JPH09277968A - ゴムクロ−ラの製造方法 - Google Patents
ゴムクロ−ラの製造方法Info
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- JPH09277968A JPH09277968A JP11581296A JP11581296A JPH09277968A JP H09277968 A JPH09277968 A JP H09277968A JP 11581296 A JP11581296 A JP 11581296A JP 11581296 A JP11581296 A JP 11581296A JP H09277968 A JPH09277968 A JP H09277968A
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- rubber
- crawler
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- rubber crawler
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Abstract
(57)【要約】
【課題】本発明は成型工程を改良したゴムクロ−ラの製
造方法に関する。 【解決手段】ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってスチ
−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側に
ゴムラグが、そして内周側に突起が形成されてなるゴム
クロ−ラの製造方法であって、ゴムクロ−ラ基体とゴム
ラグ及び／又はゴム突起とを夫々別体として加硫成形
し、この加硫成形に際し、両者の接着面に当該接着面側
に凹凸を有しかつ加硫後に前記接着面からの剥離が容易
なシ−ト部材を重ね合わせて加硫し、ゴムクロ−ラ基体
とゴムラグ及び／又はゴム突起を接着する直前に前記シ
−ト部材を剥して接着面を露出させて接着させた方法。
造方法に関する。 【解決手段】ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってスチ
−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側に
ゴムラグが、そして内周側に突起が形成されてなるゴム
クロ−ラの製造方法であって、ゴムクロ−ラ基体とゴム
ラグ及び／又はゴム突起とを夫々別体として加硫成形
し、この加硫成形に際し、両者の接着面に当該接着面側
に凹凸を有しかつ加硫後に前記接着面からの剥離が容易
なシ−ト部材を重ね合わせて加硫し、ゴムクロ−ラ基体
とゴムラグ及び／又はゴム突起を接着する直前に前記シ
−ト部材を剥して接着面を露出させて接着させた方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は成型工程を改良した
ゴムクロ−ラの製造方法に関するものである。
ゴムクロ−ラの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来技術】従来より、ゴムクロ−ラは、芯金、スチ−
ルコ−ド等をゴムクロ−ラ基体に埋設し、クロ−ラの外
周面にゴムラグを、そしてゴムクロ−ラの内周面に案内
突起が突出するものであり、ゴムクロ−ラ成形用キャビ
テイ内に前記したゴムクロ−ラを構成する各部材を順序
よくセットし、次いで未加硫ゴム分を加硫することによ
り成形を行っていた。
ルコ−ド等をゴムクロ−ラ基体に埋設し、クロ−ラの外
周面にゴムラグを、そしてゴムクロ−ラの内周面に案内
突起が突出するものであり、ゴムクロ−ラ成形用キャビ
テイ内に前記したゴムクロ−ラを構成する各部材を順序
よくセットし、次いで未加硫ゴム分を加硫することによ
り成形を行っていた。
【０００３】又、その製造方法としては、通常は有端平
板状成形モ−ルドにてゴムクロ−ラ基体を加硫成形し、
その後両端をつなぎ合わせて無端状にする方法と、円筒
形の成形モ−ルドにて最初から無端状に成形する方法が
とられている。
板状成形モ−ルドにてゴムクロ−ラ基体を加硫成形し、
その後両端をつなぎ合わせて無端状にする方法と、円筒
形の成形モ−ルドにて最初から無端状に成形する方法が
とられている。
