JP4746989B2 - シリカ含有共役ジエン系ゴム組成物及び成形体 - Google Patents
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Description
前記共凝固物を50〜220℃に加熱して、30重量%以上のトルエン不溶分を含有する共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)を得る工程と、
前記共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)に、共役ジエン系ゴム(a)とのガラス転移温度の差の絶対値が3〜100℃である共役ジエン系ゴム(b)を配合する工程とを、含んでなるシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物の製造方法が提供される。
本発明で用いる共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)は、共役ジエン系ゴム(a)の水分散液又は溶液と、シリカの水分散液とを共凝固させて製造され、30重量%以上のトルエン不溶分を含有する。トルエン不溶分が30重量%よりも少ないと、得られるシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物の機械的強度、耐摩耗性、低燃費性及び耐低温脆化性の悪化を招く。なお、前記トルエン不溶分とは、前記共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)を、23℃のトルエンに溶解させた結果、トルエンに溶解しない成分のことであり、シリカに化学的に結合した共役ジエン系ゴム(いわゆるバウンドラバー)及びシリカを含む。
本発明のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物は、前記の共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)に共役ジエン系ゴム(b)を配合してなるものである。
光散乱回折式の粒度分布測定装置(コールター社製、コールターLS−230)を用いて体積基準中位径を測定し、この値を平均粒子径として採用した。
a)セチルトリメチルアンモニウムブロマイド(CTAB)の吸着による比表面積(SCTAB)の測定
シリカ湿ケークを乾燥器(120℃)に入れて乾燥した後、ASTM D3765−92記載の方法に準じて実施した。ただし、ASTM D3765−92記載の方法は、カーボンブラックのSCTABを測定する方法なので、若干改良を加えた方法とした。すなわち、カーボンブラックの標品であるITRB(83.0m2 /g)を使用せず、別途にCTAB標準液を調整し、これによってエアロゾルOT溶液の標定を行い、シリカ表面に対するCTAB1分子あたりの吸着断面積を35平方オングストロームとしてCTABの吸着量から比表面積を算出した。これは、カーボンブラックとシリカとでは表面状態が異なるので、同一比表面積でもCTABの吸着量に違いがあると考えられるためである。
シリカ湿ケークを乾燥器(120℃)に入れて乾燥した後、マイクロメリティクス社製のアサップ2010を使用して、窒素吸着量を測定し、相対圧0.2における1点法の値を採用した。
JIS K6220により求めた。
JIS K6383(屈折率法)に準じて測定した。
JIS K6300に準じて測定した。
示差走査熱分析器(パーキネルマー社製DSC)を用いて、窒素雰囲気下、昇温速度10℃/分で−150℃から+150℃まで昇温して示差走査熱量を測定し、得られた吸熱曲線を微分して変極点を求めた。この変極点をガラス転移温度とした。
熱分析装置TG/DTA(セイコー電子工業製TG/DTA320)を用いて、乾燥試料の空気中での熱分解後の残分率及び150℃までの重量減少率を測定し、下記式を用いて算出した。実施例では、ゴム100重量部に対する量(重量部)に換算して記載した。測定条件は、空気中で昇温速度20℃/min、到達温度600℃、600℃での保持時間20分で行った。
(8)トルエン不溶分
