JP7284647B2 - スタビライザブッシュ - Google Patents

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Description

本発明はスタビライザブッシュに関し、特に耐久性を向上できるスタビライザブッシュに関するものである。
スタビライザバーが貫通する保持孔を有する筒状のスタビライザブッシュは、車体部材の取付面と、その車体部材に取り付けられるアーチ状の固定具の内面との間に挟まれる。特許文献１には、取付面とスタビライザバーとの間の距離が長くても、軸直角方向のばね定数を大きくできるように、筒状の弾性体製のブッシュ本体の取付面側に、ブッシュ本体よりも高剛性な剛体部を埋設したスタビライザブッシュが開示されている。
剛体部と取付面との間にブッシュ本体の一部である弾性膜が介在するので、剛体部が取付面に擦れる等して生じる異音を抑制できる。さらに、剛体部の最小厚さよりも弾性膜が薄いので、剛体部と取付面との間の弾性膜の有無に応じたスタビライザブッシュのばね定数の変化を抑制できる。
実開昭６０－８１１８号公報
しかしながら、上記従来の技術では、ブッシュ本体と弾性体との固定方向などにもよるが、スタビライザバーからスタビライザブッシュへ力が加わると、ブッシュ本体と剛体部との界面がずれることがあり、スタビライザブッシュの耐久性が低下するおそれがある。特に、薄い弾性膜は、剛体部との界面と平行な方向への変形量が小さいので、その平行な方向の力によって弾性膜と剛体部との界面がずれ易く、スタビライザブッシュの耐久性が低下し易い。
本発明は上述した問題点を解決するためになされたものであり、耐久性を向上できるスタビライザブッシュを提供することを目的とする。
この目的を達成するために本発明のスタビライザブッシュは、車体部材の取付面と、前記車体部材に取り付けられるアーチ状の固定具の内面との間に挟まれるものであって、スタビライザバーが貫通する保持孔を有する筒状の弾性体により形成されて外周面の一部が前記固定具の前記内面に接触するブッシュ本体と、前記ブッシュ本体が固定される第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを備え、前記第２面が前記第１面と前記取付面との間に配置され、前記ブッシュ本体よりも高剛性な剛体部と、前記第２面に固定されて前記取付面に接触すると共に、前記第１面から前記第２面までの最小寸法よりも薄い弾性体製の弾性膜と、を備え、前記第２面には、前記弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成されている。
請求項１記載のスタビライザブッシュによれば、剛体部の第２面には、弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成されている。その凹部の両側の剛体部が一体であり、凹部に嵌まった弾性膜の一部によって、第２面と弾性膜との界面のずれを抑制できるので、スタビライザブッシュの耐久性を向上できる。
請求項２記載のスタビライザブッシュによれば、剛体部の第２面には、弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成されている。この凹部に嵌まった弾性膜の一部によって、第２面と弾性膜との界面のずれを抑制できるので、スタビライザブッシュの耐久性を向上できる。
取付面に形成された取付孔に挿入される突出部が弾性膜から剛体部とは反対側に突出する。この突出部によって、車体部材に対してスタビライザブッシュを保持孔の中心軸方向へ移動させ難くできると共に、スタビライザバーを中心にスタビライザブッシュを回転させ難くできる。そして、凹部は、突出部に対して保持孔の中心軸方向の両側に設けられる第１凹部を備えている。そのため、保持孔の中心軸方向へのスタビライザブッシュの移動を規制するときに突出部が受ける力を、第１凹部に嵌まる弾性膜によって受け易くできる。これにより、保持孔の中心軸方向の力を突出部が受けても第２面と弾性膜との界面をずれ難くできるので、スタビライザブッシュの耐久性を更に向上できる。
