JP2015143076A - スタビライザブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】要求される防振性や耐久性等の基本性能を確保しつつ、スタビライザバーとの間への異物の侵入を効果的に且つ長期間に亘って安定して防止することができる、新規な構造のスタビライザブッシュを提供する。【解決手段】スタビライザバーが挿通される中心孔１８を備えた筒状ゴム弾性体１４と、該筒状ゴム弾性体１４の厚さ方向中間部分に固着されて該筒状ゴム弾性体１４を内周ゴム部４０と外周ゴム部４２とに仕切るように配されたインタリング部材１６とを、含んで構成されたスタビライザブッシュ１０において、前記インタリング部材１６の径寸法が軸方向で異ならされて軸方向中間部分に設けられた大径部３４の軸方向両側に小径部３６，３６が設けられており、前記スタビライザバーへの装着状態で前記内周ゴム部４０における径方向の圧縮率が、軸方向中間部分に比して軸方向両端部分において大きくされている。【選択図】図５

Description

本発明は、スタビライザバーを車両のボデーやフレーム等に防振支持させるスタビライザブッシュに関するものである。

従来から、自動車等の車両には、旋回時等における車体の傾きを抑えるためのスタビライザバーが装着されている。そして、通常、かかるスタビライザバーは、スタビライザブッシュを介して、車両のボデーやフレーム等に防振支持される。このスタビライザバーを車両に防振支持させるスタビライザブッシュは、一般に、軸方向に貫通する中心孔を備えた筒状ゴム弾性体を含んでなり、中心孔においてスタビライザバーに外挿装着されると共に、外周面に装着されたブラケットを介して、車両のボデー等に取り付けられるようになっている。

ところで、このようなスタビライザブッシュにおいては、荷重入力に際して筒状ゴム弾性体が弾性変形することで、筒状ゴム弾性体の中心孔内に挿入されたスタビライザバーの外周面と筒状ゴム弾性体の中心孔の内周面との間に隙間が生ずると、軸方向端部から泥水等の異物が隙間へ侵入するおそれがある。筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間に異物が侵入すると、磨耗により耐久性が低下したり、異音の原因にもなる。

そこで、筒状ゴム弾性体とスタビライザバーとの間における隙間の発生を防止するために、ブラケットによる外周面への締付力を大きくして筒状ゴム弾性体に径方向の予圧縮が与えられている。更に、特開２０００−４６１１０号公報（特許文献１）や特開２００４−２５７５４０号公報（特許文献２）に示されているように、金属等の硬質材からなるインタリング部材を筒状ゴム弾性体の厚さ方向中間部分に埋設状態で固着することにより、筒状ゴム弾性体を内周ゴム部と外周ゴム部とに仕切ることで、スタビライザバーの外周面に対する筒状ゴム弾性体の当接力を全周に亘って均一化して、局所的な当接力の低下による隙間の発生を抑える構造も提案されている。

しかしながら、筒状ゴム弾性体に大きな径方向の予圧縮を及ぼして、スタビライザバーの外周面に対して大きな当接力で密着させると、スタビライザブッシュにおけるねじり方向や軸直角方向のばね特性が硬くなって車両の乗り心地が低下してしまうおそれがあった。また、スタビライザブッシュの中心孔の全面をスタビライザバーの外周面に対して大きな当接力で密着させると、スタビライザバーのねじり変形等に際してスティックスリップによる大きなきしみ音や擦れ音が発生し易いという問題もあった。

なお、このような問題に対処するために、筒状ゴム弾性体の中心孔を全面に亘ってスタビライザバーへ接着することも提案されているが、カチオン塗装等の前処理や接着処理に特別な工程が必要になるという問題があり、また、筒状ゴム弾性体の発生応力や歪の増大に伴ってゴム材料の選択自由度等の設計条件が制限されてしまう場合もあった。また、筒状ゴム弾性体の軸方向両端部分において、中心孔の内周面側へ突出する環状のシールゴム突起を設けて、筒状ゴム弾性体の軸方向両端部分における開口を封止することも考えられるが、単なるシールゴム突起では長期間に亘って安定したシール効果を得ることが難しいことに加えて、スタビライザブッシュが車両前方に配されることから砂利等の異物の打ち当たりによってシールゴム突起が容易に損傷してしまうおそれもあった。

