐熱性が得られないためである。２８０℃における貯蔵弾性率は１×１０^５Ｐａ以上であるが、これは２８０℃における貯蔵弾性率が１×１０^５Ｐａ未満の場合には、高温域で十分な耐熱性が得られないからである。

高耐熱・高摺動性フィルム１の摺動性は、各種樹脂フィルムとの静的摩擦係数、及び動的摩擦係数で表すことができ、滑り性が静的摩擦係数で１．０以下、動的摩擦係数で１．０以下が良い。これは、静的摩擦係数が１．０、及び動的摩擦係数が１．０を越える場合には、十分な滑り性が得られないためである。

高耐熱・高摺動性フィルム１の厚さは、３〜１０００μｍ、好ましくは１０〜１０００μｍが好適である。これは、厚さが３μｍ未満の場合には、フィルムの強度が著しく低下するので、高耐熱・高摺動性フィルム１が成形中に破断してしまう等により、高耐熱・高摺動性フィルム１の成形が困難になるからである。また、高耐熱・高摺動性フィルム１の厚さが１０００μｍを越える場合は、成形速度が著しく低下し、生産性に劣るため、好ましくないからである。

高耐熱・高摺動性フィルム１は、結晶化度を調製することにより、耐熱性を向上させることができる。この高耐熱・高摺動性フィルム１の結晶化度の調製方法としては、例えば（１）ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂の溶融混練物を溶融押出成形機１０により溶融混練し、この溶融混練したポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂の溶融混練物をＴダイス１３から２７０℃以下、好ましくは５０℃〜２３０℃の温度に調整された冷却ロール１７上に吐き出して密着させ、高耐熱・高摺動性フィルム１の成形と同時に結晶化度を調整する方法、（２）高耐熱・高摺動性フィルム１を製造した後、２７０℃以下、好ましく５０℃〜２３０℃の温度に調整された冷却ロール１７上に密着させ、結晶化度を調整する方法、（３）高耐熱・高摺動性フィルム１を製造した後、２７０℃以下、好ましくは２３０℃以下、より好ましくは５０℃〜２３０℃の温度に調整された赤外線加熱炉内、あるいは熱風炉内を通すことにより、結晶化度を調整する方法がある。

いずれの方法をも採用することができるが、設備の簡略化、高耐熱・高摺動性フィルム１結晶化時間の短縮化、あるいは高耐熱・高摺動性フィルム１の厚さ精度の管理の容易さの観点からすると、（１）の方法が好ましい。冷却ロール１７が５０℃〜２７０℃の温度範囲に設定されるのは、冷却ロール１７の温度が２７０℃を越える場合には、高耐熱・高摺動性フィルム１が冷却ロール１７に貼り付き、高耐熱・高摺動性フィルム１が破断するおそれがあるからである。また、５０℃未満の場合には、冷却ロール１７が結露するため、好ましくないからである。

上記によれば、高耐熱・高摺動性フィルム１がポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びフッ素樹脂の溶融混合物よりなるので、優れた耐熱性と摺動性の高耐熱・高摺動性フィルム１を安価に得ることができる。

〔実施例１〕
先ず、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ソルベイスペシャルティポリマーズ社製 品名：キータスパイアポリエーテルエーテルケトン グレード：ＫＴ−８５１ＮＬ ＳＰ〕（以下、「ＫＴ−８５１ＮＬ ＳＰ」と略す）と、ポリエーテルイミド樹脂〔ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチック社製 品名：ＵＬＴＥＭ １０１０−１０００−ＮＢ、ガラス転移点：２１１℃〕（以下、「１０１０−１０００」と略す）とが組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：６５質量％、ポリエーテルイミド樹脂：３５質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、ＰＦＡ樹脂〔旭硝子社製、製品名：フルオンＰＦＡ グレード：Ｐ-６２ＸＰ（以下「Ｐ−６２ＸＰ」と略す）をポリエーテルエーテル
ケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して５質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。