請求項３記載のスタビライザブッシュによれば、剛体部の第２面には、弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成されている。この凹部に嵌まった弾性膜の一部によって、第２面と弾性膜との界面のずれを抑制できるので、スタビライザブッシュの耐久性を向上できる。
取付面に形成された取付孔に挿入される突出部が弾性膜から剛体部とは反対側に突出する。この突出部によって、車体部材に対してスタビライザブッシュを保持孔の中心軸方向へ移動させ難くできると共に、スタビライザバーを中心にスタビライザブッシュを回転させ難くできる。そして、凹部は、突出部に対して保持孔の周方向の両側に設けられる第２凹部を備えている。そのため、スタビライザバーを中心としたスタビライザブッシュの回転を規制するときに突出部が受ける力を、第２凹部に嵌まる弾性膜によって受け易くできる。これにより、保持孔の周方向の力を突出部が受けても第２面と弾性膜との界面をずれ難くできるので、スタビライザブッシュの耐久性を更に向上できる。
請求項４記載のスタビライザブッシュによれば、剛体部の第２面には、弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成されている。この凹部に嵌まった弾性膜の一部によって、第２面と弾性膜との界面のずれを抑制できるので、スタビライザブッシュの耐久性を向上できる。
第１面は、保持孔の中心軸を含む仮想平面に垂直な平面状に形成されている。これにより、第１面とブッシュ本体との界面を保持孔の周方向にずれ難くできるので、スタビライザブッシュの耐久性を更に向上できる。
請求項５記載のスタビライザブッシュによれば、請求項１から４のいずれかに記載のスタビライザブッシュの奏する効果に加え、次の効果を奏する。ブッシュ本体が自己潤滑ゴム製であるので、スタビライザバーとブッシュ本体との間の摩擦抵抗を小さくできる。自己潤滑ゴムに剛体部を接着によって固定することは難しいが、一体成形したブッシュ本体および弾性膜により剛体部が覆われているので、ブッシュ本体および弾性膜に剛体部を容易に固定できると共に、成形後のブッシュ本体および弾性膜に剛体部を固定するための工程を不要にできる。
請求項６記載のスタビライザブッシュによれば、請求項１から５のいずれかに記載のスタビライザブッシュの奏する効果に加え、次の効果を奏する。凹部は、第１面に開口して剛体部に貫通形成されている。その凹部を通ってブッシュ本体と弾性膜とが一体成形されている。そのため、第１面とブッシュ本体との界面がずれようとするときや、第２面と弾性膜との界面がずれようとするときに、凹部内のブッシュ本体や弾性膜による引張抵抗によって、そのずれを抑制できる。その結果、スタビライザブッシュの耐久性をより向上できる。
第１実施形態におけるスタビライザブッシュを含む防振装置の断面図である。 図１のＩＩ－ＩＩ線におけるスタビライザブッシュの断面図である。 スタビライザブッシュの底面図である。 第２実施形態におけるスタビライザブッシュを含む防振装置の断面図である。
以下、好ましい実施形態について、添付図面を参照して説明する。図１から図３を参照して第１実施形態におけるスタビライザブッシュ１０を含む防振装置１について説明する。図１には、スタビライザバー２の中心軸に垂直な防振装置１の断面図が示されている。各図面の矢印Ｕ、矢印Ｄ、矢印Ｌ、矢印Ｒ、矢印Ｆ、矢印Ｂは、それぞれ防振装置１の上方向、下方向、左方向、右方向、前方向、後方向を示している。なお、この防振装置１の左右方向は、防振装置１が搭載される車両の左右方向と一致する。一方、防振装置１の上下方向や前後方向は、車両の上下方向、前後方向と必ずしも一致しない。例えば、防振装置１の上下方向を車両の前後方向としても良い。
図１に示すように、防振装置１は、スタビライザバー２を車体側（図示せず）に弾性支持するためのものである。防振装置１は、車体側に固定される車体部材３と、その車体部材３に取り付けられてスタビライザバー２の外周を囲むアーチ状の固定具５と、スタビライザバー２を保持するスタビライザブッシュ１０と、を備えている。スタビライザバー２は、断面形状が略正円の軸状の鋼材であり、車両の左右方向に配置される。