乾燥試料0.2gを2mm角程度のサイズに切断し、280メッシュ(目開き53μm)のステンレス製金網で作成したカゴに入れ、60mlのトルエン中に浸漬し、23℃で72時間静置した。72時間後、カゴを取り出しアセトンで洗浄し、40℃で12時間真空乾燥して秤量し、トルエン不溶分を求めた。
レオメトリックス社製造RDA−IIを用い、0.5%ねじれ、20Hzの条件で0℃におけるtanδを測定した。この特性は、指数で表示した。この指数が大きいほど、ウェットグリップ性に優れる。
レオメトリックス社製造RDA−IIを用い、4.0%ねじれ、1Hzの条件で60℃におけるtanδを測定した。この特性は、指数で表示した。この指数が小さいほど、低燃費性(低発熱性)に優れる。
JIS K6264に従い、ランボーン摩耗試験機を用いて測定した。この特性は、指数(耐摩耗指数)で表示した。この値は、大きいほど耐磨耗性に優れる。
JIS K6301に従って、引張試験を行ない、300%伸張時の応力を測定した。この特性は、指数で表示した。この指数が大きいほど、引張強度特性に優れる。
JIS K6261に準じて、低温衝撃脆化試験を行った。この特性は、基準サンプルからの衝撃脆化温度の差で示した。値が負に大きいほど、低温性能(耐低温脆化性)に優れることを示す。
(SBRラテックス(R1)の製造)
撹拌機付き耐圧反応器に脱イオン水200部、ロジン酸石鹸1.5部、脂肪酸石鹸2.1部、単量体として1,3−ブタジエン72部、スチレン28部、およびt−ドデシルメルカプタン0.12部を仕込んだ。反応器温度を10℃とし、重合開始剤としてジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイド0.1部、ソディウム・ホルムアルデヒド・スルホキシレート0.06部を反応器に添加した。さらにエチレンジアミン四酢酸ナトリウム0.014部と硫酸第二鉄0.02部とを反応器に添加して重合を開始した。
t−ドデシルメルカプタンを0.20部、重合開始剤としてジイソプロピルベンゼンハイドロパーオキサイドを0.03部、ソディウム・ホルムアルデヒド・スルホキシレートを0.04部、エチレンジアミン四酢酸ナトリウムを0.01部、硫酸第二鉄を0.03部とした。老化防止剤としてオクタデシル−3−(3,5−ジ−t−ブチル−4−ヒドロキシフェニル)プロピオネート0.8部および2,4−ビス(n−オクチルチオメチル)−6−メチルフェノール0.12部を30%乳化水溶液の状態で添加し、固形分濃度が24%のSBRラテックス(R2)を得た。ここで、R2の一部を取り出し、伸展油を添加せずに、硫酸でpH3〜5になるように調製した。これら以外は前記R1の製造の項と同様にして、固形ゴム(SBR2)を得た。得られたSBR2の結合スチレン量は23.6%であり、ガラス転移温度は−50℃であり、ムーニー粘度は52であった。
重合開始時に仕込む1,3−ブタジエンを57.5部、スチレンを42.5部とした以外は、SBRラテックス(R1)の製造と同様にして、固形分濃度が24%のSBRラテックス(R3)及び固形ゴム(SBR3)を得た。なお、SBR3の結合スチレン量は35.0%であり、ガラス転移温度は−40℃であり、ムーニー粘度は49であった。
(ポリブタジエンゴム(BR1)の製造)
攪拌機付きオートクレーブに、シクロヘキサン5000部、1,3−ブタジエン800部およびテトラメチルエチレンジアミン4.5ミリモルを仕込み、40℃にしてから、n−ブチルリチウム7ミリモルを加えて重合を開始した。重合転化率が100%になったことを確認してから、テトラメトキシシランを0.5ミリモル添加し、30分間反応させた後、メタノールを添加して、重合を停止した。重合時の最高到達温度は60℃であった。次いで重合停止した重合反応液にゴム成分100部あたり2,4−ビス(n−オクチルチオメチル)−6−メチルフェノール0.12部を添加し、スチームストリッピング法により凝固し、クラムを得た。得られたクラムを80℃の熱風乾燥機で乾燥し、固形のポリブタジエンゴム(BR1)を得た。得られたBR1は、ビニル結合量が68%、ガラス転移温度が−41℃であり、ムーニー粘度は42であった。
(シリカの水性懸濁液(S1)の製造)
