JP2015512808A - 簡素化された冷却システムを有する射出成形金型 - Google Patents

Abstract

高生産消費者製品射出成形機用の射出成形金型アセンブリである、本射出成形金型アセンブリは簡素化された冷却システムを有する。本簡素化冷却システムは３未満、好ましくは２未満、より好ましくは１未満の冷却複雑度係数を有する。

Description

本発明は射出成形金型に関し、より具体的には簡素化された冷却システムを有する射出成形金型に関する。

射出成形は、溶融可能材料で作製された部品、最も一般的には熱可塑性ポリマーで作製された部品の大量生産に一般に用いられる技術である。繰返し射出成形プロセスの間、プラスチック樹脂（ほとんどの場合、小さなビーズ又はペレットの形）が、熱、圧力、及び剪断力をかけた状態で樹脂ビーズを溶融させる射出成形機に導入される。こうした樹脂は１つ以上の着色剤、添加剤、充填材などと共にマスターバッチ材料を含み得る。溶融した樹脂は、特定のキャビティ形状を有する金型キャビティ内へと力強く注入される。注入されたプラスチックが金型キャビティ内の圧力下で保持され、冷却され、次いで金型のキャビティ形状を本質的に複製した形状を有する固化した部品として取り出される。金型自体が、単一のキャビティ又は複数のキャビティを有してもよい。各キャビティは、溶融樹脂のフローをキャビティ内に導くゲートによって流路に接続されることがある。成形された部品は、１つ以上のゲートを有する場合がある。大きな部品は、成形部品を充填するようポリマーが移動しなければならないフロー距離を低減するために、２つ、３つ、又はそれ以上のゲートを有することが一般的である。キャビティ当たり１つ又は複数のゲートは、部品形状上のどこに配置されてもよく、本質的に円形などの任意の断面形状を有しても、又は１．１又はそれを超えるアスペクト比で形作られてもよい。したがって、典型的な射出成形の手順は、（１）射出成形機内でプラスチックを加熱して圧力下で流し、（２）閉じられた２つの金型半体の間に画定された（１つ又は復数の）金型キャビティ内に溶融プラスチックを注入し、（３）圧力下にある（１つ又は復数の）キャビティ内でプラスチックを冷却し硬化させ、（４）金型半体を開いて部品を金型から取り出す、４つの基本操作を含む。

溶融プラスチック樹脂は金型キャビティに注入され、プラスチック樹脂は、ゲートから最も遠いキャビティ内の位置に達するまで射出成形機でキャビティに押し込まれる。これにより得られる部品の長さ及び壁厚は、金型キャビティの形状の結果である。

射出成形機で使用される金型は、これらの高い溶融圧力に耐えることができなければならない。更に、金型を形成する材料は、金型がその寿命の間に実行することが予測されるサイクル総数の最大周期ストレスに耐え得る疲労限度を有しなければならない。結果として、典型的には、金型製造業者らは、工具鋼などの、３０Ｒｃを超える、より多くの場合は５０Ｒｃを超える高硬度を有する材料から金型を形成する。これらの高硬度材料は、プラスチック射出プロセス中に金型構成要素が互いに押し付けられた状態を保持するために必要とされる、高い型締圧に耐えるように耐久性があり、また装備されている。また、これらの高硬度材料は、成形表面と高分子フローとの間の反復接触による摩耗により良好に耐えることが可能である。

薄壁消費者製品を生産する高生産射出成形機（つまり、クラス１０１及びクラス１０２成形機）はもっぱら、大部分が高硬度材料から作製される金型を有する金型を使用する。高生産射出成形機は、典型的には５００，０００部品以上を生産する。工業品質の生産金型は少なくとも５００，０００部品、好ましくは１，０００，０００部品超、より好ましくは５，０００，０００部品超、更により好ましくは１０，０００，０００部品超を生産するように設計されなければならない。これらの高生産射出成形機は、生産率を向上するためにマルチキャビティ金型及び複雑な冷却システムを有する。上記の高硬度材料は、より低硬度の材料と比較して、より多くの高圧型締及び注入動作の繰り返しに耐えることが可能である。しかしながら、ほとんどの工具鋼などの高硬度材料の熱伝導率は比較的低く、概して１４０ｋＪ／ｈｒ ｍ℃（２０ＢＴＵ／ＨＲ ＦＴ°Ｆ）未満であり、熱が溶融プラスチック材料から高硬度材料を介して冷却流体に伝達されるために冷却時間が長くかかる。

サイクルタイムを低減するために、高硬度材料から作製される金型を有する典型的な高生産射出成形機は、金型内で冷却流体を循環させる、比較的複雑な内部冷却システムを含む。これらの冷却システムは、成形部品の冷却を加速し、したがって、機械が所与の時間でより多くのサイクルを完了させることを可能にし、それは、生産率、したがって、生産される成形部品の総量を増加させる。しかしながら、これらの冷却システムは射出成形金型をより複雑にし、コストを増大させる。１００万又は２００万超の部品が生産され得るクラス１０１金型の一部の場合、これらの金型は時に「超高生産性金型」と称される。４００トン以上のプレス機内で動作するクラス１０１金型は、業界内で時に「４００クラス」金型と称される。

高硬度材料の機械加工は概してかなり困難である。結果として、既知のハイスループット射出成形金型は、形成のために長い機械加工時間及び高価な機械加工設備、並びに応力を緩和し、材料の硬度を最適化するために高価かつ時間のかかる後機械加工工程を必要とする。これらの複雑な金型内の冷却チャネルのミリング及び／又は形成は、典型的なハイスループット射出成形金型の製造時間及びコストを更に増大させる。

従来の高硬度金型における機械加工の複雑度と冷却効率との間にはトレードオフが存在する。理想的には、冷却チャネルは可能な限り金型キャビティ表面に近接させて機械加工されるべきである。加えて、共形冷却が望ましく、かつ最も効果的である。しかしながら、成形表面に近接して共形冷却チャネルを機械加工するのは困難で、時間を要し、かつ高価である。一般に、冷却チャネルの機械加工は金型表面の約５ｍｍ以内が実用的限界だと考えられる。この実用的限界のため、冷却流体と熱いプラスチックとの間に熱伝導率の低い材料があることで冷却効率が低下する。従来の機械加工技術及び従来の金型材料（すなわち、高硬度及び低熱伝導率）によって、所与の金型に対するサイクルタイム及び冷却効率の下限値が決定される。

更に、冷却管を金型表面の近傍に配置するためには、冷却管を金型内に正確に機械加工することが必要である。金型は射出成形機の型締装置内に設置される時に支持板に結合されるため、冷却管が支持板から金型へと移行する（transition）場所に流体シールが配置される必要がある（これは、流体循環システム（例えばポンプ）が金型の外部に設置される必要があるためである）。これらの流体シールは、破損して冷却流体を流出させるおそれがある。結果として、部品が完全に冷却されずに劣化した部品を生産するおそれがあり、又は、これもまた望ましくないことに、金型内のプラスチックが冷却流体で汚染されるおそれがある。

また更に、冷却チャネルの機械加工の実用的限界により、金型内の冷却が不均一になる。結果として、金型キャビティ内で温度勾配が生じる。多くの場合、金型キャビティの表面温度が１０℃以上変化し得る。この金型内の広い温度変化は、成形部品の欠陥につながるおそれがある。

図面に示された実施形態は、本質上実例及び例示的なものであり、「特許請求の範囲」によって定義された内容を制限するものではない。例示的な実施形態の以下の詳細は、以下の図面と共に読むと理解することができ、図面中、同様の構造は同様の参照番号により示される。
本開示に従って構築される射出成形機の概略図を示す。 図１の射出成形機で形成される薄壁部品の一実施形態を示す。 図１の射出成形機の金型内の金型キャビティにおけるキャビティ圧対時間のグラフを示す。 図１の射出成形機の金型アセンブリの１実施形態の断面図を示す。 支持板内に機械加工された複数の冷却管を有する様々な金型アセンブリの様々な図を示す。 支持板内に機械加工された複数の冷却管を有する様々な金型アセンブリの様々な図を示す。 支持板内に機械加工された複数の冷却管を有する様々な金型アセンブリの様々な図を示す。 支持板内に機械加工された複数の冷却管を有する様々な金型アセンブリの様々な図を示す。 支持板内に機械加工された複数の冷却管を有する様々な金型アセンブリの様々な図を示す。 支持板内に機械加工されて金型部分内へと延在する複数の冷却管を有する金型アセンブリの断面図を示す。 バッフルを含む冷却管の拡大断面図を示す。 少なくとも２つの異なる軸に沿って機械加工された複数の冷却管を含む金型アセンブリの断面斜視図を示す。 少なくとも２つの異なる機械加工軸に沿って機械加工された複数の終端冷却管及び複数の貫通穴冷却管を有する金型アセンブリの断面斜視図を示す。 複数の冷却管を有し、少なくとも１つの冷却管が、終端部で互いに結合して非終端冷却管を形成する２つの終端冷却管によって形成され、各終端冷却管が異なる機械加工軸に沿って機械加工される金型アセンブリの半透明斜視図を示す。 能動的に冷却された動的部品を有する金型アセンブリの斜視図を示す。 非線形、非同軸、又は非平面の冷却チャネルを含む、少なくとも１つの冷却管を有する金型アセンブリの斜視図を示す。 簡素化された冷却システムを有する金型を組み込まれる立方体金型の一実施形態を示す。

本発明の実施形態は概して、射出成形によって製品を生産するシステム、機械、製品、及び方法に関し、より具体的には、低一定圧力射出成形によって製品を生産するシステム、製品、及び方法に関する。

