JP2008213145A - 伝動ベルトの製造方法と伝動ベルト - Google Patents

Abstract

【課題】 ベルト伝動面に短繊維を植毛して露出し、ベルト走行時の騒音を軽減し、そしてリブ表面を平坦に成形してベルト耐久性を向上させた伝動ベルトの製造方法と伝動ベルトを提供することを目的とする。
【解決手段】表面に植毛層２６を被覆したゴムスリーブ２４を、可撓性ジャケット４２を装着した内型４１と、内周面に型部４５を刻印した外型４６との間に配置し、可撓性ジャケット４２を膨張させてゴムスリーブ２４を外型の刻印した型部４５に密着するように予備成型体２１を作製し、外型４６から離脱した内型の可撓性ジャケット４２面に少なくとも心線を巻き付けた別のスリーブ２５を作製し、上記内型４１を外型４６内に設置し、可撓性ジャケット４２を膨張させて別のスリーブ２５を予備成型体２１と一体的に加硫し、通気性を保持した上記植毛層２６を介して内在する空気を型外へ抜き出し、脱型して型付部を形成した加硫ベルトスリーブを作製する。
【選択図】 図３

Description

本発明は伝動ベルトの製造方法と伝動ベルトに係り、詳しくはリブ部等の伝動面には窪み部や突起部の存在しない平坦面にすることで、ベルト走行に亀裂の発生が少なく、ベルト耐久性を向上させた伝動ベルトの製造方法と伝動ベルトに関する。

従来、ベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、ベルト長手方向に延びるリブ部を備え、かつ短繊維を幅方向に配向した圧縮ゴム層とを積層してなる伝動ベルトが知られている。この伝動ベルトの製造方法では、一般にベルト長手方向に沿って心線を埋設した接着ゴム層と、接着ゴム層に隣接したフラットな圧縮ゴム層とを積層してなるスリーブを加硫缶に装着し、リブ部のない状態のフラットなスリーブを加硫成形し、この圧縮ゴム層を研磨ホイールでリブ部を削りだし、必要なリブ部の数に合わせて輪切りにしていた。しかしながら、スリーブの圧縮ゴム層を研削してリブ部を形成するために、相当な量の材料ロスが発生していた。

これを改善する方法として、特許文献１には静電植毛によって動力伝動側及び被伝達面の少なくとも一方の伝達部接触表面に立毛を設け、走行時の騒音を軽減した動力伝動用部材が記載されている。

また、特許文献２には、リブ部を形成する未加硫ゴムシートに植毛層を設け、リブ部を刻印した外型に押付けてベルト成形体を成形していた。

特開平９−１４３６１号公報 特開２００４−２４９７０４号公報

しかしながら、リブ部を有する伝動ベルトの製造方法では、静電植毛によって直接リブ部の表面に付着させると、Ｖ形状のリブ溝の入口付近では充分な植毛が出来ても、リブ溝に奥深い個所では植毛しにくいといった問題があり、新たな製造方法の開発が望まれていた。

また、空気を抜き取り用の貫通孔を設けた外型を使用した場合には、リブ部の表面に１〜２ｍｍ程度の突出したバリが発生し、このようなバリ付きのベルトを走行させると、バリ付近から亀裂が入ることで、ベルト寿命が短くなっていた。また、貫通孔を設けない場合には、空気が内在してリブ表面に窪みが形成し、これも亀裂の発生原因になっていた。

本発明はかかる問題に着目し、鋭意研究した結果、ベルト伝動面に短繊維を植毛して露出し、ベルト走行時の騒音を軽減し、そしてリブ表面を平坦に成形してベルト耐久性を向上させた伝動ベルトの製造方法と伝動ベルトを提供することを目的とする。

上記した目的を達成すべく本願請求項１記載の発明は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設したゴム層と、該ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部もしくはベルト長手方向に所定間隔で設けたコグ部からなる型付部とを積層した伝動ベルトの製造方法において、
植毛層で被覆されたゴムスリーブを、可撓性ジャケットを装着した内型と、内周面にリブ型もしくはコグ型からなる型部を刻印した外型との間に配置し、
上記可撓性ジャケットを膨張させて上記ゴムスリーブの植毛層を外型の刻印した型部に密着成型し、通気性を保持した上記植毛層から内在する空気を排出し、加硫ベルトスリーブを作製する、伝動ベルトの製造方法にある。これにより、内在する空気が排出されるために、型付部の表面には窪み部や突起部の存在しない平坦面を形成する。

