JPH11349698A

JPH11349698A - 加硫ゴムの接着方法

Info

Publication number: JPH11349698A
Application number: JP16073698A
Authority: JP
Inventors: Masuhiro Iizuka; 益弘飯塚; Nobukazu Takano; 伸和高野
Original assignee: Bridgestone Corp
Current assignee: Bridgestone Corp
Priority date: 1998-06-09
Filing date: 1998-06-09
Publication date: 1999-12-21

Abstract

(57)【要約】【課題】複雑な設備や煩雑な操作を要することなく加
硫ゴム同士を容易にかつ強固に接着する。【解決手段】未加硫ゴムＡを加硫し、得られた加硫ゴ
ム同士の間に、第１の未加硫ゴム層Ｂを介在させて加硫
接着するに当り、未加硫ゴムＡの接着予定面に、未加硫
ゴムＡよりも加硫剤の配合量が少ないか或いは加硫剤を
含まない第２の未加硫ゴム層Ｃを配材して加硫し、得ら
れた加硫ゴム同士の間に未加硫ゴム層Ｂを介在させて加
硫接着する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は加硫ゴム同士を容易
にかつ強固に接着する方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、加硫ゴム同士を接着するには、加
硫ゴムの被接着面をバフ加工して凹凸付けし、ゴムセメ
ント等の接着剤を塗布した後、加硫ゴム同士の間に未加
硫ゴムの接着用シートを挟んで熱プレスで加熱加圧して
加硫接着する方法が一般的である。

【０００３】また、特開平８−１７６３１４号公報に
は、加硫ゴムの接着に当り、バフ加工による作業工数の
増加やバフ粉による汚染等の問題を解消すべく、バフ加
工に代る凹凸付け方法として、未加硫ゴムの表面に凹凸
を有するシートを貼り付けて加硫し、その後シートを剥
し取ることで加硫ゴムの表面に凹凸を付与する方法が提
案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、完全に加硫し
たゴムと未加硫ゴムの接着用シートとの加硫接着は不安
定であり、例えば、コンベアベルト、或いはゴムクロー
ラのように板状に加硫した部材の端部同士を接着して製
品とする場合のように、得られる製品が屈曲を繰り返す
場合の接着には、製品の耐久性の面で問題がある。

【０００５】そのため、板状に加硫する際に、被接着面
のみが未加硫状態となるように加硫し、その後この未加
硫部分同士を接着させる方法も提案されているが、この
方法では、加硫に用いるモールド構造が複雑化し、ま
た、加硫条件の管理が難しいなどの問題点がある。

【０００６】本発明は上記従来の問題点を解決し、複雑
な設備や煩雑な操作を要することなく加硫ゴム同士を容
易にかつ強固に接着することができる加硫ゴムの接着方
法を提供することを目的とする。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明の加硫ゴムの接着
方法は、未加硫ゴムＡを加硫し、得られた加硫ゴム同士
の間に、第１の未加硫ゴム層Ｂを介在させて加硫接着す
る方法において、該未加硫ゴムＡの接着予定面に、該未
加硫ゴムＡよりも加硫剤の配合量が少ないか或いは加硫
剤を含まない第２の未加硫ゴム層Ｃを配材して加硫し、
得られた加硫ゴム同士の間に前記第１の未加硫ゴム層Ｂ
を介在させて加硫接着することを特徴とする。

【０００８】本発明の方法では、未加硫ゴムＡの接着予
定面に未加硫ゴム層Ｃを配材して加硫することにより、
接着予定面に架橋の少ない微加硫ゴム層を形成すること
ができる。この微加硫ゴム層の間に未加硫ゴム層Ｂを介
在させて加硫接着することにより、未加硫ゴム層Ｂか
ら、微加硫ゴム層へ加硫剤が移行することにより共加硫
が円滑に進行し、未加硫ゴム同士の加硫接着に匹敵する
強固な接着層を形成することができる。

【０００９】本発明においては、未加硫ゴムＡの接着予
定面に、未加硫ゴム層Ｃを配材すると共に、未加硫ゴム
層Ｃの表面に凹凸付けのためのシートを当接して加硫し
た後、該シートを剥離することで、被接着面に凹凸を付
与して加硫接着することにより、より一層高い接着強度
を得ることができる。

【００１０】なお、第１の未加硫ゴム層Ｂとしては、未
加硫ゴムＡよりも加硫剤を多く含むものが好ましく、こ
のように加硫剤を多く含む未加硫ゴム層Ｂであれば、加
硫接着時に、未加硫ゴム層Ｃ由来の微加硫ゴム層への加
硫剤の移行が円滑に進行し、良好な共加硫接着層を形成
することができる。