車体部材３は、金属製の部材であり、スタビライザバー２の中心軸Ｃを含む仮想平面に垂直な平面状の取付面４を備える。取付面４には、下方へ凹んだ取付孔４ａが形成されている。
固定具５は、中心軸Ｃ方向から見て取付面４から上方へ立ち上がるように半円アーチ状に曲げられた金属製の板材であり、下端から張り出すフランジ５ａがボルト６によって車体部材３に固定されている。固定具５の内面は、中心軸Ｃに垂直な断面において、中心軸Ｃを中心とした円弧状に形成される円形内面５ｂと、取付面４に略垂直な直線状に形成される直線内面５ｃと、を備えている。円形内面５ｂは、取付面４と上下方向に対向する。直線内面５ｃは、円形内面５ｂの周方向両端にそれぞれ連なり、中心軸Ｃに垂直な断面において互いに平行に向き合う。
スタビライザブッシュ１０は、取付面４と円形内面５ｂと直線内面５ｃとの間に挟まれて上下に圧縮変形される。スタビライザブッシュ１０は、スタビライザバー２を保持する弾性体により形成されるブッシュ本体１１と、ブッシュ本体１１に固定される剛体部１４と、剛体部１４と取付面４との間に挟まれる弾性体製の弾性膜１６と、弾性膜１６から下方へ突出する突出部１９と、を備えている。
ブッシュ本体１１は、自己潤滑ゴム製であり、スタビライザバー２が貫通する保持孔１２を有する筒状に形成されている。この自己潤滑ゴムとしては、脂肪酸アミド等の潤滑剤がゴムの表面にブリードして、表面の摩擦係数を低減して潤滑性を発揮するものが例示される。保持孔１２の内径は、スタビライザバー２の外径と略同一である。スタビライザバー２の端部を保持孔１２に挿入し、スタビライザバー２の所定位置までブッシュ本体１１をスライドさせることにより、スタビライザバー２にブッシュ本体１１が取り付けられる。保持孔１２にスタビライザバー２を嵌めた状態では、保持孔１２の中心軸とスタビライザバー２の中心軸Ｃとが一致する。
自己潤滑ゴム製のブッシュ本体１１は、保持孔１２の内周面に潤滑剤がブリードするので、スタビライザバー２とブッシュ本体１１との間の摩擦抵抗を小さくできる。その結果、スタビライザバー２の外周面と保持孔１２の内周面とが擦れて生じる異音を抑制できると共に、保持孔１２の内周面を削れ難くできる。
ブッシュ本体１１の外周面は、円形内面５ｂに接触する円形外面１３ａと、直線内面５ｃに接触する直線外面１３ｂと、剛体部１４が固定される固定面１３ｃと、を備えている。固定面１３ｃは、取付面４と平行な平面状に形成されている。円形外面１３ａの形状は円形内面５ｂの形状と略同一であり、直線外面１３ｂの形状は直線内面５ｃの形状と略同一である。
直線外面１３ｂは、後述する外連結部１７及び弾性膜１６の前後方向の外面まで形成されている。図２に示すように、直線外面１３ｂは、中心軸Ｃ方向の両端部分に対して中央部分が内側へ凹んでいる。円形外面１３ａも同様に、中心軸Ｃ方向の両端部分に対して中央部分が内側へ凹んでいる。これら直線外面１３ｂや円形外面１３ａの中央部分に固定具５が接触することで、固定具５に対するスタビライザブッシュ１０の中心軸Ｃ方向の移動が規制される。
図１及び図２に示すように、剛体部１４は、ブッシュ本体１１よりも高剛性な略直方体状の部位である。剛体部１４の素材は、車両搭載時にスタビライザバー２からの力によって殆ど変形しない金属や合成樹脂であることが好ましい。剛体部１４の素材の比重を、ブッシュ本体１１の素材の比重よりも小さくすることで、スタビライザブッシュ１０を軽量化できる。
剛体部１４は、ブッシュ本体１１の固定面１３ｃが固定される第１面１４ａと、第１面１４ａの反対側の第２面１４ｂと、を備えている。また、第１面１４ａ及び第２面１４ｂに交わる剛体部１４の側面のうち左右方向の側面には、左右方向へ突出する凸部１４ｃが設けられている。
第１面１４ａ及び第２面１４ｂは、取付面４と平行な平面状に形成され、第１面１４ａから第２面１４ｂまでの剛体部１４の厚さ（最小寸法）Ｌ１は略一定である。第１面１４ａが中心軸Ｃを含む仮想平面に垂直な平面状に形成されているので、スタビライザバー２を中心にスタビライザブッシュ１０が回転しようとして周方向の力が第１面１４ａとブッシュ本体１１との界面に加わっても、その界面を保持孔１２の周方向にずれ難くできる。