本願請求項２記載の発明では、上記ベルト成形体が、通気性を保持した植毛層で被覆されたベルトスリーブを、可撓性ジャケットを装着した内型と、内周面にリブ型もしくはコグ型からなる型部を刻印した外型との間に配置し上記可撓性ジャケットを膨張させて上記ゴムスリーブの植毛層を外型の刻印した型部に密着するように予備成型体を作製し、
上記内型の上記可撓性ジャケット面に、少なくとも心線を巻き付けた別のスリーブを作製し、
上記内型を外型内に再設置し、上記可撓性ジャケットを膨張させて別のスリーブを予備成型体と一体的に加硫して得られたものである。この方法では、未加硫の予備成型体を作製後に、心線を巻き付けた別のスリーブを膨張させて一体成形するために、心線の伸張を抑制できるため、寸法安定性に富んだベルトを成形することができる。

本願請求項３記載の発明では、ゴムスリーブ上に付着した植毛層の目付け量が１０〜４０ｇ／ｍ^２である伝動ベルトの製造方法にあり、これによりゴムスリーブを外型の型部に圧接しても、内在する空気が通気性を保持した植毛層から排出されるために、型付部の表面には窪み部や突起部の存在しない平坦面を形成する。

本願請求項４記載の発明では、ゴムスリーブの表面に植毛層を付着させる伝動ベルトの製造方法である。

本願請求項５記載の発明では、ゴムシートの表面に植毛層を付着した植毛層付きゴムシートを作製し、該ゴムシートからゴムスリーブにする伝動ベルトの製造方法である。

本願請求項６記載の発明では、ゴムシートの表面に接着剤を塗付し、その上に短繊維を付着して植毛層を形成した後、該植毛層を押圧して植毛層付きゴムシートにする伝動ベルトの製造方法であり、植毛層を加圧することで、短繊維とコムシートとの接着力を向上させることができる。

本願請求項７記載の発明では、植毛層が短繊維を静電植毛により得られたものである伝動ベルトの製造方法にある。

本願請求項８記載の発明は、ベルト長手方向に沿って心線を埋設したゴム層と、該ゴム層に隣接してベルト長手方向に延びるリブ部もしくはベルト長手方向に所定間隔で設けたコグ部からなる型付部を有する伝動ベルトにおいて、ゴムを波形状に流動させた内層と、短繊維を上記型付部に植毛した表面層を有し、型付部の表面が平坦面に形成されている伝動ベルトにあり、型付部の表面には窪み部や突起部が存在しないために、ベルト走行に亀裂の発生が少なく、ベルト耐久性が向上する。

上記発明によると、ゴムスリーブの表面には植毛層が被覆されており、ゴムスリーブを外型の刻印した型部に密着成型する際に、ゴムスリーブと外型の間に内在する空気が通気性を保持した上記植毛層を介して型外へ排出されることになって、型付部の表面には窪み部や突起部が存在しないために、ベルト走行に亀裂の発生が少なく、ベルト耐久性が向上する。

以下、添付図面を参照し、本発明の実施例を説明する。
本発明では、圧縮ゴム層を形成する短繊維を幅方向に配向させたゴムシートを作製するが、その製造方法として押出方法やカレンダーによる圧延方法がある。無論、短繊維を含有させないゴムシートも使用することができる。

以下では、その一例として、繊維を幅方向に配向させたゴムシートを押出方法で作製する場合には、予めオープンロールによってポリマー１００質量部に１０〜４０質量部の短繊維を投入して混練した後、混練したマスターバッチをいったん放出し、これを２０〜５０°Ｃまで冷却してゴムのスコーチを防止する。

１〜１０質量部の軟化剤を投入すると、短繊維とゴムのなじみが良くなり、ゴム中への分散が良くなるばかりか、短繊維自体が絡み合って綿状になるのを防ぐ効果がある。即ち、軟化剤が短繊維に浸透し、素繊維同士の絡み合いがほぐれるための潤滑剤としての役割をはたし、短繊維が綿状になるのを阻止し、かつ短繊維とゴムのなじみが良くなって短繊維の分散が良くなる

