JP2015214626A - ゴム組成物及びこれを用いてなるタイヤ - Google Patents
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Abstract
Description
ウェットマスターバッチを用いてゴム組成物を製造することにより、従来の固相で混合するゴム組成物に比べ、充填材の分散性に優れ、耐疲労性や補強性などのゴム物性に優れるゴム組成物が得られる。
そして、このようなゴム組成物を原料とすることで、例えば転がり抵抗が低減され、耐疲労性や耐摩耗性に優れたタイヤなどのゴム製品を製造することができる。
まず、充填材と分散溶媒とを予め一定の割合で混合し、機械的な力で充填材を分散溶媒中に分散させ、充填材含有スラリーを得る。次いで、該充填材含有スラリーとゴムラテックスとを液相で混合し、その後、酸などの凝固剤を加えて凝固させたものを回収し、乾燥することにより得られる。
また、他の方法として、凝固ゴム反応装置の混合ゾーンに高速流の微粒子充填材と低速流のエラストマーラテックスを供給し、該混合ゾーン内に生ずる高い剪断流と乱流状態下に混合、凝固させることによって、酸又は塩の凝固剤を使うことなく強固に結合したエラストマー複合体を製造する方法が提案されている(特許文献1参照)。
すなわち、エラストマー中の充填材の分散が進み、10μmより大きな凝集塊の総面積が1.0%未満であると、充填材とポリマー間の表面積が極度に増大することにより、エラストマー混合物の粘度上昇を引き起こし、ロール作業性及び精錬作業性が大幅に悪化するという問題点があることが判明した。
一方で、エラストマー中の充填材の分散を落とし、10μmより大きな凝集塊の総面積が10%以上であると、補強性の低下が生じ、特に耐疲労寿命が極度に低下することが判明した。
そこで、本発明は、ゴム組成物(エラストマー)中の充填材の分散性がゴム物性と作業性に与える影響を明確にし、高性能でかつ加工性に優れたゴム組成物(エラストマー混合物)及び該ゴム組成物を用いたタイヤを提供することを目的とするものである。
本発明は、かかる知見に基づいて完成したものである。
[1]ゴム成分100質量部に対して、DBP吸収量とCTAB吸着比表面積が下記式(I)〜(III)の関係式を満足するカーボンブラックを30〜80質量部配合してなるゴム組成物であって、該ゴム組成物中のカーボンブラックのマクロ分散D(%)が1%以上10%未満であるゴム組成物、
DBP吸収量(cm3/100g)<3.0×CTAB吸着比表面積(m2/g)−270 ・・・(I)
DBP吸収量(cm3/100g)<115 ・・・(II)
CTAB吸着比表面積(m2/g)<230 ・・・(III)
及び
[2]上記[1]に記載のゴム組成物を用いてなるタイヤ、
を提供するものである。
[ゴム成分]
本発明におけるゴム成分としては、特に制限はなく、通常の天然ゴム及びジエン系合成ゴムが挙げられ、ジエン系合成ゴムとしては、例えばスチレン−ブタジエン共重合体(SBR)、ポリブタジエン(BR)、ポリイソプレン(IR)、ブチルゴム(IIR)、エチレン−プロピレン共重合体及びこれらの混合物などが挙げられる。
本発明で用いられるカーボンブラックは、DBP吸収量とCTAB吸着比表面積が下記式(I)〜(III)の式を満足し、かつゴム組成物中のカーボンブラックのマクロ分散D(%)が1%以上10%未満であることを特徴とする。
DBP吸収量(cm3/100g)<3.0×CTAB吸着比表面積(m2/g)−270 ・・・(I)
DBP吸収量(cm3/100g)<115 ・・・(II)
CTAB吸着比表面積(m2/g)<230 ・・・(III)
DBPとは、ジブチルフタレートの略称であり、DBP吸収量は、JIS K 6217−4:2001に準じて測定される、カーボンブラック100g当りに吸収されるジブチルフタレート(DBP)の容量(cm3/100g)である。
CTABとはセチルトリメルアンモニウムブロマイドの略称である。一般にカーボンブラックの比表面積の測定には窒素吸着法が使用されるが、ある種のカーボンブラックには全表面積の大きな部分に数オングストローム程度の細孔があり、この細孔にはゴムが浸入できない。そこでゴムが浸入できる程度の細孔の比表面積の評価は、大きな吸着分子を用いることによって行われ、当該吸着分子としてCTABが用いられる。
CTAB吸着比表面積はISO 6810に準拠して測定され、ゴムが浸入できるカーボンブラックの細孔の比表面積を評価するものである(m2/g)。
さらに、本願発明で用いるカーボンブラックは、下記式(I’)を満足することが好ましい。
