JP2017007576A

JP2017007576A - ゴムクローラの製造方法

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Publication number: JP2017007576A
Application number: JP2015126659A
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Inventors: 光浩岩佐; Mitsuhiro Iwasa
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Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 2015-06-24
Filing date: 2015-06-24
Publication date: 2017-01-12
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Abstract

【課題】製造時に生じ得る、抗張体の変形を抑制できる、ゴムクローラの製造方法を提供する。【解決手段】ゴムクローラ１の製造方法は、一部の表面が半加硫状態に残るように未加硫ゴムRRを加硫して、半加硫面4a,5aを有するゴム突起4,5を得る、ゴム突起形成工程と、少なくともゴム突起4,5が配置される配置予定箇所が半加硫状態に残るように、抗張体3が埋設された未加硫ゴムRRを加硫して、半加硫面2c,2dを有する本体2を得る、本体形成工程と、前記ゴム突起形成工程および前記本体形成工程に次いで、ゴム突起4,5の半加硫面4a,5aを本体2の半加硫面2c,2dに合わせてゴム突起4,5を本体2に配置したのち、ゴム突起4,5および本体2を加硫することで一体化させる、ゴムクローラ形成工程と、を備える。【選択図】図６

Description

本発明は、ゴムクローラの製造方法に関する。

従来のゴムクローラの製造方法には、抗張体の内周側と外周側とに、所定の長さの未加硫ゴムを添設し、これらを上型と下型とで挟持して加硫成形を行うことで帯状のゴムクローラを得たのち、未加硫のままのゴムクローラの長手方向端部を一体に加硫接着させることで環状のゴムクローラを得る方法がある（例えば、特許文献１参照）。

特開２００５−２８０３３７号公報

上記従来のゴムクローラの製造方法では、ゴム突起（例えば、駆動突起及びラグ）となる部分を含む未加硫ゴム（生ゴム）が配置された型を閉じることで、ゴム突起と本体が未加硫状態で一体に形作られたのち、この未加硫ゴムに圧力及び熱を加えることで、加硫済みのゴムクローラが形成されるが、このとき、未加硫ゴムは流動性を有している。流動性を有するゴムは、高圧部分から低圧部分に向かって流動する。低圧部分は主として、ゴムクローラの肉厚部分、すなわち、型内にゴム突起を形作って未加硫ゴムが配置される凹所である。したがって、未加硫ゴムを型閉じしてゴムクローラを一体に得ようとするとき、流動性を有するゴムは、ゴム突起が形作られる型内の凹所に向かって流動する。

このように流動するゴムに抗張体が押されると、当該抗張体に変形を生じさせる虞がある。

本発明の目的は、製造時に生じ得る、抗張体の変形を抑制することができる、ゴムクローラの製造方法を提供することである。

本発明に係る、ゴムクローラの製造方法は、一部の表面が半加硫状態に残るように未加硫ゴムを加硫して、半加硫面を有するゴム突起を得る、ゴム突起形成工程と、少なくとも前記ゴム突起が配置される配置予定箇所が半加硫状態に残るように、抗張体が埋設された未加硫ゴムを加硫して、半加硫面を有する本体を得る、本体形成工程と、前記ゴム突起形成工程および前記本体形成工程に次いで、前記ゴム突起の半加硫面を前記本体の半加硫面に合わせて前記ゴム突起を前記本体に配置したのち、前記ゴム突起および前記本体を加硫することで一体化させる、ゴムクローラ形成工程と、を備える。
本発明に係る、ゴムクローラの製造方法によれば、製造時に生じ得る、抗張体の変形を抑制することができる。

本発明に係る、ゴムクローラの製造方法では、前記ゴムクローラ形成工程は、高温・高圧に制御可能な空間内で前記ゴム突起および前記本体を加硫することが好ましい。
この場合、ゴム突起および本体を一体化させるための型が不要になる。