続いて、マスターバッチを押出機におけるシリンダーの押出スクリューで通常４０〜１００℃に温度調節された状態で混練りした後、短繊維混入ゴムをスムーズに環境拡張ダイからなるゴム通路へ流し、そしてゴム通路の中を通過させながら短繊維を円周方向に配向させた筒状成形体に押出成形する。その後、筒状成形体は短繊維が内層から外層にかけて円周方向に均一に配向した厚さ１〜１０ｍｍのものであり、切断手段によって１個所切開しながら一枚のゴムシートにし、続いて該ゴムシートを所定間隔で切断する。

ここで使用するゴムシートの原料ゴムとしては、天然ゴム、ブチルゴム、スチレン−ブタジエンゴム、クロロプレンゴム、エチレン−プロピレンゴム、アルキル化クロロスルフォン化ポリエチレン、水素化ニトリルゴム、水素化ニトリルゴムと不飽和カルボン酸金属塩との混合ポリマー、エチレン−プロピレンゴム（ＥＰＲ）やエチレン−プロピレン−ジエンモノマー（ＥＰＤＭ）からなるエチレン−α−オレフィンエラストマー等のゴム材の単独、またはこれらの混合物が使用される。ジエンモノマーの例としては、ジシクロペンタジエン、メチレンノルボルネン、エチリデンノルボルネン、１，４−ヘキサジエン、シクロオクタジエンなどが挙げることができる。

上記ゴムシートには、アラミド繊維、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿等の繊維からなり繊維の長さは繊維の種類によって異なるが、１〜１０ｍｍ程度の短繊維が用いられ、例えばアラミド繊維であると３〜５ｍｍ程度、ポリアミド繊維、ポリエステル繊維、綿であると５〜１０ｍｍ程度のものが用いられる。その添加量はゴム１００質量部に対して１０〜４０質量部である。

更に、上記ゴムシートには、軟化剤、カーボンブラックからなる補強剤、充填剤、老化防止剤、加硫促進剤、加硫剤等が添加される。

上記軟化剤としては、一般的なゴム用の可塑剤、例えばジブチルフタレート（ＤＢＰ）、ジオクチルフタレート（ＤＯＰ）等のフタレート系、ジオクチルアジペート（ＤＯＡ）等のアジペート系、ジオクチルセバケート（ＤＯＳ）等のセバケート系、トリクレジルホスフェート等のホスフェートなど、あるいは一般的な石油系の軟化剤が含まれる。

続いて、内型４１に装着された加硫ゴム製の可撓性ジャケット４２の外周面に、離型紙あるいは樹脂フィルム、例えばポリテロラフルオロエチレン、ポリエステル、ポリアミド、ポリカーボネートからなる離型シート（図示せず）を巻き付けた後、短繊維を配向させたゴムシート２２を巻き付けて、ラップまたは突合せジョイントして未加硫のゴムスリーブ２４を作製する。

次いで、基台３０に設置した内型４１を回転させながらゴムスリーブ２４の表面に接着剤をスプレー法、ディップ法等の公知の方法で塗布して接着層２３を設ける。接着剤としては、トルエン、メチルエチルケトン等の有機溶剤、ゴム系接着剤、ＲＦＬ（レゾリシン−ホルムアルデド−ラテックス）接着剤、ウレタン系エマルジョン、アクリル系エマルジョン、酢酸ビニル系エマルジョン、スチレン系エマルジョン等がある。ＲＦＬ液はレゾルシンとホルムアルデドとの初期縮合体をラテックスに混合したものであり、ここで使用するラテックスとしてはクロロプレン、スチレン・ブタジエン・ビニルピリジン三元共重合体、水素化ニトリル、ＮＢＲ、エチレン・α−オレフィン−ジエン共重合体ゴムラテックスである。また、ＲＦＬ液にイソシアネート化合物も添加することができる。

尚、接着剤を塗布する前に、ゴム材２２の表面をアルコール拭きなどのクリーニング処理、プライマー処理等の前処理を行うこともできる。接着層２３の厚みは、特に限定されるものではないが、短繊維を良好にさせるためにも約１０μｍ〜１００μｍである。

続いて、図２に示すように公知の静電植毛機を用いて、接着層２３に静電植毛を行う。植毛処理としては、内型４１をアースとし、静電植毛機の電極に電圧を印加することにより電界を形成し、この電界内にレーヨン、綿、ポリエステル、ナイロン、アラミド、ビニロン、炭素繊維、ポリテトラフルオロエチレン等などからなる表面を電着処理したパイルを供給し、飛翔させて接着層２３に突き刺すことにより植毛層２６を設け、植毛後のゴムスリーブ２４を自然または加熱乾燥する。

