JP2010060022A - 防振ブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】こじり方向における小さなばね定数と軸直角方向における高いばね定数を維持しながら、筒状ホルダに対する圧入保持性を損なうことなく、コストを低減する。
【解決手段】内筒１２の軸方向中央部に第１膨出部１８を形成するとともに、外筒１４の軸方向中央部を外方側に膨出させて第２膨出部２０を形成し、第２膨出部２０の内周面の凹面部２０Ａと第１膨出部１８の外周面の凸面部１８Ａとの間にゴム状弾性体からなる防振基体１６を介設する。外筒１４の外周面に、筒状ホルダ３内に圧入固定されるゴム状弾性体からなる圧入弾性部２６を覆設し、圧入弾性部の外周面２６Ａを円柱面状に形成するとともに、該円柱面状の外周面に筒状ホルダ３によって圧縮されることで抜け力を高めるための凸部３０を設ける。
【選択図】図１

Description

本発明は、自動車のサスペンション装置などに組み込まれて使用される防振ブッシュに関するものである。

従来より、自動車のサスペンション装置においては、車体とサスペンションとの連結部位等に、振動減衰、緩衝などを目的として防振ブッシュが使用されている。かかる防振ブッシュは、一般に、内筒等の軸部材と、該軸部材の外側に間隔をおいて配置された外筒と、前記軸部材と外筒との間に介設されて両者を弾性的に結合するゴム状弾性体からなる防振基体とを備えてなる。

ところで、この種のサスペンション装置に用いられる防振ブッシュにおいては、乗り心地性と操縦安定性を向上させるために、軸直角方向と軸方向におけるばね定数は大きくしつつ、ねじり方向やこじり方向におけるばね定数を小さくすることが求められる。

このような要求に対し、軸直角方向におけるばね定数を大きくしつつ、こじり方向におけるばね定数を小さくするため、内筒の軸方向中央部に軸直角方向に膨出する膨出部を設けた、いわゆるバルジタイプの防振ブッシュが開発されている（下記特許文献１，２参照）。

また、下記特許文献３には、バルジタイプの防振ブッシュの更なる改良を目的として、内筒の軸方向中央部に外周面が凸状球面をなす膨出部を設けた上で、外筒を、外周面の径が軸方向で一定のストレート筒状に形成するとともに、前記凸状球面を取り囲む軸方向中央部の内周面部分を凸状球面と同心状の凹状球面に凹設した構成が提案されている。この構成によれば、こじり方向におけるばね定数を十分に低減しながら、外筒の外周面をストレート筒状としたので、リンクの筒状ホルダとの間で圧入のための十分な軸方向寸法を確保することができ、筒状ホルダからの抜け力を向上することができる。
特開平０９−１００８５９号公報 特開平０９−１００８６１号公報 特開２００８−８９１２７号公報

上記特許文献３に記載の構成では、外筒の外周面をストレート筒状としつつ、内周面に凹状球面を設けるために、外筒を切削加工により作製する必要があり、コスト高となる問題がある。

なお、上記特許文献２には、内筒と外筒との間に中間筒（インターリング）を設けた構成を前提として、上記外筒を設ける代わりに、防振基体を、中間筒の外周に所定幅で形成するとともに、その左右両側縁に径方向に突出する一対のフランジを形成して、これら一対のフランジ間の防振基体の外周に筒状ホルダを圧入固定させることが開示されている（図３）。しかしながら、同文献は、あくまで中間筒を設けることで軸直角方向の剛性をより高くすることを意図したものであって、中間筒の外周側のゴム状弾性体は防振基体として機能するものであり、本発明を示唆するものではない。

本発明は、こじり方向における小さなばね定数と軸直角方向における高いばね定数を維持しながら、しかも、リンクの筒状ホルダに対する圧入保持性を損なうことなく、コストを低減することができる防振ブッシュを提供することを目的とする。