熱可塑性材料の溶融圧力に関して本明細書で使用される用語「低圧力」は、４１３６８．５ｋＰａ（６０００ｐｓｉ）以下の射出成形機のノズル付近の溶融圧力を意味する。

熱可塑性材料の溶融圧に関して本明細書で使用するとき、用語「実質的に一定圧」とは、ベースライン溶融圧からのずれが、熱可塑性材料の物理的特性において重要な変化を生じないことを意味する。例えば、「実質的に一定圧」としては、融解熱可塑性材料の粘度が大きく変化することがない圧力変化が挙げられるが、これに限定されない。この点に関して、用語「実質的に一定」とは、ベースライン溶融圧から約３０％のずれを含む。例えば、用語「約３１７１５．８ｋＰａ（４６００ｐｓｉ）の実質的に一定圧力」は、約４１３６８．５ｋＰａ（６０００ｐｓｉ）（３１７１５．８ｋＰａ（４６００ｐｓｉ）を３０％上回る）〜約２２０６３．２ｋＰａ（３２００ｐｓｉ）（３１７１５．８ｋＰａ（４６００ｐｓｉ）を３０％下回る）の範囲内の圧力変動を包含する。溶融圧が、前述の圧力から３０％以下で変動する限りにおいて、実質的に一定であると考えられる。

詳細に図面を参照すると、図１は、大量に薄壁部品を生産するための例示の低一定圧力射出成形装置１０（例えば、クラス１０１若しくは１０２射出金型、又は「超高生産性金型」）を示す。射出成形装置１０は、一般に、射出システム１２と型締システム１４とを含む。熱可塑性材料は、熱可塑性ペレット１６の形態で射出システム１２に導入され得る。熱可塑性ペレット１６は、ホッパ１８に入れられてもよく、このホッパ１８は、熱可塑性ペレット１６を射出システム１２の加熱バレル２０に供給する。熱可塑性ペレット１６は、加熱バレル２０に供給された後、往復スクリュ２２によって加熱バレル２０の端部まで押されてもよい。加熱バレル２０の加熱及び往復スクリュ２２による熱可塑性ペレット１６の圧縮は熱可塑性ペレット１６を溶融させ、溶融熱可塑性材料２４を形成する。溶融熱可塑性材料は、典型的には、約１３０℃〜約４１０℃の温度で処理される。

往復スクリュ２２は、溶融熱可塑性材料２４をノズル２６に向かって押し、熱可塑性材料のショットを形成し、それは、金型２８の金型キャビティ３２内に注入される。溶融熱可塑性材料２４は、ゲート３０を通って射出され得、このゲート３０は、溶融熱可塑性材料２４のフローを金型キャビティ３２に向けて方向付ける。金型キャビティ３２は、金型２８の第１及び第２の金型部品２５、２７の間で形成され、第１及び第２の金型部品２５、２７は、プレス又は型締ユニット３４による圧力下で一緒に保持される。溶融熱可塑性材料２４が金型キャビティ３２に注入されながら、プレス又は型締ユニット３４は、第１及び第２の金型部品２５、２７を一緒に保持するために、２つの金型半体を分離するよう動作する注入圧によって及ぼされる力を超えることが必要とされる型締力を加える。これら型締力を支援するために、型締システム１４は、金型フレーム及び金型ベースを含有してもよく、この金型フレーム及び金型ベースは、約１６５ ＢＨＮを超える、好ましくは２６０ ＢＨＮ未満の表面硬度を有する材料から形成されるが、以下に更に説明されるように、材料が容易に機械加工可能な限り、２６０を超える表面硬度ＢＨＮ値を有する材料が使用されてもよい。

溶融熱可塑性材料２４のショットが金型キャビティ３２内に射出されると、往復スクリュ２２は前方への移動を停止する。溶融熱可塑性材料２４は、金型キャビティ３２の形状を取り、溶融熱可塑性材料２４は、熱可塑性材料２４が固化するまで金型２８の内部で冷却する。一旦熱可塑性材料２４が固化すると、プレス３４が第１及び第２の金型部品２５、２７を放出し、第１及び第２の金型部品２５、２７が互いに離れ、完成部品が金型２８から押し出され得る。金型２８は、全体的な生産率を高めるために、複数の金型キャビティ３２を備えていてもよい。複数の金型キャビティのキャビティ形状は、互いに同一であっても、類似であっても、又は異なっていてもよい（後者は、一群の金型キャビティと考えられてもよい）。

コントローラー５０は、センサ５２及びスクリュコントロール３６と通信できるよう接続されている。コントローラー５０は、マイクロプロセッサ、メモリ、及び１つ以上の通信リンクを含有してもよい。コントローラー５０は、ワイヤ接続５４、５６を介して、それぞれセンサ５２とスクリュコントロール３６に接続されてもよい。他の実施形態では、コントローラー５０は、無線接続、機械的接続、水圧式接続、空気的接続、又はコントローラー５０がセンサ５２及びスクリュコントロール３６の双方と通信することを可能にする当業者に既知である任意の他のタイプの通信接続を介して、センサ５２及びスクリュコントロール５６に接続されてもよい。

図１の実施形態において、センサ５２は、ノズル２６内の溶融熱可塑性材料２４の溶融圧を（直接的又は間接的に）測定する圧力センサである。センサ５２は、コントローラー５０に送信される電気信号を発生する。次いでコントローラー５０は、スクリュコントロール３６に、ノズル２４内で溶融熱可塑性材料２４の実質的に一定の溶融圧を維持する速度で、スクリュ２２を前進させるよう命令する。センサ５２は溶融圧を直接的に測定することができるのと同時に、センサ５２は、溶融圧の指標である温度、粘度、流速などの溶融熱可塑性材料２４の他の特性も測定することができる。同様に、センサ５２は、ノズル２６内に直接的に配置される必要はなく、むしろセンサ５２は、ノズル２６と流動的に接続される注入システム１２又は金型２８内の任意の場所に配置されてもよい。センサ５２は、注入された流体とかならずしも直接接触する必要はなく、別の方法で流体と動的連通してもよく、流体の圧力及び／又は他の流体特性を感知することができる。センサ５２が、ノズル２６内に配置されない場合、適切な補正因子を測定された特性に適用して、ノズル２６内の溶融圧を算定してもよい。更に他の実施形態では、センサ５２は、かならずしもノズルと流動的に接続される場所で配設されなくともよい。むしろ、センサは、第１と第２の金型部品２５、２７との間の金型分割線において型締システム１４によって生じた型締力を測定することができる。一態様では、コントローラー５０は、センサ５２からの入力に従って、圧力を維持してもよい。

稼働中の閉ループコントローラー５０が図１に示されているが、他の圧力調整装置が閉ループコントローラー５０の代わりに使用されてもよい。例えば、圧力調整弁（図示せず）又は圧力逃がし弁（図示せず）が、溶融熱可塑性材料２４の溶融圧を調整するよう、コントローラー５０に置き換わってもよい。より具体的には、圧力調整弁及び圧力逃がし弁は、金型２８の過加圧を防止することができる。金型２８の過加圧を防止するための別の代替機構は、過加圧状態が検出されると作動する警報である。

図２を参照すると、例としての成形部品１００が示される。成形部品１００は薄壁部品である。成形部品は、流路の厚さＴで割られた流路の長さＬが１００（すなわち、Ｌ／Ｔ＞１００）を超える場合、概ね薄壁であると考慮される。本明細書に記載される簡素化冷却を有する低一定圧力射出成形システム及び金型は、溶融熱可塑性材料が、金型キャビティを貫き前進して圧力変動の大きい射出成形システムよりもばらつくことなく金型キャビティに熱可塑性材料を充填する連続的フローフロントを含むため、成形部品のＬ／Ｔ比が増加するにつれて、特にＬ／Ｔ＞２００又はＬ／Ｔ＞２５０の部品にとって、ますます有利となる。流路の長さＬは、ゲート１０２から流路端部１０４までで測定される。薄壁部品は消費者製品産業及びヘルスケア又は医療用品産業において特によく見られる。

より複雑な構造を有する金型キャビティの場合、このＬ／Ｔ比は、ゲート１０２から金型キャビティ３２の末端部までの金型キャビティ３２の長さにわたってＴ寸法を積分し、ゲート１０２から金型キャビティ３２の末端部までのフローの最長長さを決定することで算定され得る。次いで、Ｌ／Ｔ比が、フローの最長長さを平均部品厚さで割ることによって決定され得る。金型キャビティ３２が複数のゲート３０を有する場合には、Ｌ／Ｔ比は、Ｌ及びＴを個々のゲートによって満たされた金型キャビティの部分に関して積分することによって決定され、所定の金型キャビティに関する全体のＬ／Ｔ比は、いずれかのゲートに関して算定される最高のＬ／Ｔ比である。

薄壁部品は、射出成形においてある特定の障害を示す。例えば、流路の薄さは、材料が流路端部１０４に達する前に溶融熱可塑性材料を冷却する傾向がある。冷却が起こると、熱可塑性材料は凍結し、それ以上流れなくなり、部品は不完全となる。この問題を克服するために、従来の射出成形機は、溶融熱可塑性材料が冷却および凍結する前に急速に金型キャビティを充填するように、典型的には１０３４２１．４ｋＰａ（１５，０００ｐｓｉ）を超える非常に高い圧力で、溶融熱塑性材料を金型に注入する。このことは、熱可塑性材料の製造業者が非常に高い圧力で射出するように指導する理由の１つである。従来の射出成形機が高圧力で溶融プラスチックを金型に注入するもう１つの理由は、上述したように、剪断力の改善によりフロー特性が改善されることである。これらの非常に高い射出圧力は、金型２８及び供給システムを形成するために、非常に硬い材料の使用を必要とする。

