JP2019052214A

JP2019052214A - ベルト用ゴム組成物、ベルト及びベルトコンベア装置

Info

Publication number: JP2019052214A
Application number: JP2017175926A
Authority: JP
Inventors: 昂平加統; Kohei Kato; 小島　正章; Masaaki Kojima; 正章小島
Original assignee: Otsuka Chemical Co Ltd
Current assignee: Otsuka Chemical Co Ltd
Priority date: 2017-09-13
Filing date: 2017-09-13
Publication date: 2019-04-04

Abstract

【課題】ゴム成分の種類に限定されることなく、耐熱性の高いベルト用ゴム組成物を提供すること。【解決手段】ゴム成分及び含水酸化チタンを含有する、ベルト用ゴム組成物。【選択図】なし

Description

本発明は、ベルト用ゴム組成物、ベルト及びベルトコンベア装置に関する。

ゴム成形体は、機械、家電、土木建材、自動車、車両等の用途に広く使用されている。なかでも、タイヤ、コンベアベルト、防振ゴム等に利用されるゴム組成物は、過酷な繰り返し振動を受けるために、強い耐久性が求められる。特に、物品の輸送手段として用いられるベルトコンベア装置では、１５０〜２５０℃程度の高温物品を搬送する場合も多いため、耐熱性を有するコンベアベルトを使用することが求められている。

耐熱コンベアベルト用ゴム組成物として、例えば、特定の重量平均分子量及びガラス転移温度を有するスチレンブタジエンゴムを特定量含むゴム成分、加硫剤としてのジチオモルフォリン、加硫促進剤、カーボンブラック及びオイルを含有するゴム組成物（特許文献１）、特定の粘度を有するエチレン・１−ブテン共重合体と、特定の粘度を有し、特定のエチレン含有量であるエチレン・プロピレン共重合体とを、特定の質量比で含有するゴム組成物（特許文献２）、及び、エチレン・１−オクテン共重合体と、特定のエチレン含有量であるエチレン・プロピレン共重合体と、液状ゴムとを、特定の配合割合で含むゴム組成物（特許文献３）が提案されている。

これら特許文献１〜３に記載のゴム組成物は、耐熱性向上のために耐熱性の高いゴム成分を使用している。これらの場合、ゴム成分が限定されるため、多様な物性が要求されるコンベアベルトに対応することが困難であった。

特開２０１７−０５２６０５号公報特開２０１６−０３０７６１号公報特開２０１４−１８１２６５号公報

本発明の目的は、ゴム成分の種類に限定されることなく、耐熱性の高いベルト用ゴム組成物を提供することである。

本発明の他の目的は、耐熱性の高いベルト及びベルトコンベア装置を提供することである。

本発明者らは、前記課題を解決するために鋭意検討を重ねた結果、ゴム成分に、含水酸化チタンを添加することにより、ゴム組成物の耐熱性が向上することを見出した。本発明者らは、かかる知見に基づき、さらに検討を行った結果、本発明を完成するに至った。

即ち、本発明は、以下に示す、ベルト用ゴム組成物、ベルト及びベルトコンベア装置を提供する。
項１．
ゴム成分、及び含水酸化チタンを含有するベルト用ゴム組成物。
項２．
ゴム成分１００質量部に対して、含水酸化チタンを０．２〜４０質量部含む、項１に記載のゴム組成物。
項３．
項１又は２に記載のゴム組成物を用いて作製されたベルト。
項４．
項３に記載のベルトを備えるベルトコンベア装置。

本発明のベルト用ゴム組成物は、ゴム成分及び含水酸化チタンを含むことにより、優れた耐熱性を有する。ゴム成分に含水酸化チタンを添加するだけで耐熱性の高いゴム組成物が得られるため、本発明のベルト用ゴム組成物は、ゴム成分の種類に限定されることなく、耐熱性に優れている。

本発明は、ベルト用ゴム組成物を用いてベルトを作製することで、優れた耐熱性を有するベルトを提供することができる。また、該ベルトを備えるベルトコンベア装置も耐熱性に優れる。