特開２０００−４６１１０号公報 特開２００４−２５７５４０号公報

ここにおいて、本発明は、上述の如き事情を背景に為されたものであって、その解決課題とするところは、要求される防振性や耐久性等の基本性能を確保しつつ、スタビライザバーとの間への異物の侵入を効果的に且つ長期間に亘って安定して防止することができる、新規な構造のスタビライザブッシュを提供することにある。

かかる課題を解決するために為された本発明の第一の態様は、スタビライザバーが挿通される中心孔を備えた筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の厚さ方向中間部分に固着されて該筒状ゴム弾性体を内周ゴム部と外周ゴム部とに仕切るように配されたインタリング部材とを、含んで構成されたスタビライザブッシュにおいて、前記インタリング部材の径寸法が軸方向で異ならされて軸方向中間部分に設けられた大径部の軸方向両側に小径部が設けられており、前記スタビライザバーへの装着状態で前記内周ゴム部における径方向の圧縮率が、軸方向中間部分に比して軸方向両端部分において大きくされていることを、特徴とする。

本態様のスタビライザブッシュにおいては、インタリング部材の軸方向両端部分に設けられた小径部により、スタビライザバーへ当接されて密着される内周ゴム部の圧縮率が、軸方向中央部分に比して軸方向両端部分において大きくされている。これにより、スタビライザバーとの間の隙間が開口しやすい軸方向両端部分において、スタビライザバーに対する当接力が大きく確保され得ることとなり、隙間の発生や開口が防止されることで、スタビライザバーとの間への泥水などの異物の侵入が効果的に防止され得る。

しかも、軸方向中間部分では、内周ゴム部における径方向の圧縮率が小さくされることで、スタビライザブッシュの全体としてのねじり方向や軸直角方向等のばね特性が過度に硬くなってしまうことが回避されて、良好な防振性能のもとで優れた乗り心地が実現可能となる。

また、筒状ゴム弾性体の軸方向両端部分は、外周側に配されたインタリング部材の小径部で全体的にバックアップされて保持されていることから、単なるゴム突起からなるシールリップ等に比して、優れた耐久性をもって良好なシール性能が発揮され得るのである。

なお、本態様において、インタリング部材の材質は特に限定されるものでないが、筒状ゴム弾性体をバックアップして補強的作用を効率的に発揮させるために筒状ゴム弾性体よりも硬質な金属や合成樹脂が好ましい。また、インタリング部材における小径部と大径部との間の領域は、軸直角方向に広がる段差形状であっても良いが、軸方向に所定長さで次第に径変化するテーパ形状とされるのが好適である。特に金属製のインタリング部材を採用して、プレス加工する場合には、小径部と大径部との間をテーパ形状とすることで、部材厚さ寸法を略一定にして強度確保も容易となる。

さらに、インタリング部材は、筒状ゴム弾性体の軸方向に延びて配設されていれば良く、周方向では分断されていても良い。例えば、周上で複数箇所で分断されることにより円弧板形状の複数の分割体から構成されていても良い。特に、スタビライザブッシュをスタビライザバーに対して側方（軸直角方向外方）から装着可能とするために、周上の一箇所で拡開する分断部が設けられて略Ｃ字形の断面構造とされている場合には、かかる分断部と径方向で対向する周上の中央部分でもインタリング部材を分断させて筒状ゴム弾性体の屈曲を容易とすることが望ましい。

本発明の第二の態様は、前記第一の態様に係るスタビライザブッシュにおいて、前記中心孔の内径寸法が軸方向の全長に亘って略一定の断面形状とされているものである。

本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、筒状ゴム弾性体の成形やスタビライザバーへの装着が容易とされると共に、筒状ゴム弾性体の内周面に局部的な突起等を設けることに起因する応力や歪の集中が回避されて、一層優れた耐久性を得ることも可能になる。

本発明の第三の態様は、前記第一又は第二の態様に係るスタビライザブッシュであって、前記インタリング部材において、前記大径部の中央部分に一定の径寸法で延びる大径ストレート部が設けられていると共に、前記小径部の開口側軸方向端部に一定の径寸法で延びる小径ストレート部が設けられているものである。

本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、スタビライザバーへの装着状態下、大径ストレート部と小径ストレート部の各内周側に設けられた各内周ゴム部において、それぞれ、略一定の径方向の圧縮が及ぼされる。これにより、それぞれの内周ゴム部において、応力や歪が広い範囲に分散されて安定したばね特性が発揮されることとなる。

