JP6174541B2 - 非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、スピーカ用振動板、電線の絶縁被覆用フィルム、各種テープの基材フィルム等として利用される非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法に関し、より詳しくは、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの滑り性の改良方法に関するものである。

ＰＥＩ（ポリエーテルイミド）樹脂、ＰＥＳ（ポリエーテルスルホン）樹脂、あるいはＰＰＳＵ（ポリフェニレンスルホン）樹脂等の２００℃以上のガラス転移点（Ｔｇ）を有する非晶性熱可塑性樹脂は、機械的性質、耐熱性、難燃性、寸法安定性、電気的特性等に優れた性質を有している。この点に鑑み、これらの樹脂より得られる非晶性熱可塑性樹脂フィルムは、スピーカ用振動板、電線の絶縁被覆用フィルム、各種テープの基材フィルム等として使用されている。

しかしながら、非晶性可塑性樹脂フィルムは、通常、滑り性に劣るため、例えば厚さ１０μｍ以下のフィルムの製造時にフィルムの巻取りに支障を来したり、スリット形成等の作業が困難化したり、フィルムに皺が発生することがある。また、フィルムが裂けたり、フィルムが破断したり、あるいはロールに不適切に巻き付いたりするという問題が生じることもある。したがって、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの滑り性（摺動性）については、改良する必要がある。

一般に樹脂フィルムの滑り性を改善する方法としては、（１）樹脂フィルムの表面に微細な凹凸を形成して表面の摩擦係数を低下させる方法、（２）シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン等の無機化合物を添加し、樹脂フィルムの表面に微小な突起を形成することにより、樹脂フィルム表面の摩擦係数を低下させる方法、（３）グリセリンモノベヘネート、あるいはグリセリンモノステアレート等のグリセリン及び炭素数が２０以上である脂肪酸モノステアレートを添加する方法（特許文献１）、（４）熱可塑性樹脂にオレフィン系ワックス、シリコーンオイル（特許文献２）、あるいはフッ素樹脂（特許文献３、特許文献４）等の摩擦係数の小さい化合物を添加し、樹脂フィルムを溶融押出成形してその表面摩擦係数を低下させる方法があげられる。

特開２００８‐３０８６０６号公報 特許第３４３２４３４号 特開平０９‐３０２２０９号公報 特開平０６‐１３６２５５号公報

しかしながら、（１）の方法を採用する場合には、樹脂フィルムの表面の滑り性が不十分であり、しかも、厚さ１０μｍ以下の樹脂フィルムを製造するとき、機械的性質が低下し、樹脂フィルムの巻取り中に破断してしまうという問題が生じる。また、（２）の方法を採用する場合には、シリカ、炭酸カルシウム、酸化チタン等の無機化合物を添加するため、厚さ１０μｍ以下の樹脂フィルムを成形しようとすると、ドローレゾナンスが発生したり、樹脂フィルムの機械的性質が低下するため、厚さ１０μｍ以下の薄い樹脂フィルムの成形が困難になる。

（３）の方法は、ポリカーボネート樹脂のような溶融成形温度が３００℃以下の樹脂には採用可能であるが、ＰＥＩ樹脂、ＰＥＳ樹脂、あるいはＰＰＳＵ樹脂等のガラス転移点が２００℃を越えるような非晶性熱可塑性樹脂のとき、成形温度が３００℃を越えるため、溶融成形中にグリセリン、及び炭素数が２０以上である脂肪酸モノステアレートが分解、あるいは揮発するおそれがある。

（４）の方法の場合には、樹脂フィルムの品質や製造に困難が生じるおそれがある。この問題について詳しく説明すると、溶融成形温度が３００℃を越える非晶性熱可塑性樹脂を使用した場合、溶融押出成形中にオレフィン系ワックスが熱分解するおそれがあり、熱分解物により樹脂フィルムに孔が開いたり、孔が開いた部分より樹脂フィルムが切れて巻き取れないという問題が新たに生じる。また、樹脂フィルムを巻き取った後、熱分解物が凸状になるので、外観不良を招くこととなる。また、低分子生成物が液状のときには、溶融押出成形後の樹脂フィルムから滲み出しや移行の問題が生じる。

シリコーンオイルを添加する方法の場合、溶融押出成形温度が３００℃を越えるＰＥＩ樹脂、ＰＥＳ樹脂、あるいはＰＰＳＵ樹脂等の非晶性熱可塑性樹脂にシリコーンオイルを添加し、溶融押出成形するとき、シリコーンオイルの一部が押出成形機の内部に残留し、この残留物が酸素の存在する高温の雰囲気下で酸素と架橋反応して変質するので、ゲルの生成やシリコーンオイルの分子鎖の切断による低分子組成物の生成を招くこととなる。ゲルが生じると、ゲル部分から樹脂フィルムに孔が開いたり、孔が開いた部分から樹脂フィルムが切れて巻き取れないという問題が新たに生じることとなる。

また、例え樹脂フィルムを巻き取ることができたとしても、樹脂フィルム中に異物が残存する関係上、１０μｍ以下の薄い樹脂フィルムを製造する際、巻取工程のトラブル、品質の不具合、ロングラン成形性の低下を招いたり、ゲル状部分が凸状となり、外観不良を招くおそれがある。低分子生成物が、液状のときには、溶融押出成形後の樹脂フィルムから滲み出しや移行の問題が生じる。

また、（４）の特許文献３には、フッ素樹脂としてポリテトラフルオロエチレンを添加し、成形品に摺動性を付与する方法が記載されている。ポリテトラフルオロエチレンは、溶融粘度が非常に高いため、溶融流動性がほとんど認められない。ポリテトラフルオロエチレンを摺動剤として熱可塑性樹脂に添加する場合、ポリテトラフルオロエチレンは、一般的に微粉体の形状で使用される。このポリテトラフルオロエチレンを熱可塑性樹脂に添加して成形材料を調製し、この成形材料を用いた溶融押出成形により、厚さ１０μｍ以下の樹脂フィルムを製造するとき、ポリテトラフルオロエチレンは均一分散性が悪いため、摺動性を付与するためには、多量に添加しなければならない。

ポリテトラフルオロエチレンを熱可塑性樹脂に多量に添加した成形材料は、溶融時の伸びが大きく低下するため、厚さが１０μｍ以下の樹脂フィルムの製造がきわめて困難となる。また、ポリテトラフルオロエチレンは熱可塑性樹脂中での分散性が悪いため、樹脂フィルム中でダマ状となり、樹脂フィルムの外観不良を招く。したがって、この組成物より得られる１０μｍ以下の樹脂フィルムは、機械的強度の低下や孔開き等の問題が生じる。