以下に、本発明の詳細を説明する。

１．ベルト用ゴム組成物
本発明のベルト用ゴム組成物（以下、単に「ゴム組成物」ということもある。）は、ゴム成分、及び含水酸化チタンを含有する。

ゴム成分
本発明のゴム組成物に配合されるゴム成分としては、特に制限はなく、例えば、天然ゴム（ＮＲ）、合成ジエン系ゴム、及び天然ゴムと合成ジエン系ゴムとの混合物、並びにこれら以外の非ジエン系ゴムが挙げられる。

天然ゴムとしては、天然ゴムラテックス、技術的格付けゴム（ＴＳＲ）、スモークドシート（ＲＳＳ）、ガタパーチャ、杜仲由来天然ゴム、グアユール由来天然ゴム、ロシアンタンポポ由来天然ゴム、樹脂成分発酵ゴムなどが挙げられ、さらにこれら天然ゴムを変性した、エポキシ化天然ゴム、メタクリル酸変性天然ゴム、スチレン変性天然ゴムなどの変性天然ゴムなども、本発明の天然ゴムに含まれる。

合成ジエン系ゴムとしては、スチレン−ブタジエン共重合体ゴム（ＳＢＲ）、ブタジエンゴム（ＢＲ）、イソプレンゴム（ＩＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、クロロプレンゴム（ＣＲ）、エチレン−プロピレン−ジエン三元共重合体ゴム（ＥＰＤＭ）、スチレン−イソプレン−スチレン三元ブロック共重合体（ＳＩＳ）、スチレン−ブタジエン−スチレン三元ブロック共重合体（ＳＢＳ）、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム（ＳＰＯ）、エチレン−α−オレフィン−ジエン共重合ゴム等、及びこれらの変性合成ジエン系ゴムが挙げられる。変性合成ジエン系ゴムには、主鎖変性、片末端変性、両末端変性などの変性手法によるジエン系ゴムが包含される。ここで、変性合成ジエン系ゴムの変性官能基としては、エポキシ基、アミノ基、アルコキシ基、水酸基、アルコキシシリル基、ポリエーテル基、カルボキシル基などの各種官能基が挙げられ、これら官能基は１種又は２種以上が変性合成ジエン系ゴムに含まれていてもよい。

合成ジエン系ゴムの製造方法は、特に制限はなく、乳化重合、溶液重合、ラジカル重合、アニオン重合、カチオン重合などが挙げられる。また、合成ジエン系ゴムのガラス転移点においても、特に制限はない。

また、天然ゴム及び合成ジエン系ゴムの二重結合部のシス／トランス／ビニルの比率については、特に制限はなく、いずれの比率においても好適に用いることができる。また、ジエン系ゴムの数平均分子量および分子量分布は、特に制限はない。ジエン系ゴムは、数平均分子量５００〜３００００００、分子量分布１．５〜１５が好ましい。

非ジエン系ゴムとしては、公知のものを広く使用することができる。

ゴム成分は、耐熱性の観点から、ジエン系ゴムを含んでおり、具体的には、ゴム成分１００質量部中、ジエン系ゴムが３０質量部以上含まれることが好ましく、７０質量部以上含まれることがより好ましく、７５質量部以上含まれることがさらに好ましく、８０〜１００質量部の割合で含まれることが特に好ましい。

また、ジエン系ゴムのガラス転移点においては、−１２０℃から−１５℃の範囲のものが耐熱性の観点から有効である。ゴム成分は、ジエン系ゴム中の５０質量％以上が、ガラス転移点が−７０℃から−２０℃の範囲にあるジエン系ゴムであることが好ましい。