本発明の第四の態様は、前記第一〜三の何れかの態様に係るスタビライザブッシュであって、前記インタリング部材において、前記小径部の軸方向長さが、３ｍｍ以上で、且つ、該インタリング部材の軸方向全長の３０％以下とされているものである。

本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、小径部の軸方向長さを３ｍｍ以上としたことにより、こじりやねじりの方向の荷重入力時にも隙間を一層効果的に抑えることができるシール構造を、中心孔の軸方向両端開口部分に確保することができる。また、小径部の軸方向長さが３０％を越えると、大径部におけるばね特性よりも小径部における硬いばね特性が支配的となり易く、スタビライザバーへの装着状態で径方向の締め付けが強くなり過ぎて、こじりやねじりに対するばね特性が硬くなり過ぎる傾向があり、Ｃ字形の断面形状としてスタビライザバーへ側方から装着する場合にも、Ｃ字形の開口部分を広げて装着し難くなるおそれがある。

なお、本態様において、インタリング部材の軸方向長さは、筒状ゴム弾性体の軸方向長さと実質的に等しい。また、インタリング部材における小径部の軸方向長さは、より好適には５ｍｍ以上で且つ軸方向全長の２０％以下とされる。

本発明の第五の態様は、前記第一〜四の何れかの態様に係るスタビライザブッシュであって、前記インタリング部材において、前記大径部と前記小径部との半径寸法差が１〜３ｍｍの範囲内に設定されているものである。

本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、大径部と小径部との半径寸法差を１〜３ｍｍに設定することで、スタビライザバーに装着した際の小径部と大径部とにおける各内周ゴム部の径方向圧縮率を適切な範囲に設定することが出来、中心孔の軸方向両端部におけるシール性能と要求されるばね特性との両立を実用的な範囲で容易に達成し易くなる。即ち、大径部と小径部との半径寸法差が１〜３ｍｍの範囲から外れると、スタビライザバーへの装着状態で、内周ゴム部における径方向圧縮率が大径部と小径部の一方において大きくなり過ぎたり反対に小さくなり過ぎるおそれがあり、それによって、要求されるシール性能とばね特性との両立が困難になり易い。

なお、本態様において、大径部と小径部との半径寸法差は、より好適には１．５〜２ｍｍの範囲内に設定される。また、一般的なスタビライザブッシュに要求される特性範囲では、内周ゴム部の径方向厚さ寸法が、大径部の内周側で５〜１０ｍｍとされることが望ましく、より好適には７〜８ｍｍに設定される。

本発明に従う構造とされたスタビライザブッシュによれば、スタビライザバーと筒状ゴム弾性体との間に異物が侵入することが効果的に防止され得ると共に、良好な車両の乗り心地が確保され得る。また、インタリング部材が筒状ゴム弾性体よりも硬質な材質で形成される場合には、インタリング部材による筒状ゴム弾性体におけるシール部分の補強効果も発揮されて、シール性と耐久性を両立したスタビライザブッシュが実現可能とされる。

本発明の一実施形態としてのスタビライザブッシュを示す斜視図。 図１に示されるスタビライザブッシュの平面図。 図１に示されるスタビライザブッシュの正面図。 図１に示されるスタビライザブッシュの左側面図。 図３におけるＶ−Ｖ断面図。 図５におけるＶＩ−ＶＩ断面図。 図６におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面図。 図１に示されるスタビライザブッシュを構成するインタリング部材の平面図。 図８に示されるインタリング部材の側面図。 図８におけるＸ−Ｘ断面図。 図１に示すスタビライザブッシュがスタビライザバーに装着されると共に、当該スタビライザブッシュの車両への装着状態を示す正面図。 図１１におけるＸＩＩ−ＸＩＩ断面図であって、図５に対応する図。

以下、本発明を更に具体的に明らかにするために、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ、詳細に説明する。

先ず、図１〜７には、本発明の一実施形態としてのスタビライザブッシュ１０が示されている。このスタビライザブッシュ１０は、自動車のスタビライザバー１２（図１１参照）の長さ方向中間部分を車両ボデー側に防振支持せしめるものである。なお、以下の説明において、軸方向とは図２中の左右方向を言い、上下方向とは図３中の上下方向を言うが、車両装着状態における上下等の方向が以下の記載によって限定されるものではない。