本発明によれば、製造時に生じ得る、抗張体の変形を抑制することができる、ゴムクローラの製造方法を提供することができる。

本発明の一実施形態に係るゴムクローラの製造方法によって製造可能なゴムクローラの一例を示す側面図である。（ａ）は、図１のゴムクローラを内周側から見た平面図であり、（ｂ）は、図１のゴムクローラにおける、（ａ）及び（ｃ）のＡ−Ａ断面図であり、（ｃ）は、図１のゴムクローラを外周側から見た平面図である。（ａ）は、図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本発明の一実施形態に係るゴムクローラの製造方法における、ゴム突起形成工程で用いられるゴム突起形成型の一例を示す断面図であり、（ｂ）は、同実施形態における、クローラ本体形成工程で用いられるクローラ本体形成型の一例を示す断面図である。（ａ）は、図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本発明の一実施形態に係るゴムクローラの製造方法における、ゴム突起形成工程で用いられるゴム突起形成型の他の例を示す断面図であり、（ｂ）は、同実施形態における、クローラ本体形成工程で用いられるクローラ本体形成型の他の例を示す断面図である。図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本発明の一実施形態に係るゴムクローラの製造方法における、ゴムクローラ形成工程の第１工程であって、ゴム突起の半加硫面を、クローラ本体の半加硫面に合わせてゴム突起をクローラ本体に配置する工程を説明するための要部断面図である。（ａ）は、図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本発明の一実施形態に係るゴムクローラの製造方法における、ゴムクローラ形成工程の第２工程の一例であって、ゴム突起およびクローラ本体の半加硫面を加硫缶で加硫する工程を説明するための要部断面図であり、（ｂ）は、図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本発明の一実施形態に係るゴムクローラの製造方法における、ゴムクローラ形成工程の第２工程の他の例であって、ゴム突起およびクローラ本体の半加硫面をゴムクローラ形成型で加硫する工程を説明するための要部断面図である。

以下、図面を参照して、本発明であるゴムクローラの製造方法の様々な実施形態を説明する。

図１中、符号１は、本発明のゴムクローラの製造方法によって製造可能なゴムクローラである。ゴムクローラ１は、加硫ゴムからなる無端帯状のクローラ本体（本体）２を有している。図２（ｂ）に示すように、クローラ本体２には、抗張体（例えば、スチールコード）３が埋設されている。抗張体３はクローラ本体２の周方向に延在し、互いにクローラ本体の幅方向（図２（ｂ）では、紙面表裏方向）に間隔を置いて複数配置されている。クローラ本体における抗張体３の内外周側には、抗張体３の他に、補強層等を埋設することができる。

符号４は、クローラ本体２の内周面２ａに設けられた駆動突起（ゴム突起）である。駆動突起４は、加硫ゴムからなる。駆動突起４は、図示しないスプロケットと噛み合うことで、ゴムクローラ１の回転を生起させる。ゴムクローラ１では、図２（ａ）に示すように、複数の駆動突起４がクローラ本体２の周方向（図中、左右方向）に間隔を置いて配置されている。駆動突起４の形状および配置は、適宜変更することができる。

図１中、符号５は、クローラ本体２の外周面２ｂに設けられたラグ（ゴム突起）である。ラグ５は、加硫ゴムからなる。ゴムクローラ１では、図２（ｃ）に示すように、複数のラグ５がクローラ本体２の周方向に間隔を置いて配置されている。ゴムクローラ１では、複数のラグ５をクローラ本体２の周方向に互い違いに配置している。ラグ５の形状および配置は、適宜変更することができる。

次に、本発明の一実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法について説明する。以下、同実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法については、図面上下の方向を上下方向として説明する。

本実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法は、一部の表面が半加硫状態に残るように未加硫ゴムＲＲを加硫して、半加硫面を有するゴム突起（本実施形態では、駆動突起４及びラグ５）を得る、ゴム突起形成工程を備えている。

図３（ａ）中、符号１０は、本発明の一実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法における、ゴム突起形成工程で用いられる、一例のゴム突起形成型である。ゴム突起形成型１０は、駆動突起４の内側形状を形作る上型１１と、駆動突起４の外側形状を形作る下型１２とを有し、図示のように、上型１１の合せ面１１ａと下型１２の合せ面１２ａとを合わせることで、駆動突起４を形成するためのキャビティＣ１が形成される。キャビティＣ１内には、未加硫ゴムＲＲが配置されている。