ゴム成分は、１種単独で、又は２種以上を混合（ブレンド）して用いることができる。中でも、好ましいゴム成分としては、天然ゴム、ＩＲ、ＳＢＲ、ＢＲ、又はこれらから選ばれる２種以上の混合物である。また、これらのブレンド比率は、特に制限はなく、ゴム成分１００質量部中に、ＳＢＲ、ＢＲ又はこれらの混合物を７０〜１００質量部の比率で配合することが好ましく、７５〜１００質量部の比率で配合することがより好ましい。ＳＢＲ及びＢＲの混合物を配合する場合には、ＳＢＲ及びＢＲの合計量が上記範囲であることが好ましい。また、このときのＳＢＲは５０〜１００質量部であり、ＢＲが０〜５０質量部の範囲であるのが好ましい。

含水酸化チタン
本発明のゴム組成物には、含水酸化チタンが配合される。

本明細書において、含水酸化チタンは、「酸化チタン水和物」、「メタチタン酸」、「β−チタン酸」、「水酸化チタン」、「オルソチタン酸」、「α−チタン酸」等と称される化合物と同様の組成を有するものであり、分子式はＴｉＯ（ＯＨ）_２、ＴｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ、Ｔｉ（ＯＨ）_４、ＴｉＯ_２・２Ｈ_２Ｏ等で示され、硫酸チタン、塩化チタン等の水溶性チタン化合物の加水分解物として知られている。含水酸化チタンは、Ｘ線回折において、アナターゼ型の酸化チタンと似たピークパターンを有するが、酸化チタンとは異なり、低結晶性の化合物である。本明細書において、「低結晶性」とは、Ｘ線回折において、アモルファスの場合と異なり、ピークの存在は確認できるものの、結晶性の化合物で示されるような急峻なピークとはピーク幅が異なること、すなわち、アモルファスと結晶性の化合物との中間的なピークを有することをいう。中間的なピークとは、２θ＝２０°〜３０°の範囲内にある酸化チタンの結晶面に対応するピークの半値幅が０．１°以上であるピークをいう。なお、２θ＝２０°〜３０°の範囲内に複数のピークが存在するときは、最大ピークの半値幅が０．１°以上である。半値幅は、好ましくは０．１°〜２°であり、より好ましくは０．４５°〜１．８°である。なお、本明細書において、「半値幅」とは、Ｘ線回折によって得られたピーク強度の１／２の箇所の２θ軸での幅を意味する。

前記含水酸化チタンの形状は特に限定されず、板状、球状、針状、又は不定形状であり、中でも、板状、球状、又は不定形状であることが好ましい。前記含水酸化チタンの平均粒子径は、特に制限されないが、１０μｍ以下が好ましく、０．００１〜１０μｍがより好ましく、０．０１〜５μｍが更に好ましい。平均粒子径が上記範囲内であることにより、凝集が起こりにくく、加工性に優れるとともに、ゴムの耐破壊性を向上させることができる。前記含水酸化チタンの比表面積（ＢＥＴ法）は、通常、５〜１０００ｍ^２／ｇであり、好ましくは１０〜５００ｍ^２／ｇであり、より好ましくは３０〜２００ｍ^２／ｇであり、さらに好ましくは５０〜１５０ｍ^２／ｇである。比表面積を、このような範囲に調整することにより、ゴム成分中へより良好に分散することができ、より一層優れた耐熱性を有するゴム組成物を得ることができる。

前記含水酸化チタンは、酸又はアルカリを用いて、物質中に含まれる不純物を取り除いてもよい。例えば、硫酸チタンの加水分解から製造される含水酸化チタンの場合、当該含水酸化チタンには不純物として多くの硫酸分を含んでおり、そのままゴムに添加した際にゴム成分の劣化又は使用機材の劣化のおそれがある。そのため、硫酸分を含む含水酸化チタンを水に分散させ、ｐＨ値が２〜１１、好ましくは４〜８になるように、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、アンモニア等のアルカリを添加し、ｐＨ調整をすることにより、過剰な硫酸成分による、ゴム成分の劣化及び使用機器の劣化を防ぐことができる。ｐＨ調整後、硫酸分を洗浄し、固形分を濾取、乾燥、焼成、及び篩い通しした後に使用するのが好ましい。最終的に得られた含水酸化チタンの水分散液のｐＨ値は、好ましくは２〜１１であり、より好ましくは４〜８である。

