JP2004136624A - ベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】ジャケット用金型を必要とせず、低コストで製造できるベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】半加硫状態の平板ゴムをジャケットサイズ長さに切断した後、端面を再加硫により明確な段差がなく平坦に接合して円筒状のジャケット７に仕上げたもので、上記ジャケット７の筒状本体８が半加硫状態であり、この筒状本体８の接合部３が加硫により接合され、筒状本体８との間に明確な段差を有していない。
【選択図】 図３
【解決手段】半加硫状態の平板ゴムをジャケットサイズ長さに切断した後、端面を再加硫により明確な段差がなく平坦に接合して円筒状のジャケット７に仕上げたもので、上記ジャケット７の筒状本体８が半加硫状態であり、この筒状本体８の接合部３が加硫により接合され、筒状本体８との間に明確な段差を有していない。
【選択図】 図３
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法に係り、Ｖリブドベルト、ローエッジベルト、ローエッジシングルコグベルト、ローエッジダブルコグベルト、歯付ベルトのような動力伝動用ベルト、搬送用ベルトのような筒状のベルトスリーブを架橋する際に使用するベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、例えばモールドに補強布、未加硫ゴムシート、心線、そして未加硫ゴムを順次巻き付けて成形体を作製した後、加硫缶に入れ、ベルトの外周長に合わせて成形した筒状のジャケットを被せた後、高圧蒸気を導入して加圧、加熱して加硫していた。（例えば、特開平１０−１００２８０号公報）
ジャケットは、耐熱性に優れ、ガス透過性に優れたブチルゴムやブチルゴムにエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）をブレンドしたゴムシートを所定外径の金型に巻き付けて所定厚みにした後、直接蒸気架橋法、即ちゴムを空気中の酸素と接触させた状態で架橋していた。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１００２８０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、加硫用ジャケットは加硫するベルトサイズごとに、ジャケットサイズも異なり同様に多種サイズのジャケット加硫用円筒金型が必要となり、金型種が増す問題があった。
【０００５】
また、心線をエチレン−α−オレフィンエラストマー組成物からなるゴム層中に埋設した筒状体の未加硫ベルトスリーブを金型上に成形し、該未加硫ベルトスリーブの外側に、主鎖が飽和して耐熱性に優れ、ガス透過性が低いブチルゴムを素材とするジャケットを挿入し、未加硫ベルトスリーブを加硫する場合、加硫後にジャケットを抜き取る作業が大変な重労働であり、とりわけジャケットの離型性が悪いために自動化された製造ラインでは問題になっていた。
【０００６】
本発明はこのような背景から生まれたものであり、ジャケット用金型を必要とせず、低コストで製造できるベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち、本願の請求項１記載の発明は、ベルトスリーブを加硫する際に使用するジャケットにおいて、ジャケットの筒状本体が半加硫状態であり、該筒状本体の接合部が加硫により接合され、筒状本体との間に明確な段差を有しないベルトスリーブの加硫用ジャケットにある。
【０００８】
本願の請求項２記載の発明は、ジャケットの筒状本体のゴムとして加硫系が樹脂加硫であるブチルゴムを用いたベルトスリーブの加硫用ジャケットにある。
【０００９】
本願の請求項３記載の発明は、半加硫状態の平板ゴムをジャケットサイズ長さに切断した後、端面を再加硫により明確な段差なく平坦に接合したベルトスリーブの加硫用ジャケットの製造方法にある。このように、半加硫状態の平板ゴムを使用すれば、所定長さのジャケットサイズに切断しやすく、端面を再加硫により接合することで円筒状ジャケットを得ることが可能となり、ジャケット用金型を所有する必要がなくなる。また、半加硫状態の平板ゴムはプレス加硫、ロート加硫により行うことが可能である。
【００１０】