本発明に係る防振ブッシュは、軸部材と、該軸部材を同心状に取り囲む外筒と、前記軸部材と前記外筒との間に介設されたゴム状弾性体からなる防振基体とを備え、前記軸部材の軸方向中央部が、軸直角方向外方側に膨出する第１膨出部に形成されるとともに、前記第１膨出部を取り囲む前記外筒の軸方向中央部が、軸直角方向外方側に膨出する第２膨出部に形成されて、前記第２膨出部の内周面が、前記第１膨出部の外周面に対応する凹面部に形成されたものである。前記防振基体は、前記第１膨出部を含む前記軸部材の外周面と前記凹面部を含む前記外筒の内周面とにそれぞれ接着されて前記軸部材と前記外筒を連結して設けられている。また、前記外筒の外周面には、筒状ホルダ内に圧入固定されるゴム状弾性体からなる圧入弾性部が覆設され、前記圧入弾性部は、外周面が円柱面状をなすことで、軸方向両端部が前記第２膨出部を覆う軸方向中央部よりも厚肉に形成されるとともに、前記軸方向中央部では軸方向内方側ほど漸次薄肉に形成され、円柱面状をなす前記圧入弾性部の外周面に前記筒状ホルダによって圧縮される凸部が設けられている。

かかる構成を持つ防振ブッシュであると、軸部材の軸方向中央部に第１膨出部を設けるとともに、該第１膨出部を取り囲む外筒の内周面に凹面部を設けて、両者の間に防振基体を介設したので、軸直角方向におけるばね定数を大きくしつつ、こじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。また、外筒の内周面の凹面部は、外筒の軸方向中央部を外側に膨出させることで形成されており、このような構造であれば、板厚一定の筒体を曲げ加工することで得られるので、切削加工する場合に比べてコストを低減することができる。一方で、外筒が軸直角方向外方側に膨出した第２膨出部を有する場合、そのままでは、筒状ホルダ内に圧入保持させることが難しいが、外筒の外周面に円柱面状の外周面を持つ圧入弾性部を覆設した上で、該圧入弾性部の外周面に凸部を設けたことで、筒状ホルダ内に圧入したときに、前記凸部が圧縮されることで抜け力（抜くのに要する力）を高めることができ、圧入保持性を高めることができる。

上記防振ブッシュにおいては、前記凸部が、前記圧入弾性部の外周面において周方向に沿って延びる環状凸部であってもよい。かかる環状凸部は、圧入弾性部の軸方向両側にそれぞれ１又は複数個設けることができる。

例えば、前記環状凸部は、前記圧入弾性部の前記軸方向端部における外周面に設けられた第１凸部と、前記圧入弾性部の前記軸方向中央部における外周面に設けられた第２凸部とで構成することができる。このように環状凸部を軸方向に複数設けることにより、１つ１つの環状凸部の圧縮率を抑えながら全体としての抜け力を確保することができるので、筒状ホルダへの圧入後に、圧縮されたゴム状弾性体の反力によって抜け方向に戻ってくる不具合を解消することができる。また、第２膨出部を覆う薄肉の軸方向中央部にも環状凸部（第２凸部）を設けたことにより、抜け力を高めることができる。

また、この場合、前記第１凸部の突出高さを前記第２凸部の突出高さよりも大きく設定してもよい。圧入弾性部は、軸方向端部が軸方向中央部よりも厚肉であるため、軸方向端部に設ける第１凸部を高くすることにより、圧縮率を大きくして抜け力を高めることができる。

また、上記の場合、前記防振基体の軸方向端面に軸方向内方側に向かって陥没する環状のすぐり部を設け、前記第１凸部の軸方向中心を前記すぐり部の底よりも軸方向外方側に設定してもよい。かかる構成はすぐり部が深い場合に有効であり、すぐり部が深いことで、こじり方向におけるばね定数を小さくすることができる。あるいはまた、前記第１凸部の軸方向中心を前記すぐり部の底よりも軸方向内方側に設定してもよい。