【０００４】しかしながら、従来の製造方法では１つの
モ−ルドでは１種類（ラグパタ−ン、周長）のゴムクロ
−ラしか対応できず、多種類のゴムクロ−ラを製造する
には夫々にあった別々のモ−ルドが必要となっていた。
そして、製造工程上も新たなモ−ルドをセットし直すた
め、作業工数も作業時間も必要となり、このため、設備
コスト、製造コストとも高くなるという欠点があった。
モ−ルドでは１種類（ラグパタ−ン、周長）のゴムクロ
−ラしか対応できず、多種類のゴムクロ−ラを製造する
には夫々にあった別々のモ−ルドが必要となっていた。
そして、製造工程上も新たなモ−ルドをセットし直すた
め、作業工数も作業時間も必要となり、このため、設備
コスト、製造コストとも高くなるという欠点があった。
【０００５】又、従来の製造方法では１つのモ−ルドで
クロ−ラ内周面の案内突起とクロ−ラ外周面のゴムラグ
を同時に成型するため、案内突起用ゴム及びラグ用ゴム
を予め適切な量を計量してモ−ルド内の所定位置にセッ
トする必要があり、その量が少ないと、その部分のゴム
が発泡してしまい、逆にゴム量が多いとゴムがはみ出し
不経済となってしまう。更に、突起用ラグやゴムラグ部
のボリュ−ムの多いゴムクロ−ラにあっては、加硫時に
モ−ルド内でのゴムの流れが大きく、そのため、ゴムク
ロ−ラ基体やスチ−ルコ−ド、バイアスコ−ド、更には
芯金等がこのゴムの流れによって乱されるという問題も
生じることがあった。
クロ−ラ内周面の案内突起とクロ−ラ外周面のゴムラグ
を同時に成型するため、案内突起用ゴム及びラグ用ゴム
を予め適切な量を計量してモ−ルド内の所定位置にセッ
トする必要があり、その量が少ないと、その部分のゴム
が発泡してしまい、逆にゴム量が多いとゴムがはみ出し
不経済となってしまう。更に、突起用ラグやゴムラグ部
のボリュ−ムの多いゴムクロ−ラにあっては、加硫時に
モ−ルド内でのゴムの流れが大きく、そのため、ゴムク
ロ−ラ基体やスチ−ルコ−ド、バイアスコ−ド、更には
芯金等がこのゴムの流れによって乱されるという問題も
生じることがあった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は上記のような
従来技術に鑑みてなされたものであって、成型工程を改
良したゴムクロ−ラの製造方法に関するもので、加硫時
のゴムの流れによる欠点を改良するものである。
従来技術に鑑みてなされたものであって、成型工程を改
良したゴムクロ−ラの製造方法に関するもので、加硫時
のゴムの流れによる欠点を改良するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の構成は次の通り
である。即ち、ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってス
チ−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側
にゴムラグが、そして内周側に突起が形成されてなるゴ
ムクロ−ラの製造方法であって、ゴムクロ−ラ基体とゴ
ムラグ及び／又はゴム突起とを夫々別体として加硫成形
し、この加硫成形に際し、両者の接着面に当該接着面側
に凹凸を有しかつ加硫後に前記接着面からの剥離が容易
なシ−ト部材を重ね合わせて加硫し、ゴムクロ−ラ基体
とゴムラグ及び／又はゴム突起を接着する直前に前記シ
−ト部材を剥して接着面を露出させて接着させたゴムク
ロ−ラの製造方法にかかるものである。
である。即ち、ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってス
チ−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側
にゴムラグが、そして内周側に突起が形成されてなるゴ
ムクロ−ラの製造方法であって、ゴムクロ−ラ基体とゴ
ムラグ及び／又はゴム突起とを夫々別体として加硫成形
し、この加硫成形に際し、両者の接着面に当該接着面側
に凹凸を有しかつ加硫後に前記接着面からの剥離が容易
なシ−ト部材を重ね合わせて加硫し、ゴムクロ−ラ基体
とゴムラグ及び／又はゴム突起を接着する直前に前記シ
−ト部材を剥して接着面を露出させて接着させたゴムク
ロ−ラの製造方法にかかるものである。
【０００８】そして、好ましくは接着面間に未加硫の接