前記含水酸化チタンは、分散性の向上、ゴム成分との密着性の向上等を目的として、含水酸化チタンの表面に表面処理剤からなる処理層を形成させてもよい。含水酸化チタンの表面に処理層を形成させるに当たっては、従来より公知の表面処理剤を含水酸化チタン１００質量部に対して、０．１〜２０質量部使用し、処理層を形成させることができる。処理層を形成させる方法として、従来より公知の方法を適用すればよく、例えば、加水分解を促進する溶媒（例えば、水、アルコール又はこれらの混合溶媒）に表面処理剤を溶解して溶液として、その溶液を含水酸化チタンに噴霧する湿式法、ゴム成分に含水酸化チタンと表面処理剤とを配合して含水酸化チタンの表面に表面処理剤からなる処理層を形成する方法等を用いることができる。

含水酸化チタンの配合量は、ゴム組成物中のゴム成分１００質量部に対して、好ましくは０．２〜４０質量部であり、より好ましくは２〜３０質量部である。

含水酸化チタンをゴム成分に添加することで、ゴム組成物の耐熱性を向上させることができる。このように、本発明では、ゴム成分の種類に限定されることなく、含水酸化チタンを添加するだけで、優れた耐熱性を有するゴム組成物を得ることができる。このような含水酸化チタンを含むゴム組成物から作製（製造）されたベルトは、耐熱性に優れている。

本発明のゴム組成物には、必要に応じて適宜、無機充填材及び／又はカーボンブラックを配合することができる。

無機充填材の配合量としては、ゴム成分１００質量部に対して、通常５〜１３０質量部であり、好ましくは７．５〜１００質量部であり、より好ましくは１０〜８０質量部である。

カーボンブラックの配合量としては、ゴム成分１００質量部に対して、通常２〜１３０質量部であり、好ましくは４〜１００質量部であり、より好ましくは６〜８０質量部である。

なお、本発明のゴム組成物において、無機充填材及び／又はカーボンブラックの配合量は、両成分の合計量で、例えば、ゴム成分１００質量部に対して、通常１０〜１３０質量部、好ましくは２５〜１００質量部、より好ましくは４０〜９０質量部となるよう各成分を上記配合量の範囲内で適宜調整すればよい。

