CN113039375B - 稳定器衬套 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种能够提高耐久性的稳定器衬套。稳定器衬套(10)具备：衬套主体(11)，其由具有供稳定杆(2)贯通的保持孔(12)的筒状的弹性体形成；刚体部(14)，其固定于衬套主体(11)且刚性比衬套主体(11)高；以及弹性膜(16)，其与刚体部(14)的第二面(14b)相接且由弹性体制成。在从第二面(14b)向第一面(14a)侧凹陷的凹部(15a、15b)中嵌合弹性膜(16)的一部分。

Description

稳定器衬套
技术领域
本发明涉及一种稳定器衬套，尤其涉及一种能够提高耐久性的稳定器衬套。
背景技术
具有供稳定杆贯通的保持孔的筒状的稳定器衬套夹持在车体部件的安装面与安装于该车体部件的拱形的固定件的内表面之间。专利文献1公开了一种稳定器衬套，其在筒状的弹性体制成的衬套主体的安装面侧埋设有刚性比衬套主体高的刚体部，从而使得：即使安装面与稳定杆之间的距离较长，也能够增大与轴垂直的方向的弹簧系数。
由于在刚体部与安装面之间介入有衬套主体的一部分即弹性膜，从而能够抑制因刚体部与安装面摩擦等而产生的异常噪音。而且，由于弹性膜比刚体部的最小厚度薄，因此能够抑制稳定器衬套的弹簧系数根据有无刚体部与安装面之间的弹性膜而变化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本实开昭60-8118号公报
发明内容
(一)要解决的技术问题
但是，在上述现有技术中，虽然也跟衬套主体与弹性体的固定方法等有关，但是如果从稳定杆向稳定器衬套施加力，则衬套主体与刚体部的界面有可能发生偏移，会降低稳定器衬套的耐久性。尤其是对于较薄的弹性膜而言，由于在平行于与刚体部的界面的方向上的变形量较小，因此容易因该平行方向的力而使弹性膜与刚体部的界面发生偏移，并容易降低稳定器衬套的耐久性。
本发明是为了解决上述问题而完成的，其目的在于，提供一种能够提高耐久性的稳定器衬套。
(二)技术方案
为了实现该目的，关于本发明的稳定器衬套，其夹持在车体部件的安装面与安装于所述车体部件的拱形的固定件的内表面之间，其中，具备：衬套主体，其由筒状的弹性体形成，且外周面的一部分与所述固定件的所述内表面接触，所述筒状的弹性体具有供稳定杆贯通的保持孔；刚体部，其固定于所述衬套主体的所述安装面侧，且刚性比所述衬套主体高；以及弹性膜，其夹持在所述刚体部与所述安装面之间，且由弹性体制成。所述刚体部包含：与所述衬套主体相接的第一面、以及配置于所述第一面与所述安装面之间并与所述弹性膜相接的第二面。所述弹性膜的从与所述安装面相接的面到与所述第二面相接的面的厚度比从所述第一面到所述第二面的最小尺寸薄。在所述刚体部上形成有从所述第二面向所述第一面侧凹陷并供所述弹性膜的一部分嵌合的凹部。
(三)有益效果
根据技术方案1所述的稳定器衬套，在刚体部上形成有从第二面向第一面侧凹陷并供弹性膜的一部分嵌合的凹部。利用嵌合于该凹部的弹性膜的一部分，能够抑制第二面与弹性膜的界面的偏移，因此能够提高稳定器衬套的耐久性。
根据技术方案2所述的稳定器衬套，在技术方案1所述的稳定器衬套所具有的效果的基础上，还具有如下效果。由于衬套主体由自润滑橡胶制成，因此能够减小稳定杆与衬套主体之间的摩擦阻力。虽然不易通过粘接将刚体部固定于自润滑橡胶，但是由于利用一体成型的衬套主体及弹性膜覆盖了刚体部，因此能够容易地将刚体部固定于衬套主体及弹性膜，并且可以不需要用于将刚体部固定于成型后的衬套主体及弹性膜的工序。
