JP2016090594A - 画像形成装置および制御方法 - Google Patents

Abstract

【課題】トナー消費量の削減と感光体への適切な潤滑剤塗布を両立することが可能となる画像形成装置とする。【解決手段】潤滑剤が外添されたトナーを像担持体へ供給してトナー画像を形成し、前記像担持体へ搬送される用紙に前記トナー画像を転写する画像形成装置であって、前記像担持体上の連続して搬送される前記用紙間に該当する部分にトナーパッチを形成するにあたり、所定の期間に搬送された前記用紙に転写された前記トナー画像のカバレッジ情報に基づいて、前記トナーパッチの書き出しを制御する制御部を備えた画像形成装置とする。【選択図】図６

Description

本発明は、画像形成装置及び画像形成装置において実行される制御方法に関するものである。

一般に、電子写真プロセス技術を利用した画像形成装置は、帯電した感光体に対して、画像データに基づくレーザー光を照射することにより静電潜像を形成する。そして、静電潜像が形成された感光体へ現像装置よりトナーを供給することにより静電潜像を可視化してトナー像を形成する。さらに、このトナー像を直接又は間接的に用紙に転写させた後、加熱、加圧して定着させることにより用紙に画像を形成する。

上記の画像形成装置では、トナー像が形成される感光体の表面上にブレード等を摺接させることにより、感光体の表面上に付着した残留トナー等の付着物を除去（クリーニング）することが行われる。ブレード等により感光体をクリーニングする際には、トナーの感光体への付着力を低減させ、クリーニング性能を上げるために、潤滑剤が外添されたトナーを塗布して潤滑剤を感光体の表面に付着させる技術が用いられている。

感光体の表面上における潤滑剤の付着量は、クリーニング性能に大きな影響を与えることが知られている。例えば、潤滑剤の付着量が少なくなると、感光体の表面上に残留トナー等が付着しやすい状態となるため、クリーニングしにくくなってトナーがすり抜けたり、ブレードのエッジ部分が感光体の移動方向（回転方向）に引き込まれ、めくれたりするという事象が起こる。

ここで、潤滑剤の付着量が少なくなる場合について具体的に説明する。トナーに外添されている潤滑剤は、トナーに付着しやすいようにトナーとは逆極性（例えば、正極性）を有しており、現像時に感光体表面における露光されていない部分（負帯電している白地部分）に多く移動する。

そのため、低カバレッジ（低印字率）の画像形成処理を連続的に行う場合、現像装置に対するトナーの補給量が少ない状態で、トナーに比べて多くの潤滑剤が現像装置から感光体へ移動し、現像装置中の潤滑剤が枯渇するおそれがある。現像装置中の潤滑剤が枯渇すると、感光体に付着させる潤滑剤がなくなるため、感光体上の潤滑剤量が次第に低下して上記事象が起こってしまう。

そこで、低カバレッジの画像形成処理を行った場合において、現像装置に対して潤滑剤が外添されたトナーが新たに補給されるように、感光体の非画像形成領域に低生産時強制排出トナー像（トナーリフレッシュパッチ制御によるトナー像であり、本願では「ＲＦＰ」と称することがある）を形成することが行われている。多くの場合、ＲＦＰは帯状のトナー像とされる。

ＲＦＰを形成することによって、現像装置中の潤滑剤が枯渇するおそれ、ひいては感光体上の潤滑剤量が低下するおそれを回避することができる。なお、感光体の非画像形成領域とは、１枚の用紙に転写するトナー像が形成される画像形成領域の相互の間の領域であり、一般には「紙間」と称される。

特許文献１には、画像濃度むらやカブリといった画質欠陥を未然に防止する画像形成装置が開示されている。特許文献１に記載の技術では、静電潜像を形成する前に、像担持体に対して形成する画像の画像密度を検出し、その検出値が所望の値より低いと判断されたときに、所定の静電潜像を形成して現像装置の現像剤を強制的に消費させる。