3.0×CTAB吸着比表面積(m2/g)−710<DBP吸収量(cm3/100g)<3.0×CTAB吸着比表面積(m2/g)−270 ・・・(I’)
また、前記カーボンブラックが、下記式(II’)を満足することが好ましい。
40<DBP吸収量(cm3/100g)<115 ・・・(II’)
さらには、カーボンブラックが上記式(I’)及び(II’)のいずれをも満足することが性能及び加工性の点から特に好ましい。
ここで、マクロ分散Dとは、カーボンブラックの凝集塊(アグリゲート)のゴム組成物中における分散性を示す指標であり、以下の方法で測定及び計算される。
(マクロ分散Dの算出方法)
加硫されていないゴム組成物におけるカット表面サンプルの画像分析を使って評価する。本願では、画像分析にあたって4個の任意に選択された光学画像をカット表面から採取する。10μmより大きいサイズの表面欠陥を画像分析手順に従って測定し、検査単位面積当たりの全欠陥面積を求め、以下の式にて計算される未分散面積%がマクロ分散Dに相当する。
Am:検査された全サンプル表面積
Ni:サイズDiの欠陥の数
Di:欠陥の面積と同じ面積を有する円の直径(等価円直径)
m:画像の数
以上の観点から、マクロ分散Dは1%以上8%未満であることがさらに好ましい。
0.15≦表面平均酸性官能基量<3.00 ・・・(IV)
また、カーボンブラックの表面平均酸性官能基量はスラリー溶液の粒子径分布の微細化、及び補強性の低下防止の観点から、0.20以上2.00以下であることがより好ましく、0.3以上1.5以下であることがさらに好ましい。
<Boehmらの方法>
カーボンブラック10gと0.01mol/LのC2H5ONa水溶液50gをフラスコ中で2時間攪拌後、22時間室温で静置する。静置後、さらに30分間攪拌してから濾過し、濾液を回収する。回収した濾液25mLを0.01mol/LのHCl水溶液で中和滴定し、pHが4.0に到達するまでに要するHCl水溶液量(mL)を測定する。該HCl水溶液量と下記式(V)から表面平均酸性官能基量(ミリ当量/kg)を算出する。
酸性官能基量=(25−HCl水溶液量)×2 ・・・(V)
(窒素吸着比表面積)
窒素吸着比表面積は、JIS K 6217(1997)に準じて測定する。
本発明のゴム組成物には、本発明の効果を奏する範囲で、一般に使用されるゴム用薬品を用いることができ、例えば、老化防止剤、ワックス、ステアリン酸、樹脂、プロセスオイル、亜鉛華などを用いることができる。
老化防止剤としては、例えばアミン系、キノリン系、フェノール系、有機ホスファイト系あるいはチオエーテル系などの老化防止剤が挙げられる。
ワックスは、日光亀裂防止剤とも云われ、日光あるいはオゾンの作用で発生するゴムの亀裂を抑制する作用がある。すなわち、加硫後、ゴムの表面にブルームして、ゴム表面と空気とを遮断し、かつ日光を反射して、その効力を発揮する。
ステアリン酸は、天然ゴム、合成ゴム、ラテックスなどに用いられる酸性加硫促進剤の活性剤で、塩基性加硫促進剤に対しては、早期加硫を抑制する作用がある。また、軟化剤としても有効であり、特にカーボンブラックなどの配合剤を多量に用いる場合、その分散を改良する分散剤として働く。
樹脂としては、フェノール樹脂や脂環式炭化水素樹脂などを用いることができる。これらは、ゴムの高弾性化や粘弾性改良などの目的で使用される。
プロセスオイルとしては、芳香族系オイル、アスファルトを含有するナフテン系オイルなどが挙げられ、該プロセスオイル中のIP346法によるジメチルスルホキシド(DMSO)抽出物として表される多環芳香族化合物(PCA)量が3質量%未満であるプロセスオイルが好ましい。
本発明のゴム組成物において、ゴム成分の全体に対して当該ウェットマスターバッチにおけるゴム成分を20質量%以上含むことが好ましい。当該ウェットマスターバッチに追加して用いられる他のゴム成分としては、通常の天然ゴム及びジエン系合成ゴムが挙げられ、ジエン系合成ゴムとしては、前述のもの及びこれらの混合物などが挙げられる。
本発明のウェットマスターバッチに用いられるゴムラテックスとしては、天然ゴムラテックス及び/又は合成ゴムラテックスを挙げることができる。
天然ゴムラテックスとしては、フィールドラテックス、アンモニア処理ラテックス、遠心分離濃縮ラテックス、酵素で処理した脱蛋白ラテックス、前記のものを組み合わせたものなど、いずれも使用することができる。
合成ゴムラテックスとしては、例えばスチレン−ブタジエン重合体ゴム、ニトリルゴム、ポリクロロプレンゴムなどのラテックスを使用することができる。