また、（４）の特許文献４の方法は、溶融流動性が小さいため、フッ素樹脂を使用した場合、フッ素樹脂が十分に分散せず、分散不良物（ゲル状物）となり、厚さ１０μｍ以下の薄い樹脂フィルムでは、係る分散不良物から樹脂フィルムに孔開きが生じるという問題が生じる。さらに、フッ素樹脂の分散不良により、樹脂フィルムの機械的性質が低下し、樹脂フィルムの製造中に破断しやくなるため、薄い樹脂フィルムの製造が困難になるという問題も生じる。

本発明は上記に鑑みなされたもので、厚さ１０μｍ以下の薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムの滑り性や機械的性質を向上させることができ、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを損傷させることなく容易に製造することのできる非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法を提供することを目的としている。

本発明者等は、上記課題を解決するため、鋭意研究した結果、成形材料中、摩擦係数が最小であるフッ素樹脂とダイとにより溶融押出しされた帯状の非晶性熱可塑性樹脂フィルムの冷却温度に着目し、本発明を完成させた。

すなわち、本発明においては上記課題を解決するため、所定の樹脂含有の成形材料を用いた成形法により、２００℃以上のガラス転移点を有する非晶性熱可塑性樹脂フィルムを１０μｍ以下の厚さに製造する製造方法であって、
２００℃以上のガラス転移点を有する非晶性熱可塑性樹脂１００質量部に対し、温度３６０℃で少なくとも溶融粘度が１２０，０００ポイズ以下のフッ素樹脂１．０〜１０質量部を添加して成形材料を調製し、この成形材料の含水率を５，０００ｐｐｍ以下とし、
成形材料を押出成形機にセットしてそのダイから厚さ１．０〜１０μｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを連続的に溶融押出成形するとともに、この際の押出成形機とダイの温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とし、連続的に溶融押出成形した非晶性熱可塑性樹脂フィルムを圧着ロール、金属ロール、及びこれらの下流に位置する巻取管に巻きかけ、
押出成形機のダイと金属ロール間の空気の雰囲気温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−４０℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点＋４０℃の範囲とするとともに、金属ロールの温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃の範囲とすることにより、非晶性熱可塑性樹脂フィルムに微小突起を３個／（３０×３０）μｍ^２〜３０個／（３０×３０）μｍ^２形成し、これら複数の微小突起の高さを５０〜３００ｎｍとすることを特徴としている。

なお、非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加して攪拌混合し、これらを溶融混練するとともに、この溶融混練時の温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とすることにより、成形材料を調製することができる。
また、溶融した非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加してこれらを溶融混練するとともに、この溶融混練時の温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とすることにより、成形材料を調製することもできる。

また、圧着ロールと巻取管との間に、フィルム切断用のスリット刃を配置し、巻取管とスリット刃との間に、非晶性熱可塑性樹脂フィルムにテンションを作用させるテンションロールを備えることができる。

ここで、特許請求の範囲における成形材料は、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とを室温下で攪拌混合して溶融混練することにより、調製することができる。フッ素樹脂は、通常、融点未満の温度の場合に固体状であることが好ましい。

本発明によれば、厚さ１０μｍ以下の薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムの滑り性や機械的性質を向上させることができるという効果がある。また、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを損傷させることなく容易に製造することができる。また、ガラス転移点が２００℃以上の非晶性熱可塑性樹脂に対して連続最高使用温度が２００℃以上のフッ素樹脂を添加して成形材料を調製するので、耐熱性（例えば、２００℃以上）を維持することができる。

また、本発明によれば、押出成形機のダイと金属ロール間の空気の雰囲気温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−４０℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点＋４０℃の範囲とするとともに、金属ロールの温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃の範囲に制御することにより、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの表面にフッ素樹脂製の微小突起を形成し、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの滑り性を改良する。したがって、フッ素樹脂の添加量を低減することができ、厚さ１０μｍ以下の薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムの成形が可能となる。

請求項２記載の発明によれば、非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加して攪拌混合するので、非晶性熱可塑性樹脂に対する相溶性の低いフッ素樹脂の分散性や添加作業の作業性を向上させることが可能になる。また、成形材料を調製する場合の溶融混練の温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とするので、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とを確実に溶融混練分散することができ、フッ素樹脂が激しく分解するおそれを排除することが可能となる。

請求項３記載の発明によれば、非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加した後にこれらを攪拌混合する作業を省略するので、作業工程や作業時間を短縮することができる。また、成形材料を調製する場合の溶融混練の温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とするので、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とを確実に溶融混練分散でき、フッ素樹脂が激しく分解するおそれを排除することが可能となる。

本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の実施形態を模式的に示す全体説明図である。 本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の実施例におけるＴ‐ダイの先端部と金属ロール間の温度測定箇所を示す説明図である。 本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の実施例１における非晶性熱可塑性樹脂フィルムの表面を示す画像である。 本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の比較例１におけるフィルムの表面を示す画像である。 本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の比較例３におけるフィルムの表面を示す画像である。 本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の比較例４におけるフィルムの表面を示す画像である。

以下、図面を参照して本発明の好ましい実施の形態を説明すると、本実施形態における非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、図１に示すように、少なくとも非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加して成形材料１を調製し、この成形材料１により非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を溶融押出成形し、この非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を一対の圧着ロール６、金属ロール７、及び巻取管８に順次巻架するとともに、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を圧着ロール６と金属ロール７とに挟持させ、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を製造してその表面に複数の微小突起を形成することにより、滑り性を向上させるようにしている。

成形材料１は、ガラス転移点（Ｔｇ）が２００℃以上の非晶性熱可塑性樹脂１００質量部に対し、少なくとも溶融粘度が１２０，０００ポイズ以下のフッ素樹脂１．０〜１０質量部、好ましくは２．５〜９．０質量部、より好ましくは２．５〜８．０質量部が添加されることにより混練調製される。

非晶性熱可塑性樹脂としては、ガラス転移点が２００℃以上を有する非晶性熱可塑性樹脂であれば、特に限定されるものではないが、例えばＰＥＩ樹脂、ＰＥＳ樹脂、ＰＰＳＵ樹脂があげられる。これら非晶性熱可塑性樹脂は、単独あるいはブレンドして使用することができる。

ＰＥＩ樹脂の具体例としては、Ｕｌｔｅｍ １０００−１０００〔ＳＡＢＩＣ イノベーティブプラスチックス社製 製品名〕、Ｕｌｔｅｍ １０１０−１０００の〔ＳＡＢＩＣ イノベーティブプラスチックス社製 製品名〕、Ｕｌｔｅｍ ＣＲＳ５００１−１０００の〔ＳＡＢＩＣ イノベーティブプラスチックス社製 製品名〕等があげられる。このＰＥＩ樹脂の製造方法としては、例えば特公昭５７−９３７２号公報や特表昭５９−８００６７号公報等に記載の方法等があげられる。