投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させて攪拌混合物を調製した。ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点は、示差走査熱量計〔エスアイアイ・ナノテクノロジー社製：製品名 高感度型示差走査熱量計 Ｘ−ＤＳＣ７０００〕を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２１に準じ、昇温速度１０℃／分の条件で測定した。このガラス転移点の測定は、以下の実施例や比較例についても同様とした。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＰＦＡ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後にカットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度３６０〜３８０℃、ダイス温度３８５℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３８０℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。

この際、成形材料の含水率を、微量水分測定装置〔三菱化学社製 製品名ＣＡ−１００型〕を用い、カールフィッシャー滴定法により測定した。測定の結果、成形材料の乾燥時の含水率は、２２５ｐｐｍであった。この成形材料の含水率の測定は、以下の実施例や比較例についても同様とした。また、単軸押出成形機は、Ｌ／Ｄ＝３２、圧縮比：２．５、スクリュー：フルフライトスクリュータイプとした。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３６０〜３８０℃、Ｔダイスの温度は３８５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３８０℃に調製した。

溶融した成形材料の温度については、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３７６℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際には、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

こうして高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形したら、連続した高耐熱・高摺動性フィルムの両端部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの高耐熱・高摺動性フィルムを製造した。この際、高耐熱・高摺動性フィルムは、算術平均粗さ（Ｒａ）が０．４４〜０．４７μｍのシリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に算術平均粗さ（Ｒａ）が１．８６μｍの凸柄模様を備えた２０５℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、この高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表１に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

・高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚
フィルム厚が２〜１０μｍの高耐熱・高摺動性フィルムの厚さについては、接触式の厚さ計〔Ｍａｈｒ社製：商品名 電子マイクロメータミロトン１２４０〕を使用して測定した。また、フィルム厚が１０μｍを超え、〜１５０μｍの高耐熱・高摺動性フィルムの厚さについては、マイクロメータ〔ミツトヨ社製 製品名：クーラントプルーフマイクロメータ 符号ＭＤＣ−２５ＰＪ〕を使用して測定した。

測定に際しては、高耐熱・高摺動性フィルムの押出方向と幅方向（押出方向の直角方向）が交わる所定位置の厚みを１００箇所測定し、その平均値をフィルム厚とした。押出方向の測定箇所は、高耐熱・高摺動性フィルムの先端部から１００ｍｍ間隔で１００ｍｍ、２００ｍｍ、３００ｍｍ、４００ｍｍ、５００ｍｍの位置とした。

これに対し、幅方向の測定箇所は、高耐熱・高摺動性フィルムの左端部から２５ｍｍ、次いで３０ｍｍ間隔で５５ｍｍ、８５ｍｍ、１１５ｍｍ、１４５ｍｍ、１７５ｍｍ、２０５ｍｍ、２３５ｍｍ、２６５ｍｍ、２９５ｍｍ、３２５ｍｍ、３５５ｍｍ、３８５ｍｍ、４１５ｍｍ、４４５ｍｍ、４７５ｍｍ、５０５ｍｍ、５３５ｍｍ、５６５ｍｍ、５９５ｍｍの箇所とした。

・高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さ
高耐熱・高摺動性フィルム表面の表面粗さは、算術平均粗さ（Ｒａ）で評価した。この算術平均粗さ（Ｒａ）は、ＪＩＳ Ｂ０６０１−２００１に準じ、高耐熱・高摺動性フィルムの押出方向について金属ロール面側と圧着ロール面側とを測定した。

・高耐熱・高摺動性フィルムの耐熱性
高耐熱・高摺動性フィルムの耐熱性については、貯蔵弾性率（Ｅ’）の第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率により評価した。この高耐熱・高摺動性フィルムの貯蔵弾性率は、高耐熱・高摺動性フィルムの押出方向と幅方向（押出方向の直角方向）について測定した。

具体的には、高耐熱・高摺動性フィルムの押出方向の貯蔵弾性率を測定する場合には押出方向６０ｍｍ×幅方向６ｍｍ、幅方向の貯蔵弾性率を測定する場合には押出方向６ｍｍ×幅６０ｍｍの大きさに切り出して測定した。貯蔵弾性率の測定に際しては、粘弾性スペクトロメータ〔ティー・エス・インスツルメント・ジャパン社製 製品名：ＲＳＡ−Ｇ２〕を用いた引張モードにより、周波数３Ｈｚ、歪み０．１％、昇温速度３℃／分、測定温度範囲−６０〜３６０℃、チェック間２１ｍｍの条件で測定した。