温度調節機付きの1m3 ステンレス製反応容器に珪酸ナトリウム水溶液(SiO2 濃度:10g/L、モル比:SiO2 /Na2 O=3.41)230Lを投入し、85℃に昇温した。次に、22%硫酸73Lと珪酸ナトリウム水溶液(SiO2 濃度:90g/L、モル比:SiO2 /Na2 O=3.41)440Lを同時に120分かけて投入した。10分間熟成後、22%硫酸16Lを15分かけて投入した。前記反応は反応液温度を85℃に保持し、反応液を常時撹拌しながら行い、最終的に反応液のpHが3.2のシリカスラリーを得た。
珪酸ナトリウム水溶液(前記S1の製造の項と同じ成分)150Lを投入し、95℃に昇温した。次に、22%硫酸78Lと珪酸ナトリウム水溶液(前記S1の製造の項と同じ成分)461Lを同時に190分かけて投入した。10分間熟成後、22%硫酸15Lを15分かけて投入した。前記反応は反応液温度を95℃に保持し、反応液を常時撹拌しながら行い、最終的に反応液のpHが3.1のシリカスラリーを得た。
(SBR−シリカ混合物(A1)の製造)
まず、前記S1の製造の項で得られたシリカ水性懸濁液(S1)804部を純水2000部で希釈し、50℃に昇温した。
オイルエマルションを用いなかったこと、SBRラテックス(R1)に代えて前記R2の製造の項で得られたSBRラテックス(R2)750部を用いたこと、及びシリカ水性懸濁液(S1)に代えて前記S2の項で得られたシリカ水性懸濁液(S2)574部を用いたこと以外は、前記A1の製造の項と同様にして、SBR−シリカ混合物(A2)を得た。混合物(A2)中のシリカの含有率は、SBR固形分100部に対して46.4部であり、トルエン不溶分の含有率は42%であった。また、これらの値から求められる混合物(A2)中の全トルエン不溶分に対してシリカが占める割合は、73%である。
前記R3の製造の項で得られたSBRラテックス(R3)を用い、オイルエマルションにSi69(デグッサ社製)2.5部を混合し、前記S2の項で得られたシリカ水性懸濁液(S2)826部を用いた以外は、前記A1の製造の項と同様にして、共凝固物を得た。この共凝固物を40メッシュの金網で回収して、二軸押出機を用いて、脱水、乾燥し、SBR−シリカ混合物(A3)を得た。本製造例では、混合物(A3)の脱水および乾燥時に、それぞれ115℃、160℃の温度でいずれも約2分間、加熱を行った。混合物(A3)中のシリカの含有率は、SBR固形分100部に対して66.8部であり、トルエン不溶分の含有率は48%であった。また、これらの値から求められる混合物(A3)中の全トルエン不溶分に対してシリカが占める割合は、66%である。
上記S2の製造の項で得られたシリカ水性懸濁液(S2)の量を280部とし、これを、純水700部で希釈したものを希釈されたシリカ水性懸濁液として用いたこと以外は、上記A2の製造と同様にして、SBR−シリカ混合物(A4)を得た。混合物(A4)のシリカの含有率は、SBR固形分100部に対して22.8部であり、トルエン不溶分の含有率は、26%であった。また、これらの値から求められる混合物(A4)中の全トルエン不溶分に対してシリカが占める割合は、71%である。
まず、第1工程では、表1に示す配合量で、前記A1の製造の項で得られたSBR−シリカ混合物(A1)に対し、シランカップリング剤(Si75:デグッサ社製)、亜鉛華(粒度0.4μm、亜鉛華#1:本荘ケミカル社製)、ステアリン酸、老化防止剤(ノクラック6C:大内新興社製)を50℃オープンロールで混合し、ゴム組成物1を得た。この工程にてゴム組成物1の温度は約80℃となり、約4分間の加熱を受けた。
まず、第1工程では、表1に示す配合量で、前記R1の製造の項で得られたSBR1と、SBR(Nipol 9521)とを、0.5分間素練りした後に、表1に示す配合剤を加え、4.5分間混練し、ゴム組成物3を得た。混練終了時の排出温度は150℃であった。
まず、第1工程では、表1に示す配合量で、前記R1の製造の項で得られたSBR1に対して、表1に示す配合剤を加え、4.5分間混練し、ゴム組成物4を得た。ゴム組成物4の混練終了時の排出温度は150℃であった。
まず、第1工程では、比較例2の第1工程と同様の方法でゴム組成物4を得た。
まず、第1工程では、実施例1の第1工程と同様の方法でゴム組成物1を得た。