ＰＥＩ樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で他の共重合可能な単量体とのブロック共重合体、ランダム共重合体、変性体も使用可能である。例えば、ポリエーテルイミドサルフォン共重合体であるＵｌｔｅｍ ＸＨ６０５０−１０００〔ＳＡＢＩＣ イノベーティブプラスチックス社製 製品名〕を使用することができる。また、ＰＥＩ樹脂は、１種類を単独又は２種類以上をアロイ化あるいはブレンドして使用しても良い。

ＰＥＳ樹脂の具体例としては、スミカエクセル ＰＥＳ〔住友化学社製 製品名〕、ベラデル ポリエーテルサルホン〔ソルベイスペシャルティポリマーズ社製、製品名〕、あるいはウルトラゾーン Ｅ〔ＢＡＳＦ社製、製品名〕等があげられる。このＰＳＥ樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で他の共重合可能な単量体とのブロック共重合体、ランダム共重合体、変性体も使用可能である。

ＰＰＳＵ樹脂の具体例としては、レーデル Ｒ ポリフェニルサルホン〔ソルベイスペシャルティポリマーズ社製 製品名〕、又はウルトラゾーン Ｐ〔ＢＡＳＦ社製 製品名〕等があげられる。このＰＰＳＵ樹脂は、本発明の効果を損なわない範囲で他の共重合可能な単量体とのブロック共重合体、ランダム共重合体、変性体も使用可能である。

フッ素樹脂は、温度３６０℃、荷重５０ｋｇｆの条件下、直径１．０ｍｍ、長さ１０ｍｍのダイスを用い、フローテスターで測定した３６０℃における溶融粘度が１２０，０００ポイズ以下、好ましくは１１０，０００ポイズ以下、より好ましくは１０２，０００〜１１，１００ポイズの分子構造の主鎖にフッ素原子を持つ化合物である。このフッ素樹脂の溶融粘度が１２０，０００ポイズ以下なのは、溶融粘度が１２０，０００ポイズを越えると、フッ素樹脂の流動性が著しく低下してゲルとなり、このゲル部分から非晶性熱可塑性樹脂フィルム５に孔が開いたり、フッ素樹脂の分散不良により非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の機械的性質が低下し、製造時に非晶性熱可塑性樹脂フィルム５が破断しやすくなるので、薄く製造することが困難になるからである。

フッ素樹脂は、融点未満の温度の場合に固体状であることが好ましい。これは、液状のフッ素樹脂の場合には、成形後の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５から滲み出し、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の表面を汚染してしまうからである。

具体的なフッ素樹脂としては、ポリテトラフルオロエチレン樹脂（四フッ化エチレン樹脂、融点：３２５〜３３０℃、以下、ＰＴＦＥ樹脂と略す）、テラフルオロエチレン-パーフルオロアルキルビニルエーテル共重合体樹脂（四フッ化エチレン-パーフルオロアルコキシエチレン共重合体樹脂、融点：３００〜３１５℃、連続使用温度：２６０℃、以下、ＰＦＡ樹脂と略す）、テトラフルオロエチレン-ヘキサフルオロプロピル共重合体樹脂（四フッ化エチレン-六フッ化プロピル共重合体樹脂、融点２７０℃、連続使用温度：２００℃、以下、ＦＥＰ樹脂と略す）、テトラフルオロエチレン-エチレン共重合体樹脂（四フッ化エチレン-エチレン共重合体樹脂、融点：２６０〜２７０℃、連続使用温度：１５０℃、ＥＴＦＥ樹脂と略す）、ポリビニリデンフルオライド樹脂（フッ化ビニリデン樹脂、融点：１７３〜１７５℃、連続使用温度：１５０℃、ＰＶＤＦ樹脂）、ポリクロロトリフルオロエチレン樹脂（三フッ化塩化エチレン樹脂、融点：２１０〜２１２℃、連続使用温度：１２０℃、ＰＣＴＦＥ樹脂）等が該当する。

係るフッ素樹脂の中では、連続使用温度が２００℃以上と耐熱性に優れ、入手し易さ、取扱性、コストの観点から、ＰＦＡ樹脂とＦＥＰ樹脂とが好ましい。このＰＦＡ樹脂とＦＥＰ樹脂とは、単独あるいはブレンドして使用することができる。ＰＦＡ樹脂とＦＥＰ樹脂の優れた点についてさらに説明すると、熱可塑性樹脂成形物あるいは熱硬化性樹脂成形物に滑り性を付与する場合には、一般的に固体材料中で最小の摩擦係数を有するＰＴＦＥ樹脂を添加する方法が効果的である。

しかしながら、ＰＴＦＥ樹脂は、連続使用温度が２６０℃で耐熱性に優れるものの、溶融粘度が非常に高いため、溶融流動性がほとんど認められない。このＰＴＦＥ樹脂を摺動剤として熱可塑性樹脂に添加した場合、ＰＴＦＥ樹脂は一般的に微粉体の形状で使用される。ＰＴＦＥ樹脂を熱可塑性樹脂に添加し、熱可塑性樹脂との組成物を作製し、この組成物を用いた溶融押出成形により厚さ１０μｍ以下のフィルムを製造した場合、ＰＴＦＥ樹脂は均一分散性が悪いため、滑り性を付与するためには多量に添加しなければならない。

ＰＴＦＥ樹脂を熱可塑性樹脂に多量に添加した成形材料は、溶融時の伸びが大きく低下するため、厚さ１０μｍ以下のフィルムの製造が著しく困難となる。さらに、分散不良に伴い、フィルムの機械的性質が低下し、フィルムの製造中に破断しやすくなるため、フィルムの薄膜製造化が困難となる。したがって、フッ素樹脂としては、ＰＦＡ樹脂やＦＥＰ樹脂の選択が最適である。

フッ素樹脂は、非晶性熱可塑性樹脂１００質量部に対して１．０〜１０．０質量部、好ましくは２．５〜９．０質量部、より好ましくは３．０〜８．０質量部が添加される。これは、フッ素樹脂が１．０質量部未満の場合には、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の滑り性を十分に付与することができないからである。逆に、１０．０質量部を越える場合には、滑り性の過剰品質となるばかりか、厚さ１０μｍ以下の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を成形しようとすると、ドローレゾナンスが発生して均一な厚さのフィルムが得られないからである。加えて、溶融時の伸びが大きく低下するため、厚さ１０μｍ以下の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の製造が著しく困難になるからである。

上記成形材料１には、本発明の特性を損なわない範囲において、ポリイミド樹脂あるいはポリアミドイミド樹脂等のポリイミド系樹脂、ポリエーテルエーテルケトン樹脂あるいはポリエーテルケトン樹脂等のポリアリーレンエーテルケトン樹脂、ポリフェニレンサルファイド樹脂、ポリフェニレンサルファイドサルホン樹脂あるいはポリフェニレンサルファイドスルホン等のポリアリ−レンサルファイド等、ポリアリレート樹脂、液晶ポリマー等を添加することができる。また、成形材料１には、本発明の特性を損なわない範囲において、上記樹脂の他、酸化防止剤、光安定剤、紫外線吸収剤、可塑剤、滑剤、難燃剤、帯電防止剤、耐熱向上剤、充填剤等を選択的に添加することもできる。