【００１１】

【発明の実施の形態】以下に図面を参照して本発明の実
施の形態を詳細に説明する。

【００１２】図１は本発明の加硫ゴムの接着方法の実施
の形態を示す斜視図である。

【００１３】なお、図１では、本発明をコンベアベル
ト、ゴムクローラ等の代表的な補強部材であるスチール
コードを配したゴム部材の接着に適用した接着方法を例
示するが、本発明はこれに限らず、各種の加硫ゴム同士
の接着に適用することができる。また、以下において
は、加硫剤として硫黄を用いたゴムを例示して説明する
が、加硫剤についても何ら硫黄に限定されず、硫黄以外
の各種有機系加硫剤であっても良い。

【００１４】更に、図１に示す方法では、凹凸付けのた
めのシートを用いて被接着面を凹凸付けしているが、こ
の凹凸付けは必ずしも必要とされず、モールド脱型面を
そのまま接着面としても良い。ただし、接着強度を向上
させて安定した接着耐久性を得るためには、被接着面に
凹凸を付与するのが好ましい。なお、被接着面の凹凸
は、従来のバフ加工により行っても良いが、作業工数の
低減やバフ粉による汚染防止の面から、図１に示す如
く、凹凸付けのためのシートを用いるのが好ましい。

【００１５】図１に示す方法にあっては、被接着体とな
る未加硫ゴムＡ（図１では、スチールコードＳを埋設し
た未加硫ゴムＡ）の成形体１の接着予定面に、未加硫ゴ
ムＡよりも硫黄配合量が少ないか或いは硫黄を含まない
ゴム（以下「低硫黄ゴムＣ」と称す場合がある。）のシ
ート２を貼り付け、更に、この低硫黄ゴムＣのシート２
の表面に凹凸付けのためのシート３を当接した状態で未
加硫ゴムＡの加硫条件で加硫を行い（図１（ａ））、加
硫後、シート３を剥し取る。

【００１６】この加硫により、未加硫ゴムＡは加硫ゴム
４となり、低硫黄ゴムＣはその低硫黄量により架橋の少
ない微加硫ゴム５となる。また、この微加硫ゴム５の表
面５Ａには、シート３による凹凸が付与される。なお、
低硫黄ゴムＣが全く硫黄を含まないものであっても、加
硫時に、未加硫ゴムＡ側から移行した硫黄によりある程
度架橋がなされるため、モールドからの脱型やその後の
接着加工時の取り扱い作業性には特に支障をきたすこと
はない。

【００１７】このようにして、接着予定面に微加硫ゴム
５の層を形成した加硫ゴム４，４は、この微加硫ゴム
５，５間に接着用シート６としての未加硫ゴム層Ｂを介
在させて、加圧加熱し、加硫接着する。この接着用シー
ト６の未加硫ゴムＢとしては、本体を構成する未加硫ゴ
ムＡよりも硫黄を多く含む（以下「高硫黄ゴムＢ」と称
す場合がある。）が好ましく、このように硫黄を多く含
む高硫黄ゴムＢを用いることにより、加硫接着時に高硫
黄ゴムＢ内の硫黄が微加硫ゴム５，５側へ円滑に移行す
るようになり、高硫黄ゴムＢの接着用シート６と微加硫
ゴム５，５との共加硫が速やかに進行し、安定かつ強固
な接着層７を形成することができる。

【００１８】なお、未加硫ゴムＡの加硫時及び、その後
の加硫接着時において、未加硫ゴムＡ側及び高硫黄ゴム
Ｂ側から低硫黄ゴムＣ側へ硫黄が効果的に移行して良好
な共加硫が進行し、高い接着性が得られるようにするた
めには、該低硫黄ゴムＣのシート２の厚さが重要であ
り、この厚さが薄過ぎるとこのシート２を設けることに
よる接着性の改善効果が十分に得られず、また、この厚
さが厚過ぎると、隣接層から移行する硫黄による架橋が
不十分となって、接着強度が損なわれる。通常の場合、
この低硫黄ゴムＣのシート２の厚さは、０．２〜２．０
ｍｍ、特に、０．３〜１．０ｍｍとするのが接着耐久性
の面から好ましい。

【００１９】接着用シート６の厚さについても薄過ぎる
と接着用シート６による十分な接着強度が得られず、厚
過ぎても接着強度の向上は認められず、徒に接着層が厚
くなって製品品質上不利である。通常の場合、接着用シ
ート６としては、０．３〜３．０ｍｍ程度の厚さのもの
が用いられる。

【００２０】なお、被接着体となる未加硫ゴムＡと、接
着用シートの高硫黄ゴムＢと、被接着面に微加硫ゴム５
を形成するための低硫黄ゴムＣの硫黄配合割合の関係
は、次のような条件とするのが好ましい。