着ゴムを介在させて加硫接着するものであって、特に接
着ゴム中の硫黄含有量が、ゴムクロ−ラの基体を構成す
るゴム弾性体、ゴムラグ及び／又はゴム突起の接着面に
おける硫黄含有量よりも多いこと、特徴的には硫黄含有
量の差が１〜１０ＰＨＲであるゴムクロ−ラの製造方法
を提供するものである。
着ゴムを介在させて加硫接着するものであって、特に接
着ゴム中の硫黄含有量が、ゴムクロ−ラの基体を構成す
るゴム弾性体、ゴムラグ及び／又はゴム突起の接着面に
おける硫黄含有量よりも多いこと、特徴的には硫黄含有
量の差が１〜１０ＰＨＲであるゴムクロ−ラの製造方法
を提供するものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明にあっては、ゴムクロ−ラ
基体よりその内外周に突出するゴム部を夫々別々に加硫
成形しておき、これをその後接着されることによってゴ
ムクロ−ラを完成されるものであって、突出するゴム部
としては外周側のゴムラグや内周側のゴム突起である。
尚、かかるゴムラグやゴム突起の一方側が当初からゴム
クロ−ラ基体に一体加硫されている場合もあることは当
然であり、更に、この内周側の突起は場合によっては芯
金から伸びる金属製の突起であることがあり、この場合
は当然除かれることは言うまでもない。
基体よりその内外周に突出するゴム部を夫々別々に加硫
成形しておき、これをその後接着されることによってゴ
ムクロ−ラを完成されるものであって、突出するゴム部
としては外周側のゴムラグや内周側のゴム突起である。
尚、かかるゴムラグやゴム突起の一方側が当初からゴム
クロ−ラ基体に一体加硫されている場合もあることは当
然であり、更に、この内周側の突起は場合によっては芯
金から伸びる金属製の突起であることがあり、この場合
は当然除かれることは言うまでもない。
【００１０】そして、加硫後に接合する部分即ちゴムク
ロ−ラ基体、ゴムラグ、ゴム突起の接合面に、加硫する
前にその接合部分の面に少なくとも片面に凹凸をもち、
加硫ゴムとの剥離が容易なシ−ト部材を重ね合わせた状
態にした上で加硫を行い、その後にその部分を接合する
直前に該シ−ト部材を剥し、ゴムクロ−ラ基体の接合部
とゴムラグ或いはゴム突起の接合部を接着するものであ
って、好ましくはこの接合面に接着用未加硫ゴムを挟ん
で加硫接着するものである。特に、接合されるゴム部の
硫黄含量よりもその含量が多いゴムを接着用ゴムとして
用いるのが好適である。
ロ−ラ基体、ゴムラグ、ゴム突起の接合面に、加硫する
前にその接合部分の面に少なくとも片面に凹凸をもち、
加硫ゴムとの剥離が容易なシ−ト部材を重ね合わせた状
態にした上で加硫を行い、その後にその部分を接合する
直前に該シ−ト部材を剥し、ゴムクロ−ラ基体の接合部
とゴムラグ或いはゴム突起の接合部を接着するものであ
って、好ましくはこの接合面に接着用未加硫ゴムを挟ん
で加硫接着するものである。特に、接合されるゴム部の
硫黄含量よりもその含量が多いゴムを接着用ゴムとして
用いるのが好適である。
【００１１】シ−ト部材は例えばＰＥＴ製の帆布であ
り、Ｐmax が１〜５０００μｍ、好ましくは２０〜２０
０μｍのものを使用することにより、シ−ト部材が剥さ
れたゴムの表面は丁度バフ加工した時のような適度の凹
凸が容易に得られ、バフ加工等によるバフ粉末等の残存
も無くきれいな状態のものが得られる。この凹凸は加硫
時にいわゆるアンカ−効果がもたらされるものであっ
て、その分接着力が高められることになる。シ−ト部材
の採用にあっては、必ずしも接合面のみにこれを当接す
るだけではなく、その作業性から接合面以外に渡って当
接されることは一向に構わない。尚、シ−ト部材、例え
ばＰＥＴ製の帆布が伸縮性のある帆布であってもよい。
り、Ｐmax が１〜５０００μｍ、好ましくは２０〜２０
０μｍのものを使用することにより、シ−ト部材が剥さ
れたゴムの表面は丁度バフ加工した時のような適度の凹
凸が容易に得られ、バフ加工等によるバフ粉末等の残存
も無くきれいな状態のものが得られる。この凹凸は加硫
時にいわゆるアンカ−効果がもたらされるものであっ
て、その分接着力が高められることになる。シ−ト部材
の採用にあっては、必ずしも接合面のみにこれを当接す
るだけではなく、その作業性から接合面以外に渡って当
接されることは一向に構わない。尚、シ−ト部材、例え
ばＰＥＴ製の帆布が伸縮性のある帆布であってもよい。