上記において、滑り性の向上した非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を製造する場合には、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とを溶融混練機で所定時間溶融混練して成形材料１を調製し、図１に示すように、この成形材料１により薄膜の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を連続的に薄く溶融押出成形する。

押出成形機２は、例えば二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機等の多軸押出機あるいは単軸押出機からなり、後部上方の材料投入口３に成形材料１が投入されるが、この成形材料１の投入の際には、ヘリウムガス、ネオンガス、アルゴンガス、クリプトンガス、窒素ガス等の不活性ガスが必要に応じて供給される。押出成形機２の先端部の連結管には、Ｔ‐ダイや丸ダイ等からなるダイ４が連結され、このダイ４の下方には、一対の圧着ロール６と、この一対の圧着ロール６間に介在して温度制御する冷却用の金属ロール７とが回転可能に配設されており、これら一対の圧着ロール６と金属ロール７の下流には、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を巻き取る巻取管８が回転可能に軸支される。

非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂との調製方法は、（１）非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とを室温下で攪拌混合して溶融押出混練し、成形材料１を調製する方法、（２）非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とを攪拌混合することなく、溶融した非晶性熱可塑性樹脂中にフッ素樹脂を添加し、これらを溶融混練して成形材料１を調製する方法が挙げられる。これらの方法は、いずれをも採用することができるが、分散性や作業性の観点から、（１）の方法が好ましい。

（１）の方法について説明すると、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂との攪拌混合には、混合機、タンブラーミキサー、ヘンシルミキサー、Ｖ型混合機、ナウターミキサー、リボンブレンダー、あるいは万能攪拌ミキサー等が使用される。非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とは、攪拌混合された後、ミキシングロール、加圧ニーダー、あるいは二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機の多軸押出成形機等により、溶融混練分散することにより、調製される。

非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂からなる成形材料１を調製する場合の溶融混練の温度は、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃、好ましくは２６０℃〜３５０℃、より好ましくは３００〜３５０℃である。これは、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点、あるいはフッ素樹脂の融点どちらか低い方の温度未満では、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とを溶融混練分散できないからである。また、溶融混練の温度が４００℃を越えると、フッ素樹脂が激しく分解するため、好ましくないからである。

なお、所定量以上の非晶性熱可塑性樹脂中にフッ素樹脂を分散させ、マスターバッチ化することもできる。

次に、（２）の方法について説明すると、この方法の場合には、非晶性熱可塑性樹脂をミキシングロール、加圧ニーダー、バンバリーミキサー、あるいは二軸押出成形機、三軸押出成形機、四軸押出成形機の多軸押出成形機等の溶融混練機で溶融させた後、この非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加して溶融混練分散させることにより、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂とからなる成形材料１を調製する。

溶融混練の溶融温度は、フッ素樹脂の激しい分解を防止する観点から、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点、又はフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃、好ましくは２６０℃〜４００℃、より好ましくは２６０℃〜３５０℃、さらに好ましくは３００〜３５０℃である。

非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂との成形材料１は、ストランド状、シート状に押出された後、粉砕機あるいは裁断機で粉状、顆粒状、フレーク状、あるいはペレット状等の成形加工に適した形態で使用される。この成形材料１からなる滑り性の向上した非晶性熱可塑性樹脂フィルム５は、溶融押出成形法により製造することができる。

溶融押出成形法は、単軸押出成形機あるいは二軸押出成形機等の押出成形機２を使用し、非晶性熱可塑性樹脂とフッ素樹脂との成形材料１を溶融混練し、押出成形機２の先端部に連結されたダイ４より非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を連続的に押出し、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を製造する方法である。非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の製造方法としては、溶融押出成形法、カレンダー成形法、又はキャスティング成形法等があるが、ハンドリング性や設備の簡略化の観点からすると、溶融押出成形法が最適である。

押出成形機２とそのダイ４の温度は、フッ素樹脂の激しい分解を防止する観点から、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃が良い。また、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を製造する際の成形材料１の含水率は、溶融押出成形前に５，０００ｐｐｍ以下、好ましくは２，０００ｐｐｍ以下に熱風乾燥機等で調整すると良い。これは、含水率が５，０００ｐｐｍを越える場合には、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の発泡を招くおそれがあるからである。

非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を溶融押出成形したら、この非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を一対の圧着ロール６、金属ロール７、及びこれらの下流に位置する巻取管８に順次巻架し、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を圧着ロール６と金属ロール７とに挟持させ、その後、所定の幅にスリットし、巻取管８に非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を順次巻回すれば、表面に複数の微小突起を備えた滑り性が良好の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を製造することができる（図１参照）。

圧着ロール６と巻取管８との間には同図に示すように、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を切断するスリット刃９が少なくとも昇降可能に配置され、巻取管８とスリット刃９との間には、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５にテンションを作用させるテンションロール１０が回転可能に配置される。

圧着ロール６の周面には、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５と金属ロール７との密着性を向上させる観点から、少なくとも天然ゴム、イソプレンゴム、ブタジエンゴム、ノルボルネンゴム、アクリロニトリルブタジエンゴム、ニトリルゴム、ウレタンゴム、シリコーンゴム、フッ素ゴム等のゴム層が必要に応じて被覆形成され、このゴム層には、シリカやアルミナ等の無機化合物が選択的に添加される。これらの中では、耐熱性に優れるシリコーンゴムやフッ素ゴムの選択が好ましい。また、これらゴム層をさらにＰＦＡ樹脂フィルムで被覆したＰＦＡスリーブロールが使用される場合は、表面が平滑性に優れる非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の成形が可能となる。

圧着ロール６としては、表面が金属の金属弾性ロールが必要に応じて使用され、この金属弾性ロールが使用される場合には、表面が平滑性に優れる非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の成形が可能となる。この金属弾性ロールの具体例としては、金属スリーブロール、エアーロール〔ディムコ社製 製品名〕、ＵＦロール〔日立造船社製 製品名〕が該当する。

金属ロール７は、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃、好ましくは非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−８０℃〜非晶性熱可塑性樹脂−３０℃以下の温度に加熱して使用され、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の表面にフッ素樹脂の微小突起を複数形成するよう機能する。

これは、金属ロール７の温度が非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃未満の場合には、溶融伸びが小さいため、厚さ１０μｍ以下の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の成形に問題が生じるからである。逆に、金属ロール７の温度が非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃未満の場合、あるいは非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃を越える場合には、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の表面にフッ素樹脂の微小突起を形成できないため、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５に十分な滑り性を付与することができないからである。さらに、金属ロール７の温度が非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃を越える場合、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５が金属ロール７に融着して破断してしまうおそれもあるからである。金属ロール７は、具体的には１２５℃〜２０５℃、好ましくは１３０℃〜２００℃の温度範囲で使用される。