本願の請求項４記載の発明は、半加硫状態の平板ゴムとして加硫系が樹脂加硫であるブチルゴムを用いたベルトスリーブの加硫用ジャケットの製造方法にある。特に加硫時間が長い樹脂加硫剤を用いたブチルゴムジャケットを用いると、加硫時間が長いほど半加硫状態の平板ゴムの作製が容易で、再加硫による接着力も強固なものとなる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は半加硫状態の平板ゴムの両端を切断した状態を示し、図２は半加硫状態の平板ゴムの両端部を突き合わせて加硫によって接合している状態を示し、そして図３はジャケットの斜視図を示す。
これによると、半加硫状態の平板ゴム１をジャケットサイズ長さに切断する。半加硫状態の平板ゴム１はカレンダーもしくは押出成形よって厚さ０．５〜１５ｍｍに圧延した未加硫ゴムシートを１枚もしくは複数積層した後、プレス加硫やロート加硫により半加硫する。半加硫の条件としては、平板ゴム１を加硫温度１５０℃〜１６０℃で加硫時間を１０〜２０分に設定すればよい。半加硫時間を２０分を越えると、次工程の再加硫によりジョイントした部位の接着が不充分で剥離しやすくなる。逆に１０分未満の半加硫では平板ゴム１中のエア抜けが不充分で、平板ゴム１が柔らかすぎて端面のカットが出来ない不具合が生じる。
【００１２】
尚、半加硫状態の平板ゴムにするのは、未加硫状態の平板を円筒したジャケットを使用した場合の問題点である、加硫後におけるジャケットの製品へ密着、またジャケットの変形による繰り返しの使用が困難になることを、避けるためである。
【００１３】
そして、半加硫状態の平板ゴム１は、ベベルカットマシーンによって所定長さにベベルカットし、端面２をペーパー面にする。
【００１４】
上記ジャケット用の半加硫の平板ゴム１に用いられるポリマーは、例えばブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムがあり、加硫剤としては硫黄、樹脂、キノンオキシムを用いた加硫系で、十分な加硫時間があるものが好ましい。樹脂加硫ではフェノールホルムアルデヒド樹脂とハロゲン化合物が用いられる。また、複合加硫剤としては、ベルオキシド、キノンジオキシム、トリアジンチオール、多官能モノマーなどの多成分加硫剤を複合し用いることも出来る。
【００１５】
その後、半加硫状態の平板ゴム１は、ベベルカットされた端面２を突き合せ、その接合部３をプレス上板４とプレス下板５の間に挟持し、プレスにより加熱加圧して再加硫して明確な段差のない平坦な接合部３を形成して円筒状のジャケット７にする。再加硫の条件としては、加硫温度を１５０℃〜１６０℃で加硫時間を３０〜５０分であり、３０分未満では接合部の充分な接着力が得られないし、また接合部の段差が顕著になる。一方、５０分を越えると、接合部の接着力に差がないが、プレスの跡が確認される。
【００１６】
得られた円筒状のジャケット７は、筒状本体８が半加硫状態であり、該筒状本体８の接合部３が加硫により接合され、筒状本体８との間に明確な段差を有しない形状になっている。無論、上記接合部３では、最大０．５ｍｍ程度の段差があってもベルトの段差部を研磨するベルトスリーブの加硫、製品には支障がない。
【００１７】
【実施例】
以下、更に具体的な実験例により本発明の効果を確認する。
【００１８】
実施例１
樹脂加硫とするブチルゴム配合物をバンバリーによって練り、これをカレンダーで厚さ０．５ｍｍの圧延シートにした。この圧延シート２４回積層し、厚さ１２ｍｍの未加硫シートとした。これを１，２８０ｍｍの長さにカットし加硫条件を１５０℃×１５分としてプレス加硫にて半加硫状態の平板ゴムを作製した。カット端面は接着面積が大きく取れる様にベベルカットとした。ベベルカットした端面を突き合わせ、接着部位を加硫条件１５０℃×４５分として再加硫し円筒状ジャケットを作製した。
【００１９】
比較例１
（ジャケット金型を用いたジャケット作製）
樹脂加硫とするブチルゴム配合物をバンバリーによって練り、これをカレンダーで厚さ０．５ｍｍの圧延シートにした。この圧延シートを外径１，２８０ｍｍのジャケット金型に２４回巻き付けて厚さ１２ｍｍの未架橋成形体とし、この未加硫成形体を架橋缶に入れて架橋した後、円筒状ドラムから架橋成形体を抜き取り、ジャケットに仕上げた。
【００２０】
比較例２
樹脂加硫とするブチルゴム配合物をバンバリーによって練り、これをカレンダーで厚さ０．５ｍｍの圧延シートにした。この圧延シート２４回積層し、厚さ１２ｍｍの未加硫シートとした。これを１，２８０ｍｍの長さにカットし加硫条件を１５０℃×２５分としてプレス加硫にて半加硫状態の平板ゴムを作製した。カット端面は接着面積が大きく取れる様にベベルカットとした。ベベルカットした端面を突き合わせ、接着部位を加硫条件１５０℃×３５分として再加硫し円筒状ジャケットを作製した。
【００２１】