上型１１は、鉄やアルミニウム合金等の金属からなり、その上側に加熱手段Ｈが設けられている。加熱手段Ｈは、上型１１を通してキャビティＣ１内を上側から加熱する。下型１２は、鉄やアルミニウム合金等の金属からなり、その下側に加熱手段Ｈが設けられている。加熱手段Ｈは、下型１２を通してキャビティＣ１内を下側から加熱する。これにより、キャビティＣ１内は、２つの加熱手段Ｈによって加熱することができる。加熱手段Ｈには、例えば、蒸気圧や電気を利用した加熱器が挙げられる。

上型１１はさらに、断熱手段として断熱材１３を備えている。断熱材１３は、加熱手段Ｈからの熱を遮断し、キャビティＣ１内の未加硫ゴムＲＲに対する上型１１からの加熱を抑制する。断熱材１３は、上型１１に埋設されている。好適には、図３（ａ）に示すように、断熱材１３の表面１３ａが上型１１の合せ面１１ａと同一の面となるように埋設する。加熱手段Ｈで加熱した場合、断熱材１３の表面１３ａに接する未加硫ゴムＲＲは、上型１１からの熱伝導が抑制されるため、断熱材１３の表面１３ａに接する部分では半加硫の状態となる。断熱材としては、例えば、ポリテトラフルオロエチレン(PTFE)等のフッ素樹脂系断熱材やガラスクロス系断熱材が挙げられる。

駆動突起４は、ゴム突起形成型１０内のキャビティＣ１に未加硫ゴムＲＲを配置して型閉じしたのち、加熱手段Ｈを用いて上型１１および下型１２を加熱することで形成することができる。このように、ゴム突起形成型１０を用いれば、駆動突起４の一部の表面（この例では、クローラ本体２の内周面２ａとの接合面）が半加硫状態に残るように、キャビティＣ１内の未加硫ゴムＲＲを加硫することができる。言い換えれば、ゴム突起形成型１０を用いることで、図５に示すような、半加硫面４ａを有する駆動突起４を得ることができる。ここで、半加硫状態とは、完全に加硫していないで加硫ができる余地を残した状態、言い換えれば、加硫接着ができる余地を残した状態をいう。すなわち、半加硫状態とは、生ゴムが加硫ゴムになる前の段階の状態をいい、未加硫状態も含む意味である。

また、ラグ５も、ゴム突起形成型１０と同様のゴム突起形成型を用いて、当該ゴム突起形成型内のキャビティＣ１に未加硫ゴムＲＲを配置して型閉じしたのち、加熱手段Ｈを用いて上型１１および下型１２を加熱することで形成することができる。このように、ゴム突起形成型１０と同様のゴム突起形成型を用いれば、駆動突起４と同様、ラグ５の一部の表面が半加硫状態に残るように、キャビティＣ１内の未加硫ゴムＲＲを加硫することができる。言い換えれば、ゴム突起形成型１０と同様のゴム突起形成型を用いることで、図５に示すような、半加硫面５ａを有するラグ５を得ることができる。

上述のとおり、ゴム突起形成工程では、ゴム突起形成型１０内のキャビティＣ１に未加硫ゴムＲＲを配置して型閉じしたのち、加熱手段Ｈを用いて上型１１および下型１２を加熱することで、駆動突起４やラグ５等のゴム突起が形成される。未加硫ゴムＲＲの加硫は、加熱手段Ｈの温度を、例えば、１６０°Ｃ〜１８０°Ｃの間に調整することで行い、半加硫状態は、断熱材１３によって、上型１１からキャビティＣ１内に伝達される温度が例えば、１００°Ｃ以下になるようにすることで達成される。

また、本実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法は、少なくともゴム突起（本実施形態では、駆動突起４及びラグ５）が配置される配置予定箇所が半加硫状態に残るように、抗張体３が埋設された未加硫ゴムＲＲを加硫して、半加硫面を有するクローラ本体２を得る、クローラ本体形成工程を備えている。