ゴムスリーブ２４の表面に付着した植毛層２６の目付け量は、１０〜４０ｇ／ｍ^２の範囲が通気性を維持するうえで適切であり、１０ｇ／ｍ^２未満になると、短繊維が少なくなって短時間にベルト表面から脱落し、発音対策の効果が軽減されるという問題が発生し、一方４０ｇ／ｍ^２を越えると、短繊維の量が多くなって通気性が損なわれ、成形後の空気が内在しやすくなる。
また、加硫前の植毛層２６の厚さは１．０〜１．５ｍｍであり、加硫後（成形後）の厚さは０．０５〜０．５ｍｍになることが適切である。

上記パイルの長さは０．１〜５．０ｍｍが好ましく、アスペクト比（長さＬｍｍ／太さ直径Ｄｍｍは３０〜３００である。また、植毛糸の密度は摩擦係数や走行時の音に寄与するものであり、今日使用されている伝動ベルトに近時するもので、１０，０００〜５００，０００本／ｃｍ^２である。

次いで、図３に示すように、上記植毛層２６付きゴムスリーブ２４を装着した内型４１を、外型４６の内側に一定の空隙を設けて基台上に載置する。内型４１は別の成形工程より移動してくる関係上、媒体流通口Ａと媒体送入排出路Ｂとは分離しており、内型４１を基台に載置後、媒体流通口ＡをジョイントＪでパイプと連結する。

媒体送入機を作動して高圧空気もしくは高圧蒸気を媒体送入排出路Ｂ、媒体流通口Ａを経て、可撓性ジャケット４２の内部に送入する。可撓性ジャケット４２は、その上下部が内型４１上に密閉固定されているため、可撓性ジャケット４２の内面と内型４１の外面の間に空気が充満し、可撓性ジャケット４２は次第に膨張する。そして、その外周面に装着されている植毛した第１のゴムスリーブ２４を半径方向に均一に膨張させ、加熱ヒーター若しくは高温蒸気で１００〜１６０℃に加熱した外型４６のリブ型４５と３０〜１２０秒間接触せしめる。

このとき、可撓性ジャケット４２の膨張押圧力により、上記植毛したゴムスリーブ２４が外型４６のリブ型４５に押圧され、図４のような表面に複数のＶ型突起の型付部２７を有する未加硫の予備成型体２１を形成するに至る。そして、植毛した短繊維はゴム流れによってゴム中に埋設せずに表面に露出して植毛層２３に強固に接合する。

その後は、バルブを真空ポンプの方へ切替えて、可撓性ジャケット４２内に充満している空気を排気し、次いで吸引作用で可撓性ジャケット４２を元の位置に収縮復帰せしめる。

そして、内型４１を外型４６から抜き取り、内型４１の可撓性ジャケット４２の外周面に補強布４７、接着ゴム４９、およびコードからなる心線４８を順次に捲き付けて別のスリーブ２５を形成する。その後、図５に示すようにこの内型４１を外型４６内へ再設置した後、図６に示すように可撓性ジャケット４２を膨張させ、別のスリーブ２５を半径方向に均一に膨張させ、加熱ヒーター若しくは高温蒸気で１００〜１８０℃に加熱した外型４６のリブ型あるいはコグ型からなる型部４５に装着した予備成型体２１に密着して一体的に加硫し、ベルトスリーブ５１を作製する。このとき、外型４６と植毛層２６との間に内在する空気が上記植毛層２６を通路にして排出されることにより、リブ部の表面は窪み部や突起部の存在しない平坦面に成形される。

上記製造方法のように未加硫の予備成型体２１を成型することにより、成形時に可撓性ジャケット４２の膨張による別のスリーブ２５の伸張量を抑え、また心線４８を平坦に配置することができ、寸法安定性に優れたＶリブドベルトを作製することができる。

加硫後は、図７に示すように可撓性ジャケット４２を収縮させ、内型４１を外型４６から脱型した後、外型４６に装着した加硫済みベルトスリーブ５１を抜き取る。加硫済みベルトスリーブ５１の型付部２７の表面では、短繊維が型付部２７の表面層２３に固着して種々の角度で起毛し、露出した状態になっている。