根据技术方案3所述的稳定器衬套，在技术方案1或2所述的稳定器衬套所具有的效果的基础上，还具有如下效果。凹部向第一面开口并贯通形成于刚体部。通过该凹部，衬套主体与弹性膜一体成型。因此，当第一面与衬套主体的界面偏移时，或者第二面与弹性膜的界面偏移时，能够利用凹部内的衬套主体、弹性膜的拉伸阻力来抑制该偏移。其结果为，能够进一步提高稳定器衬套的耐久性。
根据技术方案4所述的稳定器衬套，在技术方案1至3任一项所述的稳定器衬套所具有的效果的基础上，还具有如下效果。插入到形成于安装面的安装孔中的突出部从弹性膜向刚体部的相反侧突出。利用该突出部，能够使稳定器衬套相对于车体部件不易向保持孔的中心轴方向移动，并且能够使稳定器衬套不易以稳定杆为中心旋转。而且，凹部包含第一凹部，该第一凹部相对于突出部设置于保持孔的中心轴方向的两侧。因此，能够容易地利用嵌入第一凹部的弹性膜来承受当限制稳定器衬套在保持孔的中心轴方向上的移动时突出部所受到的力。由此，即使突出部承受保持孔的中心轴方向的力，也能够使第二面与弹性膜的界面不易偏移，因此能够进一步提高稳定器衬套的耐久性。
根据技术方案5所述的稳定器衬套，在技术方案1至4任一项所述的稳定器衬套所具有的效果的基础上，还具有如下效果。插入到形成于安装面的安装孔中的突出部从弹性膜向刚体部的相反侧突出。利用该突出部，能够使稳定器衬套相对于车体部件不易向保持孔的中心轴方向移动，并且能够使稳定器衬套不易以稳定杆为中心旋转。而且，凹部包含第二凹部，该第二凹部相对于突出部设置于保持孔的周向的两侧。因此，能够容易地利用嵌入第二凹部的弹性膜来承受当限制稳定器衬套以稳定杆为中心的旋转时突出部所受到的力。由此，即使突出部承受保持孔的周向的力，也能够使第二面与弹性膜的界面不易偏移，因此能够进一步提高稳定器衬套的耐久性。
根据技术方案6所述的稳定器衬套，在技术方案1至5任一项所述的稳定器衬套所具有的效果的基础上，还具有如下效果。第一面形成为与包含保持孔的中心轴的假想平面垂直的平面状。由此，能够使第一面与衬套主体的界面不易在保持孔的周向上偏移，因此能够进一步提高稳定器衬套的耐久性。
附图说明
图1是包含第一实施方式的稳定器衬套的防振装置的剖视图。
图2是沿着图1的II-II线的稳定器衬套的剖视图。
图3是稳定器衬套的仰视图。
图4是包含第二实施方式的稳定器衬套的防振装置的剖视图。
具体实施方式
以下参照附图对优选的实施方式进行说明。参照图1到图3对包含第一实施方式的稳定器衬套10的防振装置1进行说明。图1示出了防振装置1的与稳定杆2的中心轴垂直的剖视图。各图中的箭头U、箭头D、箭头L、箭头R、箭头F、箭头B分别表示防振装置1的上方、下方、左方、右方、前方、后方。此外，该防振装置1的左右方向与装配有防振装置1的车辆的左右方向一致。另一方面，防振装置1的上下方向、前后方向未必与车辆的上下方向、前后方向一致。例如，也可以使防振装置1的上下方向为车辆的前后方向。
如图1所示，防振装置1用于将稳定杆2弹性支撑于车体侧(未图示)。防振装置1具备：车体部件3，其固定于车体侧；呈拱形的固定件5，其安装于该车体部件3并围绕于稳定杆2的外周；以及稳定器衬套10，其保持稳定杆2。稳定杆2是剖面形状大致为正圆的轴状的钢材，配置于车辆的左右方向。
车体部件3是金属制的部件，其包含平面状的安装面4，该安装面4与包含稳定杆2的中心轴C的假想平面垂直。在安装面4上形成有向下方凹陷的安装孔4a。
从中心轴C方向观察，固定件5是以从安装面4向上方立起的方式呈半圆拱形弯曲的金属制的板材，且从下端突出的凸缘5a被螺栓6固定于车体部件3。固定件5的内表面在垂直于中心轴C的剖面中包含：圆形内表面5b，其形成为以中心轴C为中心的圆弧状；以及直线内表面5c，其形成为大致垂直于安装面4的直线状。圆形内表面5b与安装面4在上下方向上对置。直线内表面5c分别与圆形内表面5b的周向两端相连，且在垂直于中心轴C的剖面中彼此平行地相对。