第２面１４ｂは、第１面１４ａと取付面４との間に配置される。第２面１４ｂには、第１面１４ａ側へ凹む第１凹部１５ａ及び第２凹部１５ｂが形成されている。この第１凹部１５ａ及び第２凹部１５ｂは、第１面１４ａに開口して剛体部１４に貫通形成されている。第１凹部１５ａは、中心軸Ｃ方向（左右方向）に離れて２か所に形成されている。第２凹部１５ｂは、保持孔１２の周方向（前後方向）に離れて２か所に形成されている。
第１凹部１５ａは、中心軸Ｃ方向の寸法よりも保持孔１２の周方向の寸法が大きい。第２凹部１５ｂは、保持孔１２の周方向の寸法よりも中心軸Ｃ方向の寸法が大きい。剛体部１４を厚さ方向から見て（上下方向視において）、２つの第１凹部１５ａと２つの第２凹部１５ｂとが四角形の各辺に位置している。
弾性膜１６は、第２面１４ｂに固定されて取付面４に接触する部位である。この弾性膜１６の厚さＬ２は、剛体部１４の厚さＬ１よりも小さい。弾性膜１６は、ブッシュ本体１１と自己潤滑ゴムにより一体成形されている。ブッシュ本体１１及び弾性膜１６の一部である外連結部１７が剛体部１４の左右方向および前後方向の側面を覆う。また、ブッシュ本体１１及び弾性膜１６の一部である第１連結部１８ａが第１凹部１５ａ内に嵌まり、ブッシュ本体１１及び弾性膜１６の一部である第２連結部１８ｂが第２凹部１５ｂ内に嵌まる。
このように、剛体部１４がブッシュ本体１１及び弾性膜１６に覆われることで、剛体部１４がブッシュ本体１１及び弾性膜１６に固定される。特に、ブッシュ本体１１及び弾性膜１６を形成する自己潤滑ゴムに剛体部１４を接着によって固定することは難しいが、一体成形したブッシュ本体１１及び弾性膜１６により剛体部１４を覆うことで、ブッシュ本体１１及び弾性膜１６に剛体部１４を容易に固定できる。さらに、成形後のブッシュ本体１１及び弾性膜１６に剛体部１４を固定するための工程を不要にできる。
図２及び図３に示すように、外連結部１７のうち剛体部１４の左右方向（中心軸Ｃ方向）に位置する部位からは、剛体部１４の凸部１４ｃの角である露出部１４ｄが露出している。また、弾性膜１６には、厚さ方向に貫通した４つの露出孔１６ａが形成されている。この露出孔１６ａからは、剛体部１４の第２面１４ｂの一部である露出部１４ｅが露出している。なお、上下方向視において、露出孔１６ａ及び露出部１４ｅは、第１凹部１５ａ及び第２凹部１５ｂの長手方向の延長線上に位置する。これらの露出部１４ｄ，１４ｅを金型（図示せず）に当てて剛体部１４を金型に位置決めした状態で、金型内に自己潤滑ゴムの原料を充填し、ブッシュ本体１１及び弾性膜１６を一体成形することで、スタビライザブッシュ１０が形成される。
図１及び図３に示すように、突出部１９は、弾性膜１６から剛体部１４とは反対側に突出する部位であり、弾性膜１６と一体成形されている。突出部１９は、弾性膜１６や剛体部１４の左右方向および前後方向の中央に位置する。突出部１９に対して中心軸Ｃ方向の両側に第１凹部１５ａがそれぞれ設けられ、突出部１９に対して保持孔１２の周方向の両側に第２凹部１５ｂがそれぞれ設けられている。
突出部１９は、取付面４に形成された取付孔４ａに挿入される。これにより、車体部材３に対して中心軸Ｃ方向へのスタビライザブッシュ１０の移動を規制できると共に、スタビライザバー２を中心としたスタビライザブッシュ１０の回転を規制できる。さらに、突出部１９が取付孔４ａに殆ど隙間なく嵌まっているので、中心軸Ｃ方向へスタビライザブッシュ１０をより移動し難くできると共に、スタビライザバー２を中心にスタビライザブッシュ１０をより回転し難くできる。
以上のようなスタビライザブッシュ１０によれば、スタビライザバー２が貫通する弾性体製のブッシュ本体１１と、車体部材３の取付面４との間に、ブッシュ本体１１よりも高剛性な剛体部１４が配置されている。これにより、スタビライザブッシュ１０がブッシュ本体１１のみによって形成されている場合と比べて、スタビライザブッシュ１０の軸直角方向のうち取付面４と円形内面５ｂとの対向方向（上下方向）のばね定数を大きくできると共に、その対向方向におけるブッシュ本体１１の圧縮永久歪みを小さくできる。よって、取付面４とスタビライザバー２との間の距離が長くても、剛体部１４の厚さＬ１を調整することで、スタビライザブッシュ１０のばね定数や耐久性を確保できる。