更に、上記加硫済みベルトスリーブ５１を他の１軸もしくは２軸ドラムに挿入して回転させながら、円周方向に所定幅に切断し、ドラムより取出し反転することにより、周長が一定で、Ｖ形リブが正確に型付形成されたＶリブドベルト１を得た。尚、外型４６を分割式モールドにした場合、未加硫スリーブの挿入ならびに加硫スリーブの取り外しが容易になり、かつこの分割面が一種の空気抜きの機能を果し、Ｖ型リブをより一層正確に形成することができる。

尚、本発明では、上記実施形態を以下のように変更して実施することができる。

（１）上記のように未加硫の予備成型体と別のスリーブとを積層一体化するする必要はなく、内型の可撓性ジャケット面に少なくとも心線を巻き付け、その上に表面層に短繊維を植毛した未加硫のゴムスリーブを積層してベルト成形体に仕上げ、上記内型を、内周面にリブ型もしくはコグ型からなる型部を刻印した外型との間に配置して、上記可撓性ジャケットを膨張させて上記ベルト成形体を外型の刻印した型部に密着して加硫したベルトスリーブを作製することもできる。

（２）上述のとおり、圧縮ゴム層を形成するゴムシートに短繊維を含有させる必要はない。

（３）ゴムスリーブ２４の表面に接着層２３を設けずに、直接植毛層２６を設けることもできる。

（４）また、ゴムシートの表面に植毛層を付着した植毛層付きゴムシートを作製し、該ゴムシートからゴムスリーブにすることができる。即ち、未加硫のゴムシートの表面に接着剤を塗付し、その上に短繊維を付着して植毛層を形成した後、該植毛層を押圧して植毛層付きゴムシートにし、このゴムシートからゴムスリーブに仕上げることができる。この場合、植毛層とゴム面との接着力を向上させることができ、これにより短繊維が抜けにくくなり、植毛密度を維持してベルト走行時の騒音を長時間抑制することができる。

植毛層付きゴムシートの製造方法として、図８に示すように、ライナーＬ上に設置されたシート状のゴム材２２の表面には、接着剤をスプレー法、ディップ法等の公知の方法で塗布して接着層２３が設けられる。接着剤としては、前述のものを使用する。接着層２３の厚みは、特に限定されるものではないが、短繊維を良好にさせるためにも約０．０５〜１ｍｍ、好ましくは０．０５ｍｍ〜０．５ｍｍである。

そして、公知の静電植毛機Ｍを用いて、接着層２３に静電植毛を行う。静電植毛が完了すると、上記ゴムシート２２を植毛層２６が内側になるように複数巻き付けて植毛層２６を加圧する。これにより、短繊維はゴムシート２２へ押圧されてゴムとの接着力を向上させ、これにより短繊維が抜けにくく、植毛密度を高く維持してベルト走行時の騒音を長時間抑制することができる。

続いて、内型４１に装着された加硫ゴム製の可撓性ジャケット４２の外周面に、離型紙あるいは樹脂フィルムからなる離型シート（図示せず）を巻き付けた後、上記ゴムシート２２を植毛層２６が外側になるように巻き付け、ラップまたは突合せジョイントして未加硫のゴムスリーブ２４を作製する。

（５）また、内型４１を回転テーブル３０に設置して回転しながら、ヒーターによりゴムスリーブを焼付け処理した表面層を形成し、この表面層の上に静電植毛によって植毛層２６を形成することができる。表面層は３５０〜５００℃で１〜４秒程度加熱し、部分的に加硫したスキン層になり、その後加硫してもゴム流れが抑制され、植毛糸がゴム中に埋設することがない。表面層の厚みは０．１〜１ｍｍ程度である。

図９は得られたＶリブドベルトの断面図である。Ｖリブドベルト１００は、高強度で低伸度のコードよりなる心線１０２を接着ゴム層１０３中に埋設し、その下側に弾性体層である圧縮ゴム層１０４を有している。この圧縮ゴム層１０４にはベルト長手方向に伸びる断面略三角形の複数のリブ部１０６（型付部）が設けられ、リブ部の内層１１０に短繊維１０９が波状に配置してベルトの耐側圧性を向上させ、更にリブ部の表面層１１１に植毛短繊維１０８が固着して露出している。尚、表面層１１１は接着層１０７を含んでいる。