上記実施例１、比較例１及び２の通り作製したジャケットをベルトスリーブの加硫に使用した。その結果、実施例１のジャケットは接着部位で剥離することも無く３３０回使用することができた。比較例１も同様にゴム部材の劣化寿命となる３２０回まで使用することができた。比較例２では加硫１回目で接着部位が剥離した。
【００２２】
【発明の効果】
以上の本願請求項記載の発明では、従来のジャケット加硫用金型を保有することなく、多サイズに対応出来得る製造方法であり、またジャケットとしての寿命も同等のものを得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】半加硫状態の平板ゴムの両端を切断した状態を示す斜視図である。
【図２】半加硫状態の平板ゴムの両端部を突き合わせて加硫によって接合している状態を示している。
【図３】本発明に係るジャケットの斜視図を示す。
【符号の説明】
１ 半加硫状態の平板ゴム
２ 端面
３ 接合部
４ プレス上板
５ プレス下板
７ ジャケット
８ 筒状本体
【発明の属する技術分野】
本発明はベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法に係り、Ｖリブドベルト、ローエッジベルト、ローエッジシングルコグベルト、ローエッジダブルコグベルト、歯付ベルトのような動力伝動用ベルト、搬送用ベルトのような筒状のベルトスリーブを架橋する際に使用するベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来から、例えばモールドに補強布、未加硫ゴムシート、心線、そして未加硫ゴムを順次巻き付けて成形体を作製した後、加硫缶に入れ、ベルトの外周長に合わせて成形した筒状のジャケットを被せた後、高圧蒸気を導入して加圧、加熱して加硫していた。（例えば、特開平１０−１００２８０号公報）
ジャケットは、耐熱性に優れ、ガス透過性に優れたブチルゴムやブチルゴムにエチレン−プロピレン−ジエン系ゴム（ＥＰＤＭ）をブレンドしたゴムシートを所定外径の金型に巻き付けて所定厚みにした後、直接蒸気架橋法、即ちゴムを空気中の酸素と接触させた状態で架橋していた。
【０００３】
【特許文献１】
特開平１０−１００２８０号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、加硫用ジャケットは加硫するベルトサイズごとに、ジャケットサイズも異なり同様に多種サイズのジャケット加硫用円筒金型が必要となり、金型種が増す問題があった。
【０００５】
また、心線をエチレン−α−オレフィンエラストマー組成物からなるゴム層中に埋設した筒状体の未加硫ベルトスリーブを金型上に成形し、該未加硫ベルトスリーブの外側に、主鎖が飽和して耐熱性に優れ、ガス透過性が低いブチルゴムを素材とするジャケットを挿入し、未加硫ベルトスリーブを加硫する場合、加硫後にジャケットを抜き取る作業が大変な重労働であり、とりわけジャケットの離型性が悪いために自動化された製造ラインでは問題になっていた。
【０００６】
本発明はこのような背景から生まれたものであり、ジャケット用金型を必要とせず、低コストで製造できるベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
即ち、本願の請求項１記載の発明は、ベルトスリーブを加硫する際に使用するジャケットにおいて、ジャケットの筒状本体が半加硫状態であり、該筒状本体の接合部が加硫により接合され、筒状本体との間に明確な段差を有しないベルトスリーブの加硫用ジャケットにある。
【０００８】
本願の請求項２記載の発明は、ジャケットの筒状本体のゴムとして加硫系が樹脂加硫であるブチルゴムを用いたベルトスリーブの加硫用ジャケットにある。
【０００９】
本願の請求項３記載の発明は、半加硫状態の平板ゴムをジャケットサイズ長さに切断した後、端面を再加硫により明確な段差なく平坦に接合したベルトスリーブの加硫用ジャケットの製造方法にある。このように、半加硫状態の平板ゴムを使用すれば、所定長さのジャケットサイズに切断しやすく、端面を再加硫により接合することで円筒状ジャケットを得ることが可能となり、ジャケット用金型を所有する必要がなくなる。また、半加硫状態の平板ゴムはプレス加硫、ロート加硫により行うことが可能である。
【００１０】
本願の請求項４記載の発明は、半加硫状態の平板ゴムとして加硫系が樹脂加硫であるブチルゴムを用いたベルトスリーブの加硫用ジャケットの製造方法にある。特に加硫時間が長い樹脂加硫剤を用いたブチルゴムジャケットを用いると、加硫時間が長いほど半加硫状態の平板ゴムの作製が容易で、再加硫による接着力も強固なものとなる。