上記ゴムラテックスにおけるゴム濃度は、通常5〜70質量%程度、好ましくは15〜40質量%である。なお、該ゴムラテックスは水等で希釈して用いもよい。
本発明のウェットマスターバッチに用いることのできる充填材スラリーとしては、上述の性質を有するカーボンブラックを必須成分として含有するものであるが、その他にシリカ及び下記一般式(VI)で表される無機充填材を含んでいてもよい。
nM・xSiOy・zH2O ・・・(VI)
[式中、Mは、アルミニウム、マグネシウム、チタン、カルシウム及びジルコニウムから選ばれる金属、これらの金属の酸化物又は水酸化物、それらの水和物、及び前記金属の炭酸塩の中から選ばれる少なくとも一種であり、n、x、y及びzは、それぞれ1〜5の整数、0〜10の整数、2〜5の整数、及び0〜10の整数である。]
上述のシリカとしては特に限定はなく、湿式シリカ、乾式シリカ、コロイダルシリカが好適に用いられる。上記充填材は単独に又は混合して使用することができる。
また、一般式(VI)で表される無機充填材としては、Mがアルミニウム金属、アルミニウムの酸化物又は水酸化物、それらの水和物、及びアルミニウムの炭酸塩から選ばれる少なくとも一種のものが好ましい。
さらに好ましくは、体積平均粒子径(mv)が20μm以下、かつ90体積%粒径(D90)が25μm以下である。粒度が大きすぎるとゴム中の充填材の分散が悪化し、補強性、耐摩耗性が悪化することがある。なお、スラリー中の充填材の粒度分布の測定方法は後に説明する。
本発明においては、このスラリーとしては、水分散スラリーであることが、ゴムラテックスを用いる場合に、混合性の観点から好ましい。
本発明においては、ウェットマスターバッチを製造する際の、各液の混合の順番については特に制限はない。例えば、攪拌羽根を備えた攪拌容器中に充填材スラリーを入れ、攪拌しながら、ゴムラテックスを添加する方法や、逆にゴムラテックスを攪拌しながら、充填材スラリーを添加する方法がある。さらに、一定の流量割合をもった充填材スラリー流とゴムラテックス液流とを、激しい水力攪拌の条件下で混合する方法を用いることができる。
凝固物は、一般に従来公知の固液分離手段を用いて取り出し、充分に洗浄後、乾燥処理する。乾燥処理は、真空乾燥機、エアドライヤー、ドラムドライヤー、バンドドライヤー等の通常の乾燥機を用いることができるが、さらに充填材の分散性を向上させるためには、機械的せん断力をかけながら乾燥を行うことが好ましい。
本発明のタイヤは、前記本発明のゴム組成物を用いて通常の方法によって製造される。すなわち、ウェットマスターバッチと共に必要に応じて、上記のように各種薬品を含有させたゴム組成物が未加硫の段階で、例えばタイヤトレッドに加工され、タイヤ成型機上で通常の方法により貼り付け成型され、生タイヤが成型される。この生タイヤを加硫機中で加熱、加圧してタイヤが得られる。
このようにして得られた本発明のタイヤは、耐熱老化性、補強性、弾性率、耐摩耗性などに優れている。
各実施例、比較例における各種測定は下記の方法により行なった。
1.カーボンブラックの物性
(1)DBP吸収量
JIS K 6217−4:2001に準じて測定した。
(2)CTAB吸着比表面積
ISO 6810に準拠して測定した。
(3)マクロ分散度D
明細書本文中に記載の方法により測定した。
(4)酸性官能基量
明細書本文中に記載の方法により測定した。
(5)窒素吸着比表面積
JIS K 6217(1997)に準じて測定
2.充填材スラリーの評価
スラリー中の充填材の粒度分布[体積平均粒子径(mV)、90体積%粒径(D90)を測定した。測定方法としては、レーザー回折・散乱式 日機装(株)製 マイクロトラックMT3000を用いた。
3.ゴム組成物の評価
(1)耐疲労性(ORR実車試験におけるトレッド減少量)
サイズ:2400R35のタイヤを試作し、車両に装着して、5万km走行した時点でのタイヤの溝の深さを測定した。走行距離/(走行前のタイヤの溝深さ−走行後のタイヤの溝深さ)の値を算出し、比較例10のタイヤの値を100として指数表示した。指数値が大きい程、耐摩耗性に優れることを示す。
(2)耐摩耗性
JIS K 6264:2005に準じたランボーン摩耗試験により評価した。スリップ率:25%とした。
なお、評価結果は比較例10をコントロールとした指数で表示した。
(3)作業性
クリアランス:2mm、回転数:30rpmの条件で、70℃に加熱した6インチロールを用いて、300gのウェットマスターバッチ材料がシートになるまでの時間で評価した。
評価基準
A;400秒以下
B;400秒を超え600秒以下
C;600秒を超え800秒以下