【００２１】高硫黄ゴムＢの硫黄配合量：未加硫ゴムＡ
の硫黄配合量の１．２〜５倍低硫黄ゴムＣの硫黄配合量：未加硫ゴムＡの硫黄配合量
の０％〜８０％また、凹凸付けのためのシートとしては、未加硫ゴムへ
の付着性が良く加硫時の耐熱性に優れ、しかも加硫後の
剥離に際し引張力で容易に切断しない程度の十分な強度
を有し、かつ、剥離後、微加硫ゴム表面に良好な凹凸を
付与できるものであれば良く、特に制限はないが、一般
的には十分な引張強度と耐熱性を有し、適度な目開きを
有し、しかも、比較的安価にかつ容易に入手可能である
ことから、オックス帆布等の帆布（材質としては、綿、
麻、合成繊維などの各種のものがある。）が用いられ
る。

【００２２】

【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をよ
り具体的に説明する。

【００２３】実施例１図１に示す本発明の方法に従って、加硫ゴムの接着を行
った。

【００２４】まず、未加硫ゴムＡの接着予定面に厚さ
０．５ｍｍの低硫黄ゴムＣのシートを貼り付け、更に、
この表面に凹凸形成用の帆布を重ねて１６０℃で３０分
加硫し、その後帆布を剥し取った。このようにして接着
予定面に微加硫ゴム層を形成した加硫ゴムを２枚作成
し、微加硫ゴム間に厚さ１ｍｍの接着用シートを介在さ
せて１６０℃、３０ｋｇ／ｃｍ²で３０分加熱加圧して
加硫接着した。

【００２５】なお、用いた未加硫ゴムＡ、低硫黄ゴムＣ
及び接着用シートの高硫黄ゴムＢの配合は次の通りであ
る。

【００２６】

【表１】

【００２７】得られた接着サンプルについて、下記条件
で剪断屈曲疲労試験を行い、破断回数の測定及び破断面
の状態を観察し、結果を表２に示した。

【００２８】［剪断屈曲疲労試験条件］プーリー径：３０ｍｍ剪断面荷重：４ｋｇｆ／ｃｍ² 屈曲サイクル：６０ｒｐｍ実施例２〜４低硫黄ゴムＣとして、表２に示す硫黄配合量のものを用
いたこと以外は実施例１と同様にして加硫接着を行い、
接着サンプルの剪断屈曲疲労試験結果を表２に示した。

【００２９】比較例１低硫黄ゴムＣを用いなかったこと以外は実施例１と同様
にして加硫接着を行い、接着サンプルの剪断屈曲疲労試
験結果を表２に示した。

【００３０】比較例２未加硫ゴムＡを未加硫のまま端部同士を当接し、加硫接
着して得られた接着サンプルについて、実施例１と同様
にして剪断屈曲疲労試験を行い、結果を表２に示した。

【００３１】表２より、本発明によれば、未加硫ゴム同
士の加硫接着（比較例２）と同等の接着耐久性を得るこ
とができることがわかる。

【００３２】

【表２】

【００３３】

【発明の効果】以上詳述した通り、本発明の加硫ゴムの
接着方法によれば、複雑な設備や煩雑な操作を要するこ
となく、加硫ゴム同士を容易にかつ強固に接着すること
ができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の加硫ゴムの接着方法の実施の形態を示
す斜視図である。

【符号の説明】

１未加硫ゴムＡの成形体２低硫黄ゴムＣのシート３凹凸付けのためのシート４加硫ゴム５微加硫ゴム６接着用シート（高硫黄ゴムＢ）７接着層

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】未加硫ゴムＡを加硫し、得られた加硫ゴ
ム同士の間に、第１の未加硫ゴム層Ｂを介在させて加硫
接着する方法において、該未加硫ゴムＡの接着予定面に、該未加硫ゴムＡよりも
加硫剤の配合量が少ないか或いは加硫剤を含まない第２
の未加硫ゴム層Ｃを配材して加硫し、得られた加硫ゴム
同士の間に前記第１の未加硫ゴム層Ｂを介在させて加硫
接着することを特徴とする加硫ゴムの接着方法。
【請求項２】請求項１において、該未加硫ゴムＡの接
着予定面に、前記第２の未加硫ゴム層Ｃを配材すると共
に、該第２の未加硫ゴム層Ｃの表面に凹凸付けのための
シートを当接して加硫した後、該シートを剥離し、その
後、得られた加硫ゴム同士の間に前記第１の未加硫ゴム
層Ｂを介在させて加硫接着することを特徴とする加硫ゴ
ムの接着方法。
【請求項３】請求項１又は２において、前記第１の未
加硫ゴム層Ｂは、未加硫ゴムＡよりも加硫剤を多く含む
ことを特徴とする加硫ゴムの接着方法。