接着ゴム層１０３に使用されるゴムとしては、短繊維を除いた圧縮ゴム層１０４のゴム配合物に類似している。無論、短繊維を含めてもよい。

心線１０２としては、ポリエステル繊維、アラミド繊維、ガラス繊維が使用され、中でもエチレン−２，６−ナフタレートを主たる構成単位とするポリエステル繊維フィラメント群を撚り合わせた総デニール数が４，０００〜８，０００の接着処理したコードが、ベルトスリップ率を低く抑えることができ、ベルト寿命を延長させるために好ましい。また、心線１０２にはゴムとの接着性を改善する目的で接着処理が施される。このような接着処理としては繊維をＲＦＬ液に浸漬後、加熱乾燥して表面に均一に接着層を形成するのが一般的である。しかし、これに限ることなくエポキシ又はイソシアネート化合物で前処理を行った後に、ＲＦＬ液で処理する方法等もある。

心線１０２は、スピニングピッチ、即ち心線の巻き付けピッチを０．９〜１．３ｍｍにすることで、モジュラスの高いベルトに仕上げることができる。０．９ｍｍ未満になると、コードが隣接するコードに乗り上げて巻き付けができず、一方１．３ｍｍを越えると、ベルトのモジュラスが徐々に低くなる。

背面補強材１０５は、織物、編物、不織布の繊維材料あるいはゴム材料から選択されるが、より好ましいものは不織布である。構成する繊維素材としては、例えば綿、麻、レーヨン等の天然繊維や、ポリアミド、ポリエステル、ポリエチレン、ポリウレタン、ポリスチレン、ポリフロルエチレン、ポリアクリル、ポリビニルアルコール、全芳香族ポリエステル、アラミド等の有機繊維が挙げられる。上記帆布は公知技術に従ってＲＦＬ液に浸漬後、未加硫ゴムを背面補強材１０５に擦り込むフリクションを行ったり、またＲＦＬ液に浸漬後にゴムを溶剤に溶かしたソーキング液に浸漬処理する。

このようなＶリブドベルトは、リブ部表面に短繊維１０８が均一に付着し、また均一な平面になり、ベルト走行時の騒音を軽減し、更にリブ部表面からの亀裂も発生を阻止する。

尚、以上説明した実施形態は、以下のように変更して実施することができる。

まず、上記実施形態では、圧縮ゴム層が幅方向に配向した短繊維を含有しているタイプにより説明したが、コスト低減のために短繊維を含ませない圧縮ゴム層であってもよい。短繊維を含まない圧縮ゴム層であっても、リブ部に沿った圧縮ゴム層の流動を確保しつつ、心線の整列状態を良好なものに維持したまま、スリーブを積層して加硫成形をすることができる。

短繊維を入れない代わりに、圧縮ゴム層には固体潤滑材を配合することができる。この固体潤滑材は六方晶系又は鱗片状のグラファイト、二流化モリブデン、そしてポリテトラフルオロエチレンから選ばれたものであり、その添加量は原料ゴム１００質量部に対して１０〜１００質量部、好ましくは１０〜６０質量部であり、１０質量部未満の場合にはベルト質量部を超えると、ゴム物性の伸びが小さくなり、ベルト寿命が短くなる。

ゴムスリーブ２４を圧縮ゴム層だけとし、別のスリーブ２５を接着ゴム層と心線との積層体とすることができる。この場合、リブに沿った流動は圧縮ゴム層だけとなり、接着ゴム層の全体がこの流動から隔離された状態となり、心線４８の整列状態がより確実となる。ただし、圧縮ゴム層と接着ゴム層との加熱加圧状態での加硫接合が確実に行われるように適宜な材料選択を行う。

また、背面補強材を積層しない形式の伝動ベルトとすることもできる。具体的には、図１０に示すように、接着ゴム層を配置せず、圧縮ゴム層１０４として短繊維を含有しないゴム組成物で構成し、表面にも背面植毛層１１５を設けたＶリブドベルト１００であってもよい。

また、上述した型装置を用いた伝動ベルトの製造方法により、ローエッジコグベルトも成形することができる。このベルトは、接着ゴム層内にベルト長手方向に沿ってスパイラル状に埋設した心線と、該心線の上側（ベルト外周側）に積層した伸張ゴム層と、前記心線の下側（ベルト内周側）に積層した圧縮ゴム層からなり、圧縮ゴム層は所定間隔で設けた凹部と凸部とを交互に有するコグ部を有している。また伸張ゴム層の背面及び圧縮ゴム層のコグ部表面には補強布を設けている。