従来の射出成形機は、金型を作製するために、工具鋼又は他の硬い材料から作製した金型を使用する。これらの工具鋼は、非常に高い射出圧力に耐えるのに十分に頑丈である一方で、工具鋼は、比較的不十分な熱伝導体である。結果として、非常に複雑な冷却システムは、金型キャビティが充填される時の冷却時間を強化するために金型に機械加工され、それによりサイクルタイムを低減し、金型の生産性が増加する。しかしながら、これらの非常に複雑な冷却システムは、金型作成プロセスに多大な時間及び費用を付加する。

本発明者らは、剪断減粘性熱可塑材（最小限に剪断減粘性の熱可塑材でさえ）が、任意の有意な悪影響なく、低く実質的に一定の圧力で、金型２８に注入され得ることを発見した。これらの材料の例としては、ポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン及びポリエチレン）、熱可塑性エラストマー、ポリエステル（例えば、ポリエチレン（polyethelyne）テレフタレート）、ポリブテレン（polybutelene）テレフタレート）ポリスチレン、ポリエチレンフラノエート（ＰＥＦ）、ポリカーボネート、ポリ（アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン）、ポリ（ラティック酸（latic acid））、ポリヒドロキシアルカノエート、ポリアミド、ポリアセタール、エチレン−α−オレフィンゴム、及びスチレン−ブタジエン−ストリエン（stryene）ブロックコポリマーからなるポリマー並びにコポリマーが挙げられるが、これらに限定されない。実際に、低く実質的に一定の圧力で成形される部品は、従来の高圧力で成形される部品と比較して、いくつかの優れた特性を示す。この発見は、より高い射出圧力がより良好であることを教示する生産業内の従来の知恵と完全に矛盾している。理論によって束縛されることなく、低く実質的に一定の圧力で、溶融熱可塑性材料を金型２８に注入することは、金型を通ってゲートから金型キャビティの最も遠い部分に前進する、熱可塑性材料の連続的フローフロントを作成すると考えられている。低レベルの剪断力を維持することによって、熱可塑性材料は、そうでなければ従来の高圧力射出成形システムで可能と考えられるものよりもはるかに低い温度及び圧力で、液体及び流動可能なままである。

ここで図３を参照すると、従来の高圧力射出成形プロセスの典型的な圧力−時間曲線が、破線２００によって示される。対照的に、開示された低一定圧力射出成形機の圧力−時間曲線が、実線２１０によって示される。

従来の場合、溶融圧力は、１０３４２１．４ｋＰａ（１５，０００ｐｓｉ）をはるかに上回るまで急速に増加し、その後、第１の期間２２０にわたって、１０３４２１．４ｋＰａ（１５，０００ｐｓｉ）を上回る比較的高い圧力で保持される。第１の期間２２０は、溶融プラスチック材料が金型キャビティに流れ込む充填時間である。その後、溶融圧力は減少し、第２の期間２３０にわたって、より低いが、それでもなお比較的高い６８９４７．６ｋＰａ（１０，０００ｐｓｉ）以上の圧力で保持される。第２の期間２３０は、金型キャビティの中の全ての間隙が埋戻されるのを確実にするように溶融圧力が維持される填塞時間である。従来の高圧力射出成形システム中の金型キャビティは、流路の端部からゲートへと戻るように充填される。結果として、種々の固化段階におけるプラスチックは、互いの上でパッキングされ、上述のように、最終製品における不整合を引き起こし得る。更に、固化の様々な段階におけるプラスチックの従来の填塞は、いくつかの非理想的材料特性、例えば、成形応力、ヒケ、及び最適でない光学特性をもたらす。

一方で、一定低圧力射出成形システムは、単一の期間２４０にわたって、実質的に一定の低圧力で、溶融プラスチック材料を金型キャビティに注入する。射出圧力は、４１３６８．５ｋＰａ（６，０００ｐｓｉ）未満である。実質的に一定の低圧力を使用することによって、溶融熱可塑性材料は、流路を通ってゲートから流路の端部に向かって前進する、連続的メルトフロントを維持する。したがって、プラスチック材料は、流路に沿ったあらゆる場所で均一性を維持し、より均一で一貫した最終製品が得られる。比較的均一のプラスチック材料で金型を充填することによって、最終成形部品は、従来の成形部品よりも良好な機械的及び／又は光学的特性を有する結晶構造を形成し得る。非晶質ポリマーもまた、優れた機械的及び／又は光学的特性を有する構造を形成し得る。更に、低一定圧力で成形される部品のスキン層は、従来の成形部品のスキン層とは異なる特性を示す。結果として、低一定圧力で成形される部品のスキン層は、従来の成形部品のスキン層よりも良好な光学的特性を有することができる。

ノズル内で実質的に一定の低い（例えば、４１３６８．５ｋＰａ（６０００ｐｓｉ）未満）溶融圧力を維持することで、金型２８を形成するのにより機械加工性の高い材料を用いることが可能になる。例えば、図１に示す金型２８は、１００％超のミリング機械加工指数（例えば１００〜１０００％、１００〜９００％、１００〜８００％、１００〜７００％、１００〜６００％、１００〜５００％、１００〜４００％、１００〜３００％、１００〜２５０％、１００〜２２５％、１００〜２００％、１００〜１８０％、１００〜１６０％、１００〜１５０％、１００〜１４０％、１００〜１３０％、１００〜１２０％、１００〜１１０％、１２０〜２５０％、１２０〜２２５％、１２０〜２００％、１２０〜１８０％、１２０〜１６０％、１２０〜１５０％、１２０〜１４０％、１２０〜１３０％、１４０〜４００％、１５０〜３００％、１６０〜２５０％、若しくは１８０〜２２５％、若しくはこれらの百分率値のうちのいずれかにより形成される任意のその他の範囲など）、１００％超のドリリング機械加工指数（例えば１００〜１０００％、１００〜９００％、１００〜８００％、１００〜７００％、１００〜６００％、１００〜５００％、１００〜４００％、１００〜３００％、１００〜２５０％、１００〜２２５％、１００〜２００％、１００〜１８０％、１００〜１６０％、１００〜１５０％、１００〜１４０％、１００〜１３０％、１００〜１２０％、１００〜１１０％、１２０〜２５０％、１２０〜２２５％、１２０〜２００％、１２０〜１８０％、１２０〜１６０％、１２０〜１５０％、１２０〜１４０％、１２０〜１３０％、１４０〜４００％、１５０〜３００％、１６０〜２５０％、若しくは１８０〜２２５％、若しくはこれらの百分率値のうちのいずれかにより形成される任意のその他の範囲など）、１００％超のドリリング機械加工指数（例えば１００〜１０００％、１００〜９００％、１００〜８００％、１００〜７００％、１００〜６００％、１００〜５００％、１００〜４００％、１００〜３００％、１００〜２５０％、１００〜２２５％、１００〜２００％、１００〜１８０％、１００〜１６０％、１００〜１５０％、１００〜１４０％、１００〜１３０％、１００〜１２０％、１００〜１１０％、１２０〜２５０％、１２０〜２２５％、１２０〜２００％、１２０〜１８０％、１２０〜１６０％、１２０〜１５０％、１２０〜１４０％、１２０〜１３０％、１４０〜４００％、１５０〜３００％、１６０〜２５０％、若しくは１８０〜２２５％、若しくはこれらの百分率値のうちのいずれかにより形成される任意のその他の範囲など）、１００％超のワイヤＥＤＭ機械加工指数（例えば１００〜１０００％、１００〜９００％、１００〜８００％、１００〜７００％、１００〜６００％、１００〜５００％、１００〜４００％、１００〜３００％、１００〜２５０％、１００〜２２５％、１００〜２００％、１００〜１８０％、１００〜１６０％、１００〜１５０％、１００〜１４０％、１００〜１３０％、１００〜１２０％、１００〜１１０％、１２０〜２５０％、１２０〜２２５％、１２０〜２００％、１２０〜１８０％、１２０〜１６０％、１２０〜１５０％、１２０〜１４０％、１２０〜１３０％、１４０〜４００％、１５０〜３００％、１６０〜２５０％、若しくは１８０〜２２５％、若しくはこれらの百分率値のうちのいずれかにより形成される任意のその他の範囲など）、２００％超のグラファイトシンカーＥＤＭ機械加工指数（例えば２００〜１０００％、２００〜９００％、２００〜８００％、２００〜７００％、２００〜６００％、２００〜５００％、２００〜４００％、２００〜３００％、２００〜２５０％、３００〜９００％、３００〜８００％、３００〜７００％、３００〜６００％、３００〜５００％、４００〜８００％、４００〜７００％、４００〜６００％、４００〜５００％、若しくはこれらの百分率値のうちのいずれかにより形成される任意のその他の範囲など）、又は１５０％超の銅シンカーＥＤＭ機械加工指数（例えば１５０〜１０００％、１５０〜９００％、１５０〜８００％、１５０〜７００％、１５０〜６００％、１５０〜５００％、１５０〜４００％、１５０〜３００％、１５０〜２５０％、１５０〜２２５％、１５０〜２００％、１５０〜１７５％、２５０〜８００％、２５０〜７００％、２５０〜６００％、２５０〜５００％、２５０〜４００％、２５０〜３００％、若しくはこれらの百分率値のうちのいずれかにより形成される任意のその他の範囲など）を有する材料によって形成してもよい。機械加工指数は、種々の材料のミリング、ドリリング、ワイヤＥＤＭ、及びシンカーＥＤＭ試験に基づく。機械加工指数を決定するための試験方法は、以下で更に詳細に説明される。材料の試料に対する機械加工指数の実施例は、以下の表１にまとめられている。