稳定器衬套10夹持在安装面4、圆形内表面5b、直线内表面5c之间，并上下地压缩变形。稳定器衬套10具备：衬套主体11，其由保持稳定杆2的弹性体形成；刚体部14，其固定于衬套主体11的安装面4侧；弹性膜16，其夹持在刚体部14与安装面4之间，且由弹性体制成；以及突出部19，其从弹性膜16向下方突出。
衬套主体11由自润滑橡胶制成，且形成为具有供稳定杆2贯通的保持孔12的筒状。作为该自润滑橡胶，可示出如下例子：在橡胶的表面渗出脂肪酸酰胺等润滑剂，来降低表面的摩擦系数并发挥润滑性。保持孔12的内径与稳定杆2的外径大致相同。通过将稳定杆2的端部插入保持孔12中，并使衬套主体11滑动到稳定杆2的规定位置，从而将衬套主体11安装于稳定杆2。在将稳定杆2嵌合于保持孔12的状态下，保持孔12的中心轴与稳定杆2的中心轴C一致。
由自润滑橡胶制成的衬套主体11会在保持孔12的内周面渗出润滑剂，因此能够减小稳定杆2与衬套主体11之间的摩擦阻力。其结果为，能够抑制稳定杆2的外周面与保持孔12的内周面摩擦而产生的异常噪音，并且能够使保持孔12的内周面不易磨损。
衬套主体11的外周面包含：圆形外表面13a，其与圆形内表面5b接触；直线外表面13b，其与直线内表面5c接触；以及固定面13c，其与刚体部14相接并固定。固定面13c形成为与安装面4平行的平面状。圆形外表面13a的形状与圆形内表面5b的形状大致相同，直线外表面13b的形状与直线内表面5c的形状大致相同。
直线外表面13b形成到后述的外连结部17及弹性膜16的前后方向的外表面为止。如图2所示，直线外表面13b的中央部分相对于中心轴C方向的两端部分向内侧凹陷。圆形外表面13a的中央部分也同样地相对于中心轴C方向的两端部分向内侧凹陷。通过固定件5与这些直线外表面13b、圆形外表面13a的中央部分接触，从而限制稳定器衬套10相对于固定件5在中心轴C方向上的移动。
如图1及图2所示，刚体部14是刚性比衬套主体11高且大致呈长方体状的部位。刚体部14的原材料优选为当装配于车辆时基本上不会因来自稳定杆2的力而发生变形的金属或合成树脂。通过使刚体部14的原材料的比重小于衬套主体11的原材料的比重，从而能够使稳定器衬套10轻量化。
刚体部14包含：与衬套主体11的固定面13c相接并固定的第一面14a、以及第一面14a的相反侧的第二面14b。另外，在刚体部14的与第一面14a及第二面14b相交的侧面中的左右方向的侧面设置有向左右方向突出的凸部14c。
第一面14a及第二面14b形成为与安装面4平行的平面状，刚体部14的从第一面14a到第二面14b的厚度(最小尺寸)L1大致恒定。由于第一面14a形成为与包含中心轴C的假想平面垂直的平面状，因此即使稳定器衬套10以稳定杆2为中心旋转而向第一面14a与衬套主体11的界面施加周向的力，也能够使该界面不易在保持孔12的周向上偏移。
第二面14b配置于第一面14a与安装面4之间。在刚体部14上形成有从第二面14b向第一面14a侧凹陷的第一凹部15a及第二凹部15b。该第一凹部15a及第二凹部15b向第一面14a开口并贯通形成于刚体部14。第一凹部15a在中心轴C方向(左右方向)上分离地形成于两处。第二凹部15b在保持孔12的周向(前后方向)上分离地形成于两处。
就第一凹部15a而言，其在保持孔12的周向上的尺寸比在中心轴C方向上的尺寸大。就第二凹部15b而言，其在中心轴C方向上的尺寸比在保持孔12的周向上的尺寸大。从厚度方向来观察刚体部14(在上下方向的视角下)，两个第一凹部15a和两个第二凹部15b位于四边形的各边。