剛体部１４と取付面４とが直接接触する場合には、剛体部１４が取付面４に擦れたり、剛体部１４と取付面４とが離れた後に衝突したりする等して異音が生じる。これに対して本実施形態では、剛体部１４と取付面４との間に弾性膜１６が介在するので、剛体部１４が取付面４に擦れる等して生じる異音を抑制できる。さらに、剛体部１４と固定具５の直線内面５ｃとの間に外連結部１７が介在するので、剛体部１４が直線内面５ｃに擦れる等して生じる異音を抑制できる。また、剛体部１４の厚さＬ１よりも弾性膜１６の厚さＬ２が薄いので、剛体部１４と取付面４との間の弾性膜１６の有無に応じたスタビライザブッシュ１０のばね定数の変化を抑制できる。
ここで、スタビライザバー２からスタビライザブッシュ１０へ力が加わると、ブッシュ本体１１の固定面１３ｃと剛体部１４の第１面１４ａとの界面や、弾性膜１６と剛体部１４の第２面１４ｂとの界面がずれるおそれがある。特に、薄い弾性膜１６は、剛体部１４との界面と平行な方向への変形量が小さいので、その平行な方向の力によって弾性膜１６と剛体部１４との界面がずれ易い。
しかし本実施形態では、剛体部１４の第２面１４ｂに形成された第１凹部１５ａや第２凹部１５ｂに、弾性膜１６の一部である第１連結部１８ａや第２連結部１８ｂが嵌まる。これにより、第２面１４ｂと弾性膜１６との界面のずれを抑制できる。このずれに起因した弾性膜１６の削れや歪み等を抑制できるので、スタビライザブッシュ１０の耐久性を向上できる。
また、第１凹部１５ａや第２凹部１５ｂが第１面１４ａにも開口している。ブッシュ本体１１の一部である第１連結部１８ａや第２連結部１８ｂが第１凹部１５ａや第２凹部１５ｂに嵌まるので、第１面１４ａとブッシュ本体１１との界面のずれを抑制できる。その結果、スタビライザブッシュ１０の耐久性を向上できる。
さらに、第１凹部１５ａや第２凹部１５ｂが剛体部１４に貫通形成され、その第１凹部１５ａや第２凹部１５ｂを通ってブッシュ本体１１と弾性膜１６とが一体成形されている。そのため、第１面１４ａとブッシュ本体１１との界面がずれようとするときや、第２面１４ｂと弾性膜１６との界面がずれようとするときに、第１連結部１８ａ及び第２連結部１８ｂの引張抵抗によって、そのずれを抑制できる。その結果、スタビライザブッシュ１０の耐久性をより向上できる。
第１凹部１５ａ及び第１連結部１８ａは、突出部１９に対して中心軸Ｃ方向の両側にそれぞれ設けられる。これにより、中心軸Ｃ方向へのスタビライザブッシュ１０の移動を規制するときに突出部１９が受ける力を、第１連結部１８ａによって受け易くできる。これにより、中心軸Ｃ方向の力を突出部１９が受けても、第２面１４ｂと弾性膜１６との界面や、第１面１４ａとブッシュ本体１１との界面をずれ難くできるので、スタビライザブッシュ１０の耐久性を更に向上できる。
特に、第１凹部１５ａ及び第１連結部１８ａの長手方向が中心軸Ｃ方向に垂直であるので、突出部１９が受けた中心軸Ｃ方向の力を、第１凹部１５ａの内面と第１連結部１８ａとの間で長手方向に分散し易くできる。その結果、第１連結部１８ａに加わるせん断応力を分散でき、第１連結部１８ａの耐久性を向上できる。
第２凹部１５ｂ及び第２連結部１８ｂは、突出部１９に対して保持孔１２の周方向（前後方向）の両側にそれぞれ設けられる。これにより、スタビライザバー２を中心としたスタビライザブッシュ１０の回転を規制するときに突出部１９が受ける力を、第２連結部１８ｂによって受け易くできる。これにより、保持孔１２の周方向の力を突出部１９が受けても、第２面１４ｂと弾性膜１６との界面や、第１面１４ａとブッシュ本体１１との界面をずれ難くできるので、スタビライザブッシュ１０の耐久性を更に向上できる。
特に、第２凹部１５ｂ及び第２連結部１８ｂの長手方向が中心軸Ｃ方向と平行に形成されているので、突出部１９が受けた周方向の力を、第２凹部１５ｂの内面と第２連結部１８ｂとの間で長手方向に分散し易くできる。その結果、第２連結部１８ｂに加わるせん断応力を分散でき、第２連結部１８ｂの耐久性を向上できる。