特許文献２には、トナー消費の少ない状態で現像装置が駆動されることによる現像剤劣化に伴う不具合を解消させる画像形成装置が開示されている。特許文献２に記載の技術では、作像する画像の面積率と、現像装置の現像駆動時間とを検知し、現像の単位駆動時間あたりの画像面積率に応じて現像剤を強制消費させる。

特許文献３には、現像剤の疲労・劣化による画質の低下等の不具合を防止する技術が開示されている。特許文献３に記載の技術では、現像剤担持体の単位移動距離当たりの画像面積率を検知し、その検知結果に基づいて、トナー強制消費の制御を行う。

特開２０００−２０６７４４号公報 特開２００３−７６０７９号公報 特開２００５−４３３８８号公報

後処理機動作、挿入紙のウエイト、或いは直列タンデムでの片方の機械のウエイト等により紙間がある程度長くなる場合には、その間に感光体が空回転し、トナーの補給が極端に少ない中で現像装置から感光体へ潤滑剤が供給される状態となる。そのためこのような場合には、ＲＦＰの書き出し（最初のＲＦＰの形成）以降、例えばＲＦＰを定期的に形成することが行われる。

ここでＲＦＰの書き出しのタイミングについて検討すると、低カバレッジの画像形成処理が行われてきた状況下では、既に現像装置中の潤滑剤が相当に減っていると想定されるため、ＲＦＰの書き出しは早めに実行されることが望ましい。

しかしながら、高カバレッジの画像形成処理が行われてきた状況下では、低カバレッジの画像形成処理が行われてきた状況下に比べて潤滑剤の減り具合は小さいと想定され、ＲＦＰの書き出しを比較的遅くしても感光体への適切な潤滑剤塗布が維持され得る。そしてこのようにＲＦＰの書き出しを遅くすることによって、その分だけトナー消費量の削減も達成される。

本発明は上記事情に鑑み、トナー消費量の削減と感光体への適切な潤滑剤塗布を両立することが可能となる画像形成装置および制御方法の提供を目的とする。

本発明に係る画像形成装置は、潤滑剤が外添されたトナーを像担持体へ供給してトナー画像を形成し、前記像担持体へ搬送される用紙に前記トナー画像を転写する画像形成装置であって、前記像担持体上の連続して搬送される前記用紙間に該当する部分にトナーパッチを形成するにあたり、所定の期間に搬送された前記用紙に転写された前記トナー画像のカバレッジ情報に基づいて、前記トナーパッチの書き出しを制御する制御部を備えた構成とする。

本構成によれば、トナー消費量の削減と感光体への適切な潤滑剤塗布を両立することが可能となる。なお、ここでの「トナーパッチ」は、形状などの具体的形態は特に限定されず、ＲＦＰ（低生産時強制排出トナー像）なども含まれる概念である。

また上記構成としてより具体的には、前記制御部は、前記カバレッジ情報の値が高いほど、前記トナーパッチの書き出しの開始を遅らせるように制御する構成としてもよい。また上記構成としてより具体的には、前記制御部は、前記トナーパッチの書き出し開始以降、一定の間隔で一定のトナー消費を達成するようにトナーパッチを形成させる構成としてもよい。

また上記構成としてより具体的には、前記制御部は、前記紙間の長さが所定の下限値を下回る場合に、トナーパッチの形成を行わないようにする構成としてもよい。また上記構成としてより具体的には、前記像担持体は回転する感光体ドラムであり、前記制御部は、前記紙間の長さが所定の上限値を超える場合に、前記感光体の回転を停止させる構成としてもよい。

また本発明に係る制御方法は、潤滑剤が外添されたトナーを像担持体へ供給してトナー画像を形成し、前記像担持体へ搬送される用紙に前記トナー画像を転写する画像形成装置において実行される制御方法であって、前記像担持体上連続して搬送される前記用紙間に該当する部分にトナーパッチを形成するにあたり、所定の期間に搬送された前記用紙に転写された前記トナー画像のカバレッジ情報に基づいて、前記トナーパッチの書き出しを制御する方法とする。また当該制御方法は、前記カバレッジ情報の値が高いほど、前記トナーパッチの書き出しの開始を遅らせる方法としてもよい。