これに対し、比較例1〜3のゴム組成物は、共役ジエン系ゴムとシリカとを共凝固することなく、乾式法で混合して得たものである。また、比較例4のゴム組成物は、SBR1を含むSBR−シリカ混合物(A1)に対し、さらにSBR1(即ち、Tgが等しいSBR)を配合したものであり、いずれも本発明の範囲内に属しないものである。
※1 比較例1を基準(100)とする
※2 比較例1を基準とする温度差(Δ℃)
表2に示すように、実施例1の組成物では、比較例1〜4の組成物と比較して、低燃費性、ウエットグリップ性、機械的(引張)強度、耐磨耗性、及び耐低温脆化性が高度にバランスされていることがわかる。
まず、第1工程では、バンバリーミキサーを用いて、表3に示す配合量の前記A2の製造の項で得られたSBR−シリカ混合物(A2)を0.5分間素練りした後、表3に示す配合量で、シランカップリング剤(Si69:デグッサ社製)、亜鉛華(亜鉛華#1)、ステアリン酸、老化防止剤(ノクラック6C)を加え、4.5分間混練して、ゴム組成物6を得た。混練終了時の温度は、150℃であった。この工程にてゴム組成物6の温度は約110℃から150℃の範囲で、約4分間の加熱を受けた。
まず、第1工程では、表3に示す配合量で、前記R2の製造の項で得られたSBR2と、SBR(Nipol NS−116R)とを、0.5分間素練りした後に、表3に示す配合剤を加え、4.5分間混練し、ゴム組成物8を得た。
まず、第1工程では、表3に示す配合量で、前記R2の製造の項で得られたSBR2に対して、表3に示す配合剤を加え、4.5分間混練し、ゴム組成物9を得た。混練終了時の排出温度は150℃であった。
まず、第1工程では、表3に示す配合量で、上記A4の製造の項で得られたSBR−シリカ混合物(A4)と、SBR(Nipol NS−116R)とを、0.5分間素練りした後に、表3に示す配合剤を加え、4.5分間混練し、ゴム組成物10を得た。
これに対し、比較例5〜6のゴム組成物は、共役ジエン系ゴムとシリカとを共凝固することなく、乾式法で混練して得たものである。また、比較例7のゴム組成物は、トルエン不溶分の含有率が26%であるSBR−シリカ混合物(A4)を用いて得たものであり、いずれも本発明の範囲内に属しないものである。
※3 比較例5を基準(100)とする
※4 比較例5を基準とする温度差(Δ℃)
表4に示すように、実施例2の組成物では、比較例5〜7の組成物と比較して、低燃費性、ウエットグリップ性、機械的(引張)強度、耐磨耗性、及び耐低温脆化性が高度にバランスされていることがわかる。
まず、第1工程では、バンバリーミキサーを用いて、表5に示す配合量の前記A3の製造の項で得られたSBR−シリカ混合物(A3)を0.5分間素練りした後、表5に示す配合量で、シランカップリング剤(Si69)、カーボンブラック(シースト7HM)、プロセスオイル、亜鉛華、ステアリン酸、パラフィンワックス、老化防止剤(ノクラック6C)を加え、4.5分間混練して、ゴム組成物11を得た。混練終了時の温度は、145℃であった。
まず、第1工程では、表5に示す配合量で、前記R3の製造の項で得られたSBR3と、高シスBR(Nipol BR1220N)とを、0.5分間素練りした後に、表5に示す配合剤を加え、4.5分間混練し、ゴム組成物12を得た。混練終了時の排出温度は150℃であった。
まず、第1工程では、表5に示す配合量で、前記R3の製造の項で得られたSBR3に対して、表5に示す配合剤を加え、4.5分間混練し、ゴム組成物13を得た。混練終了時の排出温度は150℃であった。
まず、第1工程では、実施例3の第1工程と同様にして、ゴム組成物11を得た。
これに対し、比較例8〜9のゴム組成物は、共役ジエン系ゴムとシリカとを共凝固することなく、乾式法で混合して得たものである。また、比較例10ゴム組成物は、SBR3(Tg:−40℃)を含むSBR−シリカ混合物(A3)に対し、SBR3とのTgの差の絶対値が1℃であるBR1(Tg:−41℃)を配合したものであり、いずれも本発明の範囲内に属しないものである。
※5 比較例8を基準(100)とする
※6 比較例8を基準とする温度差(Δ℃)
表6に示すように、実施例3の組成物では、比較例8〜10の組成物と比較して、低燃費性、ウエットグリップ性、機械的(引張)強度、耐磨耗性、及び耐低温脆化性が高度にバランスされていることがわかる。
Claims (12)