図３（ｂ）中、符号２０は、本実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法における、クローラ本体形成工程（本体形成工程）で用いられる、一例のクローラ本体形成型である。以下、上述した構成と実質的に同一の部分は、同一符号をもってその説明を省略する。

クローラ本体形成型２０は、クローラ本体２の内周側形状を形作る上型２１と、クローラ本体２の外周側形状を形作る下型２２とを有し、図示のように、上型２１と下型２２とで抗張体３を挟持しつつ上型２１と下型２２とを合わせることで、クローラ本体２を形成するためのキャビティＣ２が形成される。キャビティＣ２内には、抗張体３と、抗張体３の内周側（図面上側）に配置された、所定の長さを有する未加硫ゴムＲＲと、抗張体３の外周側（図面下側）に配置された、所定の長さを有する未加硫ゴムＲＲとが配置されている。

上型２１は、鉄やアルミニウム合金等の金属からなり、その上側に加熱手段Ｈが設けられている。加熱手段Ｈは、上型２１を通してキャビティＣ２内を上側から加熱する。下型２２は、鉄やアルミニウム合金等の金属からなり、その下側に加熱手段Ｈが設けられている。加熱手段Ｈは、下型２２を通してキャビティＣ２内を下側から加熱する。これにより、キャビティＣ２内は、２つの加熱手段Ｈによって加熱することができる。

上型２１はさらに、断熱手段として断熱材２３を備えている。断熱材２３は、加熱手段Ｈからの熱を遮断し、キャビティＣ２内の未加硫ゴムＲＲに対する上型２１からの加熱を抑制する。断熱材２３は、少なくとも駆動突起４が配置される配置予定箇所に配置されている。断熱材２３は、上型２１に埋設されている。好適には、図３（ｂ）に示すように、断熱材２３の表面２３ａが、上型２１におけるクローラ本体２の内周面２ａを形作るクローラ本体内周側形成面２１ａと同一の面となるように、断熱材２３を埋設する。加熱手段Ｈで加熱した場合、未加硫ゴムＲＲは、断熱材２３の表面２３ａに接する箇所で上型２１からの熱伝導が抑制されるため、断熱材２３の表面２３ａに接する部分では、クローラ本体２の内周面２ａは局所的に、半加硫の状態となる。断熱材としては、断熱材１３と同様、例えば、フッ素樹脂系断熱材やガラスクロス系断熱材が挙げられる。

下型２２はさらに、断熱手段として断熱材２４を備えている。断熱材２４は、加熱手段Ｈからの熱を遮断し、キャビティＣ２内の未加硫ゴムＲＲに対する下型２２からの加熱を抑制する。断熱材２４は、少なくともラグ５が配置される配置予定箇所に配置されている。断熱材２４は、下型２２に埋設されている。好適には、図３（ｂ）に示すように、断熱材２４の表面２４ａが、下型２２におけるクローラ本体２の外周面２ｂを形作るクローラ本体外周側形成面２２ａと同一の面となるように、断熱材２４を埋設する。加熱手段Ｈで加熱した場合、未加硫ゴムＲＲは、断熱材２４の表面２４ａに接する箇所で下型２２からの熱伝導が抑制されるため、断熱材２４の表面２４ａに接する部分では、クローラ本体２の外周面２ｂは局所的に、半加硫の状態となる。断熱材２４としては、断熱材１３，２３と同様、例えば、フッ素樹脂系断熱材やガラスクロス系断熱材が挙げられる。