なお、無機充填材及び／又はカーボンブラックを配合するときは、予めゴム成分と湿式または乾式で混合されたマスターバッチを用いてもよい。

上記無機充填材又はカーボンブラックは、通常、ゴムの補強性を向上させるために用いられる。なお、本明細書においては、無機充填材にカーボンブラックは含まれない。

無機充填材
無機充填材としては、ゴム工業界において、通常使用される無機化合物である限り、特に制限はない。使用できる無機化合物としては、例えば、シリカ；γ−アルミナ、α−アルミナ等のアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）；ベーマイト、ダイアスポア等のアルミナ一水和物（Ａｌ_２Ｏ_３・Ｈ_２Ｏ）；ギブサイト、バイヤライト等の水酸化アルミニウム［Ａｌ（ＯＨ）_３］；炭酸アルミニウム［Ａｌ_２（ＣＯ_３）_３］、水酸化マグネシウム［Ｍｇ（ＯＨ）_２］、酸化マグネシウム（ＭｇＯ）、炭酸マグネシウム（ＭｇＣＯ_３）、タルク（３ＭｇＯ・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ）、アタパルジャイト（５ＭｇＯ・８ＳｉＯ_２・９Ｈ_２Ｏ）、チタン白（ＴｉＯ_２）、チタン黒（ＴｉＯ_２ｎ−１）、酸化カルシウム（ＣａＯ）、水酸化カルシウム［Ｃａ（ＯＨ）_２］、酸化アルミニウムマグネシウム（ＭｇＯ・Ａｌ_２Ｏ_３）、クレー（Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２）、カオリン（Ａｌ_２Ｏ_３・２ＳｉＯ_２・２Ｈ_２Ｏ）、パイロフィライト（Ａｌ_２Ｏ_３・４ＳｉＯ_２・Ｈ_２Ｏ）、ベントナイト（Ａｌ_２Ｏ_３・４ＳｉＯ_２・２Ｈ_２Ｏ）、ケイ酸アルミニウム（Ａｌ_２ＳｉＯ_５、Ａｌ_４・３ＳｉＯ_４・５Ｈ_２Ｏ等）、ケイ酸マグネシウム（Ｍｇ_２ＳｉＯ_４、ＭｇＳｉＯ_３等）、ケイ酸カルシウム（Ｃａ_２・ＳｉＯ_４等）、ケイ酸アルミニウムカルシウム（Ａｌ_２Ｏ_３・ＣａＯ・２ＳｉＯ_２等）、ケイ酸マグネシウムカルシウム（ＣａＭｇＳｉＯ_４）、炭酸カルシウム（ＣａＣＯ_３）、酸化亜鉛（ＺｎＯ）、硫酸バリウム（ＢａＳＯ_４）、酸化ジルコニウム（ＺｒＯ_２）、水酸化ジルコニウム［ＺｒＯ（ＯＨ）_２・ｎＨ_２Ｏ］、炭酸ジルコニウム［Ｚｒ（ＣＯ_３）_２］、各種ゼオライトのように電荷を補正する水素、アルカリ金属又はアルカリ土類金属を含む結晶性アルミノケイ酸塩等が挙げられる。これらの無機充填材は、ゴム成分との親和性を向上させるために、該無機充填材の表面が有機処理されていてもよい。

これら無機充填材の中でも、ゴムに強度を付与する観点から、酸化亜鉛、硫酸バリウム、炭酸カルシウム、シリカ、及び酸化チタンが好ましい。これらの白色系充填材を用いることにより、ホワイトゴム等をはじめとして、顔料と組み合わせることにより、強度に優れた着色ゴムへの展開が可能となる。

これら無機充填材は、１種単独で又は２種以上を組み合わせて用いることができる。

上記無機充填材の中でも、シリカは、ゴム強度を付与することができるため添加することが好ましい。シリカとしては、市販のあらゆるものが使用できる。中でも、好ましいシリカとしては、湿式シリカ、乾式シリカ、又はコロイダルシリカであり、より好ましくは湿式シリカである。これらのシリカは、ゴム成分との親和性を向上させるために、該シリカの表面が有機処理されていてもよい。

シリカのＢＥＴ比表面積としては、特に制限はなく、例えば、４０〜３５０ｍ^２／ｇの範囲が挙げられる。ＢＥＴ比表面積がこの範囲であるシリカは、ゴム補強性及びゴム成分中への分散性を両立できるという利点がある。該ＢＥＴ比表面積は、ＩＳＯ５７９４／１に準拠して測定される。

この観点から、好ましいシリカとしては、ＢＥＴ比表面積が５０〜２５０ｍ^２／ｇの範囲にあるシリカであり、より好ましくは、ＢＥＴ比表面積が８０〜２３０ｍ^２／ｇであるシリカであり、特に好ましくは、ＢＥＴ比表面積が１００〜２１０ｍ^２／ｇの範囲にあるシリカである。また、これらのＢＥＴ比表面積の異なるシリカを組み合わせて用いてもよい。