上記防振ブッシュにおいては、前記凸部が、前記圧入弾性部の外周面において軸方向に沿って延びる軸方向凸部であり、該軸方向凸部が周方向に複数設けられてもよい。かかる軸方向凸部であると、筒状ホルダへの圧入作業性を向上することができる。

この場合、前記軸方向凸部を、前記圧入弾性部の厚肉の前記軸方向端部から薄肉の前記軸方向中央部にかけて設けてもよく、これにより、筒状ホルダからの抜け力を高めることができる。

上記防振ブッシュにおいては、前記外筒の軸方向端部に前記防振基体と前記圧入弾性部を連結させる貫通部が設けられ、前記凸部が前記貫通部にかからないように該貫通部よりも軸方向内方側に設けられてもよい。かかる貫通部を設けることで、圧入弾性部を防振基体と同時に射出成形しやすい。一方で、該貫通部にかかるように上記凸部が設けられていると、筒状ホルダへの圧入時に該貫通部を通ってゴム状弾性体が内側の防振基体側に逃げてしまい、圧縮率を高めることが難しいが、凸部を貫通部よりも軸方向内方側に設けることで、かかる不具合をなくして、凸部の圧縮による抜け力を確保することができる。

本発明の防振ブッシュであると、こじり方向における小さなばね定数と軸直角方向における高いばね定数を維持しながら、しかも、リンクの筒状ホルダに対する圧入保持性を損なうことなく、コストを低減することができる。

以下に本発明の実施形態について図面を参照して説明する。

図１は、本発明の第１実施形態に係る防振ブッシュ１０を示したものである。この防振ブッシュ１０は、マルチリンク式サスペンション装置において、ロアリンクやトーコントロールリンクなどの各種リンク部材とサスペンションメンバーとを連結するものである。

防振ブッシュ１０は、軸部材としての内筒１２と、これを軸平行かつ同軸状に取り囲む外筒１４と、内筒１２と外筒１４の間に介設されたゴム弾性体からなる防振基体１６とを備えてなる。そして、図３に示すように、内筒１２は、その両端面が一方の連結部位であるサスペンションメンバーのブラケット１に挟まれた状態で、ボルト等の不図示の締結部材で締め付けることでブラケット１に固定され、また、外筒１４は、他方の連結部位であるリンク部材２の筒状ホルダ３内に圧入することで固定され、これにより、防振ブッシュ１０はリンク部材２とサスペンションメンバーのブラケット１とを防振的に連結する。

内筒１２は、金属製の円筒状部材であり、軸方向Ｘの中央部に軸直角方向外方Ｙｏ側に向けて全周にわたって湾曲状に膨出する第１膨出部１８を備える。この例では、第１膨出部１８は球帯状をなしており、従って、第１膨出部１８の外周面を構成する凸面部１８Ａは球状凸面に形成されている。詳細には、凸面部１８Ａは、内筒１２の軸心Ｌ上に中心Ｐを持つ球面の軸方向中央部を構成する球帯状をなし、内筒１２の軸方向両端部における一般筒部（外径が一定のストレート筒状部）の外周面１２Ａからなだらかに連続して形成されている。

外筒１４は、金属製の円筒状部材であり、第１膨出部１８を取り囲む軸方向Ｘの中央部が、軸直角方向外方Ｙｏ側に向けて全周にわたって湾曲状に膨出する第２膨出部２０に屈曲形成されている。すなわち、外筒１４は、板厚一定の筒体からなり、その軸方向中央部が外側に湾曲形成されることで第２膨出部２０が設けられ、そのため、第２膨出部２０の内周面が、第１膨出部１８の外周面に対応する凹面部２０Ａに形成されている。