本発明に係る画像形成装置或いは制御方法によれば、トナー消費量の削減と感光体への適切な潤滑剤塗布を両立することが可能となる。

本実施形態に係る画像形成装置の概略的な構成を示すブロック図である。 本実施形態に係る作像転写部の構成図である。 本実施形態に係るＲＦＰの形態に関する説明図である。 比較例におけるＲＦＰ形成の制御に関するフローチャートである。 比較例におけるＲＦＰの形成態様に関する説明図である。 本実施形態におけるＲＦＰ形成の制御に関するフローチャートである。 本実施形態におけるＲＦＰの形成態様に関する説明図である。 本実施形態の制御による潤滑剤量の推移状況に関する説明図である。

本発明の実施形態について、各図面を参照しながら以下に説明する。但し本発明の内容は、当該実施形態に何ら限定されるものではない。

［画像形成装置の構成等］
図１は、本実施形態に係る画像形成装置Ｘの概略的な構成を示すブロック図である。本図に示すように画像形成装置Ｘは、給紙部１、作像転写部２、定着部３、および制御部４を有している。画像形成装置Ｘは電子写真方式の画像形成装置（例えばプリンタ）であり、基本動作として、外部（例えばＰＣ）から画像データの入力を受付け、その画像を用紙に印刷して外部へ排出する動作を行う。

給紙部１は、用紙を蓄えておくトレイなどを備え、トナー画像の転写のタイミングに合わせて作像転写部２へ用紙を供給する。作像転写部２は、入力された画像データに基づいてトナー画像を作成する処理（作像処理）と、そのトナー画像を用紙へ転写する処理（転写処理）を行う。作像転写部２によってトナー画像が転写された用紙は、定着部３へ搬送される。

定着部３は、用紙に転写されたトナー画像をその用紙へ定着させる役割を果たす。トナー画像の定着によって印刷が達成され、定着済み（印刷済み）の用紙は画像形成装置Ｘから外部へ排出される。制御部４は、例えばＣＰＵ等により構成されており、画像形成装置Ｘにおける各部の動作を制御する。

次に、図２を参照し、作像転写部２の具体的な構成について説明する。図２において、感光体ドラム（像担持体の一形態）２１１は、トナー像を担持する回転可能な部材である。感光体ドラム２１１の回転方向（矢印方向）に沿って、帯電装置２１２、露光装置２１３、現像装置２１４、感光体ドラム２１１上に形成されたトナー像を用紙Ｓに転写する転写ベルト２１５、ＰＣＣ２１６、感光体ドラム２１１に残留しているトナーを除去するクリーニング装置２１７（ブラシ２１７ａやブレード２１７ｂを含む）が設けられている。

帯電装置２１２は、光導電性を有する感光体ドラム２１１の表面を一様に負極性に帯電させる。露光装置２１３は、例えば半導体レーザーで構成され、感光体ドラム２１１に対して画像に対応するレーザー光を照射する。感光体ドラム２１１の電荷発生層で正電荷が発生し、電荷輸送層の表面まで輸送されることにより、感光体ドラム２１１の表面電荷（負電荷）が中和される。感光体ドラム２１１の表面には、周囲との電位差により静電潜像が形成される。

現像装置２１４は、例えば二成分現像方式の現像装置であり、感光体ドラム２１１の表面にトナーを付着させることにより静電潜像を可視化してトナー像を形成する（現像動作）。この現像動作によって消費された分のトナーは、図示しないトナー補給機構により補給される。

転写ベルト２１５は、クロロプレーンゴム等により構成される半導電性のベルト基材と、表層として設けられた絶縁層との２層からなる構造を有する。転写ベルト２１５は、従動ローラー２２３、駆動ローラー２２２および他のローラーの間に張架され、感光体ドラム２１１の下方で、転写ベルト２１５の表面が感光体ドラム２１１の外周面の一部と接触するように配置されている。すなわち、転写ベルト２１５と感光体ドラム２１１との間において、転写領域としての転写ニップ部が形成される。用紙Ｓは、この転写ニップ部において転写ベルト２１５により感光体ドラム２１１に押圧されながら搬送される。