- ガラス転移温度が−120〜0℃である共役ジエン系ゴム(a)の水分散液又は溶液と、シリカの水分散液とを共凝固させて得られる、42〜80重量%のトルエン不溶分を含有する共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)に対し、
前記共役ジエン系ゴム(a)とのガラス転移温度の差の絶対値が3〜100℃である共役ジエン系ゴム(b)を配合して成り、前記共役ジエン系ゴム(a)と前記共役ジエン系ゴム(b)との重量比が95:5〜5:95であるシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。 - 共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)が、共役ジエン系ゴム(a)100重量部に対し、25〜200重量部のシリカを含有する請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)に含有されるシリカの量が、共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)中の全トルエン不溶分に対して、80重量%以下である請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)が、共凝固後であって、共役ジエン系ゴム(b)が配合される前に、50〜220℃に加熱される工程を経て得られるものである請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 共役ジエン系ゴム(a)のガラス転移温度が、−80〜−15℃である請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 共役ジエン系ゴム(b)の、共役ジエン系ゴム(a)とのガラス転移温度の差の絶対値が、10〜95℃である請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 共役ジエン系ゴム(a)が、天然ゴム、スチレンブタジエン共重合ゴム及びアクリロニトリルブタジエン共重合ゴムの何れかを含むものであり、共役ジエン系ゴム(b)が、天然ゴム、スチレンブタジエン共重合ゴム、ポリブタジエンゴム及びポリイソプレンゴムの何れかを含むものである請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 共役ジエン系ゴム(a)が、スチレンブタジエン共重合ゴムであり、共役ジエン系ゴム(b)が、スチレンブタジエン共重合ゴムまたはポリブタジエンゴムである請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 共役ジエン系ゴム(b)が、該共役ジエン系ゴム(b)100重量部に対し1〜200重量部の充填剤を含有する請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 請求項1に記載のシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物に、さらに架橋剤を配合して成る架橋性シリカ含有共役ジエン系ゴム組成物。
- 請求項10記載の架橋性シリカ含有共役ジエン系ゴム組成物を架橋成形してなる成形体。
- ガラス転移温度が−120〜0℃である共役ジエン系ゴム(a)の水分散液又は溶液と、シリカの水分散液とを共凝固させ、共凝固物を得る工程と、
前記共凝固物を50〜220℃に加熱し、42〜80重量%のトルエン不溶分を含有する共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)を得る工程と、
前記共役ジエン系ゴム−シリカ混合物(A)に、共役ジエン系ゴム(a)とのガラス転移温度の差の絶対値が3〜100℃である共役ジエン系ゴム(b)を、前記共役ジエン系ゴム(a)と前記共役ジエン系ゴム(b)との重量比が95:5〜5:95となるように配合する工程とを、含んでなるシリカ含有共役ジエン系ゴム組成物の製造方法。
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