このようなシリカの市販品としては、ＱｕｅｃｈｅｎＳｉｌｉｃｏｎＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．，Ｌｔｄ．製の商品名「ＨＤ１６５ＭＰ」（ＢＥＴ比表面積＝１６５ｍ^２／ｇ）、「ＨＤ１１５ＭＰ」（ＢＥＴ比表面積＝１１５ｍ^２／ｇ）、「ＨＤ２００ＭＰ」（ＢＥＴ比表面積＝２００ｍ^２／ｇ）、「ＨＤ２５０ＭＰ」（ＢＥＴ比表面積＝２５０ｍ^２／ｇ）、東ソー・シリカ株式会社製の商品名「ニップシールＡＱ」（ＢＥＴ比表面積＝２０５ｍ^２／ｇ）、「ニップシールＫＱ」（ＢＥＴ比表面積＝２４０ｍ^２／ｇ）、デグッサ社製の商品名「ウルトラジルＶＮ３」（ＢＥＴ比表面積＝１７５ｍ^２／ｇ）、ソルベイ社製の商品名「Ｚ１０８５Ｇｒ」（ＢＥＴ比表面積＝９０ｍ^２／ｇ）、「ＺＰｒｅｍｉｕｍ２００ＭＰ」（ＢＥＴ比表面積＝２１５ｍ^２／ｇ）、「ＺＨＲＳ１２００ＭＰ」（ＢＥＴ比表面積＝２００ｍ^２／ｇ）等が挙げられる。

シリカの配合量としては、ゴム成分１００質量部に対して、通常２０〜１２０質量部であり、好ましくは３０〜１００質量部であり、より好ましくは４０〜９０質量部である。

カーボンブラック
カーボンブラックとしては、特に制限はなく、例えば、市販品のカーボンブラック、Ｃａｒｂｏｎ−ＳｉｌｉｃａＤｕａｌｐｈａｓｅｆｉｌｌｅｒ等が挙げられる。ゴム成分にカーボンブラックを含有することにより、ゴムの電気抵抗を下げて、帯電を抑止する効果、さらにゴムの強度を向上させる効果を享受できる。

具体的に、カーボンブラックとしては、例えば、高、中又は低ストラクチャーのＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＩＩＳＡＦ、Ｎ１１０、Ｎ１３４、Ｎ２２０、Ｎ２３４、Ｎ３３０、Ｎ３３９、Ｎ３７５、Ｎ５５０、ＨＡＦ、ＦＥＦ、ＧＰＦ、ＳＲＦグレードのカーボンブラック等が挙げられる。中でも、好ましいカーボンブラックとしては、ＳＡＦ、ＩＳＡＦ、ＩＩＳＡＦ、Ｎ１３４、Ｎ２３４、Ｎ３３０、Ｎ３３９、Ｎ３７５、ＨＡＦ、又はＦＥＦグレードのカーボンブラックである。

カーボンブラックのＤＢＰ吸収量としては、特に制限はなく、好ましくは６０〜２００ｃｍ^３／１００ｇ、より好ましくは７０〜１８０ｃｍ^３／１００ｇ、特に好ましくは８０〜１６０ｃｍ^３／１００ｇである。

また、カーボンブラックの窒素吸着比表面積（Ｎ２ＳＡ、ＪＩＳＫ６２１７−２：２００１に準拠して測定する）は、好ましくは３０〜２００ｍ^２／ｇ、より好ましくは４０〜１８０ｍ^２／ｇ、特に好ましくは５０〜１６０ｍ^２／ｇである。

その他の配合剤
本発明のゴム組成物には、上記含水酸化チタン、並びに無機充填材及び／又はカーボンブラック以外にも、ゴム工業界で通常使用される配合剤、例えば、硫黄等の加硫剤を配合することができる。本発明のゴム組成物には、さらに、別の配合剤、例えば、老化防止剤、オゾン防止剤、軟化剤、加工助剤、ワックス、樹脂、発泡剤、オイル、ステアリン酸、亜鉛華（ＺｎＯ）、加硫促進剤、加硫遅延剤等を配合してもよい。これら配合剤は、本発明の目的を害しない範囲内で適宜選択して配合することができる。これら配合剤としては、市販品を好適に使用することができる。

ゴム組成物の製造方法
本発明のゴム組成物の製造方法としては、特に制限されず、従来より公知の方法により製造することができ、例えば、ゴム成分、含水酸化チタン、並びに、必要に応じて無機充填材及び／又はカーボンブラックを含む原料成分を混練する工程（Ａ）、並びに工程（Ａ）で得られる混合物、及び加硫剤を混練する工程（Ｂ）を含む方法が挙げられる。