D;800秒を超え1000秒以下
E;1000秒を超え1200秒以下
F;1200秒を超え1400秒以下
燃焼ガス生成帯域と、反応帯域と、反応停止帯域とが連設されてなる反応装置を用い、前記燃焼ガス生成帯域内で高温燃焼ガスを生成させ、次いで前記反応帯域に原料を噴霧導入してカーボンブラックを含む反応ガス流を急冷して、第A表に記載のDBP吸収量及びCTAB吸着比表面積が得られるように反応を終結させることにより、試作品A〜Hを作製した。各試作品の物性は第A表及び第1表に示す通りである。
なお、DBP吸収量及びCTAB吸着比表面積は、燃料反応帯域に導入する酸素含有ガス量を調整したり、原料導入帯域で導入する原料炭化水素全量に占める原料導入帯域の前段で供給する原料炭化水素量を調整したりすることにより制御することができる。
(1)充填材スラリーの調製
水中にカーボンブラック(旭カーボン(株)製「SBX45」)を10質量%の濃度となるように混合した。次いで、濃度0.1質量%の水酸化ナトリウム水溶液を加え、ハイシェアミキサー(シルバーソン社製、Model:EX)を用い、回転数40Hzで90分間攪拌した。その後、室温まで冷却した後、さらに90分間攪拌して、充填材スラリーを得た。
(2)ウェットマスターバッチの製造
充填材スラリーの固形分が、天然ゴムラテックスの固形分100質量部に対して、60質量部となるように、天然ゴムラテックス3kgに対して、上記(1)で調製した充填材スラリー2.7kgを攪拌しながら混合した後、蟻酸を用いてpHを4.5に調整して、凝固させた。この凝固物を濾取し、十分に水洗してウェットマスターバッチ900gを得た。
実施例1の充填材スラリーの調製において、室温冷却後のさらなる攪拌を行わなかったこと以外は実施例1と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例2において、ハイシェアミキサーを用いての、攪拌時間を60分間としたこと以外は実施例2と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例1において、ハイシェアミキサーに代えて、ビーズミル(アイメックス社製「NVM−2」、ビーズ径:0.3mm)を用い、攪拌時間を60分間としたこと、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「SB WM09」を用いたこと、以外は実施例1と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例2において、ハイシェアミキサーを用いての、攪拌時間を10分間としたこと以外は実施例2と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例1において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「SBX15」(実施例4)、旭カーボン(株)製「WM02P」(実施例5)、及び旭カーボン(株)製「SB805」(実施例6)をそれぞれ用いたこと以外は実施例1と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例2において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「SBX15」(実施例7)、旭カーボン(株)製「WM02P」(実施例8)、及び旭カーボン(株)製「SB805」(実施例9)をそれぞれ用いたこと以外は実施例2と同様にして充填材スラリーを得、実施例2と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例3において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「SBX15」(実施例10)、旭カーボン(株)製「WM02P」(実施例11)、及び旭カーボン(株)製「SB805」(実施例12)をそれぞれ用いたこと以外は実施例3と同様にして充填材スラリーを得、実施例3と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