金型２８を形成するために、容易に機械加工可能な材料を使用することは、大幅に低減された製造時間、したがって製造費用の低下をもたらす。更に、これらの機械加工可能な材料は、概して工具鋼よりも良好な熱伝導率を有し、それにより冷却効率が向上し、複雑な冷却システムの必要性が低減される。

これらの容易に機械加工可能な材料の金型２８を形成するとき、良好な熱伝導特性を有する、容易に機械加工可能な材料を選択することも有利である。熱伝導率が２１０ｋＪ／ｈｒ ｍ℃（３０ＢＴＵ／ＨＲ ＦＴ°Ｆ）超の材料が特に有利である。特に、これらの材料は、（ｋＪ／ｈｒ ｍ℃（ＢＴＵ／ＨＲ ＦＴ°Ｆ単位で測定した）２１０〜１４００、２１０〜１２６０、２１０〜１１２０、２１０〜９８０、２１０〜８４０、２１０〜７００、２１０〜５６０、２１０〜４２０、２１０〜２８０、２８０〜１４００、４２０〜１４００、５６０〜１４００、７００〜１４００、８４０〜１４００、９８０〜１４００、１１２０〜１４００、１２６０〜１４００、２８０〜１４００、２８０〜１２６０、２８０〜１１２０、２８０〜９８０、２８０〜８４０、２８０〜７００、２８０〜５６０、２８０〜４２０、３５０〜９８０、４２０〜９８０、４９０〜９８０、５６０〜９８０、６３０〜９８０、７００〜９８０、７７０〜９８０、８４０〜９８０、３５０〜９１０、３５０〜８４０、３５０〜７７０、３５０〜７００、３５０〜６３０、３５０〜５６０、３５０〜４９０、３５０〜４２０、４２０〜９１０、４９０〜９１０、５６０〜９１０、６３０〜９１０、７００〜９１０、７７０〜９１０、８４０〜９１０、４２０〜８４０、４２０〜７７０、４２０〜７００、４２０〜６３０、４２０〜５６０、４２０〜４９０、４９０〜９１０、４９０〜８４０、４９０〜７７０、４９０〜７００、４９０〜６３０、４９０〜５６０、４９０〜７７０、４９０〜７００、４９０〜６３０、４９０〜５６０、５６０〜８４０、５６０〜７７０、５６０〜７００、５６０〜６３０（３０〜２００、３０〜１８０、３０〜１６０、３０〜１４０、３０〜１２０、３０〜１００、３０〜８０、３０〜６０、３０〜４０、４０〜２００、６０〜２００、８０〜２００、１００〜２００、１２０〜２００、１４０〜２００、１６０〜２００、１８０〜２００、４０〜２００、４０〜１８０、４０〜１６０、４０〜１４０、４０〜１２０、４０〜１００、４０〜８０、４０〜６０、５０〜１４０、６０〜１４０、７０〜１４０、８０〜１４０、９０〜１４０、１００〜１４０、１１０〜１４０、１２０〜１４０、５０〜１３０、５０〜１２０、５０〜１１０、５０〜１００、５０〜９０、５０〜８０、５０〜７０、５０〜６０、６０〜１３０、７０〜１３０、８０〜１３０、９０〜１３０、１００〜１３０、１１０〜１３０、１２０〜１３０、６０〜１２０、６０〜１１０、６０〜１００、６０〜９０、６０〜８０、６０〜７０、７０〜１３０、７０〜１２０、７０〜１１０、７０〜１００、７０〜９０、７０〜８０、７０〜１１０、７０〜１００、７０〜９０、７０〜８０、８０〜１２０、８０〜１１０、８０〜１００、若しくは８０〜９０）、又はこれらの熱伝導率値のうちのいずれかにより形成される任意のその他の範囲の熱伝導率を有し得る。例えば、良好な熱伝導率を有する機械加工が容易な材料としては、ＱＣ−１０（Ａｌｃｏから入手可能）、Ａｌｕｍｏｌｄ ５００（Ａｌｃａｎから入手可能）、Ｄｕｒａｍｏｌｄ−５（Ｖｉｓｔａ Ｍｅｔａｌｓ，Ｃｏｒｐ．から入手可能）、及びＨｏｋｏｔｏｌ（Ａｌｅｒｉｓから入手可能）が挙げられるが、これらに限定されない。良好な熱伝導率を有する材料は、熱可塑性材料からの熱を、金型の外へとより効率的に伝達する。結果として、より単純な冷却システムが使用され得る。

マルチキャビティ金型アセンブリ２８の１実施例が、図４に示される。マルチキャビティ金型は概して、溶融熱可塑性材料をノズル２６から個々の金型キャビティ３２に誘導する、供給マニホールド６０を含む。供給マニホールド６０は、湯口６２を含み、それは、溶融熱可塑性材料を１つ以上のランナ又は供給チャネル６４に誘導する。各ランナ６４は、複数の金型キャビティ３２に供給してもよい。高生産性金型は４つ以上の金型キャビティ３２、時には３８４もの金型キャビティ３２を含むことができ、また、多くの場合、加熱ランナ６４も含むことができる。低一定圧力射出成形機の実施形態のうちの幾つかは、人工的平衡供給システムなどの非自然平衡供給システム、又は非平衡供給システムを含むことができる。

ドリリング及びミリング機械加工性指数試験方法
以下に記載される注意深く制御された試験方法で代表的な材料を試験することによって、上記の表１に列挙されるドリリング及びミリング機械加工性指数を決定した。

材料の一片をドリリング又はミリングするために必要とされるスピンドル負荷を測定することによって、各材料に対する機械加工性指数を決定し、全ての他の機械条件（例えば、機械テーブル供給速度、スピンドルｒｐｍなど）は、種々の材料間で一定に保持した。スピンドル負荷は、ドリリング又はミリング装置に対する、測定されたスピンドル負荷と最大スピンドルトルク負荷（１４００ｒｐｍにて７５ｆｔ−ｌｂ）との比率として報告される。１１１７鋼に対するスピンドル負荷と試験材料に対するスピンドル負荷との間の割合として、指数百分率を計算した。

試験ミリング又はドリリング機械は、Ｈａａｓ ＶＦ−３マシニングセンタであった。

全試験に対して、「フラッドブラスト」冷却を使用した。冷却剤は、Ｋｏｏｌｒｉｔｅ ２２９０であった。

ＥＤＭ機械加工性指数試験方法
以下に記載される注意深く制御された試験方法で代表的な材料を試験することによって、上記の表１に列挙されるグラファイト及び銅シンカーＥＤＭ機械加工性指数を決定した。

範囲（詳細は以下）を種々の試験金属に焼き付ける時間を測定することによって、種々の材料に対するＥＤＭ機械加工性指数を決定した。１１１７鋼に焼き付ける時間の、同一範囲を他の試験材料に焼き付けるために必要とされる時間に対する割合として、機械加工性指数百分率を計算した。

開示された低一定圧力射出成形機は、容易に機械加工可能な材料から構築される金型を有利に利用する。結果として、開示された低一定圧射出成形金型（したがって、及び開示された低一定圧力射出成形機）は、より安価にかつ迅速に製造することができる。加えて、開示された低一定圧力射出成形機は、より広いプラテン幅、タイバーの間隔の増加、タイバーの除去、より速い運動を促進するためのより軽量の構造物、及び非自然平衡供給システムなど、より可撓性の支持構造及びより適応性のある送達構造を利用することが可能である。したがって、開示された低一定圧力射出成形機は、送達の必要性に合うように改善され得、特定の成形部品に対してより容易にカスタマイズ可能である。

更に、開示された低一定圧射出成形金型（例えば、１つ以上の金型部分及び１つ以上の支持板を含む金型アセンブリ）は、従来の高圧力射出成形金型で見られる冷却システムと比較して簡素化された冷却システムを含むことができる。簡素化された冷却システムはより迅速かつ容易に製造されるために、従来の冷却システムと比べてより経済的である。加えて、簡素化された冷却システムは冷却剤の使用量がより少ないため、成形作業中の冷却コストが更に低減される。場合によっては、冷却システムを変更する必要なく金型を変更できるように、簡素化された冷却システムを単独で金型支持板内に配置してもよい。要約すると、本開示の低一定圧力射出成形金型の簡素化冷却システムは、従来の高圧力射出成形金型に見られる従来の複雑な冷却システムと比べてより経済的である。

あらゆる種類の冷却システムは冷却複雑度レベルの体系内に分類することが可能であり、冷却複雑度レベル０は最も簡素な冷却システムを示し、冷却複雑レベルが高くなるほど累進的により複雑な冷却システムを示す。この冷却システムの分類体系については以下でより詳細に説明する。しかしながら、従来の高生産性消費者製品射出成形装置（例えばクラス１０１及び１０２の成形機）は、複雑な冷却システムを採用して、サイクルタイムを短縮し、生産性を向上させている。一般的には、高生産性消費者製品射出成形機には、複雑な冷却システム（すなわち、レベル４以上の冷却システム複雑度を有する冷却システム）が含まれる。冷却複雑度がレベル０〜３のシステムは、一般に高硬度・低熱伝導率材料で作られる金型を含む従来の高生産性射出成形金型にとって十分な冷却能力を産まない。