第一変曲点温度は、図２に示すように、貯蔵弾性率の変化曲線に対する２つの直線部を延長した交点の温度とした。第一変曲点温度を求める場合には、貯蔵弾性率の最初に急激に低下する前の直線部を高温側に延長して１本目の直線ａを引き、貯蔵弾性率が最初に急激に低下した後の中間線の直線部を低温側に延長して２本目の直線ｂを引き、これら両線ａ、ｂの交点における垂直線を横軸の温度軸に引き、その温度を第一変曲点温度として求めた。

２８０℃における貯蔵弾性率は、貯蔵弾性率曲線より求めた。この貯蔵弾性率は、押出方向と幅方向に関して求めた。そして、貯蔵弾性率が１．０×１０^７Ｐａ以上の場合は○、１．０×１０^７Ｐａ未満〜１．０×１０^５Ｐａ以上の場合は△、１．０×１０^５Ｐａ未満場合を×とした。

・高耐熱・高摺動性フィルム表面の摺動性（高耐熱・高摺動性フィルム同士の摺動性）
高耐熱・高摺動性フィルム表面同士の摺動性は、静的摩擦係数（μs）と動的摩擦係数
（μｋ）とで評価した。

静的摩擦係数と動的摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５−１９９９に準拠して測定した。具体的には、表面性測定機 ＨＥＤＯＮ−１４〔新東科学社製：製品名〕を使用し、２３℃、５０％ＲＨの環境下にて、試験速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ、荷重：２００ｇ、接触面積：６３．５ｍｍ×６３．５ｍｍの条件で測定した。そして、この条件下で移動テーブル側に高耐熱・高摺動性フィルムの金属ロール面側、平面圧子側に高耐熱・高摺動性フィルムの圧着ロール面側を固定し、２００ｇの荷重を作用させ、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で静的摩擦係数と動的摩擦係数とを測定した。

・高耐熱・高摺動性フィルム表面の摺動性（高耐熱・高摺動性フィルムと他の樹脂フィルムとの摺動性）
高耐熱・高摺動性フィルム表面と他樹脂フィルム表面との滑り性は、静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）で評価した。静的摩擦係数と動的摩擦係数は、ＪＩＳ Ｋ７１２５−１９９９に準拠して測定した。具体的には、表面性測定機 ＨＥＤＯＮ−１４〔新東科学社製：製品名〕を使用し、２３℃、５０％ＲＨの環境下にて、試験速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ、荷重：２００ｇ、接触面積：６３．５ｍｍ×６３．５ｍｍの条件で測定した。そして、移動テーブル側に高耐熱・高摺動性フィルムの金属ロール面側、平面圧子側に市販の各種樹脂フィルムを固定し、２００ｇの荷重を作用させ、１００ｍｍ／ｍｉｎの速度で静的摩擦係数と動的摩擦係数を測定した。表のμsは静的摩擦係数、μkは動的摩擦係数である。

各種樹脂フィルム
・ポリアミド９Ｔ樹脂フィルム〔信越ポリマー社製、Ｓｈｉｎ−Ｅｔｓｕ ＳＥＰＬＡ Ｆｉｌｍ ＰＡ９Ｔ−ＮＡ、以下、ＰＡ９Ｔ樹脂シートという〕
・ポリエーテルエーテルケトン樹脂フィルム〔信越ポリマー社製、Ｓｈｉｎ−Ｅｔｓｕ ＳＥＰＬＡ Ｆｉｌｍ ＰＥＥＫ、ＰＥＥＫ樹脂フィルムと略す〕
・ポリイミド樹脂フィルム〔東レ・デュポン社製、品名：カプトン、品番：１００Ｈ、以下、ＰＩ樹脂フィルムという〕
・ポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム〔東レ社製、品名：ルミラー１００Ｓ１０、以下、ＰＥＴ樹脂フィルムという〕
・薄板硬質塩化ビニルシート〔又永化工社製、以下、ＰＶＣ樹脂シートという〕
・６ナイロンシート〔ＤＳＭジャパンエンジニアリングプラスチック社製、以下、ＰＡ６樹脂シートという〕・ポリカーボネートシート〔タキロン社製、ＰＣ樹脂シートという〕
・ポリプロピレンシート〔共栄樹脂社製、ＰＰ樹脂シートという〕
薄板硬質塩化ビニルシート、６ナイロンシート、ポリカーボネートシート、及びポリプロピレンシートについては、サンズコーポレーション社より購入した。