【００１２】シ−ト部材の採用は上記したアンカ−効果
をもたらすことと共に更に別の効果も奏するものであ
る。即ち、通常のモ−ルド面にて形成された接合面の場
合には、加硫ゴム表面に時間と共にオイル、ワックス、
老化防止剤等のゴム配合物がブリ−ドし、加硫後の接着
性を阻害する要因となるが、本発明のように接着直前に
シ−ト部材を剥すことにより、接合面が清浄な面（ブリ
−ドレス）の状態として容易に得られるという特徴が発
揮できるのである。
をもたらすことと共に更に別の効果も奏するものであ
る。即ち、通常のモ−ルド面にて形成された接合面の場
合には、加硫ゴム表面に時間と共にオイル、ワックス、
老化防止剤等のゴム配合物がブリ−ドし、加硫後の接着
性を阻害する要因となるが、本発明のように接着直前に
シ−ト部材を剥すことにより、接合面が清浄な面（ブリ
−ドレス）の状態として容易に得られるという特徴が発
揮できるのである。
【００１３】かかる接合面の接着は通常ゴム加硫物に用
いられる接着剤が用いられるが、好ましくは被接着加硫
ゴムの硫黄含量よりも硫黄含量の多い未加硫ゴムを挟み
込んだ状態で接合部分を一体加硫接着させるのがよい。
この接着用ゴムとして、被接着加硫ゴム材と比較して硫
黄量の多いゴム、特に硫黄量の差が１〜１０ＰＨＲのゴ
ムを使用することによってより接着力の強いものが得ら
れる。この硫黄含量が同等或いはそれより少なければ接
着用ゴムから加硫ゴムへの硫黄の移行により弾性率の低
下を引き起こし接着力の低下を招くことになる。又、硫
黄含量の差が１０ＰＨＲを越えた場合は接着ゴムの物性
低下を招き接着力の低下につながることになってしま
う。
いられる接着剤が用いられるが、好ましくは被接着加硫
ゴムの硫黄含量よりも硫黄含量の多い未加硫ゴムを挟み
込んだ状態で接合部分を一体加硫接着させるのがよい。
この接着用ゴムとして、被接着加硫ゴム材と比較して硫
黄量の多いゴム、特に硫黄量の差が１〜１０ＰＨＲのゴ
ムを使用することによってより接着力の強いものが得ら
れる。この硫黄含量が同等或いはそれより少なければ接
着用ゴムから加硫ゴムへの硫黄の移行により弾性率の低
下を引き起こし接着力の低下を招くことになる。又、硫
黄含量の差が１０ＰＨＲを越えた場合は接着ゴムの物性
低下を招き接着力の低下につながることになってしま
う。
【００１４】以上のように、本発明にあっては通常はゴ
ムクロ−ラ基体は加硫して得られた当初は単なる平板で
あり、これに順次ゴムラグ及び／又はゴム突起を接合し
てなるものである。又、ゴムラグ及び／又はゴム突起の
接合は例えば１個分づつゴムクロ−ラ基体に当接して送
り接合する方法でも、複数個を一緒に接合する方法で
も、全体を一挙に接合する方法でも特に制限はない。
ムクロ−ラ基体は加硫して得られた当初は単なる平板で
あり、これに順次ゴムラグ及び／又はゴム突起を接合し
てなるものである。又、ゴムラグ及び／又はゴム突起の
接合は例えば１個分づつゴムクロ−ラ基体に当接して送
り接合する方法でも、複数個を一緒に接合する方法で
も、全体を一挙に接合する方法でも特に制限はない。
【００１５】ゴムクロ−ラ基体におけるゴムラグ及び／
又はゴム突起の接合部は、平らな場合もあるが、両者の
接合面が嵌合される凹凸形状を形成し、接合を更に完全
にするのがよい。
又はゴム突起の接合部は、平らな場合もあるが、両者の
接合面が嵌合される凹凸形状を形成し、接合を更に完全
にするのがよい。
【００１６】尚、ゴムクロ−ラの基体となるゴム弾性体
は、有端状に加硫した後に両端部を接合したものでも、
当初からゴムクロ−ラの長さとなる無端状として加硫成
形したものであってもよい。又、ゴム弾性体の長手方向
に埋設されるスチ−ルコ−ドについて言えば、ゴムクロ
−ラの長さに合わせてスチ−ルコ−ドをスパイラルに巻
回し、円筒状の加硫機で当初から無端状に加硫するのが
ゴムクロ−ラの剛性のバラツキも少なく強度上も好まし
い。前者の場合には、ゴムクロ−ラ基体にゴムラグ等を
接着する前でも、或いはこれを接着した後に無端状につ
なぎ合わせる場合もいずれも採用可能である。
は、有端状に加硫した後に両端部を接合したものでも、
当初からゴムクロ−ラの長さとなる無端状として加硫成
形したものであってもよい。又、ゴム弾性体の長手方向
に埋設されるスチ−ルコ−ドについて言えば、ゴムクロ
−ラの長さに合わせてスチ−ルコ−ドをスパイラルに巻