有利には、開示された低一定圧射出成形金型は、冷却複雑度がレベル３以下、好ましくは冷却複雑度がレベル３、２、又は１の冷却システムを含み、これにより従来の高圧力射出成形機における製造コストが低下し、製造効率が向上する。

本明細書で使用する時、「冷却複雑度レベル０の金型アセンブリ」とは、能動的冷却システムを含まない金型アセンブリと定義される。言い換えれば、冷却複雑度レベル０の金型アセンブリは、金型部分及び支持板を介して最終的に金型アセンブリを包囲する大気へと至る熱伝導により、受動的にのみ冷却される。冷却複雑度０の金型アセンブリは、典型的には比較的長いサイクルタイムを有する（冷却速度が遅く金型内のプラスチックが凍結するまでに相当長い時間がかかるため）。結果として、高生産性消費者製品金型アセンブリ（例えばクラス１０１〜１０２の成形機で使用される金型アセンブリ）は、冷却複雑度０の金型アセンブリを使用しない。

ここで図５Ａ〜５Ｅを参照すると、冷却複雑度レベル１の金型アセンブリ３２８の様々な実施形態（及び／又は金型アセンブリ内支持板の様々な実施形態）が示される。金型アセンブリ３２８は、第１部分３７２及び第２部分３７４を有する金型３７０を含み得る。第１部分３７２及び第２部分３７４は、その間に金型キャビティ３７６を形成する。第１部分３７２は第１支持板３７８に支持されてよく、第２部分３７４は第２支持板３８０に支持されてよい。第１及び第２支持板３７８、３８０は、成形プロセス中に作動して第１及び第２部分３７２、３７４を動かすプレス（図示せず）に接続されてよい。１つ以上の冷却管３８２が、１つ以上の支持板３７８、３８０内に形成されてよい。第１及び第２部分３７２、３７４が高熱伝導率材料から作られるため、熱は、許容可能な時間内に金型キャビティ３７６内のプラスチックを冷却するのに十分な速度で、第１及び第２部分３７２、３７４を介して支持板３７８、３８０へと流れる。

支持板３７８、３８０は、支持板３７８、３８０から離れて金型３７０へと延在する支柱又はその他の突起部３８１を含んでよい。冷却管３８２は、金型３８０のコアを形成し得る支柱３８１内へと延在してよい。支柱３８１は金型３７０の凹みと互いに嵌合して金型キャビティを形成するように構成されてよい。例えば、図７の実施形態の突起部は、冷却管３８２と共に用いてもよく、また突起部は、図５Ｂの実施形態の支柱３８１のいずれの内部へも延在するように構成されてよい。支柱３８１のいずれも、図５Ｂに示すような円筒形、又はテーパ形、若しくは金型コア若しくは金型キャビティとして嵌合するために便利な任意の寸法で、任意の他の実施可能な形状に構成されてよい。支柱３８１のいずれもが、部分的に又は完全に金型３８０若しくは金型受板の外側表面に載るように、又は金型３８０若しくは金型受板の外側表面内の凹み又は穴の中に延伸するように構成してよい。

図５Ｂの冷却管の突起部、支柱３８１、及び金型３７０は合わせて、単一構造体として、永久的に結合した要素の構造体として、又は相互交換可能な要素の構造体としてのいずれかの任意の実施可能な組み合わせに構成することができる。例としては、図７の突起した冷却管、及び支柱３８１は共に、金型及び／又は金型受板に着脱自在に結合可能であり、したがってその金型又は板内の冷却管に結合可能な、可換ボスを形成することができる。別の例として、図７の突起した冷却管は、様々な金型用に様々な寸法及び形状の支柱と交換可能に構成することができ、突起した冷却管がこうした支柱から着脱自在に結合可能である場合、交換中に（１つ又はそれ以上の）冷却管及び（１つ又はそれ以上の）受板を取り外す必要なく、成形機をある金型から別の金型へと素早く交換できるため、成形プロセスの柔軟度が更に高められる。

特定の例として、金型３７０の支柱３８１及びキャビティは、成形部品の形状の全体が支柱３８１によって形成された金型キャビティ内で保持され得るように寸法決め及び位置決めすることができる。こうすることで、キャビティの成形表面の切れ目をなくし、また成形部品上に寸法補助線が存在しないようにして、審美上及び設計上の利点を提供することができる。任意で、金型キャビティは、段積み可能な板を用いて成形表面に必要な高さを作ることで寸法決め及び／若しくは位置決めすることができ、並びに／又は、金型は、キャビティとコアとの間に取り付けられ、機械式操作若しくは油圧式操作を有し得る移動可能なスライド板（ストリッパ板と呼ばれる場合もある）を用いて構成することができる。更に、上述したように、この特定の例は、交換可能な部品と組み合わせて用いることもできる。

金型３７０は、金型が支柱３８１の周囲（図５Ｂ）、その中（図５Ｃ）、又はその上（図５Ｄ及び５Ｅ）に嵌合し得るような補完的特性を含んでもよい。こうすることで、冷却管３８２を、金型３７０内又は第１及び第２金型部分３７２、３７４内に延在させることなく、金型キャビティのより近隣に配置することができる。結果として、支持板３７８、３８０は様々な金型キャビティ形状の金型を受容することができる。したがって、金型を第１及び／又は第２部分３７２、３７４と一体化した冷却管なしで形成できるため、金型３７０の製造コストが低減される。

従来の高生産消費者製品射出成形金型アセンブリは、２つの高硬度・低熱伝導率材料により形成された金型キャビティ内（with in）でプラスチックを適切に冷却しないため、こうした金型アセンブリは冷却複雑度レベル１の金型アセンブリを使用しない。冷却複雑度レベル１の金型アセンブリは、たとえ冷却管３８２の形成に１つを超える機械加工軸が必要である場合であっても、支持板３７８、３８０内に能動的冷却管３８２の全てが含まれるものとして定義される。図５Ａ〜５Ｅの実施例では、金型は必要に応じてスタック金型、立方体金型、シャトル金型、ヘリコプター金型、回転式取付板を有する金型、又は生産性を向上させるその他のマルチキャビティ金型であってよい。

ここで図６を参照すると、冷却複雑度レベル２の金型アセンブリ３２８が示される。冷却複雑度レベル２の金型アセンブリ３２８は、図６の実施形態の冷却管３８２が少なくとも１つの支持板３７８、３８０を介して少なくとも１つの金型部分３７２、３７４内に延在することを除き（すなわち、支持板３７８、３８０だけを貫いて延在する冷却管３８２とは対照的に）、図５の冷却複雑度レベル１の金型アセンブリ３２８と同一である。冷却管３８２は終端部３８４を有する。しかしながら、各冷却管３８２は、単一の機械加工軸と平行な軸に沿って機械加工される。

図７により詳細に示される通り、冷却流体が冷却管３８２内を流れるのを促進するために、冷却管３８２は外側に延在してバッフル３８６を含む突起部を形成してよい。図７の代替的実施形態では、冷却流体が螺線形キャビティを介して突起部の底部の片側から流入して、底部の反対側から流出できるように、バッフル３８６を、外側に向かい突起部を貫いて内部に延在する螺旋形キャビティと交換してもよい。図７の別の代替的実施形態では、冷却流体が突起部内部の周囲を流れることができるように、バッフル３８６を、外側に向かって突起部を貫いてその内部に延在するバブラー形キャビティ（bubbler cavity）と置き換えてもよい。

冷却複雑度レベル２の金型アセンブリは、冷却管を金型キャビティの金型表面に近接して機械加工するだけの十分な可撓性がなく、したがって高硬度・低熱伝導率金型を有する従来の高生産金型アセンブリに対して十分な冷却を提供しないため、高生産消費者製品射出成形機（すなわちクラス１０１〜１０２の射出成形機）では用いられてこなかった。

ここで図８を参照すると、冷却複雑度レベル３の金型アセンブリ３２８の一実施形態が示されている。冷却複雑度レベル３の金型アセンブリ３２８は、少なくとも２つの異なる機械加工軸を有する冷却チャネル３８２によって規定される。少なくとも１つの冷却管３８２は、２つの異なる機械加工軸及び１つの終端部を含んでよい。より具体的には、冷却管３８２は反りや曲がりを有してもよい。例えば、冷却管３８２は、金型アセンブリ３２８の開閉ストロークＳと実質的に平行な第１機械加工軸、及び第１機械加工軸に対して角度がつけられた第２機械加工軸を含んでよい。冷却複雑度レベル３の金型アセンブリは金型キャビティの金型表面に近接して冷却管を機械加工するだけの十分な可撓性を持たず、したがって高硬度・低熱伝導率金型を有する従来の高生産金型アセンブリに対して適切な冷却を提供しないため、冷却複雑度レベル２の金型アセンブリと同様に、冷却複雑度レベル３の金型アセンブリも高生産消費者製品射出成形機（例えばクラス１０１及び１０２の射出成形機）では用いられてこなかった。

ここで図９を参照すると、冷却複雑度レベル４の金型アセンブリ３２８が示される。冷却複雑度レベル４の金型アセンブリ３２８は、複数の冷却管３８２を含み、第１冷却管３８２ａは終端部３８４を有し、第２冷却管３８２ｂは終端部を有さない貫通穴である。第１冷却管３８２ａは支持板３７８から第１金型部分３７２内へと延在し、第２冷却管３８２ｂは第１金型部分３７２を貫いて延在する。第１冷却管３８２ａの機械加工軸は第２冷却管３８２ｂの機械加工軸と異なる。言い換えれば、冷却管３８２は少なくとも２つの異なる機械加工軸を有して形成される。冷却複雑度レベル４の金型アセンブリは、非常に簡素な金型キャビティ形状を有する金型アセンブリを有する一部の高生産消費者製品射出成形機（例えばクラス１０１〜１０２の射出成形機）で用いられてきた。