帯状のクローラ本体２は、クローラ本体形成型２０内のキャビティＣ２に、抗張体３が埋設された未加硫ゴムＲＲを配置して型閉じしたのち、加熱手段Ｈを用いて上型２１および下型２２を加熱することで形成することができる。このように、クローラ本体形成型２０を用いれば、駆動突起４およびラグ５が配置される配置予定箇所が半加硫状態に残るように、キャビティＣ２内の未加硫ゴムＲＲを加硫することができる。言い換えれば、クローラ本体形成型２０を用いることで、図５に示すように、内周面２ａ及び外周面２ｂにそれぞれ、局所的に、半加硫面２ｃ，２ｄを有する、帯状のクローラ本体２を得ることができる。そして、クローラ本体形成型２０で形成された、少なくとも１つの帯状のクローラ本体２を無端状に連結すれば、環状のクローラ本体２を形成することができる。

上述のとおり、本実施形態に係るゴムクローラの製造方法における、クローラ本体形成工程ではまず、クローラ本体形成型２０内のキャビティＣ２に、抗張体３が埋設された未加硫ゴムＲＲを配置して型閉じしたのち、加熱手段Ｈを用いて上型２１および下型２２を加熱することで、少なくとも１つの帯状のクローラ本体２を形成する。未加硫ゴムＲＲの加硫は、加熱手段Ｈの温度を、例えば、１６０°Ｃ〜１８０°Ｃの間に調整することで行い、半加硫状態は、断熱材２３，２４によって、上型２１及び下型２２からキャビティＣ２内に伝達される温度が例えば、７０°Ｃ〜８０°Ｃになるようにすることで達成される。

次いで、ここでのクローラ本体形成工程では、クローラ本体形成型２０を用いて形成された、少なくとも１つの帯状のクローラ本体２を無端状に連結することで、所望する、環状のクローラ本体２が形成される。なお、環状のクローラ本体２は、クローラ本体形成型２０を無端状のキャビティＣ２が形成される円形のクローラ本体形成型とすることで、クローラ本体形成型のみで形成することも可能である。すなわち、クローラ本体形成工程は、ゴム突起形成工程と同様、クローラ本体形成型のみを用いて実行することも可能である。

また、図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本実施形態に係るゴムクローラの製造方法として、ゴム突起形成工程では、積極的に断熱を行うことも可能である。図４（ａ）には、本発明の一実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法における、ゴム突起形成工程で用いられる、他の例のゴム突起形成型１０を示す。図４（ａ）のゴム突起形成型１０は、断熱手段として、断熱材１３に代えて、冷却管１４を採用している。冷却管１４は、水等の液体を通すことで、上型１１を局所的に冷却することができる。冷却管１４は、上型１１に埋設されている。好適には、可能な限り、キャビティＣ１を含む領域であって上型１１の合せ面１１ａに近い位置に配置する。この場合、駆動突起４やラグ５の一部の表面が半加硫状態に残るように、キャビティＣ１内の未加硫ゴムＲＲを加硫することができる。言い換えれば、上型１１の冷却により加熱手段Ｈからの熱を積極的に遮断することで、図５に示すような、半加硫面４ａを有する駆動突起４や半加硫面５ａを有するラグ５を得ることができる。なお、図４（ａ）では、冷却管１４を例示的に４本としているが、冷却管１４の本数は、駆動突起４の個数に合わせて任意である。

同様に、図４（ｂ）には、本発明の一実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法における、クローラ本体形成工程で用いられる、他の例のクローラ本体形成型１０を示す。図４（ｂ）のクローラ本体形成型２０は、断熱手段として、断熱材２３，２４に代えて、冷却管１４を採用している。冷却管１４は、上型２１及び下型２２に埋設されている。この場合、駆動突起４及びラグ５が配置される配置予定箇所が半加硫状態に残るように、キャビティＣ２内の未加硫ゴムＲＲを加硫することができる。言い換えれば、上型２１及び下型２２の冷却により加熱手段Ｈからの熱を積極的に遮断することで、図５に示すような、半加硫面２ｃ，２ｄを有する、帯状又は環状のクローラ本体２を得ることができる。なお、図４（ｂ）では、冷却管１４を例示的に６本としているが、冷却管１４の本数は、ラグ５の個数に合わせて任意である。