感光体ドラム２１１の外周面の一部と接触する転写ベルト２１５の内側には、転写ローラー２２０が配置されている。転写ローラー２２０には、転写バイアスを印加する高圧電源（図示せず）が接続される。制御部４は、用紙Ｓが転写ニップ部を通過する際に、転写ベルト２１５が所定の転写電位（正極性）となるように高圧電源が印加すべき転写バイアスを制御する。転写ベルト２１５が正極性の転写電位となることによって、感光体ドラム２１１に接触中の用紙Ｓに、感光体ドラム２１１上の負極性のトナー像が転写される。

また制御部４は、用紙Ｓが転写ニップ部を通過していない際に、転写ベルト２１５が所定の転写電位（負極性）となるように高圧電源が印加すべき転写バイアスを制御する。なお、高圧電源の消費電力を抑える観点から、制御部４は、用紙Ｓが転写ニップ部を通過していない際に、転写ローラー２２０に転写バイアスが印加されないように高圧電源を制御しても良い。

ＰＣＣ２１６は、感光体ドラム２１１上の不必要な残留電荷を除去する。またクリーニング装置２１７は、転写後に感光体ドラム２１１の表面に付着した残留トナー等の付着物を除去（クリーニング）する役割を果たす。なお、本実施形態の現像剤は、潤滑剤が外転されたトナーを含み、このトナーが現像装置２１４から感光体ドラム２１１上に供給されてトナー画像が形成（現像）される。そしてトナー画像が用紙に転写された後、感光体ドラム２１１上に残留する潤滑剤がブレード２１７ｂにて均され、感光体ドラム２１１上に適切に潤滑剤が供給される。

感光体ドラム２１１の表面上における潤滑剤の付着量は、クリーニング性能に大きな影響を与える。例えば、潤滑剤の付着量が少なくなると、感光体ドラム２１１の表面上に残留トナー等が付着しやすい状態となるため、クリーニングしにくくなってトナーがすり抜けたり、ブレードのエッジ部分が感光体ドラム２１１の移動方向（回転方向）に引き込まれ、めくれたりするという事象が起こる。

ここで、潤滑剤の付着量が少なくなる場合について具体的に説明する。トナーに外添されている潤滑剤は、トナーに付着しやすいようにトナーとは逆極性（例えば、正極性）を有しており、現像装置２１４による現像動作時に感光体ドラム２１１の表面における露光されていない部分（負帯電している白地部分）に多く移動する。

そのため、低カバレッジ（例えば、3.5%以下）の画像形成処理を連続的に行う場合、現像装置２１４に対するトナーの補給量が少ない状態で、トナーに比べて多くの潤滑剤が現像装置２１４から感光体ドラム２１１へ移動し、現像装置２１４中の潤滑剤が枯渇するおそれがある。

また紙間がある程度長くなるときに感光体ドラムが空回転する場合にも、潤滑剤が現像装置２１４から感光体ドラム２１１へ移動し、現像装置２１４中の潤滑剤が枯渇するおそれがある。現像装置２１４中の潤滑剤が枯渇すると、感光体ドラム２１１に付着させる潤滑剤がなくなるため、感光体ドラム２１１上の潤滑剤量が次第に低下して上記事象が起こってしまう。

そこで制御部４は、現像装置２１４に対して潤滑剤が外添されたトナーを新たに補給するため、感光体ドラム２１１の非画像形成領域（紙間）にＲＦＰ（低生産時強制排出トナー像）を形成させるように、作像転写部２を制御する。なお、この非画像形成領域（紙間）は、連続して搬送される用紙間に該当する部分である。また、ＲＦＰは、トナーパッチの一形態である。

図３に、本実施形態に係るＲＦＰの形態を示す。本図に示すようにＲＦＰは、用紙間において、感光体ドラム２１１の移動方向（回転方向）と直交するように伸びる帯状のトナー像となっている。ＲＦＰから見た前側直近の用紙（以下の説明では「前紙」と称することがある）の後端とＲＦＰの間隔Ｌは、例えば３５ｍｓｅｃ等に設定可能である。