ダイ４の先端部と金属ロール７間の温度は、非晶性樹脂のガラス転移点−４０℃〜非晶性樹脂のガラス転移点＋４０℃である。この温度範囲外では、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の表面にフッ素樹脂の微小突起を形成できないため、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５に十分な滑り性を付与することができないからである。ダイ４の先端部と金属ロール７間の温度は、具体的には１９０℃〜２５０℃、好ましくは１９７℃〜２４７℃の範囲とされる。

非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の厚さは１．０〜１０．０μｍ、好ましくは２．０〜８．５μｍ、より好ましくは３．１〜８．４μｍが良い。これは、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の厚さが１．０μｍ未満の場合には、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の引張強度が著しく低下するので、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の製造が困難になるからである。逆に、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の厚さが１０．０μｍを越える場合には、コスト高を招くからである。

非晶性熱可塑性樹脂フィルム５は、そのフィルム表面に高さ５０〜３００ｎｍの微小突起が３個／（３０×３０）μｍ^２〜３０個／（３０×３０）μｍ^２、好ましくは５個／（３０×３０）μｍ^２〜３０個／（３０×３０）μｍ^２形成される。これは、各微小突起の高さが５０ｎｍ未満の場合は、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の滑り性を改良することができないからである。逆に、各微小突起の高さが３００ｎｍを越える場合には、機械的性質が低下するおそれがあるからである。また、微小突起の個数が３個／未満の場合は、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の滑り性を改良することができない。微小突起の個数が３０個／（３０×３０）μｍ^２を越える場合には、過剰品質となるので注意する必要がある。

上記によれば、ダイ４の先端部と金属ロール７間の温度を、非晶性樹脂のガラス転移点−４０℃〜非晶性樹脂のガラス転移点＋４０℃とし、しかも、金属ロール７の温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃の温度に制御するので、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の表面にフッ素樹脂を浮き出させ、フッ素樹脂製の微小突起を３個／（３０×３０）μｍ^２〜３０個／（３０×３０）μｍ^２形成することができる。

したがって、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の表面の滑り性を向上させ、しかも、厚さ１０μｍ以下の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を製造する際、機械的性質が低下し、非晶性熱可塑性樹脂フィルム５の巻取り中に破断してしまうおそれを有効に排除することができる。また、厚さ１０μｍ以下の非晶性熱可塑性樹脂フィルム５を製造する際、ドローレゾナンスが発生するのを抑制することができる。また、熱分解物により非晶性熱可塑性樹脂フィルム５に孔が開いたり、孔が開いた部分より非晶性熱可塑性樹脂フィルム５が切れて巻き取れないという事態を防止することが可能となる。

以下、図２を参照して本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法の実施例を比較例と共に説明する。
〔実施例１〕
先ず、混合機に、２５ｋｇのＰＥＩ樹脂〔ＳＡＢＩＣ イノベーティブプラスチックス社製：製品名 ウルテム１０１０−１０００〕１００質量部と、フッ素樹脂である２．０ｋｇのＰＦＡ樹脂〔旭硝子社製：製品名フレオンＰＦＡ Ｐ−６２ＸＰ〕とを投入し、２７℃で１時間攪拌混合した。

ウルテム１０１０−１０００のガラス転移点（Ｔｇ）は２１２℃であった。このガラス転移点は、示差走査熱量計〔エスアイアイ・ナノテクノロジーズ社製 製品名：ＥＸＳＴＡＲ７０００シリーズ Ｘ−ＤＳＣ７０００〕を用い、１分間に１０℃／分の昇温速度で測定した。ガラス転移点の測定方法は、以下の実施例や比較例についても同様とした。また、ＰＦＡ樹脂は、ＰＥＩ樹脂１００質量部に対し、８．０質量部添加した。このＰＦＡ樹脂の３６０℃における溶融粘度を測定したところ、１１，１００ポイズであった。

フッ素樹脂であるＰＦＡ樹脂の溶融粘度は、フローテスター〔島津製作所：製品名 島津フローテスターＣＦＴ−５００Ｄ〕により測定した。具体的には、樹脂１．５ｃｍ^３をダイ（直径：１ｍｍ、長さ１０ｍｍ）装着したシリンダー（温度３６０℃）内に充填し、このシリンダーの上部に、面積が１ｃｍ^２のプランジャーを取り付け、シリンダーの温度が３６０℃に達したら、５分間予備加熱するとともに、予備加熱後、直ちに５０ｋｇｆの荷重を加え、ＰＦＡ樹脂を溶融流出させてその溶融粘度を測定した。フッ素樹脂の溶融粘度の測定方法については、以下の実施例や比較例についても同様とした。

ＰＥＩ樹脂とＰＦＡ樹脂とを攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を真空ポンプ付きの高速二軸押出機に供給して減圧下で溶融混練し、高速二軸押出成形機の先端部のダイスから棒形に押出して水冷後にカットし、長さ４〜６ｍｍ、直径２〜４ｍｍのペレット形の中間体である成形体を調製した。攪拌混合物は、高速二軸押出機のシリンダー温度３２０〜３５０℃、アダプター温度３６０℃、ダイス温度３６０℃の条件下で溶融混練した。また、高速二軸押出成形機の材料投入口に攪拌混合物を供給する際、窒素ガスを０．８ＭＰａの圧力で供給した。
なお、含水率は、微量水分測定装置〔三菱化学社製：商品名 ＣＡ‐１００〕を用い、カールフィッシャー滴定法により測定した。この含水率の測定方法については、以下の実施例や比較例についても同様とした。

次いで、成形材料となる成形体を１６０℃に加熱した排気口付きの熱風オーブン中に２４時間静置して乾燥させ、この成形体を幅９００ｍｍのＴ‐ダイ付きのφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴ‐ダイから連続的に押出して薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。

成形体の乾燥の際の含水率は２６４ｐｐｍだった。また、単軸押出成形機は、Ｌ／Ｄ＝３２、圧縮比：２．５、スクリュー：フルフライトスクリューとした。この単軸押出成形機のシリンダー温度は３４０〜３５５℃、Ｔ‐ダイの温度は３６０℃、単軸押出成形機とＴ‐ダイとを連結する連結管の温度は３６０℃に調整した。また、単軸押出成形機に成形体をセットする際、窒素ガス５２０Ｌ／分を供給した。

こうして非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、連続した非晶性熱可塑性樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６００ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。非晶性熱可塑性樹脂フィルムは、シリコーンゴム製の一対の圧着ロール、金属ロール、及びこれらの下流に位置する６インチの巻取管に順次巻架し、圧着ロールと金属ロールとに挟持させた。金属ロールは、１５０℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、２２３℃であった。