弹性膜16是与第二面14b相接并固定且与安装面4接触的部位。该弹性膜16的从与安装面4相接的面到与第二面14b相接的面的厚度L2比刚体部14的厚度L1小。弹性膜16与衬套主体11由自润滑橡胶一体成型。作为衬套主体11及弹性膜16一部分的外连结部17覆盖了刚体部14的左右方向及前后方向的侧面。另外，作为衬套主体11及弹性膜16一部分的第一连结部18a嵌合于第一凹部15a内，作为衬套主体11及弹性膜16的一部分的第二连结部18b嵌合于第二凹部15b内。
这样，通过使刚体部14被衬套主体11及弹性膜16覆盖，从而将刚体部14固定于衬套主体11及弹性膜16。尤其是，虽然不易通过粘接将刚体部14固定于形成衬套主体11及弹性膜16的自润滑橡胶，但是由于利用一体成型的衬套主体11及弹性膜16覆盖了刚体部14，因此能够容易地将刚体部14固定于衬套主体11及弹性膜16。而且，可以不需要用于将刚体部14固定于成型后的衬套主体11及弹性膜16的工序。
如图2及图3所示，刚体部14的凸部14c的角即露出部14d从外连结部17的位于刚体部14的左右方向(中心轴C方向)的部位露出。另外，在弹性膜16上形成有贯通于厚度方向的四个露出孔16a。从该露出孔16a露出了刚体部14的第二面14b的一部分即露出部14e。此外，在上下方向视角下，露出孔16a及露出部14e位于第一凹部15a及第二凹部15b的长边方向的延长线上。在使这些露出部14d、14e与模具(未图示)抵接并使刚体部14定位于模具的状态下，将自润滑橡胶的原料填充于模具内，使衬套主体11及弹性膜16一体成型，从而形成稳定器衬套10。
如图1及图3所示，突出部19是从弹性膜16向刚体部14的相反侧突出的部位，且与弹性膜16一体成型。突出部19位于弹性膜16、刚体部14的左右方向及前后方向的中央。相对于突出部19在中心轴C方向的两侧分别设置有第一凹部15a，相对于突出部19在保持孔12的周向的两侧分别设置有第二凹部15b。
突出部19插入到形成于安装面4的安装孔4a中。由此，能够限制稳定器衬套10相对于车体部件3在中心轴C方向上的移动，并且能够限制稳定器衬套10以稳定杆2为中心的旋转。此外，由于突出部19基本上无间隙地嵌入安装孔4a，因此能够使稳定器衬套10更加不易在中心轴C方向上移动，并且能够使稳定器衬套10更加不易以稳定杆2为中心旋转。
根据如上所述的稳定器衬套10，在供稳定杆2贯通的由弹性体制成的衬套主体11与车体部件3的安装面4之间配置有刚性比衬套主体11高的刚体部14。由此，与稳定器衬套10仅由衬套主体11形成的情况相比，能够增大稳定器衬套10的与轴垂直的方向上的安装面4与圆形内表面5b的对置方向(上下方向)的弹簧系数，并且能够减小该对置方向上的衬套主体11的压缩永久变形。因此，即使安装面4与稳定杆2之间的距离较长，也能够通过调整刚体部14的厚度L1，来确保稳定器衬套10的弹簧系数、耐久性。
在刚体部14与安装面4直接接触的情况下，会由于刚体部14与安装面4摩擦、或者刚体部14与安装面4在分离后碰撞等而产生异常噪音。与此相对，在本实施方式中，由于在刚体部14与安装面4之间介入有弹性膜16，从而能够抑制因刚体部14与安装面4摩擦等而产生的异常噪音。此外，由于在刚体部14与固定件5的直线内表面5c之间介入有外连结部17，从而能够抑制因刚体部14与直线内表面5c摩擦等而产生的异常噪音。另外，由于弹性膜16的厚度L2比刚体部14的厚度L1薄，因此能够抑制稳定器衬套10的弹簧系数根据有无刚体部14与安装面4之间的弹性膜16而变化。
在此，如果从稳定杆2向稳定器衬套10施加力，则衬套主体11的固定面13c与刚体部14的第一面14a的界面、弹性膜16与刚体部14的第二面14b的界面有可能发生偏移。尤其是对于较薄的弹性膜16而言，由于在平行于弹性膜16与刚体部14的界面的方向上的变形量较小，因此容易因该平行方向的力而使弹性膜16与刚体部14的界面发生偏移。