〔実施例２〕
先ず、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ソルベイスペシャルティポリマーズ社製 品名：キータスパイアポリエーテルエーテルケトン グレード：ＫＴ−８２０ＮＬ〕（以下、「ＫＴ−８２０ＮＬ」と略す）と、ポリエーテルイミド樹脂〔ＳＡＢＩＣイノベーティブプラスチック社製 品名：ＵＬＴＥＭ ９０１１−１０００−ＮＢ ガラス転移点：２１０℃〕（以下、「９０１１−１０００」と略す）とが組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：５０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：５０質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、ＰＴＦＥ樹脂〔喜多村製、製品名：ＫＴＬ−６２０（以下「ＫＴＬ−６２０」と略す〕をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して１０質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。

投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させ、攪拌混合物を調製したが、ポリエーテルイミド樹脂のガラス転移点については、実施例１と同様の方法により、測定した。ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＰＴＦＥ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後にカットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度３６０〜３８０℃、ダイス温度３８０℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３８０℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２５４ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様とした。

単軸押出成形機のシリンダー温度は３６０〜３８０℃、Ｔダイスの温度は３８５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３８０℃に調整した。溶融した成形材料の温度について、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３７５℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際には、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

こうして高耐熱・高摺動性フィルムを帯状に押出成形したら、実施例１と同様の方法により、両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの帯形のフィルムを製造した。この際、帯形のフィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２１０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。シリコーンゴム製の圧着ロールと金属ロールとは、実施例１と同様とした。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、この高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表１に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔実施例３〕
先ず、実施例１のポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂とがポリエーテルエーテルケトン樹脂：４０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：６０質量％となるように計量し、さらにＰＦＡ樹脂〔ダイキン工業社製、品名：ネオフロン ＰＦＡ ＡＰ−２１０（以下「ＡＰ−２１０」と略す〕をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して２５質量部となるように計量し、計量後に３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させ、攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＰＦＡ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後にカットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度３５０〜３７０℃、ダイス温度３７０℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３７０℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２３７ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様とした。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３６０〜３７０℃、Ｔダイスの温度は３７５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３７０℃に調整した。

溶融した成形材料の温度について、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３６４℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際には、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

こうして高耐熱・高摺動性フィルムを帯状に押出成形したら、実施例１と同様の方法により、両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの帯形のフィルムを製造した。この際、帯形のフィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２１０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。シリコーンゴム製の圧着ロールと金属ロールは、実施例１と同様とした。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表１に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔実施例４〕
先ず、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ダイセル・エボニック社製 製品名：ベスタキープ グレード：３３００Ｇ〕（以下、「３３００Ｇ」と略す）と、実施例１で使用したポリエーテルイミド樹脂とが組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：３０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：７０質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、ＦＥＰ樹脂〔ダイキン工業社製、品名：ネオフロン ＦＥＰ ＮＰ−２０（以下「ＮＰ−２０」と略す〕をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して２０質量部となるように計量し、計量後に３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させて攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＦＥＰ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後カットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度は３５０〜３７０℃、ダイス温度３７０℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３７０℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２４３ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様とした。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３５０〜３７０℃、Ｔダイスの温度は３７５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３７０℃に調整した。

溶融した成形材料の温度について、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３６１℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