非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造したら、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表１にまとめた。
・フィルム厚
非晶性熱可塑性樹脂フィルムの厚さについては、接触式厚さ計〔Ｍａｒｈ社製 製品名：ミリマール １２４０ コンパクトアンプにミリマール インダクティブ プローブ １３０１ Ｍａｒｈ−ＬＶＤＴを取り付けた装置〕を使用して測定した。測定に際しては、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの押出方向と幅方向（押出方向の直角方向）とが交わる所定の厚みを１００箇所測定し、その平均値をフィルム厚とした。押出方向の測定箇所は、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの先端部から１００ｍｍ間隔で１００ｍｍ、２００ｍｍ、３００ｍｍ、４００ｍｍ、５００ｍｍの位置とした。

これに対し、幅方向の測定箇所は、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの左端部から２５ｍｍ、次いで３０ｍｍ間隔で５５ｍｍ、８５ｍｍ、１１５ｍｍ、１４５ｍｍ、１７５ｍｍ、２０５ｍｍ、２３５ｍｍ、２６５ｍｍ、２９５ｍｍ、３２５ｍｍ、３５５ｍｍ、３８５ｍｍ、４１５ｍｍ、４４５ｍｍ、４７５ｍｍ、５０５ｍｍ、５３５ｍｍ、５６５ｍｍ、５９５ｍｍの箇所とした。

・フィルム厚公差
非晶性熱可塑性樹脂フィルムのフィルム厚公差は、以下の式より求めた。
フィルム厚公差[％]＝{（ＭＡＸまたはＭＩＮ）−（ＡＶＥ）}／（ＡＶＥ）×１００
ここで、ＭＡＸ：フィルム厚の最大値
ＭＩＮ：フィルム厚の最小値
ＡＶＥ：フィルム厚の平均値
求めたフィルム厚公差が±５〜１０％以内の場合には○、フィルム厚公差が±５％以内の場合には◎、フィルム厚公差が±１０％を越える場合には×とした。

・Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度（図２のｄ間の温度）
図２に示すＴ‐ダイと金属ロール間の温度は、Ｔ‐ダイの中央部における先端より金属ロール側に１ｃｍの距離（図２のａ）、Ｔ‐ダイのリップ部より１ｃｍの距離（図２のｂ）の箇所に温度計を取り付けることにより、測定した。温度計は、微小表面用温度センサ〔理化工業社製：形式 ＳＴ‐５６Ｋ‐ＣＡ０８００Ｎ‐Ｇ〕を用いて測定した。

・フィルムの表面観察
非晶性熱可塑性樹脂フィルムの表面観察は、走査型プローブ顕微鏡〔島津製作所社製 製品名M：ＳＰＭ−９７００〕を用いて以下の条件で実施し、表面の微小突起の有無を観察した。具体的には、観察モード：位相モード、スキャナー：３０μｍスキャナー、カンチレバー：ＮＣＨＲ、観察視野：３０μｍ×３０μｍで観察した。

フィルムの表面状態は、フィルム表面の状態の画像を撮影し、その画像解析により行った。微小突起は、フィルム表面の高さ５０ｎｍ〜３００ｎｍの凸状体である。この微小突起の高さは、非晶性熱可塑性樹脂フィルム表面の画像を撮影し、その画像解析により計測した。
Ａ：高さ５０〜３００ｎｍの突起が、５個／（３０×３０）μｍ^２以上の場合
Ｂ：高さ５０〜３００ｎｍの突起が、５個／（３０×３０）μｍ^２未満の場合

・フィルムの滑り性
非晶性熱可塑性樹脂フィルムの滑り性については、静摩擦係数と動摩擦係数により評価した。静摩擦係数と動摩擦係数は、表面性試験器〔新東科学社製 製品名：ＨＥＩＤＯＮＮ−１４〕を用い、ＪＩＳ Ｋ７１２５に準拠して測定した。
静摩擦係数と動摩擦係数は、非晶性熱可塑性樹脂フィルムの金属ロール面側をガラス板に固定し、その反対側の非晶性熱可塑性樹脂フィルム面が擦り合わさるように平面圧子に貼り付け、表面性試験器を用いて試験荷重：２００ｇの負荷を作用させ、試験速度：１００ｍｍ／ｍｉｎ．の条件で滑らせて測定した。

〔実施例２〕
先ず、ＰＥＩ樹脂〔ＳＡＢＩＣ イノベーティブプラスチックス社製：製品名 ウルテム ＣＲＳ５００１−１０００〕を衝撃式粉砕機で粉砕し、この粉砕したＰＥＩ樹脂のうち、粒子径が１５０μｍを越える粒子を取り除き、平均粒子径を測定した。この平均粒径については、レーザ回折散乱法、又はマイクロトラック法により測定した。測定したところ、平均粒子径は、４７．５μｍであった。また、ウルテムＣＲＳ５００１−１０００のガラス転移点を測定したところ、２２２℃であった。このガラス転移点の測定は、実施例１と同様の方法とした。

ＰＥＩ樹脂を粉砕したら、樹脂製の容器に、ＰＥＩ樹脂２５ｋｇと、フッ素樹脂である１．２５ｋｇのＰＦＡ樹脂〔ダイキン工業社：製品名 ネオフロンＰＦＡ粉体塗料 ＡＣＸ−３１ 平均粒子径：２２．０〜２８.０（カタログ値）〕とをφ１０ｍｍのジルコニアボール１ｋｇと共に投入して蓋を取り付けた。こうして蓋を取り付けたら、容器をタンブラーミキサーに装着して２５℃、１時間の条件で回転させ、これらＰＥＩ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ジルコニアボールを攪拌混合させた後、ジルコニアボールを取り出して攪拌混合物を調製した。

ＰＦＡ樹脂は、ＰＥＩ樹脂１００質量部に対し、５．０質量部添加した。このＰＦＡ樹脂の３６０℃における溶融粘度は、１２，５００ポイズであった。
ＰＥＩ樹脂とＰＦＡ樹脂とを攪拌混合し、攪拌混合物を調製したら、実施例１と同様の方法により、ペレット形の中間体である成形体を調製した。但し、攪拌混合物は、高速二軸押出機のシリンダー温度３４０〜３６５℃、アダプター温度３６５℃、ダイス温度３６５℃の条件で溶融混練した。

次いで、成形体を１６０℃に加熱した排気口付きの熱風オーブン中に２４時間静置して乾燥させ、この成形体を幅９００ｍｍのＴ‐ダイ付きのφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴ‐ダイから連続的に押出して薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。

成形体の乾燥の際の含水率は、２４１ｐｐｍだった。また、単軸押出成形機は実施例１と同様のタイプとし、シリンダー温度は３４０〜３６０℃、Ｔ‐ダイの温度は３６５℃、単軸押出成形機とＴ‐ダイとを連結する連結管の温度は３６５℃に調整した。この単軸押出成形機に成形体をセットする際には、窒素ガス５２０Ｌ／分を供給した。