また直近で形成されたトナー画像のカバレッジが低ければ低いほど、ＲＦＰの幅Ｄが広く設定されても良い。形成されたトナー画像のカバレッジが低いほど、現像装置２１４中の潤滑剤が枯渇する可能性が高くなり、現像装置２１４に対して、潤滑剤が外添されたトナーを多く補給する必要があるためである。なお、ＲＦＰの具体的な形状等については、他の形態とされていても構わない。

ここで、後処理機動作、挿入紙のウエイト、或いは直列タンデムでの片方の機械のウエイト等により、紙間がある程度長くなる場合について考える。この場合は紙間において感光体ドラム２１１が空回転し、トナーの補給が極端に少ない中で現像装置２１４から感光体ドラム２１１へ潤滑剤が供給される状態となる。そのため本実施形態では、このような場合であっても現像装置２１４中の潤滑剤量が適切に維持されるように、ＲＦＰの書き出し（最初のＲＦＰの形成）以降、ＲＦＰが定期的に形成されるようになっている。

更に本実施形態では、前紙までのトナー画像のカバレッジに基づいて、ＲＦＰの書き出しの位置を調整する。なお、感光体ドラム２１１の回転速度は基本的に一定であるため、ＲＦＰの書き出しの位置を調整することは、当該書き出しのタイミングを調整することと基本的に同義である。

このような調整を行う本実施形態では、前紙までのトナー画像のカバレッジに関わらずＲＦＰの書き出しの位置を一定とする形態（以下、この形態を「比較例」とする）に比べ、感光体ドラム２１１への適切な潤滑剤塗布を維持しながらも、トナー消費量の削減が可能である。以下、この点をより明らかとするため、本実施形態と比較例におけるＲＦＰ形成の制御について具体的に説明する。

［比較例でのＲＦＰ形成制御］
まず比較例におけるＲＦＰ形成の制御について説明する。図４は、比較例におけるＲＦＰ形成の制御に関するフローチャートである。本図に示すように比較例では、紙間が２００ｍｍ（下限値の一例）以上となるか否かを判別し（ステップＳ１１）、２００ｍｍ未満であれば（ステップＳ１１のＮｏ）ＲＦＰを作成しないようにし（ステップＳ１２）、２００ｍｍ以上であれば（ステップＳ１１のＹｅｓ）ＲＦＰを作成する（ステップＳ１３）。このように比較例では、紙間が短過ぎる場合にはＲＦＰが形成されないように、紙間の長さに応じてＲＦＰ形成の有無が切替えられるが、ＲＦＰの書き出し位置については一定としている。

図５は、比較例において紙間が２００ｍｍ以上である場合に、ＲＦＰがどのように形成されるかを模式的に示している。なお、図５の上段は、前紙までのトナー画像が低カバレッジであるケース（例えば平均印字率３％時）を示し、下段は、前紙までのトナー画像が高カバレッジであるケース（例えば平均印字率６％時）を示している。

本図に示すように、比較例の場合には前紙までのトナー画像のカバレッジに関わらずＲＦＰの書き出し位置が一定であるため、低カバレッジに合わせて書き出し位置が設定されていると、高カバレッジのケースでは書き出し位置が必要以上に前側となる。すなわち高カバレッジのケースでは、例えば図５の下段に示すように、前から３回分のＲＦＰは実際には不要であったにも関わらず、当該３回分のＲＦＰも形成されるに至っている。比較例では、この不要なＲＦＰを形成する分だけ、トナーが浪費されていると見ることが出来る。

［本実施形態でのＲＦＰ形成制御］
次に本実施形態におけるＲＦＰ形成の制御について説明する。図６は、本実施形態におけるＲＦＰ形成の制御に関するフローチャートである。本実施形態の制御部４は、紙間の長さが２００ｍｍ（下限値の一例）以上となるか否かを判別し（ステップＳ２１）、２００ｍｍ未満であれば（ステップＳ２１のＮｏ）ＲＦＰを作成しないようにする（ステップＳ２２）。この点は、比較例の場合と同様である。