より詳細には、本実施形態のスタビライザブッシュ１０は、筒状ゴム弾性体１４に対してインタリング部材１６が固着されることにより構成されている。

筒状ゴム弾性体１４は、全体として略小鉤形の断面形状を有しており、略一定断面で軸方向の全長に亘ってストレートに延びる中心孔１８が貫通形成されている。これにより、筒状ゴム弾性体１４における中心孔１８回りの周壁部が、中心孔１８の周囲で略半周に亘って延びる半円弧状断面の上壁部２０と、上壁部２０の周方向両端からそれぞれ接線方向に延びる側壁部２２，２２と、両側壁部２２，２２の下方端を互いに接続する下壁部２４から構成されている。

そして、下壁部２４の外周面は、全体として略矩形状に広がる平坦面とされており、この平坦面において自動車の車両ボデーに重ね合わされて装着されるようになっている。また、上壁部２０と側壁部２２，２２の外周面には、周方向に延びる溝状の凹所が設けられることにより、軸方向でなだらかな凹凸が付されている。特に本実施形態では、上壁部２０と側壁部２２，２２の外周面が、軸方向でなだらかにつながった二山の凹凸形状とされている。

また、筒状ゴム弾性体１４の軸方向両端部には、周上の複数箇所にすぐり部２６が形成されている。これらのすぐり部２６は、周方向で互いに所定距離を隔てて設けられており、筒状ゴム弾性体１４の周壁部の厚さ方向中間部分に開口して、軸方向に所定長さで延びている。更にまた、筒状ゴム弾性体１４の外周面には、各側壁部２２，２２における上壁部２０側の端部付近に位置して、それぞれ軸方向中間部分で開口する肉抜凹所２８，２８が形成されている。

そして、これら各複数のすぐり部２６と肉抜凹所２８とによって筒状ゴム弾性体１４のばね特性が調節されている。特に、すぐり部２６は、後述するインタリング部材１６の位置決め用にも利用され得ると共に、肉抜凹所２８は、スタビライザバー１２への装着に際しての変形操作を容易と為すようにも作用するようになっている。

更にまた、下壁部２４には、四隅部分においてそれぞれ外方に突出する脚部３０が一体形成されている。これらの脚部３０は、下壁部２４における車両ボデーへの取付面を増大させて、装着状態の安定化を図ると共に、後述するブラケット４８（図１１，１２参照）との係合作用で位置合わせを容易と為し得るようになっている。

また、筒状ゴム弾性体１４の周上の一箇所には、軸方向の全長に亘って直線的に延びるスリット状の切割り３１が形成されている。かかる切割り３１は、上壁部２０の周方向一方の端部と側壁部２２との間付近に位置しており、筒状ゴム弾性体１４の外周面から中心孔１８にまで貫通している。そして、筒状ゴム弾性体１４は、切割り３１の径方向反対側（図４中の左方）を蝶番中心として、切割り３１を挟んだ上下両側が拡開するように弾性変形可能とされている。

なお、筒状ゴム弾性体１４は、一般的な天然ゴム（ＮＲ）や、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）等の合成ゴム材料、或いはそれらのゴム材料に所定の潤滑剤が配合されてなる、いわゆる自己潤滑ゴム等を用いて形成されることが望ましい。

さらに、筒状ゴム弾性体１４の厚さ方向中間部分には、インタリング部材１６が埋設状態で配されている。かかるインタリング部材１６は、図８〜１０に示されるように、一対の中間板３２ａ，３２ｂが所定距離を隔てて径方向で対向配置された構成となっている。なお、本実施形態の中間板３２ａ，３２ｂは同形状とされていることから、一方の中間板３２ａについて説明する。

この中間板３２ａは、筒状ゴム弾性体１４の周方向で外周側に凸となる略半円弧形断面をもって軸方向に延びる湾曲板形状とされている。そして、中心孔１８の中心軸を略曲率中心として配されることで、筒状ゴム弾性体１４の厚さ方向中間部分に埋設配置されている。

また、中間板３２ａの径寸法（周方向の曲率半径）は、軸方向で異ならされており、軸方向中間部分が相対的に大きな径寸法の大径部３４とされている一方、軸方向両端部分が相対的に小さな径寸法の小径部３６，３６とされている。

なお、大径部３４の軸方向中央部分には、一定の径寸法で軸方向にストレートに延びる大径ストレート部が設けられることが好ましく、本実施形態の大径部３４は略全長に亘って大径ストレート部とされている。また、小径部３６の開口側軸方向端部には、一定の径寸法で軸方向にストレートに延びる小径ストレート部が設けられることが好ましく、本実施形態の小径部３６は略全長に亘って小径ストレート部とされている。