【００１１】
【発明の実施の形態】
図１は半加硫状態の平板ゴムの両端を切断した状態を示し、図２は半加硫状態の平板ゴムの両端部を突き合わせて加硫によって接合している状態を示し、そして図３はジャケットの斜視図を示す。
これによると、半加硫状態の平板ゴム１をジャケットサイズ長さに切断する。半加硫状態の平板ゴム１はカレンダーもしくは押出成形よって厚さ０．５〜１５ｍｍに圧延した未加硫ゴムシートを１枚もしくは複数積層した後、プレス加硫やロート加硫により半加硫する。半加硫の条件としては、平板ゴム１を加硫温度１５０℃〜１６０℃で加硫時間を１０〜２０分に設定すればよい。半加硫時間を２０分を越えると、次工程の再加硫によりジョイントした部位の接着が不充分で剥離しやすくなる。逆に１０分未満の半加硫では平板ゴム１中のエア抜けが不充分で、平板ゴム１が柔らかすぎて端面のカットが出来ない不具合が生じる。
【００１２】
尚、半加硫状態の平板ゴムにするのは、未加硫状態の平板を円筒したジャケットを使用した場合の問題点である、加硫後におけるジャケットの製品へ密着、またジャケットの変形による繰り返しの使用が困難になることを、避けるためである。
【００１３】
そして、半加硫状態の平板ゴム１は、ベベルカットマシーンによって所定長さにベベルカットし、端面２をペーパー面にする。
【００１４】
上記ジャケット用の半加硫の平板ゴム１に用いられるポリマーは、例えばブチルゴム、ハロゲン化ブチルゴムがあり、加硫剤としては硫黄、樹脂、キノンオキシムを用いた加硫系で、十分な加硫時間があるものが好ましい。樹脂加硫ではフェノールホルムアルデヒド樹脂とハロゲン化合物が用いられる。また、複合加硫剤としては、ベルオキシド、キノンジオキシム、トリアジンチオール、多官能モノマーなどの多成分加硫剤を複合し用いることも出来る。
【００１５】
その後、半加硫状態の平板ゴム１は、ベベルカットされた端面２を突き合せ、その接合部３をプレス上板４とプレス下板５の間に挟持し、プレスにより加熱加圧して再加硫して明確な段差のない平坦な接合部３を形成して円筒状のジャケット７にする。再加硫の条件としては、加硫温度を１５０℃〜１６０℃で加硫時間を３０〜５０分であり、３０分未満では接合部の充分な接着力が得られないし、また接合部の段差が顕著になる。一方、５０分を越えると、接合部の接着力に差がないが、プレスの跡が確認される。
【００１６】
得られた円筒状のジャケット７は、筒状本体８が半加硫状態であり、該筒状本体８の接合部３が加硫により接合され、筒状本体８との間に明確な段差を有しない形状になっている。無論、上記接合部３では、最大０．５ｍｍ程度の段差があってもベルトの段差部を研磨するベルトスリーブの加硫、製品には支障がない。
【００１７】
【実施例】
以下、更に具体的な実験例により本発明の効果を確認する。
【００１８】
実施例１
樹脂加硫とするブチルゴム配合物をバンバリーによって練り、これをカレンダーで厚さ０．５ｍｍの圧延シートにした。この圧延シート２４回積層し、厚さ１２ｍｍの未加硫シートとした。これを１，２８０ｍｍの長さにカットし加硫条件を１５０℃×１５分としてプレス加硫にて半加硫状態の平板ゴムを作製した。カット端面は接着面積が大きく取れる様にベベルカットとした。ベベルカットした端面を突き合わせ、接着部位を加硫条件１５０℃×４５分として再加硫し円筒状ジャケットを作製した。
【００１９】
比較例１
（ジャケット金型を用いたジャケット作製）
樹脂加硫とするブチルゴム配合物をバンバリーによって練り、これをカレンダーで厚さ０．５ｍｍの圧延シートにした。この圧延シートを外径１，２８０ｍｍのジャケット金型に２４回巻き付けて厚さ１２ｍｍの未架橋成形体とし、この未加硫成形体を架橋缶に入れて架橋した後、円筒状ドラムから架橋成形体を抜き取り、ジャケットに仕上げた。
【００２０】
比較例２
樹脂加硫とするブチルゴム配合物をバンバリーによって練り、これをカレンダーで厚さ０．５ｍｍの圧延シートにした。この圧延シート２４回積層し、厚さ１２ｍｍの未加硫シートとした。これを１，２８０ｍｍの長さにカットし加硫条件を１５０℃×２５分としてプレス加硫にて半加硫状態の平板ゴムを作製した。カット端面は接着面積が大きく取れる様にベベルカットとした。ベベルカットした端面を突き合わせ、接着部位を加硫条件１５０℃×３５分として再加硫し円筒状ジャケットを作製した。
【００２１】
上記実施例１、比較例１及び２の通り作製したジャケットをベルトスリーブの加硫に使用した。その結果、実施例１のジャケットは接着部位で剥離することも無く３３０回使用することができた。比較例１も同様にゴム部材の劣化寿命となる３２０回まで使用することができた。比較例２では加硫１回目で接着部位が剥離した。