回し、円筒状の加硫機で当初から無端状に加硫するのが
ゴムクロ−ラの剛性のバラツキも少なく強度上も好まし
い。前者の場合には、ゴムクロ−ラ基体にゴムラグ等を
接着する前でも、或いはこれを接着した後に無端状につ
なぎ合わせる場合もいずれも採用可能である。
【００１７】
【実施例】以下、本発明について実施例により更に説明
する。 ［実施例１］ゴムクロ−ラを構成する未加硫ゴムを加硫
する際、ゴムクロ−ラの内外周面即ち後でゴムラグとゴ
ム突起とを接着予定部分にＰＥＴ製帆布［オックス帆
布］（２５０Ｄ／１（２０３本／５ｃｍ）ｘ２５０Ｄ／
２（１２２本／５ｃｍ））を貼り付けこの状態で加硫す
る。ゴムクロ−ラ基体を加硫後、接着直前に上記帆布を
引き剥し、更に接着ゴムとして硫黄量６ＰＨＲ配合した
ものを加硫ゴム／加硫ゴム間に挿入して接着した。
する。 ［実施例１］ゴムクロ−ラを構成する未加硫ゴムを加硫
する際、ゴムクロ−ラの内外周面即ち後でゴムラグとゴ
ム突起とを接着予定部分にＰＥＴ製帆布［オックス帆
布］（２５０Ｄ／１（２０３本／５ｃｍ）ｘ２５０Ｄ／
２（１２２本／５ｃｍ））を貼り付けこの状態で加硫す
る。ゴムクロ−ラ基体を加硫後、接着直前に上記帆布を
引き剥し、更に接着ゴムとして硫黄量６ＰＨＲ配合した
ものを加硫ゴム／加硫ゴム間に挿入して接着した。
【００１８】［実施例２］接着ゴムとして硫黄量２ＰＨ
Ｒのものを用いたこと以外は実施例１と同様にしてゴム
クロ−ラを得た。
Ｒのものを用いたこと以外は実施例１と同様にしてゴム
クロ−ラを得た。
【００１９】［比較例１］上記実施例１において、帆布
を用いず接着面をバフ加工及びゴムセメントを塗布した
以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
を用いず接着面をバフ加工及びゴムセメントを塗布した
以外は実施例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００２０】［比較例２］上記実施例１において、帆布
を適用せず、接着面をモ−ルド面としたこと以外は実施
例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
を適用せず、接着面をモ−ルド面としたこと以外は実施
例１と同様にしてゴムクロ−ラを得た。
【００２１】［比較例３］接着ゴムとして、硫黄量１３
ＰＨＲのものを用いた以外は実施例１と同様にしてゴム
クロ−ラを得た。
ＰＨＲのものを用いた以外は実施例１と同様にしてゴム
クロ−ラを得た。
【００２２】上記、実施例及び各比較例により得たゴム
クロ−ラについて、その接着面の強度及び疲労強度試験
を行った。この結果を表１に示す。
クロ−ラについて、その接着面の強度及び疲労強度試験
を行った。この結果を表１に示す。
【００２３】
【表１】
【００２４】接着試験としては、加硫ゴム間に０．５ｍ
ｍｔの厚さの接着ゴムを挟み、加硫する。得られたゴム
クロ−ラをスライサ−により２ｍｍｔの厚さのサンプル
とした。このサンプルからＪＩＳ−Ｋ６３０１規格によ
り引張強度（接着強度）、及び疲労強度（０〜１００％
伸張繰り返し回数）を測定した。尚、本実施例、比較例
において使用したゴムクロ−ラの加硫ゴム組成及び接着
ゴム組成の処方は表２に示す。
ｍｔの厚さの接着ゴムを挟み、加硫する。得られたゴム
クロ−ラをスライサ−により２ｍｍｔの厚さのサンプル
とした。このサンプルからＪＩＳ−Ｋ６３０１規格によ
り引張強度（接着強度）、及び疲労強度（０〜１００％
伸張繰り返し回数）を測定した。尚、本実施例、比較例
において使用したゴムクロ−ラの加硫ゴム組成及び接着
ゴム組成の処方は表２に示す。
【００２５】
【表２】
【００２６】
【発明の効果】本発明は以上の構成を採用したことによ
りゴムクロ−ラの成型作業が容易となり、更にゴムクロ
−ラ基体が平板状となるため、これを得る製造設備が簡
素化されかつ安価となったものである。
りゴムクロ−ラの成型作業が容易となり、更にゴムクロ
−ラ基体が平板状となるため、これを得る製造設備が簡
素化されかつ安価となったものである。
Claims (4)
- 【請求項１】 ゴム弾性体の長手方向の全長に渡ってス
チ−ルコ−ドが埋設されたゴムクロ−ラ基体と、外周側
にゴムラグが、そして内周側に突起が形成されてなるゴ