また、本実施形態では、これら大径部３４と小径部３６，３６との接続部分は、軸方向で次第に径寸法が変化するテーパ形状とされている。即ち、大径部３４と小径部３６，３６との接続部位における明確な段差の発生が回避されることで、大径部３４と小径部３６滑らかに接続されている。

ここにおいて、小径部３６における軸方向の長さ寸法：Ｌｓ（図１０参照）は３ｍｍ以上とされていることが好ましく、更に好ましくは５ｍｍ以上とされる。また、小径部３６の長さ寸法：Ｌｓは、中間板３２ａ、即ちインタリング部材１６の全長：Ｌ（図１０参照）に対して３０％以下とされることが好ましく、更に好ましくは２０％以下とされる。なお、筒状ゴム弾性体１４に設けられたすぐり部２６は周上で部分的であり、特に本実施形態では合計でも半周に満たないことから、小径部３６の軸方向長さに際して、すぐり部２６を特別に考慮する必要はない。

蓋し、小径部３６の長さ寸法：Ｌｓが３ｍｍより小さいと、後述するスタビライザブッシュ１０の車両への装着時において、内周ゴム部４０の軸方向両端部分によるスタビライザバー１２に対するシールが十分に作用せず、異物侵入防止効果が十分に得られないおそれがあるからである。また、小径部３６の長さ寸法：Ｌｓが、インタリング部材１６の全長：Ｌに対して３０％より大きいと、小径部３６によるスタビライザバー１２に対する締付力が過剰に大きくなって、スタビライザブッシュ１０へのねじり方向やこじり方向の荷重入力時に筒状ゴム弾性体１４のばね特性が硬くなって車両の乗り心地が低下するおそれがあると共に、スタビライザブッシュ１０のスタビライザバー１２に対する装着が困難になるおそれがあるからである。

また、インタリング部材１６において、大径部３４の曲率半径をＲ１（図１０参照）、小径部３６の曲率半径をＲ２（図１０参照）とすると、大径部３４と小径部３６の曲率半径差：α（図１０参照）、即ち（Ｒ１−Ｒ２）は、１ｍｍ≦α≦３ｍｍとされることが好ましく、より好適には１．５ｍｍ≦α≦２ｍｍとされる。

蓋し、αが１ｍｍより小さい、或いは３ｍｍより大きいと、インタリング部材１６のスタビライザバー１２への締付力が過剰に大きくなってスタビライザブッシュ１０の装着作業性が低下したり要求される防振特性が実現されなかったりするおそれがある、或いは小径部３６による締付力が不足して、後述する異物侵入防止効果が十分に発揮されないおそれがあるからである。

さらに、本実施形態では、大径部３４に貫通孔３８，３８が形成されている。これらの貫通孔３８，３８は、周方向に所定の距離を隔てて、中間板３２ａの厚さ方向に貫通して形成されていることで、筒状ゴム弾性体１４の成形時におけるゴム材料をインタリング部材１６の内周側と外周側の全体に回り込み易くなっている。

なお、インタリング部材１６の材質は特に限定されるものではないが、後述するスタビライザバー１２の締付け効果や筒状ゴム弾性体１４の補強効果を発揮させることを考慮すれば、筒状ゴム弾性体１４よりも硬質な鉄等の金属やポリプロピレン等の合成樹脂により形成されることが好ましい。そして、本実施形態の中間板３２ａ，３２ｂは金属製とされており、金属素板に対してプレス加工を施すことにより形成され得る。

上記の如き形状とされたインタリング部材１６が筒状ゴム弾性体１４の厚さ方向中間部分に固着されることにより、本実施形態のスタビライザブッシュ１０が構成されている。特に、本実施形態では、両中間板３２ａ，３２ｂの内外周面に筒状ゴム弾性体１４が加硫接着されており、スタビライザブッシュ１０が一体加硫成形品として形成されている。加硫成形型への中間板３２ａ，３２ｂの位置決めは、すぐり部２６に露出される中間板３２ａ，３２ｂの端縁部を把持すること等で為され得る。