但是，在本实施方式中，在形成于刚体部14的第二面14b的第一凹部15a、第二凹部15b中嵌合有作为弹性膜16一部分的第一连结部18a、第二连结部18b。由此，能够抑制第二面14b与弹性膜16的界面的偏移。由于能够抑制该偏移引起的弹性膜16的磨损、变形等，从而能够提高稳定器衬套10的耐久性。
另外，第一凹部15a、第二凹部15b也向第一面14a开口。由于作为衬套主体11一部分的第一连结部18a、第二连结部18b嵌入第一凹部15a、第二凹部15b，因此能够抑制第一面14a与衬套主体11的界面的偏移。其结果为，能够提高稳定器衬套10的耐久性。
此外，第一凹部15a、第二凹部15b贯通形成于刚体部14，通过该第一凹部15a、第二凹部15b，衬套主体11与弹性膜16一体成型。因此，当第一面14a与衬套主体11的界面偏移时、或者第二面14b与弹性膜16的界面偏移时，能够利用第一连结部18a及第二连结部18b的拉伸阻力来抑制该偏移。其结果为，能够进一步提高稳定器衬套10的耐久性。
第一凹部15a及第一连结部18a相对于突出部19分别设置于中心轴C方向的两侧。由此，能够容易地利用第一连结部18a来承受当限制稳定器衬套10在中心轴C方向上的移动时突出部19所受到的力。由此，即使突出部19承受中心轴C方向的力，也能够使第二面14b与弹性膜16的界面、第一面14a与衬套主体11的界面不易偏移，因此能够进一步提高稳定器衬套10的耐久性。
尤其是，由于第一凹部15a及第一连结部18a的长边方向垂直于中心轴C方向，因此能够使突出部19所受到的中心轴C方向的力容易在第一凹部15a的内表面与第一连结部18a之间沿着长边方向分散。其结果为，能够使向第一连结部18a施加的剪切应力分散，并能够提高第一连结部18a的耐久性。
第二凹部15b及第二连结部18b相对于突出部19分别设置于保持孔12的周向(前后方向)的两侧。由此，能够容易地利用第二连结部18b来承受当限制稳定器衬套10以稳定杆2为中心旋转时突出部19所受到的力。由此，即使突出部19承受保持孔12的周向的力，也能够使第二面14b与弹性膜16的界面、第一面14a与衬套主体11的界面不易偏移，因此能够进一步提高稳定器衬套10的耐久性。
尤其是，形成为第二凹部15b及第二连结部18b的长边方向平行于中心轴C方向，因此能够使突出部19所受到的周向的力容易在第二凹部15b的内表面与第二连结部18b之间沿着长边方向分散。其结果为，能够使向第二连结部18b施加的剪切应力分散，并能够提高第二连结部18b的耐久性。
此外，在第二面14b与弹性膜16的界面沿中心轴C方向偏移的情况下，在上下方向视角下，第一凹部15a的长边方向的延长线上的弹性膜16基本上没有在中心轴C方向上变形。同样地，在第二面14b与弹性膜16的界面沿保持孔12的周向偏移的情况下，在上下方向视角下，第二凹部15b的长边方向的延长线上的弹性膜16基本上没有在周向上变形。在上下方向视角下，沿厚度方向贯通弹性膜16的露出孔16a位于该第一凹部15a及第二凹部15b的长边方向的延长线上。在弹性膜16沿中心轴C方向、周向拉伸变形的情况下，由于能够使露出孔16a的附近不易拉伸变形，因此能够抑制以露出孔16a为起点的弹性膜16的破损。其结果为，能够确保弹性膜16的耐久性。
接着，参照图4对第二实施方式进行说明。在第一实施方式中，对衬套主体11与弹性膜16一体成型的情况进行了说明。与此相对，在第二实施方式中，对衬套主体22与弹性膜26是不同的部件的情况进行说明。此外，以下对与第一实施方式相同的部分标注相同的附图标记并省略说明。
如图4所示，防振装置20的稳定器衬套21夹持在车体部件3与固定件5之间，并上下地压缩变形。稳定器衬套21具备：衬套主体22，其由保持稳定杆2的弹性体形成；刚体部24，其固定于衬套主体22的安装面4侧；弹性膜26，其夹持在刚体部24与安装面4之间，且由弹性体制成；以及突出部19，其从弹性膜26向下方突出。