この例では、第２膨出部２０は球帯状をなしており、従って、第２膨出部２０の内周面を構成する凹面部２０Ａは、第１膨出部１８の凸面部１８Ａと同心状（即ち、共通の中心Ｐを持つ。）の球状凹面に形成されている。また、第２膨出部２０の外周面を構成する凸面部２０Ｂは、第１膨出部１８の凸面部１８Ａと同心状の球状凸面に形成されている。なお、これら凹面部２０Ａ及び凸面部２０Ｂは、外筒１４の絞り加工前の状態では、厳密な球帯ではなく、中心Ｐが外筒１４の軸心Ｌ上から軸直角方向Ｙにずれた位置にあり、防振基体１６の加硫成形後に縮径方向に絞り加工することで、図１に示すように中心Ｐが軸心Ｌ上に位置する球帯状に形成される。

第２膨出部２０の凹面部２０Ａは、外筒１４の軸方向両端部における一般筒部（内外径が一定のストレート筒部）の内周面１４Ａからなだらかに連続して形成されている。また、第２膨出部２０の凸面部２０Ｂは、外筒１４の上記一般筒部の外周面１４Ｂからなだらかに連続して形成されている。

防振基体１６は、上記凸面部１８Ａを含む内筒１２の外周面１２Ａと上記凹面部２０Ａを含む外筒１４の内周面１４Ａとにそれぞれ加硫接着されて、内筒１２と外筒１４とを連結する筒状のゴム部材である。

防振基体１６の軸方向両端面には、軸方向内方Ｘｉ側に向かって断面湾曲状に陥没する環状のすぐり部２２がそれぞれ全周にわたって設けられている。図２に示すように、外筒１４側の凹面部２０Ａによって定められる仮想球面２４の軸方向外方Ｘｏ側では、内筒１２と外筒１４との間に防振基体１６が充填されないように、すぐり部２２の深さが設定されている。従って、すぐり部２２の底（即ち、すぐり部２２における軸方向Ｘで最も内方Ｘｉに位置する部分）２２Ａが、仮想球面２４の内側に入り込むように設定されている。

なお、この例では、外筒１４の内周面１４Ａは軸方向Ｘの全体にわたって防振基体１６が加硫接着されており、該内周面１４Ａの軸方向両端部には防振基体１６から連なるゴム層１６Ａが設けられている。また、これに対向する内筒１２の外周面１２Ａにも、防振基体１６から連なるゴム層１６Ｂが加硫成形されている。

外筒１４の外周面１４Ｂには、円筒状の筒状ホルダ３内に圧入固定するためのゴム状弾性体からなる圧入弾性部２６が覆設されている。圧入弾性部２６は、外筒１４の外周面１４Ｂを軸方向Ｘの全体にわたって、かつ全周にわたって被覆する筒状ゴム部材であり、該外周面１４Ｂに加硫接着して設けられている。

圧入弾性部２６は、上記防振基体１６と同一のゴム材料に形成されており、外筒１４の軸方向端部に設けられた貫通部２８を介して、圧入弾性部２６と防振基体１６が連結させて設けられている。貫通部２８は、外筒１４の軸方向端部を周方向の複数箇所で切り欠くことにより形成されており、図示しないがこの例では、周上の４箇所に均等な間隔で、貫通部２８が分散配置されている。

圧入弾性部２６は、軸方向Ｘで内径が一定の筒状ホルダ３の内周面に対応させて、外周面２６Ａが円柱面状をなしており、即ち、外周面２６Ａの径が軸方向Ｘで略一定に設定されている。一方で、圧入弾性部２６が加硫接着された外筒１４の外周面１４Ｂは、上記のように軸方向中央部に第２膨出部２０の凸面部２０Ｂを有する。そのため、圧入弾性部２６は、軸方向両端部２６Ｂ，２６Ｂが、上記第２膨出部２０を覆う軸方向中央部２６Ｃよりも厚肉に形成され、該軸方向中央部２６Ｃでは、球面状をなす凸面部２０Ｂによって、軸方向内方Ｘｉ側ほど漸次薄肉に形成されている。そして、最も薄肉となる凸面部２０Ｂの頂点に相当する軸方向中心位置２６Ｄにおいて、圧入弾性部２６は薄膜状に形成されている。このように薄膜状に形成することで、軸直角方向Ｙのばね定数に対する圧入弾性部２６の寄与はなくなり、軸直角方向Ｙのばね定数は内側の防振基体１６のみで決まるので、外筒１４の外側に圧入弾性部２６を設けたことによる軸直角方向Ｙのばね定数の低下を解消して、当該ばね定数を高く維持することができる。