そして、筒状ゴム弾性体１４の厚さ方向中間部分にインタリング部材１６が配設されることにより、筒状ゴム弾性体１４はインタリング部材１６よりも内周側の内周ゴム部４０とインタリング部材１６よりも外周側の外周ゴム部４２とに実質的に仕切られている。なお、これら内周ゴム部４０と外周ゴム部４２は、中間板３２ａ，３２ｂに設けられた貫通孔３８，３８内に充填される連結ゴム部４４，４４を通じて連結されており、内周ゴム部４０と外周ゴム部４２と連結ゴム部４４は一体的に形成されている。

ここで、内周ゴム部４０において、中間板３２ａ，３２ｂの小径部３６，３６の内周部分における径方向寸法（厚さ寸法）をＤ１（図５参照）、大径部３４の内周部分における径方向寸法（厚さ寸法）をＤ２（図５参照）とする。この大径部３４の内周部分における径方向寸法Ｄ２は、一般的なスタビライザブッシュに要求される防振特性を考慮して、５ｍｍ≦Ｄ２≦１０ｍｍとされることが好ましく、より好適には７ｍｍ≦Ｄ２≦８ｍｍとされる。

また、両中間板３２ａ，３２ｂの周方向両端部は互いに所定距離を隔てて周方向に対向する分断部４６，４６とされており、本実施形態では、両中間板３２ａ，３２ｂの分断部４６，４６間に位置する筒状ゴム弾性体１４に切割り３１が設けられている。これにより、後述するスタビライザブッシュ１０のスタビライザバー１２への装着時において、インタリング部材１６が妨げになることが回避される。

さらに、図１１，１２には、上記の如き形状とされたスタビライザブッシュ１０の中心孔１８にスタビライザバー１２が挿通されて装着されると共に、当該スタビライザブッシュ１０がブラケット４８を介して車両ボデー５０に取り付けられた状態が示されている。なお、本発明において、ブラケットは何等限定されるものではないが、本実施形態のブラケット４８は、スタビライザブッシュ１０の外周面形状に沿う形状に成形された帯板金具からなる装着部５２と、装着部５２から外方に延び出す一対の平板金具からなる取付脚部５４，５４を備えている。

すなわち、ブラケット４８は、略Ｕ字状の溝形の装着部５２における開口側の両端縁部からそれぞれ外方に向って一対の平形の取付け脚部５４，５４が広がっており、全体としてΩ形の断面形状となっている。また、装着部５２は、筒状ゴム弾性体１４の上壁部２０および側壁部２２，２２の外周面に対応した波板形状とされて、筒状ゴム弾性体１４を軸方向に位置決めするようになっている。更にまた、取付け脚部５４，５４には、筒状ゴム弾性体１４の下壁部２４に突設された各脚部３０に係合する各凹部５８が形成されていると共に、ボルト孔６０，６０が貫通して形成されている。

而して、本実施形態のスタビライザブッシュ１０をスタビライザバー１２に装着するに際しては、切割り３１を挟んだ周方向両側を拡開変形させることで、スタビライザバー１２に対して側方から外挿させて、スタビライザブッシュ１０の中心孔１８内にスタビライザバー１２を挿通させることができる。

なお、スタビライザブッシュ１０の装着後は、筒状ゴム弾性体１４の弾性復元作用により自動的に切割り３１を挟んだ上下両側が当接する位置に復帰する。仮に、筒状ゴム弾性体１４における切割り３１を挟んだ上下両側が当接する位置まで復帰しなくても、ブラケット４８を車両ボデー５０に固定するボルト６２，６２の締付力により、筒状ゴム弾性体１４が周方向に圧縮されて、切割り３１を挟んだ上下両側が当接せしめられる。

これにより、スタビライザバー１２に対してスタビライザブッシュ１０が非接着で装着され得る。また、スタビライザブッシュ１０の外周面は、軸方向および周方向で位置決め状態で組み付けられたブラケット４８により、非接着で、車両ボデー側に対して取り付けられて装着される。その結果、スタビライザバー１２がスタビライザブッシュ１０およびブラケット４８を介して車両ボデー５０に防振支持されることとなる。