衬套主体22由自润滑橡胶以外的弹性体制成，且形成为具有供稳定杆2贯通的保持孔12的筒状。此外，作为自润滑橡胶以外的弹性体，可举出自润滑橡胶以外的橡胶、热塑性弹性体等。在衬套主体22上设置有沿周向分割衬套主体22的切割部23。通过一边使该切割部23扩展一边向保持孔12内引导稳定杆2，并对稳定杆2的外周面与保持孔12的内周面进行粘接，从而将衬套主体22安装于稳定杆2。
衬套主体22的外周面包含：圆形外表面13a，其与圆形内表面5b接触；直线外表面13b，其与直线内表面5c接触；以及固定面22a，其与刚体部24相接并固定。固定面22a形成为在垂直于中心轴C的剖面中呈以中心轴C为中心的圆弧状。
在衬套主体22上，外弹性膜22b从固定面22a的周向的两端向下方延伸设置。该外弹性膜22b沿前后方向夹持在刚体部24与固定件5之间。直线外表面13b设置到外弹性膜22b的下端为止。
刚体部24是刚性比衬套主体22高且大致呈长方体状的部位。刚体部24包含：与衬套主体22的固定面22a相接并固定的第一面24a、以及第一面24a的相反侧的第二面14b。
第一面24a形成为与固定面22a同样地在垂直于中心轴C的剖面中呈以中心轴C为中心的圆弧状，并朝向第二面14b侧凹陷。由于第二面14b呈平面状，因此刚体部24的从中心轴C朝向第二面14b的垂线上的厚度是刚体部24的从第一面24a到第二面14b的最小尺寸L3。通过使衬套主体22的固定面22a和外弹性膜22b与刚体部24的侧面和第一面24a分别粘接，从而将刚体部24固定于衬套主体22。
在刚体部24上形成有从第二面14b向第一面24a侧凹陷的第二凹部24b。第二凹部24b相对于突出部19分别配置于保持孔12的周向(前后方向)两侧。第二凹部24b是向第一面24a侧凹陷的有底的槽，且中心轴C方向上的尺寸比保持孔12的周向上的尺寸大。
弹性膜26是由自润滑橡胶以外的弹性体制成，并通过粘接固定于第二面14b且与安装面4接触的部位。该弹性膜26的从与安装面4相接的面到与第二面14b相接的面的厚度L2比刚体部24的从第一面24a到第二面14b的最小尺寸L3小。在弹性膜26以向上方突出的方式设置有：沿前后方向夹持在刚体部24的侧面与固定件5之间的外弹性膜26a、以及与第二凹部24b嵌合的嵌合部26b。该外弹性膜26a、嵌合部26b也粘接于刚体部24。
根据如上所述的稳定器衬套21，与第一实施方式同样地，即使安装面4与稳定杆2之间的距离较长，也能够利用刚体部24来确保稳定器衬套21的弹簧系数、耐久性。另外，能够利用刚体部24与安装面4之间的弹性膜26、刚体部24与直线内表面5c之间的外弹性膜22b、26a，来抑制因刚体部24与安装面4、直线内表面5c摩擦等而产生的异常噪音。此外，由于在形成于刚体部24的第二面14b的第二凹部24b中嵌合有弹性膜26的嵌合部26b，从而能够使第二面14b与弹性膜26的界面不易偏移，并能够提高稳定器衬套21的耐久性。
比保持孔12靠向上侧的圆形内表面5b及圆形外表面13a、以及比保持孔12靠向下侧的第一面24a及固定面22a分别形成为在垂直于中心轴C的剖面中呈以中心轴C为中心的圆弧状。由此，能够使从保持孔12的内周面向稳定杆2的外周面施加的表面压力在周向上接近均匀。其结果为，能够不易产生使保持孔12的内周面与稳定杆2的粘接剥离的起点，因此能够提高其粘接强度。
以上基于实施方式对本发明进行了说明，但是本发明不限于上述实施方式，并可容易地推知：在不脱离本发明主旨的范围内可以进行各种改良变形。例如，可以适当变更车体部件3、固定件5、衬套主体11、22、刚体部14、24等各部的形状、尺寸。也可以使形成于第二面14b的凹部形成为包围突出部的圆形状。