高耐熱・高摺動性フィルムを帯状に押出成形したら、実施例１と同様の方法により、両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの帯形のフィルムを製造した。この際、帯形のフィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に算術平均粗さ（Ｒａ）が２．９０μｍの凹凸を備えた１５０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。シリコーンゴム製の圧着ロールは実施例１と同様とした。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表２に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔実施例５〕
先ず、ポリエーテルエーテルケトン樹脂〔ビクトレックス社製 製品名：ＶｉｃｔｒｅｘＰＥＥＫ３８１Ｇ〕（以下、「３８１Ｇ」と略す）と、実施例２と同様のポリエーテルイミド樹脂とが組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：２０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：８０質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、実施例３で使用したＰＦＡ樹脂をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対してＰＦＡ樹脂を１５質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させて攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂とＰＦＡ樹脂とを攪拌混合し、攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後カットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物は、シリンダー温度３４５〜３６５℃、ダイス温度３６５℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３６５℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２６７ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様とした。この単軸押出成形機の温度は３５０〜３７０℃、Ｔダイスの温度は３７５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３７０℃に調整した。

溶融した成形材料の温度については、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３６２℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形したら、この高耐熱・高摺動性フィルムを、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２３０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。圧着ロールは実施例１、金属ロールは実施例３で使用したものとした。

得られた高耐熱・高摺動性フィルムは、冷却ロールである金属ロール面側が圧着ロール面側となるようにシリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２３０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに狭持させた。この際、連続した高耐熱・高摺動性フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの高耐熱・高摺動性用フィルムを製造した。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表２に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔実施例６〕
先ず、実施例１のポリエーテルエーテルケトン樹脂と、実施例２のポリエーテルイミド樹脂とが組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：１０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：９０質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、ＰＦＡ樹脂〔ダイキン工業社製、品名：ネオフロン ＰＦＡ ＡＣＸ−３１（以下「ＡＣＸ−３１」と略す）〕をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して１８質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させ、攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＰＦＡ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後にカットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度３４５〜３６５℃、ダイス温度３６５℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３６５℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２５１ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様とした。この単軸押出成形機の温度は３４５〜３６５℃、Ｔダイスの温度は３７０℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３６５℃に調整した。

溶融した成形材料の温度については、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３５７℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形したら、この高耐熱・高摺動性フィルムを、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた１３０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。圧着ロールと金属ロールは実施例１と同様とした。

得られた高耐熱・高摺動性フィルムは、冷却ロールである金属ロール面側が圧着ロール面側となるようにシリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２３０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに狭持させた。この際、連続した高耐熱・高摺動性フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの高耐熱・高摺動性用フィルムを製造した。また、圧着ロールと金属ロールは、実施例１と同様とした。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表２に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔比較例１〕
実施例１のポリエーテルエーテルケトン樹脂と、実施例２のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：４０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：６０質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、実施例１で使用したＰＦＡ樹脂をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して５質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させ、攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＰＦＡ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後にカットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度３５０〜３７０℃、ダイス温度３７０℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３７０℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２２９ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様である。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３６０〜３７０℃、Ｔダイスの温度は３７５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３７０℃に調整した。

溶融した成形材料の温度について、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３６７℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

高耐熱・高摺動性フィルムを帯状に押出成形したら、実施例１と同様の方法により、両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの帯形のフィルムを製造した。この際、帯形のフィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２１０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。圧着ロールとしてはシリコーンゴムに金属を被覆した算術平均粗さが０．０４μｍの鏡面ロールを使用し、金属ロールは算術平均粗さ（Ｒａ）が０．０４μｍの鏡面ロールを使用した。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表３に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔比較例２〕
実施例１で使用したポリエーテルエーテルケトン樹脂と実施例２で使用したポリエーテルイミド樹脂とが組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：７５質量％、ポリエーテルイミド樹脂：２５質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、実施例３で使用した同様のＰＦＡ樹脂をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して２５質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、このタンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させ、攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂とＰＦＡ樹脂とを攪拌混合し、攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後カットし、ペレット形の成形材料を調製した。攪拌混合物は、シリンダー温度３５０〜３７０℃、ダイス温度３７０℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３７０℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２３２ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様である。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３６０〜３７０℃、Ｔダイスの温度は３７５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３７０℃に調整した。