こうして非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、実施例１と同様に、連続したフィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。この際、金属ロールは、１８０℃に調整した。また、Ｔ−ダイと金属ロール間の温度は、２３７℃であった。
非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造したら、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表１にまとめた。

〔実施例３〕
先ず、混合機に、実施例１と同様の２５ｋｇのＰＥＩ樹脂１００質量部と、フッ素樹脂である１．２５ＫｇのＦＥＰ樹脂〔ダイキン工業社製：製品名 ネオフロンＦＥＰ ＮＰ−１０２〕とを投入し、室温下で１時間攪拌混合した。ＦＥＰ樹脂は、ＰＥＩ樹脂１００質量部に対して５質量部添加した。このＦＥＰ樹脂の３６０℃における溶融粘度は１１，７００ポイズであった。

ＰＥＩ樹脂とＦＥＰ樹脂とを攪拌混合し、攪拌混合物を調製したら、実施例１と同様の方法により、ペレット形の中間体である成形体を調製し、この成形体により非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。成形体の乾燥の際の含水率は２５１ｐｐｍだった。また、単軸押出成形機は実施例１と同様のタイプとし、シリンダー温度は３４０〜３５５℃、Ｔ‐ダイの温度は３６０℃、単軸押出成形機とＴ‐ダイとを連結する連結管の温度は３６０℃に調整した。単軸押出成形機に成形体をセットする際、窒素ガス５２０Ｌ／分を供給した。

こうして非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、連続したフィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。金属ロールは１３０℃に調整し、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は１９７℃であった。
非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造したら、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察、摩擦係数をそれぞれ測定して表１にまとめた。

〔実施例４〕
先ず、混合機に、２５ｋｇのＰＥＳ樹脂〔ＢＡＳＦ社製：製品名 ウルトラゾーンＥ２０１０〕１００質量部と、フッ素樹脂である０．６２５ｋｇのＰＦＡ樹脂〔旭硝子社製：製品名フレオンＰＦＡ Ｐ−６５Ｐ〕とを投入し、２６℃で１時間攪拌混合した。ウルトラゾーンＥ２０１０のガラス転移点は、実施例１と同様に測定したところ、２２３℃であった。
ＰＦＡ樹脂は、ＰＥＳ樹脂１００質量部に対し、２．５質量部添加した。このＰＦＡ樹脂の３６０℃における溶融粘度は、１０２，０００ポイズであった。

ＰＥＳ樹脂とＰＦＡ樹脂とを攪拌混合し、攪拌混合物を調製したら、実施例１と同様の方法により、ペレット形の中間体である成形体を調製した。攪拌混合物は、高速二軸押出機のシリンダー温度３４０〜３６５℃、アダプター温度３６５℃、ダイス温度３６５℃の条件下で溶融混練した。

次いで、成形体を実施例１と同様の方法により、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。成形体の乾燥の際の含水率は２８３ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機のシリンダー温度は３４０〜３６０℃、Ｔ‐ダイの温度は３６５℃、単軸押出成形機とＴ‐ダイとを連結する連結管の温度は３６５℃に調整した。

非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、実施例１と同様に、連続した非晶性熱可塑性樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。金属ロールは２００℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、測定したところ、２４８℃であった。
非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造したら、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表１にまとめた。

〔実施例５〕
先ず、混合機に、２５ｋｇのＰＰＳＵ樹脂〔ソルベイスペシャルティポリマーズ社製：製品名 レーデルＲ−５０００〕１００質量部と、フッ素樹脂である１．５ｋｇのＦＥＰ樹脂〔ダイキン工業社製：製品名ネオフロン ＦＥＰ ＮＰ−２０〕とを投入し、２７℃で１時間攪拌混合した。レーデル Ｒ−５０００のガラス転移点は、実施例１と同様に測定したところ、２１８℃であった。また、ＦＥＰ樹脂は、ＰＰＳＵ樹脂１００質量部に対し、６．０質量部添加した。このＦＥＰ樹脂の３６０℃における溶融粘度は、４６，０００ポイズであった。

ＰＰＳＵ樹脂とＦＥＰ樹脂とを攪拌混合し、攪拌混合物を調製したら、実施例１と同様の方法により、ペレット形の中間体である成形体を調製した。攪拌混合物は、高速二軸押出機のシリンダー温度３２０〜３５０℃、アダプター温度３５５℃、ダイス温度３５５℃の条件下で溶融混練した。

次いで、成形体を実施例１と同様の方法により、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。成形体の乾燥の際の含水率は２９３ｐｐｍであった。また、単軸押出成形機のシリンダー温度は３２０〜３５５℃、Ｔ‐ダイの温度は３５０〜３５５℃、単軸押出成形機とＴ‐ダイとを連結する連結管の温度は３５５℃に調整した。

非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、連続した非晶性熱可塑性樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。金属ロールは１６０℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、２２６℃であった。

非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造したら、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表１にまとめた。

〔比較例１〕
先ず、実施例１と同様のＰＥＩ樹脂を実施例と同様の方法により、単軸押出機のＴ‐ダイから連続的に押出し、ＰＥＩ樹脂フィルムを帯形に成形した。乾燥の際のペレット形の中間体の含水率は２６１ｐｐｍであった。

ＰＥＩ樹脂フィルムを成形したら、連続したＰＥＩ樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍのＰＥＩ樹脂フィルムを製造した。金属ロールは１５０℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、測定したところ、２１９℃であった。
ＰＥＩ樹脂フィルムを製造したら、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表２にまとめた。

〔比較例２〕
先ず、実施例２で使用したのと同様のＰＥＩ樹脂２５ｋｇ、ＰＦＡ樹脂３．２５ｋｇとφ１０ｍｍのジルコニアボールを１ｋｇとをそれぞれ樹脂製の容器に投入し、蓋を取り付けた。こうして蓋を取り付けたら、容器をタンブラーミキサーに装着して２５℃、１時間の条件で回転させ、これらＰＥＩ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ジルコニアボールを攪拌混合させた後、ジルコニアボールを取り出して攪拌混合物を調製した。攪拌混合して攪拌混合物を調製したら、この攪拌混合物を実施例１と同様の方法により、ペレット形の中間体である成形体に調製した。

次いで、ペレット形の中間体である成形体を実施例２と同様の方法により溶融混練し、この溶融混練した混合物を単軸押出機のＴ‐ダイから連続的に押出して薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。乾燥の際のペレット形の中間体の含水率は、測定したところ、２４７ｐｐｍであった。非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、連続した非晶性熱可塑性樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。金属ロールは１７０℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、２３３℃であった。

非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した後、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表２にまとめた。