なお、第２面１４ｂと弾性膜１６との界面が中心軸Ｃ方向へずれようとする場合、上下方向視において第１凹部１５ａの長手方向の延長線上における弾性膜１６は、中心軸Ｃ方向へ殆ど変形しない。同様に、第２面１４ｂと弾性膜１６との界面が保持孔１２の周方向へずれようとする場合、上下方向視において第２凹部１５ｂの長手方向の延長線上における弾性膜１６は、周方向へ殆ど変形しない。上下方向視において、この第１凹部１５ａ及び第２凹部１５ｂの長手方向の延長線上に、弾性膜１６を厚さ方向に貫通する露出孔１６ａが位置する。弾性膜１６が中心軸Ｃ方向や周方向に引張変形する場合に、露出孔１６ａの近傍を引張変形し難くできるので、露出孔１６ａを起点とした弾性膜１６の破れを抑制できる。その結果、弾性膜１６の耐久性を確保できる。
次に図４を参照して第２実施形態について説明する。第１実施形態では、ブッシュ本体１１と弾性膜１６とが一体成形される場合について説明した。これに対して第２実施形態では、ブッシュ本体２２と弾性膜２６とが別々の部材である場合について説明する。なお、第１実施形態と同一の部分については、同一の符号を付して以下の説明を省略する。
図４に示すように、防振装置２０のスタビライザブッシュ２１は、車体部材３と固定具５との間に挟まれて上下に圧縮変形されるものである。スタビライザブッシュ２１は、スタビライザバー２を保持する弾性体により形成されるブッシュ本体２２と、ブッシュ本体２２に固定される剛体部２４と、剛体部２４と取付面４との間に挟まれる弾性体製の弾性膜２６と、弾性膜２６から下方へ突出する突出部１９と、を備えている。
ブッシュ本体２２は、自己潤滑ゴム以外の弾性体製であり、スタビライザバー２が貫通する保持孔１２を有する筒状に形成されている。なお、自己潤滑ゴム以外の弾性体としては、自己潤滑ゴム以外のゴムや熱可塑性エラストマ等が挙げられる。ブッシュ本体２２には、ブッシュ本体２２を周方向に分断する切割部２３が設けられている。この切割部２３を広げながら保持孔１２内へスタビライザバー２を案内して、スタビライザバー２の外周面と保持孔１２の内周面とを接着することで、スタビライザバー２にブッシュ本体２２が取り付けられる。
ブッシュ本体２２の外周面は、円形内面５ｂに接触する円形外面１３ａと、直線内面５ｃに接触する直線外面１３ｂと、剛体部２４が固定される固定面２２ａと、を備えている。固定面２２ａは、中心軸Ｃに垂直な断面において、中心軸Ｃを中心とした円弧状に形成されている。
ブッシュ本体２２には、固定面２２ａの周方向の両端から下方へ外弾性膜２２ｂが延びて設けられる。この外弾性膜２２ｂは、剛体部２４と固定具５との間に前後方向に挟まれる。外弾性膜２２ｂの下端まで直線外面１３ｂが設けられている。
剛体部２４は、ブッシュ本体２２よりも高剛性な略直方体状の部位である。剛体部２４は、ブッシュ本体２２の固定面２２ａが固定される第１面２４ａと、第１面２４ａの反対側の第２面１４ｂと、を備えている。
第１面２４ａは、固定面２２ａと同様に、中心軸Ｃに垂直な断面において、中心軸Ｃを中心とした円弧状に形成され、第２面１４ｂ側へ向かって凹んでいる。剛体部２４の側面と第１面２４ａとに、ブッシュ本体２２の固定面２２ａと外弾性膜２２ｂとをそれぞれ接着することで、ブッシュ本体２２に剛体部２４が固定される。
第２面１４ｂには、突出部１９に対して保持孔１２の周方向（前後方向）両側にそれぞれ第２凹部２４ｂが形成されている。第２凹部２４ｂは、第１面２４ａ側へ凹んだ有底の溝であり、保持孔１２の周方向の寸法よりも中心軸Ｃ方向の寸法が大きい。
弾性膜２６は、自己潤滑ゴム以外の弾性体製であり、第２面１４ｂに接着により固定されて取付面４に接触する部位である。この弾性膜２６の厚さＬ２は、第１面２４ａから第２面１４ｂまでの剛体部２４の最小寸法Ｌ３よりも小さい。弾性膜２６には、剛体部２４の側面と固定具５との間に前後方向に挟まれる外弾性膜２６ａと、第２凹部２４ｂに嵌まる嵌合部２６ｂとが上方へ突出するように設けられている。この外弾性膜２６ａや嵌合部２６ｂも剛体部２４に接着されている。
以上のようなスタビライザブッシュ２１によれば、第１実施形態と同様に、取付面４とスタビライザバー２との間の距離が長くても剛体部２４によってスタビライザブッシュ２１のばね定数や耐久性を確保できる。また、剛体部２４と取付面４との間の弾性膜２６や、剛体部２４と直線内面５ｃとの間の外弾性膜２２ｂ，２６ａによって、剛体部２４と取付面４や直線内面５ｃとが擦れる等して生じる異音を抑制できる。さらに、剛体部２４の第２面１４ｂに形成された第２凹部２４ｂに、弾性膜２６の嵌合部２６ｂが嵌まることで、第２面１４ｂと弾性膜２６との界面をずれ難くでき、スタビライザブッシュ２１の耐久性を向上できる。