さらに、本実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法は、ゴム突起の半加硫面（本実施形態では、駆動突起４の半加硫面４ａ及びラグ５の半加硫面５ａ）をクローラ本体２の半加硫面（本実施形態では、半加硫面２ｃおよび半加硫面２ｄ）に合わせてゴム突起をクローラ本体に配置したのち、ゴム突起およびクローラ本体２を加硫することで一体化させる、ゴムクローラ形成工程を備えている。

ゴム突起形成工程およびクローラ本体形成工程を経て、半加硫面４ａを有する駆動突起４及び半加硫面５ａを有するラグ５並びに半加硫面２ｃ，２ｄを有するクローラ本体２を得たのち、すなわち、ゴム突起形成工程およびクローラ本体形成工程が完了したのちは、これらの工程に次いで、ゴムクローラ形成工程が行われる。

本実施形態では、ゴムクローラ形成工程は２つの工程からなり、まず、第１工程として、図５に示すように、駆動突起４の半加硫面４ａおよびラグ５の半加硫面５ａをそれぞれ、クローラ本体２の半加硫面２ｃ，２ｄに配置して、半加硫状態のゴムクローラ１の仮組みを行う。

次いで、第２工程として、仮組みされた、駆動突起４の半加硫面４ａおよびクローラ本体２の半加硫面２ｃ並びにラグ５の半加硫面５ａおよびクローラ本体２の半加硫面２ｄをそれぞれ、加硫することで、駆動突起４およびラグ５をクローラ本体２に加硫接着により一体化させる。

図６（ａ）は、図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本発明の一実施形態に係るゴムクローラの製造方法における、ゴムクローラ形成工程の第２工程の一例であって、弾性突起４の半加硫面４ａおよびクローラ本体２の半加硫面２ｃ並びにラグ５の半加硫面５ａ及びクローラ本体２の半加硫面２ｄを加硫缶４０で加硫する工程を説明するための要部断面図である。

加硫缶４０は、高温（常温よりも高い温度、好ましくは、１３０°Ｃ以上）・高圧（常圧よりも高い圧力、好ましくは、５ＭＰa以上）に制御可能な密閉空間（空間）Ｃ３を有して未加硫ゴムを加硫する装置である。加熱には、例えば、蒸気熱を用いることができる。なお、密閉空間Ｃ３内の温度及び圧力の上限値は、加硫成形後のゴムクローラ１の性能に影響を及ぼさない範囲で、適宜、設定することができる。

加硫缶４０を用いる場合には、駆動突起４およびラグ５をクローラ本体２に配置して半加硫状態のゴムクローラ１として仮組みしたのち、この仮組みされた半加硫状態のゴムクローラ１を、エンベロープ４１内に入れ、エンベロープ４１内を減圧することで固定する。そして固定された仮組みのゴムクローラ１を加硫缶４０の密閉空間Ｃ３に入れて加硫を行う。加硫缶４０内では、仮組みされた駆動突起４の半加硫面４ａとクローラ本体２の半加硫面２ｃとが加硫接着されることで、駆動突起４とクローラ本体２とを一体化させることができるとともに、仮組みされたラグ５の半加硫面５とクローラ本体２の半加硫面２ｄが加硫接着されることで、ラグ５とクローラ本体２とを一体化させることができる。これにより、駆動突起４およびラグ５を有するゴムクローラ１の加硫成形が完了する。駆動突起４の半加硫面４ａ及びクローラ本体２の半加硫面２ｃ並びにラグ５の半加硫面５ａとクローラ本体２の半加硫面２ｄの加硫は、加熱手段Ｈの温度を、例えば、１６０°Ｃ〜１８０°Ｃの間に調整することで行い、例えば、約２時間の圧力加熱によって達成される。

また、図１のゴムクローラの製造に用いることが可能な、本発明のゴムクローラの製造方法における、ゴムクローラ形成工程の第２工程の他の例として、ゴムクローラ形成型５０を用いて型成形を行うことも可能である。

図６（ｂ）中、ゴムクローラ形成型５０は、ゴムクローラ１の内周面側形状を形作る上型５１と、ゴムクローラ１の外周面側形状を形作る下型５２とを有している。なお、以下の説明において、上述した構成と実質的に同一の部分は同一符号をもってその説明を省略する。