【００２２】
【発明の効果】
以上の本願請求項記載の発明では、従来のジャケット加硫用金型を保有することなく、多サイズに対応出来得る製造方法であり、またジャケットとしての寿命も同等のものを得ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】半加硫状態の平板ゴムの両端を切断した状態を示す斜視図である。
【図２】半加硫状態の平板ゴムの両端部を突き合わせて加硫によって接合している状態を示している。
【図３】本発明に係るジャケットの斜視図を示す。
【符号の説明】
１ 半加硫状態の平板ゴム
２ 端面
３ 接合部
４ プレス上板
５ プレス下板
７ ジャケット
８ 筒状本体
Claims (4)
- ベルトスリーブを加硫する際に使用するジャケットにおいて、ジャケットの筒状本体が半加硫状態であり、該筒状本体の接合部が加硫により接合され、筒状本体との間に明確な段差を有しないことを特徴とするベルトスリーブの加硫用ジャケット。
- ジャケットの筒状本体のゴムとして加硫系が樹脂加硫であるブチルゴムを用いた請求項１記載のベルトスリーブの加硫用ジャケット。
- 半加硫状態の平板ゴムをジャケットサイズ長さに切断した後、端面を再加硫により明確な段差がなく平坦に接合して円筒状のジャケットに仕上げることを特徴とするベルトスリーブの加硫用ジャケットの製造方法。
- 半加硫状態の平板ゴムとして加硫系が樹脂加硫であるブチルゴムを用いた請求項３記載のベルトスリーブの加硫用ジャケットの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002305821A JP2004136624A (ja) | 2002-10-21 | 2002-10-21 | ベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002305821A JP2004136624A (ja) | 2002-10-21 | 2002-10-21 | ベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004136624A true JP2004136624A (ja) | 2004-05-13 |
Family
ID=32452818
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002305821A Pending JP2004136624A (ja) | 2002-10-21 | 2002-10-21 | ベルトスリーブの加硫用ジャケットとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2004136624A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150947A (ja) * | 2004-10-26 | 2006-06-15 | Mitsuboshi Belting Ltd | ジャケットの製造方法 |
| JP2009034979A (ja) * | 2007-07-06 | 2009-02-19 | Mitsuboshi Belting Ltd | ベルトスリーブの加硫用ジャケット |
| JP2010120378A (ja) * | 2008-10-23 | 2010-06-03 | Kureha Elastomer Co Ltd | 加硫ゴムシートおよび複合加硫ゴムシート並びにこれらの製造方法 |
-
2002
- 2002-10-21 JP JP2002305821A patent/JP2004136624A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006150947A (ja) * | 2004-10-26 | 2006-06-15 | Mitsuboshi Belting Ltd | ジャケットの製造方法 |
| JP2009034979A (ja) * | 2007-07-06 | 2009-02-19 | Mitsuboshi Belting Ltd | ベルトスリーブの加硫用ジャケット |
| JP2010120378A (ja) * | 2008-10-23 | 2010-06-03 | Kureha Elastomer Co Ltd | 加硫ゴムシートおよび複合加硫ゴムシート並びにこれらの製造方法 |
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