保持孔１２よりも上側の円形内面５ｂ及び円形外面１３ａと、保持孔１２よりも下側の第１面２４ａ及び固定面２２ａとがそれぞれ、中心軸Ｃに垂直な断面において、中心軸Ｃを中心とした円弧状に形成されている。これにより、保持孔１２の内周面からスタビライザバー２の外周面へ加わる面圧を周方向に均一に近づけることができる。その結果、保持孔１２の内周面とスタビライザバー２との接着が剥がれる起点を生じ難くできるので、その接着強度を向上できる。
以上、実施形態に基づき本発明を説明したが、本発明は上記実施形態に何ら限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲内で種々の改良変形が可能であることは容易に推察できるものである。例えば、車体部材３や固定具５、ブッシュ本体１１，２２、剛体部１４，２４等の各部の形状や寸法は適宜変更しても良い。第２面１４ｂに形成される凹部を突出部を囲む円形状に形成しても良い。
上記第１実施形態では、ブッシュ本体１１と弾性膜１６とが自己潤滑ゴムにより一体成形されている場合について説明したが、その材質を部分的に変更しても良い。例えば、保持孔１２の内周面を構成する部分のみを自己潤滑ゴムにより形成し、その他の部分を自己潤滑ゴム以外の弾性体により形成しても良い。但し、ブッシュ本体１１及び弾性膜１６の全体を自己潤滑ゴムにより一体成形する方が、ブッシュ本体１１及び弾性膜１６の製造工程を少なくできる。
上記第１実施形態では、第１凹部１５ａ及び第２凹部１５ｂが第１面１４ａに開口して剛体部１４に貫通形成される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。上記第２実施形態のように、第１面１４ａに開口しない第１凹部や第２凹部を剛体部１４に設けても良い。また、第２面１４ｂに開口しない孔や溝を第１面１４ａに設けても良い。この孔や溝にブッシュ本体１１の一部が嵌まることで、第１面１４ａとブッシュ本体１１との界面をずれ難くできる。また、上記第２実施形態の剛体部２４に、上記第１実施形態の第１凹部１５ａ及び第２凹部１５ｂを設けたり、第２面１４ｂに開口しない孔や溝を第１面２４ａに設けたりしても良い。
上記第２実施形態では、ブッシュ本体２２の周方向の１か所が切割部２３により分断される場合について説明したが、必ずしもこれに限られるものではない。ブッシュ本体２２の周方向の２か所を切割部２３により分断しても良く、切割部２３を省略しても良い。また、切割部２３の周方向位置は適宜変更しても良い。上記第１実施形態のブッシュ本体１１に切割部２３を設けても良い。
２ スタビライザバー
３ 車体部材
４ 取付面
４ａ 取付孔
５ 固定具
５ｂ 円形内面（内面の一部）
５ｃ 直線内面（内面の一部）
１０，２１ スタビライザブッシュ
１１，２２ ブッシュ本体
１２ 保持孔
１３ａ 円形外面（外周面の一部）
１３ｂ 直線外面（外周面の一部）
１４，２４ 剛体部
１４ａ，２４ａ 第１面
１４ｂ 第２面
１５ａ 第１凹部（凹部の一部）
１５ｂ，２４ｂ 第２凹部（凹部の一部）
１６，２６ 弾性膜
１９ 突出部
Ｃ 中心軸

Claims (6)

  1. 車体部材の取付面と、前記車体部材に取り付けられるアーチ状の固定具の内面との間に挟まれるスタビライザブッシュであって、
    スタビライザバーが貫通する保持孔を有する筒状の弾性体により形成されて外周面の一部が前記固定具の前記内面に接触するブッシュ本体と、
    前記ブッシュ本体が固定される第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを備え、前記第２面が前記第１面と前記取付面との間に配置され、前記ブッシュ本体よりも高剛性な剛体部と、
    前記第２面に固定されて前記取付面に接触すると共に、前記第１面から前記第２面までの最小寸法よりも薄い弾性体製の弾性膜と、を備え、
    前記第２面には、前記弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成され、