工程（Ａ）
工程（Ａ）は、ゴム成分、含水酸化チタン、必要に応じて無機充填材及び／又はカーボンブラックを含む原料成分を混練する工程である。

工程（Ａ）では、さらに必要に応じて、上記のその他の配合剤等を配合することができる。

工程（Ａ）における混練方法としては、例えば、ゴム成分、含水酸化チタン、必要に応じて無機充填材及び／又はカーボンブラックを含む組成物を混練する方法が挙げられる。この混練方法においては、各成分の全量を一度に混練してもよく、粘度調整等の目的に応じて、各成分を分割投入して混練してもよい。また、ゴム成分と、必要に応じて配合される無機充填材及び／又はカーボンブラックを含む原料成分とを混練した後、含水酸化チタンを投入して混練するか、ゴム成分と含水酸化チタンとを混練した後、必要に応じて配合される無機充填材及び／又はカーボンブラックを含む原料成分を投入して混練してもよい。各成分を均一に分散させるために、混練操作を繰り返し行ってもよい。

工程（Ａ）におけるゴム組成物を混合する際の温度としては、特に制限はなく、例えば、ゴム組成物の温度が６０〜１９０℃であることが好ましく、８０〜１７５℃であることがより好ましく、１００〜１７０℃であることがさらに好ましい。

工程（Ａ）における混合時間としては、特に制限はなく、例えば、１０秒間から２０分間であることが好ましく、３０秒間から１０分間であることがより好ましく、２分間から７分間であることがさらに好ましい。

工程（Ｂ）
工程（Ｂ）は、工程（Ａ）で得られる混合物、及び加硫剤を混合する工程であり、混練の最終段階を意味している。

工程（Ｂ）では、さらに必要に応じて、加硫促進剤等を配合することができる。

工程（Ｂ）は、加熱条件下で行うことができる。該工程の加熱温度としては、特に制限はなく、例えば、６０〜１４０℃であることが好ましく、８０〜１２０℃であることがより好ましく、９０〜１２０℃であることがさらに好ましい。

混合（又は混練）時間としては、特に制限はなく、例えば、１０秒間から２０分間であることが好ましく、３０秒間から１０分間であることがより好ましく、６０秒間から５分間であることがさらに好ましい。

工程（Ａ）から工程（Ｂ）に進む際には、前段階の工程終了後の温度より、３０℃以上低下させてから次の工程（Ｂ）へ進むことが好ましい。

本発明のゴム組成物の製造方法において、通常、ゴム組成物に配合されるステアリン酸、亜鉛華等の加硫促進剤、老化防止剤等の各種配合剤を、必要に応じて、工程（Ａ）又は工程（Ｂ）において添加することができる。

上記の工程（Ａ）及び工程（Ｂ）により、ゴム成分、含水酸化チタン、必要に応じて無機充填材及び／又はカーボンブラック等を含有するゴム組成物を製造することができる。

本発明におけるゴム組成物は、バンバリーミキサー、ロール、インテンシブミキサー、ニーダー、二軸押出機等を用いて混合又は混練される。

２．用途
このようにして得られたゴム組成物は、コンベアベルト等の伝動ベルト用等の各種ゴム部材に用いることができる。

本発明のゴム組成物をベルト、特にコンベアベルトに用いる場合、例えば、前記ゴム組成物を補強材に密着させ、加硫することにより製造することができる。具体的には、前記ゴム組成物を押出成形等することによってシート状のカバーゴム層を製造し、補強材を該カバーゴム層で上下から挟み込み、このベルト成形品を金型にセットして所定の温度及び圧力で所定時間加硫する。なお、補強材は、コンベアベルトの用途に応じ、サイズ等を考慮して通常コンベアベルトに用いられるものを適宜選択して使用することができる。

また、本発明のベルトコンベア装置は、本発明のゴム組成物で作成されたベルトを備える。かかるベルトコンベア装置は、上記ベルトを用いる以外特に制限はなく、常法に従って製造することができる。なお、上記ベルトは、任意の従来のベルトコンベア装置に適用可能であり、特に、１５０〜２５０℃程度の高温物品を搬送することを主目的とするベルトコンベア装置に好適である。