上側５１の合せ面５１ａには、図示のように、ゴム突起形成工程で形成された半加硫状態の駆動突起４を配置するための凹所５１ｃが設けられている。同様に、下型５２の合せ面５２ａには、図示のように、ゴム突起形成工程で形成された半加硫状態のラグ５を配置するための凹所５２ｃが設けられている。さらに、ゴムクローラ形成型５０は、上型５１と下型５２との間で、クローラ本体形成工程で形成された半加硫状態のクローラ本体２を配置することができる。

上型５１は、鉄やアルミニウム合金等の金属からなり、その上側に加熱手段Ｈが設けられている。加熱手段Ｈは、上型５１から駆動突起４の半加硫面４ａおよびクローラ本体２の半加硫面２ｃを加硫する。下型５２は、鉄やアルミニウム合金等の金属からなり、その下側に加熱手段Ｈが設けられている。加熱手段Ｈは、下型５２からラグ５の半加硫面５ａおよびクローラ本体２の半加硫面２ｄを加硫する。これにより、駆動突起４及びラグ５をクローラ本体２に一体に加硫接着することができる。

この例では、駆動突起４の半加硫面４ａおよびラグ５の半加硫面５ａをクローラ本体２の半加硫面２ｃ，２ｄに仮組みする第１工程は、上型５１に形成された凹所５１ｃに、ゴム突起形成工程で形成された半加硫状態の駆動突起４を配置するとともに、下型５２に形成された凹所５２ｃに、同じくゴム突起形成工程で形成された半加硫状態のラグ５を配置したのち、上型５１と下型５２との間に、クローラ本体形成工程で形成された、半加硫状態のクローラ本体２を介在させて型閉じすることで実行される。

次いで、駆動突起４及びラグ５をクローラ本体２に一体に加硫する第２工程は、加熱手段Ｈを用いて、上型５１と下型５２との間に型閉じされた、駆動突起４の半加硫面４ａ及びクローラ本体２の半加硫面２ｃ並びにラグ５の半加硫面５ａ及びクローラ本体２の半加硫面２ｄを加硫接着することで実行される。このように、ゴムクローラ形成工程は、ゴムクローラ形成型５０を用いることで、第１工程及び第２工程を一連の作業として実行することができる。

上述の本実施形態に係るゴムクローラ１の製造方法によれば、図３（ｂ）や図４（ｂ）に示すように、クローラ本体２は、駆動突起４及びラグ５とは別に、独立として成形される。この場合、クローラ本体形成型２０の上型２１及び下型２２には、駆動突起４およびラグ５を形作るための凹所、すなわち、キャビティＣ２内に配置された未加硫ゴムＲＲが大きく流動する部分が存在しない。このため、流動する未加硫ゴムＲＲに抗張体３が押されることで、抗張体３に生じる変形を抑制することができる。したがって、上述の、ゴムクローラ１の製造方法によれば、製造時に生じ得る、抗張体３の変形を抑制することができる、ゴムクローラの製造方法を提供することができる。

加えて、ゴムクローラ１の製造方法によれば、図３（ａ）や図４（ａ）に示すように、駆動突起４の一部の表面が半加硫面４ａとなるように駆動突起４を加硫成形するとともに、ラグ５の一部の表面が半加硫面５ａとなるようにラグ５を加硫成形し、これらを、図６（ａ），（ｂ）に示すように、クローラ本体２の半加硫面２ｃ，２ｄで加硫して一体化することで、加硫ゴム同士の接着に必要な接着ゴムが不要になる。また、接着ゴム等の接着手段を塗布する必要がなくなることで、作業性に優れる。また、半加硫面同士を加硫接着させることで、接着ゴム品と対比して接着強度が高くなる。