このベルトを成形する場合には、外型４６は本体内周方向に沿って所定間隔で外型４６の長手方向の延びるコグ型に相当する型部４５を設けたものを使用することができる。その他の型装置の構造は変わらない。

本発明の伝動ベルトの製造方法と伝動ベルトは、ベルト走行時の騒音を軽減し、そしてベルトの伸びを小さくしたＶリブドベルト、ローエッジＶベルト等の伝動ベルトに適用できる。

ゴムスリーブを内型に装着した状態を示す断面図である。 ゴムスリーブの表面層に短繊維を植毛した状態を示す図である。 予備成型体を成形している状態の縦断図である。 予備成型体を作製した後状態の断面図である。 スリーブを作製する前状態の断面図である。 スリーブを加硫している状態の断面図である。 スリーブを加硫した後状態の断面図である。 植毛層付きゴムシートを作製した後、これを巻き取る状態を示す図である。 本発明の製造方法で得られたＶリブドベルトの断面図である。 本発明の製造方法で得られた他のＶリブドベルトの断面図である。

符号の説明

２１ 予備成型体
２２ ゴム材
２３ 表面層
２４ ゴムスリーブ
２５ 別のスリーブ
２６ 植毛糸
２７ 型付部
４１ 内型
４２ 可撓性ジャケット
４５ 型部
４６ 外型
５１ ベルトスリーブ
１００ Ｖリブドベルト
１０２ 心線１０２
１０３ 接着ゴム層
１０４ 圧縮ゴム層
１０６ リブ部
１０７ 接着層
１０８ 植毛短繊維
１１０ 内層
１１１ 表面層

Claims (8)

1. ベルト長手方向に沿って心線を埋設したゴム層と、該ゴム層に隣接してベルトの長手方向に延びるリブ部もしくはベルト長手方向に所定間隔で設けたコグ部からなる型付部とを積層した伝動ベルトの製造方法において、
   植毛層で被覆されたゴムスリーブを、可撓性ジャケットを装着した内型と、内周面にリブ型もしくはコグ型からなる型部を刻印した外型との間に配置し、
   上記可撓性ジャケットを膨張させて上記ゴムスリーブの植毛層を外型の刻印した型部に密着成型し、通気性を保持した上記植毛層から内在する空気を排出し、加硫ベルトスリーブを作製する、
   ことを特徴とする伝動ベルトの製造方法。
2. 上記ベルト成形体が、
   植毛層で被覆されたゴムスリーブを、可撓性ジャケットを装着した内型と、内周面にリブ型もしくはコグ型からなる型部を刻印した外型との間に配置し上記可撓性ジャケットを膨張させて上記ゴムスリーブの植毛層を外型の刻印した型部に密着するように予備成型体を作製し、
   上記内型の上記可撓性ジャケット面に、少なくとも心線を巻き付けた別のスリーブを作製し、
   上記内型を外型内に再設置し、上記可撓性ジャケットを膨張させて別のスリーブを予備成型体と一体的に加硫して得られたものである請求項１記載の伝動ベルトの製造方法。
3. ゴムスリーブ上に付着した植毛層の目付け量は、１０〜４０ｇ／ｍ^２である請求項１乃至３の何れかに記載の伝動ベルトの製造方法。
4. ゴムスリーブの表面に植毛層を付着させる請求項１乃至３の何れかに記載の伝動ベルトの製造方法。
5. ゴムシートの表面に植毛層を付着した植毛層付きゴムシートを作製し、該ゴムシートからゴムスリーブにする請求項１乃至３の何れかに記載の伝動ベルトの製造方法。
6. ゴムシートの表面に接着剤を塗付し、その上に短繊維を付着して植毛層を形成した後、該植毛層を押圧して植毛層付きゴムシートにする請求項５記載の伝動ベルトの製造方法。
7. 植毛層は短繊維を静電植毛したものである請求項１乃至６の何れかに記載の伝動ベルトの製造方法。
8. ベルト長手方向に沿って心線を埋設したゴム層と、該ゴム層に隣接してベルト長手方向に延びるリブ部もしくはベルト長手方向に所定間隔で設けたコグ部からなる型付部を有する伝動ベルトにおいて、ゴムを波形状に流動させた内層と、短繊維を上記型付部に植毛した表面層を有し、型付部の表面が平坦面に形成されていることを特徴とする伝動ベルト。

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