以下、製造例、実施例及び比較例を示して、本発明について具体的に説明する。ただし、実施例はあくまで一例であって、本発明は、実施例に限定されない。

製造例１（含水酸化チタンＡの製造）
硫酸法酸化チタンの製造工程において得られた含水酸化チタンＡ’（平均粒子径３μｍ）１００ｇを脱イオン水１０Ｌに分散し、分散液を得た。得られた分散液に４８質量％水酸化カリウム水溶液を分散液のｐＨが７になるように添加し、撹拌した。撹拌した後、固体を濾取、乾燥、及び篩い通しし、５００℃で６時間焼成することで含水酸化チタンＡを得た。

製造例２（含水酸化チタンＢの製造）
硫酸法酸化チタンの製造工程において得られた含水酸化チタンＢ’（平均粒子径１μｍ）１００ｇを脱イオン水１０Ｌに分散し、分散液を得た。得られた分散液に４８質量％水酸化カリウム水溶液を分散液のｐＨが７になるように添加し、撹拌した。撹拌した後、固体を濾取、乾燥、及び篩い通しし、５００℃で６時間焼成することで含水酸化チタンＢを得た。

実施例１〜４及び比較例１
下記表１の工程（Ａ）に記載の各成分をその割合（質量部）で混合し、バンバリーミキサーで混合物の最高温度が１６０℃になるように回転数を調整しながら５分間混練した。混合物の温度が８０℃以下になるまで養生させた後、表１の工程（Ｂ）に記載の各成分をその割合（質量部）で投入し、混合物の最高温度が１１０℃以下になるよう調整しながら混練して、各ゴム組成物を製造した。

耐熱性試験
（試験片）
実施例１〜４及び比較例１で作製した各ゴム組成物を１５０℃の条件下で３０分間加硫した各加硫ゴムからＪＩＳ３号ダンベル状に試験片を打ち抜き、これを初期試験片とした。

（耐熱試験）
上記のとおり得られた初期試験片を１００℃の条件下で２４０時間のオーブン下で放置した後、オーブンより試験片を取り出し、室温(２３度)にてＪＩＳＫ６２５１に準じて引張速度５００ｍｍ/ｍｉｎの条件下で各試験片の引張試験を行った。耐熱性評価は下記式により算出した。
耐熱性評価＝耐熱試験後の引張強度/初期試験片の引張強度
この値が１００に近いほど耐熱性に優れていることを示す。

結果を、表１に示した。

［表中の記号の説明］
表１において使用する原料を以下に示す。
※１：旭化成株式会社製、商品名「タフデン２０００Ｒ」
※２：中化国際社製、商品名「ＲＳＳ＃３」
※３：東海カーボン株式会社製、商品名「シースト３」
※４：川口化学工業株式会社製、商品名「Ａｎｔａｇｅ６Ｃ」
※５：堺化学工業株式会社製、酸化亜鉛銘柄「１種」
※６：ＳｉｃｈｕａｎＴｉａｎｙｕＧｒｅａｓｅＣｈｅｍｉｃａｌＣｏ．，Ｌｔｄ．製
※７：ストラクトール社製、商品名「ＨＴ２５４」
※８：三共油化工業社製、商品名「ＳＮＨ２２０」
※９：細井化学工業株式会社製、商品名「ＨＫ２００−５」
※１０：大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＤ」
※１１：大内新興化学工業株式会社製、商品名「ノクセラーＣＺ−Ｇ」

Claims

ゴム成分及び含水酸化チタンを含有する、ベルト用ゴム組成物。
ゴム成分１００質量部に対して、含水酸化チタンを０．２〜４０質量部含む、請求項１に記載のゴム組成物。
請求項１又は２に記載のゴム組成物を用いて作製されたベルト。
請求項３に記載のベルトを備えるベルトコンベア装置。