そして制御部４は、紙間が２００ｍｍ以上である場合には（ステップＳ２１のＹｅｓ）、紙間の長さが所定の上限値α（例えば６００ｍｍ）を超えるか否かを判別し、上限値αを超える場合には（ステップＳ２３のＹｅｓ）、感光体ドラム２１１を停止させる（ステップＳ２４）。このように、紙間の長さが上限値αを超えることが判っている場合には、感光体ドラム２１１の回転を停止させる（画像形成を停止させる）ことで、現像装置２１４から感光体ドラム２１１への潤滑剤の移動が抑えられ、ＲＦＰの形成も不要となりトナーの消費も抑えられる。

また紙間が上限値α未満であれば（ステップＳ２３のＮｏ）、制御部４は、前紙までのトナー画像のカバレッジ情報（本実施形態では平均印字率とする）に基づいて、ＲＦＰの書き出しが行われるようにする（ステップＳ２５〜Ｓ３１）。このカバレッジ情報は、直近の所定期間内に形成されたトナー画像のカバレッジを示す情報であり、例えば前紙を含む直近の所定期間内に含まれる各用紙の平均印字率である。また当該カバレッジ情報は、原稿の印字率（カバレッジ）を、ある期間（例えば１５ｓｅｃ毎に更新される３０ｓｅｃ周期）に作像した画像量（画素数）と感光体ドラム２１１の駆動距離（現像駆動時間で代用可能）で計算したものであっても良い。

ステップＳ２５以降の処理について具体的に説明する。制御部４は、平均印字率が３．５％以下である場合には（ステップＳ２５のＹｅｓ）、ＲＦＰ書き出し位置を前紙後端から１５０ｍｍとする（ステップＳ２６）。また制御部４は、平均印字率が３．５％を上回って５％以下である場合には（ステップＳ２７のＹｅｓ）、ＲＦＰ書き出し位置を前紙後端から３００ｍｍとする（ステップＳ２８）。また制御部４は、平均印字率が５％を上回って７％以下である場合には（ステップＳ２９のＹｅｓ）、ＲＦＰ書き出し位置を前紙後端から４００ｍｍとする（ステップＳ３０）。そして制御部４は、平均印字率が７％を上回る場合には（ステップＳ２９のＮｏ）、ＲＦＰ書き出し位置を前紙後端から５００ｍｍとする（ステップＳ３０）。このような制御により、本実施形態でのＲＦＰ書き出し位置は、平均印字率（カバレッジ）に応じて表１に示すように設定されることになる。

図７は、本実施形態において紙間が２００ｍｍ以上である場合に、ＲＦＰがどのように形成されるかを模式的に示している。なお、図７の上段は、前紙までのトナー画像が低カバレッジであるケース（例えば平均印字率３％時）を示し、下段は、前紙までのトナー画像が高カバレッジであるケース（例えば平均印字率６％時）を示している。

本実施形態の場合には、前紙までのトナー画像のカバレッジ情報の値が高いほど、ＲＦＰ書き出し位置を後側へずらす（換言すれば、ＲＦＰ書き出しのタイミングを遅らせる）ようになっている。そのため図７に示すように、比較例で生じていた３回分の不要なＲＦＰの形成（図５を参照）が省略され、その分だけトナーの消費が抑えられる。

なお、カバレッジ情報とＲＦＰ書き出し位置の具体的な対応関係等については、現像剤中の潤滑剤量が適量に維持されるように、予め適切に設定されることが望ましい。また制御部４は、当該対応関係の情報をテーブル情報として保有していても良く、所定の関係式を用いてカバレッジ情報からＲＦＰ書き出し位置を随時算出するようにしても良い。

図８は、本実施形態の制御による現像剤中の潤滑剤量（現像装置２１４中の潤滑剤量）の推移状況を、概略的に示している。本図に示すように、前紙までの平均印字率（カバレッジ情報）が高いほど、紙間の初期での現像剤中の潤滑剤量は多くなっている。そのため当該平均印字率が高いほど、ＲＦＰ書き出しタイミングを遅くしても、現像剤中の潤滑剤量の適正量（図８の場合では、３．５％トナー排出時の潤滑剤量とする）を大きく下回る（過少となる）ことがない。