ここにおいて、図１１，１２に示されるスタビライザブッシュ１０の車両装着状態において、スタビライザバー１２の外径寸法：φ２は、装着前の自由状態での筒状ゴム弾性体１４の中心孔１８の内径寸法：φ１よりも大きくされており（φ１＜φ２）、ブラケット４８が車両ボデー５０に対してボルト固定されることによりスタビライザバー１２とインタリング部材１６間に位置する内周ゴム部４０が径方向で予圧縮される。即ち、車両装着状態下での内周ゴム部４０において、中間板３２ａ，３２ｂの小径部３６，３６の内周部分における径方向寸法をｄ１（図１２参照）とすると、ｄ１＜Ｄ１とされている。また、中間板３２ａ，３２ｂの大径部３４の内周部分における径方向寸法をｄ２（図１２参照）とすると、ｄ２＜Ｄ２とされている。

従って、内周ゴム部４０において、小径部３６の内周部分における径方向の圧縮率は（Ｄ１−ｄ１）／Ｄ１で示される一方、大径部３４の内周部分における径方向の圧縮率は（Ｄ２−ｄ２）／Ｄ２で示される。小径部３６と大径部３４におけるインタリング部材１６の径方向変位量は等しいから、（Ｄ１−ｄ１）と（Ｄ２−ｄ２）は等しくなる。Ｄ１＜Ｄ２であることから、内周ゴム部４０における径方向の圧縮率は、大径部３４の内周部分よりも小径部３６の内周部分で大きくなる。即ち、スタビライザブッシュ１０の車両装着状態において、内周ゴム部４０では、軸方向中間部分の径方向圧縮率に比して軸方向両端部分の径方向圧縮率が大きくされている。

上記の如き構造とされた本実施形態のスタビライザブッシュ１０では、筒状ゴム弾性体１４の厚さ方向中間部分にインタリング部材１６が設けられることにより、スタビライザバー１２には内周ゴム部４０を介してインタリング部材１６による締付力が及ぼされる。そして、インタリング部材１６の軸方向両端部分に小径部３６，３６が設けられて内周ゴム部４０の軸方向両端部分で径方向圧縮率が大きくされることにより、内周ゴム部４０とスタビライザバー１２との間が、軸方向両端部分において十分な締付力をもってシールされる。これにより、内周ゴム部４０とスタビライザバー１２との間に隙間や開口が生じることが効果的に回避されて、泥水や砂利等が侵入すること、またはそれに伴う異音の発生が効果的に防止され得る。

また、内周ゴム部４０における軸方向中間部分の径方向圧縮率は軸方向両端部分に比して小さくされていることから、スタビライザブッシュ１０に対してねじり方向やこじり方向の荷重が入力される際にも筒状ゴム弾性体１４のばね特性が過剰に硬くなることが防止されて、良好な車両の乗り心地が確保され得る。更に、筒状ゴム弾性体１４のばね特性は、例えば大径部３４や小径部３６の軸方向寸法、或いはこれらの半径寸法差α等により適宜設定可能であり、スタビライザブッシュ１０は優れた設計自由度を有する。

特に、本実施形態では、筒状ゴム弾性体１４の中心孔１８の内径寸法：φ１が、軸方向の全長に亘って略一定とされており、中心孔１８の内周面に凹凸を設けること等に伴う応力や歪みの局所的な集中が効果的に回避されて、スタビライザブッシュ１０の耐久性の向上も図られ得る。また、筒状ゴム弾性体１４の成形、ひいてはスタビライザブッシュ１０の製造が容易とされ得ると共に、スタビライザバー１２に対するスタビライザブッシュ１０の装着も容易とされ得る。

また、本実施形態では、大径部３４は軸方向略全長に亘ってストレート形状とされていると共に、小径部３６，３６も軸方向略全長に亘ってストレート形状とされていることから、筒状ゴム弾性体１４が圧縮される際に、内周ゴム部４０においての局所的な応力集中や歪みが効果的に回避され得る。

以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、前記実施形態では、インタリング部材１６は略半円弧形状の中間板３２ａ，３２ｂにより構成されていたが、かかる態様に限定されない。即ち、インタリング部材は、特許文献１，２や特開２０１３−５６６１６号公報に記載の如きＣ字形や、特開２０１２−２４０５９２号公報に記載の如き周方向で三分割以上された如き形状とされてもよい。これらの何れの場合であっても、インタリング部材の分断部間に筒状ゴム弾性体の切割りを形成することにより、スタビライザブッシュを拡開させてスタビライザバー１２に外挿装着することができる。尤も、スタビライザブッシュのスタビライザバー１２への装着手段はかかる手段に限定されるものではない。