溶融した成形材料の温度について、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３６５℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際には、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

高耐熱・高摺動性フィルムを帯状に押出成形したら、実施例１と同様の方法により、両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの帯形のフィルムを製造した。この際、帯形のフィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２０５℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。シリコーンゴム製の圧着ロールと金属ロールは実施例１と同様である。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表３に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔比較例３〕
実施例５のポリエーテルエーテルケトン樹脂と実施例１のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：１質量％、ポリエーテルイミド樹脂：９９質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、実施例１で使用したＰＦＡ樹脂をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して１５質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させて攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＰＦＡ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後カットし、ペレット形の中間体である成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度３４０〜３６０℃、ダイス温度３６０℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３６０℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２３０ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機は、実施例１と同様とした。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３４０〜３６０℃、Ｔダイスの温度は３６０℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３６５℃に調整した。

溶融した成形材料の温度について、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３５１℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

高耐熱・高摺動性フィルムを帯状に押出成形したら、実施例１と同様の方法により、両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの帯形のフィルムを製造した。この際、帯形のフィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２１０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。シリコーンゴム製の圧着ロールと金属ロールは実施例１と同様である。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表３に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔比較例４〕
実施例５のポリエーテルエーテルケトン樹脂と実施例１のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：２０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：８０質量％となるように計量し、この２種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させて攪拌混合物を調製した。

攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後カットし、ペレット形の中間体である成形材料を調製した。攪拌混合物はシリンダー温度３４５〜３６５℃、ダイス温度３６５℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３６５℃の条件下で溶融混練し、成形材料を調製した。

次いで、成形材料を１５０℃に加熱した除湿乾燥機に投入して１２時間乾燥させ、この乾燥した成形材料を幅９００ｍｍのＴダイスを備えたφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴダイスから連続的に押し出して高耐熱・高摺動性フィルムを帯形に押出成形した。成形材料の乾燥時の含水率は、２５４ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機とスクリューは、実施例１と同様とした。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３５０〜３７０℃、Ｔダイスの温度は３７５℃、単軸押出成形機とＴダイスとを連結する連結管の温度は３７０℃に調整した。

溶融した成形材料の温度について、Ｔダイス入口の樹脂温度を測定することとし、測定したところ、３６５℃であった。また、単軸押出成形機に成形材料を投入する際、窒素ガス１８Ｌ／分を供給した。

こうして高耐熱・高摺動性フィルムを帯状に押出成形したら、実施例１と同様の方法により、両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの帯形のフィルムを製造した。この際、帯形のフィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２３０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。シリコーンゴム製の圧着ロールと金属ロールは、実施例１と同様とした。

得られた高耐熱・高摺動性フィルムは、冷却ロールである金属ロール面側が圧着ロール面側となるようにシリコーンゴム製の一対の圧着ロール、周面に凹凸を備えた２３０℃の冷却ロールである金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに狭持させた。この際、連続した高耐熱・高摺動性フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取機の巻取管に順次巻き取り、長さ１００ｍ、幅６２０ｍｍの高耐熱・高摺動性用フィルムを製造した。また、シリコーンゴム製の圧着ロールと金属ロールは、実施例１と同様とした。

高耐熱・高摺動性フィルムが得られたら、実施例１と同様の方法により、高耐熱・高摺動性フィルムのフィルム厚、表面粗さ、耐熱性、及び摺動性を評価して表４に記載した。高耐熱・高摺動性フィルムの表面粗さは算術平均粗さ（Ｒａ）、耐熱性は第一変曲点温度と２８０℃における貯蔵弾性率（Ｅ’）、摺動性は静的摩擦係数（μｓ）と動的摩擦係数（μｋ）により評価した。

〔比較例５〕
実施例１のポリエーテルエーテルケトン樹脂と実施例２のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂：４０質量％、ポリエーテルイミド樹脂：６０質量％となるように計量し、さらにフッ素樹脂として、実施例３で使用したＰＦＡ樹脂をポリエーテルエーテルケトン樹脂とポリエーテルイミド樹脂の合計量１００質量部に対して３５質量部となるように計量し、計量後、３種類の樹脂をタンブラーミキサーに投入した。投入後、タンブラーミキサーを２３℃、１時間攪拌混合させて攪拌混合物を調製した。