〔比較例３〕
実施例１で調製したペレット形の中間体である成形体を実施例１と同様の方法で溶融混練し、この溶融混練した混合物を単軸押出機のＴ‐ダイから連続的に押出して薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。こうして非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、連続した非晶性熱可塑性樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。金属ロールは１００℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、測定したところ、１６１℃であった。

非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した後、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表２にまとめた。

〔比較例４〕
実施例１で調製したペレット形の中間体である成形体を実施例１と同様の方法により、溶融混練し、この溶融混練した混合物を単軸押出機のＴ‐ダイから連続的に押出し、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。こうして非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、実施例１と同様の方法により、連続した非晶性熱可塑性樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取り、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。金属ロールは２１０℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、２５９℃であった。

非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した後、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表２にまとめた。

〔比較例５〕
先ず、混合機に実施例２で使用したのと同様のＰＥＩ樹脂２５ｋｇと、フッ素樹脂であるＰＦＡ樹脂０．７５ｋｇ〔旭硝子社製：製品名 フレオンＰＦＡ Ｐ６６ＰＴ〕と、φ１０ｍｍのジルコニアボールを１ｋｇとを樹脂製の容器にそれぞれ投入して蓋を取り付けた。ＰＦＡ樹脂は、ＰＥＩ樹脂１００質量部に対し、３．０質量部添加した。このＰＦＡ樹脂の溶融粘度は、１５０，０００ポイズであった。

蓋を取り付けたら、容器をタンブラーミキサーに装着して２８℃で１時間の条件で回転させ、これらＰＥＩ樹脂、ＰＦＡ樹脂、ジルコニアボールを分散混合させた後、ジルコニアボールを取り出して攪拌混合物を調製した。ＰＥＩ樹脂とＰＦＡ樹脂とを攪拌混合し、攪拌混合物を調製したら、実施例２と同様の方法により、ペレット形の中間体である成形体を調製した。

次いで、この成形体を１６０℃に加熱した排気口付きの熱風オーブン中に２４時間静置して乾燥させ、この成形体を幅９００ｍｍのＴ‐ダイ付きのφ４０ｍｍの単軸押出成形機にセットして溶融混練し、この溶融混練した成形材料を単軸押出成形機のＴ‐ダイから連続的に押出して薄い非晶性熱可塑性樹脂フィルムを帯形に成形した。成形体の乾燥の際の含水率は２５７ｐｐｍだった。また、単軸押出成形機に成形体をセットする際、窒素ガス５２０Ｌ／分を供給した。

こうして非晶性熱可塑性樹脂フィルムを成形したら、連続した非晶性熱可塑性樹脂フィルムの両側部をスリット刃で裁断して巻取管に順次巻き取ることにより、長さ３０００ｍ、幅６２０ｍｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した。金属ロールは、１６０℃に調整した。また、Ｔ‐ダイと金属ロール間の温度は、２３２℃であった。
非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した後、フィルム厚さ、フィルム厚公差、フィルムの表面観察と滑り性をそれぞれ測定して表２にまとめた。

〔結 果〕
各実施例の方法より得られた非晶性熱可塑性樹脂フィルムは、フィルムの表面にフッ素樹脂製の微小突起が５個／（３０×３０）μｍ^２以上現れており、フィルムの滑り性も静摩擦係数：０．６以下、動摩擦係数：０．４以下であり、十分に満足できるものであった（図３参照）。また、フィルム厚公差も１０％以内であり、フィルム厚の均一な非晶性熱可塑性樹脂フィルムを得ることができた。

これに対し、フッ素樹脂を添加せずにＰＥＩ樹脂フィルムを製造した比較例１の場合には、フィルム厚公差が小さく、フィルム厚の均一なＰＥＩ樹脂フィルムが得られたものの、ＰＥＩ樹脂フィルムの滑り性は全く認められなかった（図４参照）。また、１０質量部を越えるフッ素樹脂を添加し、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した比較例２の場合には、優れたフィルムの滑り性は得られたものの、ドローレゾナンスが発生してフィルム厚公差が１０％を超え、フィルム厚の均一な非晶性熱可塑性樹脂フィルムを得ることができなかった。

金属ロールの温度が、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃の範囲外で非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した比較例３、４の場合には、図５や図６に示すように、非晶性熱可塑性樹脂フィルムのフッ素樹脂製の微小突起の形成が不十分なため、静摩擦係数が０．７以上、動摩擦係数が０．５以上で滑り性の改良効果が不十分であった。また、溶融粘度が１２０，０００ポイズを越える溶融粘度のフッ素樹脂を添加し、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを製造した比較例５の場合には、ゲル状物が現れ、このゲル状物付近からフィルムに孔が開き、非晶性熱可塑性樹脂フィルムを得ることができなかった。

本発明に係る非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法は、電気電子機器、音響機器、情報通信機器等の製造分野で使用される。

１ 成形材料
２ 押出成形機
４ ダイ
５ 非晶性熱可塑性樹脂フィルム
６ 圧着ロール
７ 金属ロール
８ 巻取管

Claims (3)

1. 所定の樹脂含有の成形材料を用いた成形法により、２００℃以上のガラス転移点を有する非晶性熱可塑性樹脂フィルムを１０μｍ以下の厚さに製造する製造方法であって、
   ２００℃以上のガラス転移点を有する非晶性熱可塑性樹脂１００質量部に対し、温度３６０℃で少なくとも溶融粘度が１２０，０００ポイズ以下のフッ素樹脂１．０〜１０質量部を添加して成形材料を調製し、この成形材料の含水率を５，０００ｐｐｍ以下とし、
   成形材料を押出成形機にセットしてそのダイから厚さ１．０〜１０μｍの非晶性熱可塑性樹脂フィルムを連続的に溶融押出成形するとともに、この際の押出成形機とダイの温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とし、連続的に溶融押出成形した非晶性熱可塑性樹脂フィルムを圧着ロール、金属ロール、及びこれらの下流に位置する巻取管に巻きかけ、
   押出成形機のダイと金属ロール間の空気の雰囲気温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−４０℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点＋４０℃の範囲とするとともに、金属ロールの温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１００℃〜非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点−１０℃の範囲とすることにより、非晶性熱可塑性樹脂フィルムに微小突起を３個／（３０×３０）μｍ^２〜３０個／（３０×３０）μｍ^２形成し、これら複数の微小突起の高さを５０〜３００ｎｍとすることを特徴とする非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
2. 非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加して攪拌混合し、これらを溶融混練するとともに、この溶融混練時の温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とすることにより、成形材料を調製する請求項１記載の非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。
3. 溶融した非晶性熱可塑性樹脂にフッ素樹脂を添加してこれらを溶融混練するとともに、この溶融混練時の温度を、非晶性熱可塑性樹脂のガラス転移点あるいはフッ素樹脂の融点のどちらか低い方の温度〜４００℃とすることにより、成形材料を調製する請求項１記載の非晶性熱可塑性樹脂フィルムの製造方法。