比較例1において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「SBX18」(比較例3)、旭カーボン(株)製「SBX15」(比較例4)、試作品G(比較例5)、旭カーボン(株)製「WM02P」(比較例6)、試作品H(比較例7)及び旭カーボン(株)製「SB805」(比較例8)をそれぞれ用いたこと以外は比較例1と同様にして充填材スラリーを得、比較例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例1において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「DS12」(比較例9)、試作品F(比較例10)、旭カーボン(株)製「SBX280」(比較例11)、及び試作品E(比較例12)をそれぞれ用いたこと以外は実施例1と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例1において、カーボンブラックとして、試作品A(比較例13)、試作品B(比較例14)、試作品C(比較例15)、試作品D(比較例16)をそれぞれ用いたこと以外は実施例1と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例1において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「SBX910」を用いたこと以外は実施例1と同様にして充填材スラリーを得、実施例1と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例2において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「DS12」(比較例18)、旭カーボン(株)製「試作品F」(比較例19)、旭カーボン(株)製「SBX280」(比較例20)、試作品E(比較例21)、試作品A(比較例22)、試作品B(比較例23)、試作品C(比較例24)、試作品D(比較例25)及び旭カーボン(株)製「SBX910」(比較例26)をそれぞれ用いたこと以外は実施例2と同様にして充填材スラリーを得、実施例2と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
実施例3において、カーボンブラックとして、旭カーボン(株)製「DS12」(比較例27)、旭カーボン(株)製「試作品F」(比較例28)、旭カーボン(株)製「SBX280」(比較例29)、旭カーボン(株)製「WM14K」(比較例30)、試作品A(比較例31)、試作品B(比較例32)、試作品C(比較例33)、試作品D(比較例34)及び旭カーボン(株)製「SBX910」(比較例35)をそれぞれ用いたこと以外は実施例3と同様にして充填材スラリーを得、実施例3と同様にしてウェットマスターバッチを得た。
特にタイヤ用ゴムとして好適に使用され、例えばトレッドゴム、サイドゴム、プライコーティングゴム、ビードフイラーゴム、ベルトコーティングゴムなどあらゆるタイヤ部材に適用することができる。本発明のタイヤは、耐熱老化性、補強性、弾性率、耐摩耗性などに優れている。
Claims (6)
- ゴム成分100質量部に対して、DBP吸収量とCTAB吸着比表面積が下記式(I)〜(III)の関係式を満足するカーボンブラックを30〜80質量部配合してなるゴム組成物であって、該ゴム組成物中のカーボンブラックのマクロ分散D(%)が1%以上10%未満であるゴム組成物。
DBP吸収量(cm3/100g)<3.0×CTAB吸着比表面積(m2/g)−270 ・・・(I)
DBP吸収量(cm3/100g)<115 ・・・(II)
CTAB吸着比表面積(m2/g)<230 ・・・(III) - 前記カーボンブラックのDBP吸収量とCTAB吸着比表面積が、下記式(I’)及び(II’)の関係式を満足する請求項1に記載のゴム組成物。
3.0×CTAB吸着比表面積(m2/g)−710<DBP吸収量(cm3/100g)<3.0×CTAB吸着比表面積(m2/g)−270 ・・・(I’)
40<DBP吸収量(cm3/100g)<115・・・(II’) - 前記マクロ分散D(%)が1%以上8%未満である請求項1又は2に記載のゴム組成物。
- 前記カーボンブラックを水に分散させてなる充填材スラリーと、ゴムラテックスとを液相で混合して得られた混合物を、乾燥することにより製造したウェットマスターバッチを含む請求項1〜3のいずれか一項に記載のゴム組成物。
- 前記カーボンブラックの表面平均酸性官能基量が下記式(IV)の関係式を満足する請求項1〜4のいずれか一項に記載のゴム組成物。
0.15≦表面平均酸性官能基量(μeq/m2)<3.00・・・(IV) - 請求項1〜5のいずれか一項に記載のゴム組成物を用いてなるタイヤ。
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