ポリエーテルエーテルケトン樹脂、ポリエーテルイミド樹脂、及びＰＦＡ樹脂を攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付き二軸押出成形機に供給し、減圧下で溶融混練し、二軸押出機機の先端部のダイスから棒状に押し出して水冷後にカットし、ペレット形の中間体である成形材料を調製した。攪拌混合物は、シリンダー温度３５０〜３７０℃、ダイス温度３７０℃、二軸押出機とダイスとを連結する連結管の温度３７０℃の条件下で溶融混練した。

溶融混練物は溶融張力がないため、ストランド状の押出成形物を成形することができなかったため、ペレット形の成形材料を製造することができなかった。したがって、高耐熱・高摺動性フィルムを成形しなかった。

〔結 果〕
各実施例より得られる高耐熱・高摺動性フィルムは、第一変曲点温度が１７０℃以上でポリエーテルエーテルケトン樹脂より高温で外力による変形を防止することができ、２８０℃における貯蔵弾性率が１×１０^５Ｐａ以上なので、優れた高温耐熱性を得ることができた。また、静的摩擦係数と動的摩擦係数が共に１．０以下であり、優れた摺動性を得ることができた。

これに対し、比較例１の高耐熱・高摺動性フィルムは、耐熱性は十分であるが、ＰＣ樹脂シートとの静的摩擦係数及び動的摩擦係数が１．０以上であり、不十分な摺動性しか得られなかった。また、比較例２の高耐熱・高摺動性フィルムは、第一変曲点温度が１７０℃未満なので、耐熱性に問題が生じた。比較例３の高耐熱・高摺動性フィルムは、第一変曲点温度が１７０℃以上の耐熱性を有していたが、２８０℃における貯蔵弾性率が１×１０^５Ｐａ未満となり、不十分な耐熱性となった。

比較例４の高耐熱・高摺動性フィルムは、比較例１と同様に耐熱性は十分であるが、ＰＣ樹脂シートとの静的摩擦係数及び動的摩擦係数が１．０以上となり、不十分な摺動性となった。さらに、比較例５は、溶融混練物の溶融張力がないため、ストランド状の押出成形物を成形することができなかった。このため、ペレット形の成形材料を製造することができず、高耐熱・高摺動性フィルムを成形できなかった。

本発明に係る高耐熱・高摺動性フィルムは、電気・電子機器、情報機器、端末機器、医療機器、自動車、航空機等の製造分野で使用される。

１ 高耐熱・高摺動性フィルム
２ 成形材料
１０ 溶融押出成形機（押出成形機）
１２ Ｔダイス（ダイス）
１６ 圧着ロール
１７ 冷却ロール
１８ 巻取機
１９ 巻取管
２０ スリット刃
２１ テンションロール

Claims (3)

1. 化学式〔化１〕で表される繰り返し単位を有するポリエーテルエーテルケトン樹脂と、化学式〔化２〕で表される繰り返し単位を有し、ガラス転移点が２００℃以上のポリエーテルイミド樹脂とが、組成質量比率でポリエーテルエーテルケトン樹脂５〜７０質量％とポリエーテルイミド樹脂９５〜３０質量％とからなる樹脂組成物１００質量部に対してフッ素樹脂を１〜３０質量部添加してなる高耐熱・高摺動性フィルムであって、
   冷却されたフィルムの特性は、耐熱性〔貯蔵弾性率（Ｅ’）の第一変曲点温度〕が１７０℃以上、及び２８０℃における貯蔵弾性率が１×１０^５Ｐａ以上であることを特徴とする高耐熱・高摺動性フィルム。
2. 冷却されたフィルムの特性は、摺動性が静的摩擦係数で１．０以下、動的摩擦係数で１．０以下である請求項１記載の高耐熱・高摺動性フィルム。
3. 冷却されたフィルムの厚さは、３〜１０００μｍである請求項１又は２記載の高耐熱・高摺動性フィルム。

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