特に、図６（ａ）のように加硫缶４０を用いたゴムクローラ１の製造方法では、ゴムクローラ形成工程は、高温・高圧に制御可能な密閉空間Ｃ３内で、駆動突起４の半加硫面４ａおよびクローラ本体２の半加硫面２ｃ並びにラグ５の半加硫面５ａ及びクローラ本体２の半加硫面２ｄを加硫している。この場合、図６（ｂ）に示すゴムクローラ形成型５０のような、駆動突起４およびラグ５並びにクローラ本体２を一体化させるための型が不要になる。また、加硫缶４０を用いれば、複数の半加硫状態のゴムクローラ１を一度に加硫することで、生産能力（時間当たりの生産量）を向上させることができ、製造コストを削減することができる。

上述したところは、本発明の実施形態の例示であって、特許請求の範囲の記載によれば、種々の変更が可能である。例えば、ゴム突起形成工程及びクローラ本体形成工程で用いられる断熱手段は、断熱材および冷却管を例にしたが、ゴム突起の一部の表面が半加硫状態に残るように断熱性能を発揮できるものであればよい。具体例としては、クローラ本体形成型の上型及び下型に、空間を設け、当該空間を断熱層とすることができる。更に空間を真空(大気圧よりも減圧させた状態を含む)とすると、断熱効果を高めることができる。また、クローラ本体形成型２０では、駆動突起４及びラグ５が配置される配置予定箇所に対して局所的に断熱手段を設けたが、上型２１のクローラ本体内周側形成面２１ａ及び下型２２のクローラ本体外周側形成面２２ａの全面（好適には、クローラ本体の内周側形成面２１ａ及び外周側形成面２２ａにより近い位置）に埋設させることができる。また、クローラ本体形成型２０では、上型２１及び下型２２を複数の分割型とすることで、断熱手段の配置を適宜変更できるようにしているが、上型２１及び下型２２は一体に構成することも可能である。さらに、ゴム突起形成型１０、クローラ本体形成型２０及びゴムクローラ形成型５０は、上型及び下型の構成を上下反対にすることができる。

本発明は、ゴム突起を本体に別体として設けるゴムクローラの製造方法に採用することができる。

１；ゴムクローラ，２；クローラ本体（本体），２ａ；クローラ本体の内周面，２ｂ；クローラ本体の外周面，２ｃ；半加硫面，２ｄ；半加硫面，３；抗張体，４；駆動突起（ゴム突起），４ａ；半加硫面，５；ラグ（ゴム突起），５ａ；半加硫面，１０；ゴム突起形成型，１１；上型，１１ａ；上型の合せ面，１２；下型，１２ａ；下型の合せ面，１３；断熱材，１３ａ；断熱材の表面，１４；冷却管，２０；クローラ本体形成型，２１；上型，２１ａ；クローラ本体内周側形成面，２２；下型，２２ａ；クローラ本体外周側形成面，２３；断熱材，２３ａ；断熱材の表面，２４；断熱材，２４ａ；断熱材の表面，４０；加硫缶，４１；耐熱性シート，５０；ゴムクローラ形成型，５１；上型，５１ａ；上側の合せ面，５１ｃ；凹所，５２；下型，５２ａ；下側の合せ面，５２ｃ；凹所，Ｃ１；キャビティ，Ｃ２；キャビティ，Ｃ３；密閉空間（空間），Ｈ；加熱手段，ＲＲ；未加硫ゴム

Claims

一部の表面が半加硫状態に残るように未加硫ゴムを加硫して、半加硫面を有するゴム突起を得る、ゴム突起形成工程と、
少なくとも前記ゴム突起が配置される配置予定箇所が半加硫状態に残るように、抗張体が埋設された未加硫ゴムを加硫して、半加硫面を有する本体を得る、本体形成工程と、
前記ゴム突起形成工程および前記本体形成工程に次いで、前記ゴム突起の半加硫面を前記本体の半加硫面に合わせて前記ゴム突起を前記本体に配置したのち、前記ゴム突起および前記本体を加硫することで一体化させる、ゴムクローラ形成工程と、
を備える、ゴムクローラの製造方法。
前記ゴムクローラ形成工程は、高温・高圧に制御可能な空間内で前記ゴム突起および前記本体を加硫する、請求項１に記載のゴムクローラの製造方法。