ここで図１０を参照すると、冷却複雑度レベル５の金型アセンブリ３２８が示される。冷却複雑度レベル５の金型アセンブリ３２８は、２の異なる機械加工軸を有する貫通穴である第１冷却管３８２を含む。図１０に図示されるように、第１冷却管３８２は、互いに対して角度をつけられて接合部又は転換部３９４で交わる第１セクション３９０及び第２セクション３９２を含む。金型部品内部のある位置で必ず交わる２の異なる軸を有する第１冷却管３８２の機械加工には非常な正確さを必要とし、したがってより高価な装置及びより長い製造時間を必要とする。しかしながら、冷却複雑度レベル５の金型アセンブリは冷却管の配置のより幅広いカスタマイズが可能であるため、冷却複雑度レベル５の金型アセンブリ３２８は、高生産消費者製品射出成形機（例えばクラス１０１〜１０２の射出成形機）で用いられてきた。したがって、より複雑度が低い冷却複雑金型アセンブリを冷却する場合よりも、冷却管を金型キャビティにより近接して配置することができる。結果として、より複雑な冷却複雑金型アセンブリは、高硬度・低熱伝導率材料で作られた従来の射出成形金型に見られるより低い熱伝導率の欠点を少なくとも部分的に相殺し得る。

ここで図１１を参照すると、冷却複雑度６の金型アセンブリ３２８が示される。冷却複雑度レベル６の金型アセンブリ３２８は、少なくとも１つの能動的に冷却された動的な成形用部品３９８をも含む冷却複雑度レベル１〜５の金型アセンブリである。動的成形用部品３９８における冷却チャネルの形成には非常な正確さが必要である。更に、能動的に冷却された動的成形用部品３９８は、金型アセンブリ３２８の作動中に動的成形用部品３９８に合わせて動作する複雑なフロー機構を必要とする。冷却複雑度レベル６の金型アセンブリは、高生産消費者製品射出成形機（例えばクラス１０１〜１０２の射出成形機）で使用されてきた。

ここで図１２を参照すると、冷却複雑度レベル７の金型アセンブリ３２８が示される。冷却複雑度レベル７の金型アセンブリ３２８は、少なくとも１つの共形冷却キャビティ３９９を含む冷却複雑度レベル２〜６の金型アセンブリである。共形冷却キャビティ３９９は、金型キャビティの外形を少なくとも部分的に補完して、最大限の能動的冷却を提供する。共形冷却キャビティ３９９は非線形、非同軸、及び／又は非平面である。共形冷却キャビティ３９９の形成には複雑な機構を必要とする。加えて、共形冷却キャビティ３９９の形成には長い時間を必要とする。結果として、冷却複雑度レベル７の金型アセンブリは非常に高価であり、一般に非常に入り組んだ部品形状を有する高生産消費者製品射出成形機のために確保されている。

本明細書に記載される簡素化冷却システムは、例えば図１３に示す立方体金型アセンブリ４２８を有する射出成形機などの、実質的にあらゆる種類の従来型の射出成形金型に導入可能である。

一般的に言えば、上述したように、本開示の低一定圧力射出成形機は、高熱伝導率の材料から製造される金型及び／又は金型アセンブリを含む。この高熱伝導率により、本開示の低一定圧力射出成形機、金型、及び金型アセンブリは冷却複雑度レベル３以下の金型アセンブリを用いて実質的にあらゆる部品形状の成形部品を冷却することが可能である。好ましくは冷却複雑度レベル２の金型アセンブリが成形部品の冷却に用いられる。より好ましくは冷却複雑度レベル１の金型アセンブリが成形部品の冷却に用いられる。一部の部品形状では、冷却複雑度レベル０の金型アセンブリですら用いることができる。高硬度・低熱伝導率材料製の従来型射出成形金型のためにより複雑な冷却システムを必要とする超高生産消費者製品射出成形機（例えばクラス１０１〜１０２の射出成形機）でさえも、冷却複雑度レベル３以下の金型アセンブリを用いることができる。結果として、本開示の低一定圧射出成形金型及び金型アセンブリ、したがって並びに射出成形機は、少なくとも部分的には複雑度のより低い冷却システムを利用し得ることによって、成形サイクルタイムを低減させ、かつ金型生産性を向上させる一方で、製造コストはより安価である。

高熱伝導率材料から作られる金型の更なる利点は、射出成形プロセス中の金型の温度特性が従来の金型よりも均一だということである。言い換えれば、金型内の各地点間の温度変化がより少ないということである。結果として、高熱伝導率の金型内で製造された部品は、従来の金型内で製造された部品よりも内部応力が少ない（また、結晶構造がより均一である）。このより低い内部応力及びより均一な結晶性のために、部品の歪み率がより低くなる。従来の金型では、金型キャビティは、不均一な温度勾配に起因する、従来の金型アセンブリのコスト及び複雑性を増大させる部品の歪みを相殺するように設計されることが多い。特定の相殺を完了するには繰り返しかつ時間のかかる試験プロセスを必要とする。高熱伝導率金型では、より均一な冷却によって内部応力がより均一になるため、成形部品が大きな歪みを経験しないので、金型キャビティを歪みを相殺するように設計する必要がない。かくして、従来の金型の設計に用いられる繰り返しの相殺プロセスを回避することができ、製造コスト及び時間が更に減少する。

試験データ
数種類の金型構造のコンピュータ分析を実施して、従来の高硬度・低熱伝導率金型の標準的冷却システムと、高熱伝導率金型の簡素化冷却システムとの間の温度及び熱流束の差を示した。コンピュータプログラムはＭａｇｍａ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎｓ製ＳｉｇｍａＳｏｆｔバージョン４．８を使用した。各試験で従来の冷却システム及び理想化された冷却システムのモデリングに用いられた高硬度・低熱伝導率材料はＰ２０鋼であった。簡素化冷却システムをモデリングするのに用いられた高熱伝導率材料はＱＣ１０アルミニウム、銅、及びＭｏｌｄ Ｍａｘ（登録商標）であった。

（実施例１）
第１の実施例の金型の試験では、矩形金型のコンピュータモデルを用いた。矩形金型は５種類の条件下でモデリングされた。はじめに「理想的な」条件がモデリングされた。理想的条件には成形表面から５ｍｍの位置に配置された完全な共形冷却チャネルが含まれた。理想的条件は現存するいかなる実用的冷却システムと比較しても優れていると考えられ、また所与の金型キャビティに対して理論最大量の冷却を生じると考えられ得る。

第２の条件では、理想的冷却チャネルをコンピュータモデル内で完全な共形になお維持させながら、金型表面から７．５ｍｍの位置に移動させた。当業者には、完全な共形冷却チャネルがあらゆる点で連続性であった場合、金型表面が冷却チャネルによって金型の残部から完全に分離されてしまうため、いかなる形状においても（非常に簡素な形状であっても）完全な共形冷却チャネルは実質的に不可能であるという点が理解されよう。

第３の条件では、理想的冷却チャネルをコンピュータモデル内で完全な共形になお維持させながら、金型表面から１０ｍｍの位置に移動させた。実用的な冷却チャネルは１０ｍｍより近接した機械加工が可能であるが、完全な共形にはならないため、第３の条件は最高の実用的冷却構造に近似していると考えられ得る。

第４の条件では、理想的冷却チャネルをコンピュータモデル内で完全な共形になお維持させながら、金型表面から１２．７ｍｍの位置に移動させた。

第５の条件では、従来の冷却チャネルをコンピュータモデル内で成形表面から５ｍｍの距離に配置した。従来の冷却チャネルは、従来の金型向けの実用的な最高事例の冷却システムと近似している。５ｍｍは、冷却チャネルから金型キャビティ表面までで実用的に実現可能であるため、近接しているとして一般に許容される。５ｍｍよりも近接する場合、プラスチック注入中に冷却チャネルの領域で金型が変形する恐れがある。

最後に、上記の冷却複雑度レベル０〜３の金型アセンブリのうちの１つなどの簡素化冷却システムを、本明細書に記載の低一定圧力射出成形機の金型及び金型アセンブリの製造に用いられる材料などの高熱伝導率材料の５ｍｍ、１０ｍｍ、及び１５ｍｍの距離にモデリングした。

試験結果を下記の表１にまとめた。表中ｘ軸は金型表面からの距離を示し、軸ｙは熱流束を示す。

表１にまとめたデータを、下記のチャート１のチャートに示す。

予想された通り、冷却チャネルが金型表面からより遠くに移動すると、熱流束は低下する。しかしながら、チャート１に示したように、簡素化冷却システムは、従来の金型の理想的冷却システムの５ｍｍ位置における熱流束さえも上回る。言い換えれば、簡素化冷却システムは従来の金型の理論最高冷却すら上回る優れた冷却を提供する。更に、金型表面からの距離が増しても、簡素化冷却システムを有する金型を通る熱流束はそれほどには急速に低下しなかった。簡素化冷却システムのこの特性により、冷却チャンルを従来の金型の場合よりも金型キャビティ表面から遠くに配置することができ、これにより金型内の温度がより均一になり、ホットスポットがより減少する。金型内の温度分布がより均一になるほど、成形部品の一貫性が向上する。