在上述第一实施方式中，对衬套主体11和弹性膜16由自润滑橡胶一体成型的情况进行了说明，但是也可以部分地变更其材质。例如，可以仅使构成保持孔12的内周面的部分由自润滑橡胶形成，并由自润滑橡胶以外的弹性体来形成其他部分。需要说明的是，使衬套主体11及弹性膜16整体由自润滑橡胶一体成型能够减少衬套主体11及弹性膜16的制造工序。
在上述第一实施方式中，对第一凹部15a及第二凹部15b向第一面14a开口且贯通形成于刚体部14的情况进行了说明，但是不限于此。也可以如上述第二实施方式那样，在刚体部14上设置不向第一面14a开口的第一凹部、第二凹部。另外，也可以在第一面14a上设置不向第二面14b开口的孔、槽。通过在该孔、槽中嵌入衬套主体11的一部分，从而能够使第一面14a与衬套主体11的界面不易偏移。另外，也可以在上述第二实施方式的刚体部24上设置上述第一实施方式的第一凹部15a及第二凹部15b，并在第一面24a上设置不向第二面14b开口的孔、槽。
在上述第二实施方式中，说明了利用切割部23对衬套主体22的周向的一处进行分割的情况，但是不限于此。也可以利用切割部23对衬套主体22的周向的两处进行分割，也可以省略切割部23。另外，可以适当变更切割部23的周向位置。也可以在上述第一实施方式的衬套主体11上设置切割部23。
附图标记说明
2-稳定杆；3-车体部件；4-安装面；4a-安装孔；5-固定件；5b-圆形内表面(内表面的一部分)；5c-直线内表面(内表面的一部分)；10、21-稳定器衬套；11、22-衬套主体；12-保持孔；13a-圆形外表面(外周面的一部分)；13b-直线外表面(外周面的一部分)；14、24-刚体部；14a、24a-第一面；14b-第二面；15a-第一凹部(凹部的一部分)；15b、24b-第二凹部(凹部的一部分)；16、26-弹性膜；19-突出部；C-中心轴。

Claims (5)

1.一种稳定器衬套，其夹持在车体部件的安装面与安装于所述车体部件的拱形的固定件的内表面之间，其特征在于，具备：
衬套主体，其由筒状的弹性体形成，且外周面的一部分与所述固定件的所述内表面接触，所述筒状的弹性体具有供稳定杆贯通的保持孔；
刚体部，其固定于所述衬套主体的所述安装面侧，且刚性比所述衬套主体高；
弹性膜，其夹持在所述刚体部与所述安装面之间，且由弹性体制成；以及
突出部，该突出部从所述弹性膜向所述刚体部的相反侧突出，并插入到形成于所述安装面的安装孔中，
所述刚体部包含：与所述衬套主体相接的第一面、以及配置于所述第一面与所述安装面之间并与所述弹性膜相接的第二面，
所述弹性膜的从与所述安装面相接的面到与所述第二面相接的面的厚度比从所述第一面到所述第二面的最小尺寸薄，
在所述刚体部上形成有从所述第二面向所述第一面侧凹陷并供所述弹性膜的一部分嵌合的凹部，
所述凹部包含第一凹部，该第一凹部相对于所述突出部设置于所述保持孔的中心轴方向的两侧。
2.根据权利要求1所述的稳定器衬套，其特征在于，
所述衬套主体及所述弹性膜由覆盖所述刚体部的自润滑橡胶一体成型。
3.根据权利要求1或2所述的稳定器衬套，其特征在于，
所述凹部向所述第一面开口并贯通形成于所述刚体部，
通过所述凹部，所述衬套主体与所述弹性膜一体成型。
4.根据权利要求1或2所述的稳定器衬套，其特征在于，
具备突出部，该突出部从所述弹性膜向所述刚体部的相反侧突出，并插入到形成于所述安装面的安装孔中，
所述凹部包含第二凹部，该第二凹部相对于所述突出部设置于所述保持孔的周向的两侧。
5.根据权利要求1或2所述的稳定器衬套，其特征在于，
所述第一面形成为与包含所述保持孔的中心轴的假想平面垂直的平面状。
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