ムクロ−ラの製造方法であって、ゴムクロ−ラ基体とゴ
ムラグ及び／又はゴム突起とを夫々別体として加硫成形
し、この加硫成形に際し、両者の接着面に当該接着面側
に凹凸を有しかつ加硫後に前記接着面からの剥離が容易
なシ−ト部材を重ね合わせて加硫し、ゴムクロ−ラ基体
とゴムラグ及び／又はゴム突起を接着する直前に前記シ
−ト部材を剥して接着面を露出させて接着させたことを
特徴とするゴムクロ−ラの製造方法。 - 【請求項２】 接着面間に未加硫の接着ゴムを介在させ
て加硫接着させたことを特徴とする請求項第１項記載の
ゴムクロ−ラの製造方法。 - 【請求項３】 接着ゴム中の硫黄含有量が、ゴムクロ−
ラの基体を構成するゴム弾性体、ゴムラグ及び／又はゴ
ム突起の接着面における硫黄含有量よりも多いことを特
徴とする請求項第２項記載のゴムクロ−ラの製造方法。 - 【請求項４】 硫黄含有量の差が１〜１０ＰＨＲの範囲
である請求項第３項記載のゴムクロ−ラの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11581296A JP3802131B2 (ja) | 1996-04-12 | 1996-04-12 | ゴムクロ−ラの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11581296A JP3802131B2 (ja) | 1996-04-12 | 1996-04-12 | ゴムクロ−ラの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09277968A true JPH09277968A (ja) | 1997-10-28 |
| JP3802131B2 JP3802131B2 (ja) | 2006-07-26 |
Family
ID=14671716
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11581296A Expired - Lifetime JP3802131B2 (ja) | 1996-04-12 | 1996-04-12 | ゴムクロ−ラの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3802131B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006159942A (ja) * | 2004-12-02 | 2006-06-22 | Bridgestone Corp | ゴムクロ−ラのエンドレス構造 |
| JP2015231809A (ja) * | 2014-06-10 | 2015-12-24 | 株式会社ブリヂストン | ゴムクローラおよびゴムクローラの製造方法 |
| JP2017007576A (ja) * | 2015-06-24 | 2017-01-12 | 株式会社ブリヂストン | ゴムクローラの製造方法 |
-
1996
- 1996-04-12 JP JP11581296A patent/JP3802131B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006159942A (ja) * | 2004-12-02 | 2006-06-22 | Bridgestone Corp | ゴムクロ−ラのエンドレス構造 |
| JP2015231809A (ja) * | 2014-06-10 | 2015-12-24 | 株式会社ブリヂストン | ゴムクローラおよびゴムクローラの製造方法 |
| JP2017007576A (ja) * | 2015-06-24 | 2017-01-12 | 株式会社ブリヂストン | ゴムクローラの製造方法 |
| US10518492B2 (en) | 2015-06-24 | 2019-12-31 | Bridgestone Corporation | Method for manufacturing rubber crawler |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3802131B2 (ja) | 2006-07-26 |
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