同様の試験を、円形、正方形、矩形、及び楕円形の脱臭剤キャップを含む様々な部品形状に対して実施した。試験結果を下記の表２〜４及びチャート２〜４に示す。

上記で示した矩形、正方形、及び円形は比較的簡素な形状であるが、これらの形状に現実上の実用性はない。脱臭剤キャップのデータは、既存の射出成形部品、すなわち脱臭剤容器用キャップのデータである。脱臭剤キャップ試験では、２００７年時点でＰｒｏｃｔｅｒ ＆ Ｇａｍｂｌｅ Ｃｏｍｐａｎｙ製Ｓｅｃｒｅｔ（登録商標）脱臭剤キャップ製造用の金型アセンブリをモデリングした。脱臭剤キャップは、比較的簡素な成形部品の形状の１例を表す。脱臭剤キャップは、依然として比較的簡素な形状を維持しているが、上記の矩形、正方形、又は円形の例より複雑である。データを比較すれば、本明細書に記載の簡素化冷却システムは、部品形状がより複雑な従来の冷却システムと比較してより効果的であることは明らかである。例えば、本簡素化冷却システムは、熱流束の点で、金型キャビティ表面からの距離が同じ、脱臭剤キャップ用の実用的な最高の従来型冷却の約２倍効果的である。更に、１５ｍｍ位置における本簡素化冷却（cooing）システムは、５ｍｍ位置における従来の冷却システムよりも約８０％優れている。同様に、５ｍｍ位置において、本簡素化冷却システムは、５ｍｍ位置における理想化された冷却システムよりも熱流束が約４７％高い。言い換えれば、簡素化冷却管及び理想化冷却管が金型キャビティから同じ距離で形成される場合、簡素化冷却金型の第１及び第２金型部分を通る熱流束は、理想化冷却金型の第１及び第２金型部分を通る熱流束よりも大きい。結果として、簡素化冷却システムは、従来の冷却システムよりも効率的な冷却を提供しながらも、より容易な製造が可能である。

本明細書に記載の簡素化冷却システムが提供する冷却がより効率的であるほど、金型キャビティ内の温度分布もより均一になる。上記の同じコンピュータプログラム（すなわち、Ｓｉｇｍａ Ｓｏｆｔ ｖ．４．８）を使用して脱臭剤キャップを試験し、金型キャビティ内の温度分布を測定した。分析に含まれる構成要素には、移動金型部分及び固定金型部分が含まれた。複数の非定常熱サイクルが定常状態の金型温度特性を捕捉するものと考えられた。各サイクルで、プログラムは型締め時間、冷却フェーズ、及び型開き時間を説明して（accounted for）、通常の成形サイクルの間に非定常熱条件を正確に表示した。型締め時に、ポリマー溶融物が２１８℃の均一な溶解温度で金型キャビティに充填されたとみなされた。冷却管を２０℃の一定かつ均一な温度に維持した。第１サイクルの開始時に、金型部分の初期温度を３０℃にした。全１６サイクルの分析を完了して、結果が準定常状態に到達したことを確認した。様々な金型構成要素間の熱伝達係数を以下に記載する。

各構成要素の熱特性を説明するのに用いた材料特性には、密度、定圧熱容量（ｃｐ）、及び熱伝導率が含まれる。各構成要素材料の熱特性を以下にまとめた。

分析結果を第１６サイクルの完了時に評価した。金型アセンブリの移動部分及び固定部分の両方のキャビティ表面の最低温度及び最高温度を記録した。移動部分及び固定部分のいずれかの最大温度勾配を、最高温度−最低温度と定義し、これにより各金型部品の均熱性の測定基準が提供される。固定部分の任意の場所の最高温度−移動部分の任意の場所の最低温度、及び移動部分の任意の場所の最高温度−固定部分の任意の場所の最低温度と定義される金型壁面全体の熱勾配により、均熱性の更なる指標が提供される。

シミュレーションの結果を、下記の表５にまとめた。

上記で示した通り、金型キャビティの５ｍｍ以内に機械加工されたシミュレーション上の従来型冷却システムは、金型の固定部分で７．７℃の温度デルタ、金型の移動部分で３０．４℃の温度デルタを得た。同様に、金型キャビティの５ｍｍ以内を機械加工された理想化された従来の冷却システム（上記で定義した通り）は、固定部分で４．５℃、移動部分で２４．１４℃の温度デルタを得た。

反対に、金型キャビティの５ｍｍ以内を機械加工された本明細書に記載のシミュレーション上の簡素化冷却システムは固定部分でわずか１．６℃、移動部分でわずか１５．５℃の温度デルタを得た。金型キャビティから１０ｍｍ位置に機械加工した時は、簡素化冷却システムは固定部分で１．８℃のデルタ、移動部分で１６．１℃のデルタを得た。最後に、金型キャビティから１５ｍｍ位置に機械加工した時は、簡素化冷却システムは固定部分で１．９℃のデルタ、移動部分で１８．７℃のデルタを得た。

金型キャビティ表面から５ｍｍ、１０ｍｍ、又は１５ｍｍ位置に機械加工された簡素化冷却システムは、金型キャビティ表面から５ｍｍ位置に機械加工された理想化冷却システムの対応する金型部分と比較して、固定部分で７％減〜７８％減の温度デルタ、移動部分で７５％減〜約４１％減（ＱＣ１０の場合）の温度デルタを示すことが判明した。

要約すると、本明細書に記載の、金型キャビティから５ｍｍ位置にミリングした簡素化冷却（cooing）システムは、５ｍｍ位置での金型キャビティ内の温度デルタを、理想化された従来の冷却と比較して７８％も減少させ（したがって、簡素化冷却の理想化従来型冷却に対する温度勾配の比率は１未満である）、金型の固定部分の５ｍｍ位置では従来の冷却と比較して８７％も減少させた。金型の移動部分では、５ｍｍ位置での簡素化冷却システムは、５ｍｍ位置での理想化された従来の冷却と比較して温度デルタを７５％も減少させ（繰り返すが、簡素化冷却の理想化従来型冷却に対する温度勾配の比率は１未満である）、５ｍｍ位置で従来の冷却と比較して７８％も減少させた。金型キャビティからより離れて（例えば１５ｍｍ）ミリングした時でさえも、簡素化冷却システムは、固定部分の５ｍｍ位置で従来型冷却と比較して温度デルタを８５％も減少させ、移動部分の５ｍｍ位置で従来型冷却と比較して６３％も減少させた。結果として、本明細書に記載の簡素化冷却システムは金型キャビティからより離れた位置で機械加工することができ、それにより、従来の冷却システムと比較してより優れた冷却能力をなお提供しながらも、冷却チャネルの機械加工をより容易にすることで金型の製造コストを低減させる。この優れた冷却能力及びより均一な温度分布によって部品品質が改善され、同時に金型の生産性が向上する。

「実質的に」、「約」、及び「およそ」という用語は、特別の定めのない限り、本明細書において、任意の定量的な比較、値、測定値、又は他の表現に帰属される場合がある、不確定の固有度を表すために利用される得ることに留意すべきである。これらの用語はまた、本明細書では、定量的表現が、問題となる対象物の基本的機能に変化をもたらすことなく、記載の基準から変動する程度を表すためにも利用される。特に本明細書中で定義されている場合を除き、「実質的に」、「約」、及び「およそ」という用語は、記載された基準値の２０％以内の範囲にある定量的な比較、値、測定値、又は他の表現を意味する。

本明細書で例示及び記載された製品の様々な実施形態が、低一定圧力射出成形プロセスによって作製されてもよいことはここで明らかである。本明細書では、消費財を含む製品又は消費財製品自体を特に参照したが、本明細書で検討した低一定圧力射出成形方法が、消費財産業、外食産業、運送業、医療産業、玩具産業などで使用される製品と共に使用するために好適であり得ることは明らかである。更に、本明細書に開示された教示が、金型内の装飾、インサート成形、金型内組立品などと組み合わされて、スタック金型、回転及びコアバック金型を含む多数の材料の金型の構成体において使用され得ることが、当業者であれば理解されるであろう。

本明細書で開示される任意の実施形態の一部分、複数の部分、又は全ては、以下に記載するものを含む当該技術分野で周知される他の実施形態の一部分、複数の部分、又は全てと組み合わせることが可能である。

本開示の実施形態は、２０１２年５月２１日出願の米国特許出願番号第１３／４７６，０４５号、題名「Ａｐｐａｒａｔｕｓ ａｎｄ Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ ａｔ Ｌｏｗ Ｃｏｎｓｔａｎｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ」（出願人案件１２１２７）として開示され、米国特許番号第２０１２−０２９４９６３ Ａ１として公開される低一定圧射出成形に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年５月２１日出願の米国特許出願番号第１３／４７６，０４７号、題名「Ａｌｔｅｒｎａｔｉｖｅ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｃｏｎｔｒｏｌ ｆｏｒ ａ Ｌｏｗ Ｃｏｎｓｔａｎｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ａｐｐａｒａｔｕｓ」（出願人案件１２１２８）として開示され、米国特許番号第２０１２−０２９１８８５ Ａ１として公開される圧力制御に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年５月２１日出願の米国特許出願番号第１３／４７６，０７３号、題名「Ｎｏｎ−Ｎａｔｕｒａｌｌｙ Ｂａｌａｎｃｅｄ Ｆｅｅｄ Ｓｙｓｔｅｍ ｆｏｒ ａｎ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ａｐｐａｒａｔｕｓ」（出願人案件１２１３０）として開示され米国特許番号第２０１２−０２９２８２３ Ａ１として公開される非自然平衡供給システムに関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年５月２１日出願の米国特許出願番号第１３／４７６，１９７号、題名「Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ ａｔ Ｌｏｗ，Ｓｕｂｓｔａｎｔｉａｌｌｙ Ｃｏｎｓｔａｎｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ」（出願人案件１２１３１Ｑ）として開示され米国特許番号第２０１２−０２９５０５０ Ａ１として公開される低い実質的一定圧力での射出成形に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年５月２１日出願の米国特許出願番号第１３／４７６，１７８号、題名「Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ ａｔ Ｌｏｗ，Ｓｕｂｓｔａｎｔｉａｌｌｙ Ｃｏｎｓｔａｎｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ」（出願人案件１２１３２Ｑ）として開示され米国特許番号第２０１２−０２９５０４９ Ａ１として公開される低い実質的一定圧での射出成形に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年２月２４日出願の米国特許出願番号第６１／６０２，６５０号、題名「Ｈｉｇｈ Ｔｈｅｒｍａｌ Ｃｏｎｄｕｃｔｉｖｉｔｙ Ｃｏ−Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ」（出願人案件１２３６１Ｐ）として開示される共射出プロセスに関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