    前記凹部の両側の前記剛体部が一体であることを特徴とするスタビライザブッシュ。
  2. 車体部材の取付面と、前記車体部材に取り付けられるアーチ状の固定具の内面との間に挟まれるスタビライザブッシュであって、
    スタビライザバーが貫通する保持孔を有する筒状の弾性体により形成されて外周面の一部が前記固定具の前記内面に接触するブッシュ本体と、
    前記ブッシュ本体が固定される第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを備え、前記第２面が前記第１面と前記取付面との間に配置され、前記ブッシュ本体よりも高剛性な剛体部と、
    前記第２面に固定されて前記取付面に接触すると共に、前記第１面から前記第２面までの最小寸法よりも薄い弾性体製の弾性膜と、
    前記弾性膜から前記剛体部とは反対側に突出して前記取付面に形成された取付孔に挿入される突出部と、を備え、
    前記第２面には、前記弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成され、
    前記凹部は、前記突出部に対して前記保持孔の中心軸方向の両側に設けられる第１凹部を備えていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
  3. 車体部材の取付面と、前記車体部材に取り付けられるアーチ状の固定具の内面との間に挟まれるスタビライザブッシュであって、
    スタビライザバーが貫通する保持孔を有する筒状の弾性体により形成されて外周面の一部が前記固定具の前記内面に接触するブッシュ本体と、
    前記ブッシュ本体が固定される第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを備え、前記第２面が前記第１面と前記取付面との間に配置され、前記ブッシュ本体よりも高剛性な剛体部と、
    前記第２面に固定されて前記取付面に接触すると共に、前記第１面から前記第２面までの最小寸法よりも薄い弾性体製の弾性膜と、
    前記弾性膜から前記剛体部とは反対側に突出して前記取付面に形成された取付孔に挿入される突出部と、を備え、
    前記第２面には、前記弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成され、
    前記凹部は、前記突出部に対して前記保持孔の周方向の両側に設けられる第２凹部を備えていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
  4. 車体部材の取付面と、前記車体部材に取り付けられるアーチ状の固定具の内面との間に挟まれるスタビライザブッシュであって、
    スタビライザバーが貫通する保持孔を有する筒状の弾性体により形成されて外周面の一部が前記固定具の前記内面に接触するブッシュ本体と、
    前記ブッシュ本体が固定される第１面と、前記第１面の反対側の第２面とを備え、前記第２面が前記第１面と前記取付面との間に配置され、前記ブッシュ本体よりも高剛性な剛体部と、
    前記第２面に固定されて前記取付面に接触すると共に、前記第１面から前記第２面までの最小寸法よりも薄い弾性体製の弾性膜と、を備え、
    前記第２面には、前記弾性膜の一部が嵌まる凹部が形成され、
    前記第１面は、前記保持孔の中心軸を含む仮想平面に垂直な平面状に形成されていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
  5. 前記ブッシュ本体および前記弾性膜は、前記剛体部を覆う自己潤滑ゴムにより一体成形されていることを特徴とする請求項１から４のいずれかに記載のスタビライザブッシュ。
  6. 前記凹部は、前記第１面に開口して前記剛体部に貫通形成され、
    前記凹部を通って前記ブッシュ本体と前記弾性膜とが一体成形されていることを特徴とする請求項１から５のいずれかに記載のスタビライザブッシュ。
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