また、前記実施形態では、大径部３４は軸方向略全長に亘ってストレート形状とされると共に、小径部３６，３６も軸方向略全長に亘ってストレート形状とされていたが、かかる態様に限定されず、例えばインタリング部材においてストレートとされる部分を備えず、軸方向略全長に亘って径寸法が変化するようにしてもよい。

すなわち、例えば大径部が球面形状とされてインタリング部材がバルジ形状とされていてもよいし、大径部の内周面に凹凸が付されていてもよい。なお、このように、大径部の内周面に凹凸を付すことにより、筒状ゴム弾性体のばね特性を調節することも可能である。かかる場合には、インタリング部材の軸方向両端部に小径部が設けられることでスタビライザバー１２と筒状ゴム弾性体との間の異物侵入防止効果が発揮されることから、大径部の内周面とスタビライザバー１２との間に隙間が発生しても、当該隙間に異物が侵入することが効果的に回避されて、ばね特性のチューニング自由度の向上が図られ得る。

さらに、前記実施形態では、筒状ゴム弾性体１４における中心孔１８の内径寸法：φ１は軸方向の全長に亘って略一定とされていたが、かかる態様に限定されず、筒状ゴム弾性体における軸方向両端部の内径寸法が軸方向中間部分に比して小さくされていてもよいし、小径部の内周部分における内周ゴム部の内周面には、例えば中心孔内に突出する環状の突条を筒状ゴム弾性体と一体的に設けてもよい。これにより、内周ゴム部の軸方向両端部分における径方向の圧縮率を補助的に大きくすることができることから、局部的に筒状ゴム弾性体によるシール効果を向上させて、異物の侵入を一層防止することができる。

更にまた、前記実施形態では、筒状ゴム弾性体１４とインタリング部材１６との一体加硫成形品の形成時の作業性を考慮して、筒状ゴム弾性体１４の軸方向両端面にすぐり部２６が設けられて、当該すぐり部２６内でインタリング部材１６の軸方向両端部が露出していたが、例えばすぐり部が形成されず筒状ゴム弾性体の軸方向両端面が平坦面とされて、当該平坦面からインタリング部材の軸方向両端部が突出するようにしてもよい。

なお、中間板３２ａ，３２ｂにおける大径部３４と小径部３６，３６の接続部分は軸直角方向に広がる段差を有していてもよいが、前記実施形態の如きテーパ形状とされて滑らかに接続されることが好ましい。これにより、インタリング部材が軸方向略全長に亘って略一定の厚さ寸法を有することができて、部分的に強度が低下することが回避され得る。

また、前記実施形態では、筒状ゴム弾性体１４の上壁部２０は二山形状とされていたが、上壁部の形状は外周に取り付けられるブラケットの形状に対応するものであって、何等限定されるものではない。

１０：スタビライザブッシュ、１２：スタビライザバー、１４：筒状ゴム弾性体、１６：インタリング部材、１８：中心孔、３４：大径部（大径ストレート部）、３６：小径部（小径ストレート部）、４０：内周ゴム部、４２：外周ゴム部

Claims (5)

1. スタビライザバーが挿通される中心孔を備えた筒状ゴム弾性体と、該筒状ゴム弾性体の厚さ方向中間部分に固着されて該筒状ゴム弾性体を内周ゴム部と外周ゴム部とに仕切るように配されたインタリング部材とを、含んで構成されたスタビライザブッシュにおいて、
   前記インタリング部材の径寸法が軸方向で異ならされて軸方向中間部分に設けられた大径部の軸方向両側に小径部が設けられており、前記スタビライザバーへの装着状態で前記内周ゴム部における径方向の圧縮率が、軸方向中間部分に比して軸方向両端部分において大きくされていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 前記中心孔の内径寸法が軸方向の全長に亘って略一定の断面形状とされている請求項１に記載のスタビライザブッシュ。
3. 前記インタリング部材において、前記大径部の中央部分に一定の径寸法で延びる大径ストレート部が設けられていると共に、前記小径部の開口側軸方向端部に一定の径寸法で延びる小径ストレート部が設けられている請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュ。
4. 前記インタリング部材において、前記小径部の軸方向長さが、３ｍｍ以上で、且つ、該インタリング部材の軸方向全長の３０％以下とされている請求項１〜３の何れか１項に記載のスタビライザブッシュ。
5. 前記インタリング部材において、前記大径部と前記小径部との半径寸法差が１〜３ｍｍの範囲内に設定されている請求項１〜４の何れか１項に記載のスタビライザブッシュ。

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