開示の実施形態は、２０１３年２月１２日出願の米国特許出願番号第１３／７６５，４２８号、題名「Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄ Ｈａｖｉｎｇ ａ Ｓｉｍｐｌｉｆｉｅｄ Ｅｖａｐｏｒａｔｉｖｅ Ｃｏｏｌｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ ｏｒ ａ Ｓｉｍｐｌｉｆｉｅｄ Ｃｏｏｌｉｎｇ Ｓｙｓｔｅｍ ｗｉｔｈ Ｅｘｏｔｉｃ Ｃｏｏｌｉｎｇ Ｆｌｕｉｄｓ」（出願人案件１２４５３Ｍ）として開示される簡素化冷却システムを有する成形方法に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年５月２１日出願の米国特許出願番号第１３／４７６，５８４号、題名「Ｍｅｔｈｏｄ ａｎｄ Ａｐｐａｒａｔｕｓ ｆｏｒ Ｓｕｂｓｔａｎｔｉａｌｌｙ Ｃｏｎｓｔａｎｔ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ ｏｆ Ｔｈｉｎｗａｌｌ Ｐａｒｔｓ」（出願人案件１２４８７）として開示される薄壁部品の成形方法に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年１１月８日出願の米国特許出願番号第１３／６７２，２４６号、題名「Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄ Ｗｉｔｈ Ｆａｉｌ Ｓａｆｅ Ｐｒｅｓｓｕｒｅ Ｍｅｃｈａｎｉｓｍ」（出願人案件１２６５７）として開示されるフェイルセーフ機構を備える成形方法に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年１１月２０日出願の米国特許出願番号第１３／６８２，４５６号、題名「Ｍｅｔｈｏｄ ｆｏｒ Ｏｐｅｒａｔｉｎｇ ａ Ｈｉｇｈ Ｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｍａｃｈｉｎｅ」（出願人案件１２６７３Ｒ）として開示される高生産性成形方法に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年１１月２０日出願の米国特許出願番号第６１／７２８，７６４号、題名「Ｍｅｔｈｏｄｓ ｏｆ Ｍｏｌｄｉｎｇ Ｃｏｍｐｏｓｉｔｉｏｎｓ ｏｆ Ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ Ｐｏｌｙｍｅｒ ａｎｄ Ｈｙｄｒｏｇｅｎａｔｅｄ Ｃａｓｔｏｒ Ｏｉｌ」（出願人案件１２６７４Ｐ）として開示される特定の熱可塑材の成形方法に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、２０１２年１１月２１日出願の米国特許出願番号第６１／７２９，０２８号、題名「Ｒｅｄｕｃｅｄ Ｓｉｚｅ Ｒｕｎｎｅｒ ｆｏｒ ａｎ Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｍｏｌｄ Ｓｙｓｔｅｍ」（出願人案件１２６７７Ｐ）として開示されるランナシステムに関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、１９９８年３月１７日発行の米国特許番号第５，７２８，３２９号、題名「Ｍｅｔｈｏｄ ａｎｄ Ａｐｐａｒａｔｕｓ ｆｏｒ Ｉｎｊｅｃｔｉｎｇ ａ Ｍｏｌｔｅｎ Ｍａｔｅｒｉａｌ ｉｎｔｏ ａ Ｍｏｌｄ Ｃａｖｉｔｙ」（出願人案件１２４６７ＣＣ）として開示される成形プロセスの制御方法に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本開示の実施形態は、１９９８年２月１０日発行の米国特許番号第５，７１６，５６１号、題名「Ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ Ｃｏｎｔｒｏｌ Ｓｙｓｔｅｍ」（出願人案件１２４６７ＣＲ）として開示される成形プロセスの制御方法に関する実施形態と合わせて用いることができ、参照により本明細書に組み込まれる。

本明細書に開示した寸法及び値は、記載された正確な数値に厳密に限定されるものと理解されるべきではない。むしろ、特に断らないかぎり、そのような寸法のそれぞれは、記載された値及びその値の周辺の機能的に同等の範囲の両方を意味するものとする。例えば、「４０ミリメートル」として開示される寸法は、「約４０ミリメートル」を意味するものである。

任意の相互参照又は関連特許若しくは関連出願を包含する本明細書に引用される全ての文献は、明確に除外ないしは別の方法で限定されない限り、その全てを本明細書中に参照により組み込まれる。いずれの文献の引用も、こうした文献が本願で開示又は特許請求される全ての発明に対する先行技術であることを容認するものではなく、また、こうした文献が、単独で、あるいは他の全ての参照文献とのあらゆる組み合わせにおいて、こうした発明のいずれかを参照、教示、示唆又は開示していることを容認するものでもない。更に、本文書において、用語の任意の意味又は定義の範囲が、参考として組み込まれた文書中の同様の用語の任意の意味又は定義と矛盾する場合には、本文書中で用語に割り当てられる意味又は定義に準拠するものとする。

本発明の特定の実施形態が例示され記載されてきたが、本発明の趣旨及び範囲から逸脱することなく他の様々な変更及び修正を実施できることが、当業者には自明であろう。したがって、本発明の範囲内にあるそのようなすべての変更及び修正を添付の特許請求の範囲で扱うものとする。

Claims (15)

1. 射出成形機（図１−１０）用の金型アセンブリ（図５Ａ−３２８）であって、
   第１金型部分（図５Ａ−３７２）及び第２金型部分（図５Ａ−３７４）であって、それらの間に金型キャビティ（図１−３２、図５Ａ−３７６）を画定する第１金型部分及び第２金型部分、
   前記第１金型部分に結合される第１支持板（図５Ａ−３７８）、
   前記第２金型部分に結合される第２支持板（図５Ａ−３８０）、並びに
   射出成形プロセス中に前記第１及び第２金型部分から熱を除去するための冷却システム（図５Ａ、５Ｂ、６、７、８、１０−３８２、図９−３８２ａ、３８２ｂ、図１２−３９９）を含み、
   前記金型アセンブリが、
   Ｌ／Ｔ比が１００超の金型キャビティ（図２）、
   少なくとも４つの金型キャビティ（図４）、
   １つ以上の加熱ランナ（図４−６４）、
   誘導排出機構のうち少なくとも１つを含み、
   前記冷却システムがレベル３、レベル２、又はレベル１の冷却複雑度を有することを特徴とする、金型アセンブリ。
2. 前記冷却システムがレベル１の冷却複雑度を有する（図５Ａ〜５Ｅ）、請求項１に記載の金型アセンブリ。
3. 前記第１支持板及び第２支持板の少なくとも１つが単一の機械加工軸を有する冷却管を含む、請求項２に記載の金型アセンブリ。
4. 前記第１支持板及び第２支持板の少なくとも１つが複数の冷却管を含み、前記複数の冷却管の各冷却管が共通の機械加工軸と実質的に平行な単一の機械加工軸を有する、請求項２に記載の金型アセンブリ。
5. 前記冷却システムがレベル２の冷却複雑度を有する（図６）、請求項１に記載の金型アセンブリ。
6. 単一の機械加工軸を有する冷却チャネルを更に含む、請求項５に記載の金型アセンブリ。
7. 前記冷却チャネルが、少なくとも部分的に前記第１支持板及び前記第１金型部分、並びに前記第２支持板及び前記第２金型部分のうちの１つを貫き延在する、請求項６に記載の金型アセンブリ。
8. 前記冷却チャネルが終端部（図６−３８４）を含む、請求項７に記載の金型アセンブリ。
9. 前記冷却チャネルがバッフル（図６−３８６）を含む、請求項７に記載の金型アセンブリ。
10. 複数の冷却チャネルを更に含み、前記複数の冷却チャネルの各冷却チャネルが共通の機械加工軸と実質的に平行な単一の機械加工軸を有する、請求項６に記載の金型アセンブリ。
11. 前記冷却システムがレベル３の冷却複雑度を有する（図８）、請求項１に記載の金型アセンブリ。
12. 単一の第１機械加工軸を有する第１冷却チャネル及び単一の第２機械加工軸を有する第２冷却チャネルを更に含み、前記第１機械加工軸が前記第２機械加工軸と実質的に平行でない、請求項１１に記載の金型アセンブリ。
13. 前記第１機械加工軸が前記第２機械加工軸に対して実質的に垂直である、請求項１２に記載の金型アセンブリ。
14. 第１冷却チャネルを更に含み、前記第１冷却チャネルが第１機械加工軸及び第２機械加工軸を有し、前記第１機械加工軸が前記第２機械加工軸に対して角度を付けられた、請求項１１に記載の金型アセンブリ。
15. 前記冷却チャネルが終端部を含む、請求項１１に記載の金型アセンブリ。

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