図８に示すように本実施形態では、現像剤中の潤滑剤量が過少となる直前のタイミングでＲＦＰの書き出しが行われ、当該書き出し以降、一定の間隔で一定のトナー消費を達成するようにＲＦＰを形成させる。これにより、トナー消費量を出来るだけ削減しつつ、感光体ドラム２１１への適切な潤滑剤塗布が実現される。

以上に説明した通り、本実施形態に係る画像形成装置Ｘは、潤滑剤が外添されたトナーを感光体ドラム２１１へ供給してトナー画像を形成し、感光体ドラム２１１へ搬送される用紙に前記トナー画像を転写する。

更に画像形成装置Ｘが有する制御部４は、感光体ドラム２１１上の連続して搬送される用紙間に該当する部分にＲＦＰ（トナーパッチ）を形成するにあたり、所定の期間に搬送された前記用紙に転写された前記トナー画像のカバレッジ情報に基づいて、ＲＦＰの書き出しを制御するようになっている。そのため画像形成装置Ｘによれば、トナー消費量の削減と感光体ドラム２１１への適切な潤滑剤塗布を両立することが可能である。

以上、本発明の実施形態について具体例を挙げて説明したが、本発明はその内容に限定されるものではない。本発明はその趣旨を逸脱しない範囲において、様々な具体的形態により実施され得る。

本発明は、各種の画像形成装置に利用可能である。

Ｘ 画像形成装置
１ 給紙部
２ 作像転写部
３ 定着部
４ 制御部
２１１ 感光体ドラム
２１２ 帯電装置
２１３ 露光装置
２１４ 現像装置
２１５ 転写ベルト
２１６ ＰＣＣ
２１７ クリーニング装置
２１７ａ ブラシ
２１７ｂ ブレード
２２０ 転写ローラー
２２２ 駆動ローラー
２２３ 従動ローラー

Claims (7)

1. 潤滑剤が外添されたトナーを像担持体へ供給してトナー画像を形成し、前記像担持体へ搬送される用紙に前記トナー画像を転写する画像形成装置であって、
   前記像担持体上の連続して搬送される前記用紙間に該当する部分にトナーパッチを形成するにあたり、所定の期間に搬送された前記用紙に転写された前記トナー画像のカバレッジ情報に基づいて、前記トナーパッチの書き出しを制御する制御部を備えたことを特徴とする画像形成装置。
2. 前記制御部は、
   前記カバレッジ情報の値が高いほど、前記トナーパッチの書き出しの開始を遅らせるように制御することを特徴とする請求項１に記載の画像形成装置。
3. 前記制御部は、
   前記トナーパッチの書き出し開始以降、一定の間隔で一定のトナー消費を達成するようにトナーパッチを形成させる請求項１または請求項２に記載の画像形成装置。
4. 前記制御部は、
   前記紙間の長さが所定の下限値を下回る場合に、トナーパッチの形成を行わないようにする請求項１から請求項３の何れかに記載の画像形成装置。
5. 前記像担持体は回転する感光体ドラムであり、
   前記制御部は、
   前記紙間の長さが所定の上限値を超える場合に、前記感光体の回転を停止させる請求項１から請求項４の何れかに記載の画像形成装置。
6. 潤滑剤が外添されたトナーを像担持体へ供給してトナー画像を形成し、前記像担持体へ搬送される用紙に前記トナー画像を転写する画像形成装置において実行される制御方法であって、
   前記像担持体上連続して搬送される前記用紙間に該当する部分にトナーパッチを形成するにあたり、所定の期間に搬送された前記用紙に転写された前記トナー画像のカバレッジ情報に基づいて、前記トナーパッチの書き出しを制御することを特徴とする制御方法。
7. 前記カバレッジ情報の値が高いほど、前記トナーパッチの書き出しの開始を遅らせる請求項６に記載の制御方法。