上記のように形成された圧入弾性部２６の円柱面状の外周面２６Ａには、筒状ホルダ３の内周面によって圧縮される凸部３０が設けられている。凸部３０は、圧入弾性部２６の外周面２６Ａにおいて、周方向に沿ってその全周にわたって延びる環状凸部であり、図２に拡大して示すように、圧入弾性部２６の外周面２６Ａから湾曲状に隆起してなり、断面形状がなだらかな山形に形成されている。

環状凸部３０は、圧入弾性部２６の軸方向中心位置２６Ｄの左右両側にそれぞれ２本ずつ設けられている。これら２本の環状凸部３０は、図２に示すように、厚肉状をなす軸方向端部２６Ｂの外周面に設けられた第１凸部３０Ａと、薄肉状をなす軸方向中央部２６Ｃの外周面に設けられた第２凸部３０Ｂとからなる。第１凸部３０Ａと第２凸部３０Ｂの突出高さ及び断面形状は、この例では同一に設定されている。

第１凸部３０Ａは、その軸方向中心（第１凸部を軸方向Ｘにおいて２等分する中心線）Ｎが、上記すぐり部２２の底２２Ａよりも軸方向外方Ｘｏ側に設定されている。このようにすぐり部２２を第１凸部３０Ａが設けられた位置よりも深く設定することで、こじり方向Ｚ（図３参照）におけるばね定数を小さくすることができる。

また、第１凸部３０Ａは、図２に示すように、圧入弾性部２６と防振基体１６を連結させる貫通部２８にかからないように、即ち、軸直角方向Ｙにおいて第１凸部３０Ａと貫通部２８とが重ならないように、貫通部２８よりも軸方向内方Ｘｉ側に設けられている。

第２凸部３０Ｂは、軸方向内方Ｘｉ側ほど漸次薄肉となる軸方向中央部２６Ｃにおいて、その軸方向端部寄りに設けられている。

図２に示すように、圧入弾性部２６の外周面２６Ａは、その軸方向端縁において、先端側ほど漸次小径のテーパ面状をなすテーパ部３２が設けられており、筒状ホルダ３に対する圧入作業性の向上が図られている。

防振ブッシュ１０を製造するに際しては、第１膨出部１８を備えた内筒１２と、第２膨出部２０を備えた外筒１４を、不図示の成形型に配置し、該成形型内にゴム材料を注入することで、内筒１２と外筒１４の間の防振基体１６と、外筒１４の外周の圧入弾性部２６を加硫成形する。その際、外筒１４に設けた貫通部２８により、防振基体１６を成形するキャビティと圧入弾性部２６を成形するキャビティが連通していることから、成形性を向上することができる。このようにして得られた加硫成形体は、その後、外筒１４に絞り加工を施して、外筒１４を縮径することにより、図１に示す防振ブッシュ１０が得られる。

得られた防振ブッシュ１０は、上記の如く、図３に示すように車両に組み付けられる。その際、外筒１４は、圧入弾性部２６を介して筒状ホルダ３内に圧入固定される。圧入弾性部２６の外周面２６Ａは筒状ホルダ３の内周面に対してわずかに大径に設定されており、圧入弾性部２６を筒状ホルダ３内に圧入することにより、外周面２６Ａに設けた環状凸部３０は筒状ホルダ３の内周面によって圧縮され、圧入弾性部２６本体に完全に埋没した状態となる。従って、環状凸部３０の位置で圧入弾性部２６のゴム圧縮率が局部的に高くなった状態で、圧入弾性部２６の外周面２６Ａの全体が筒状ホルダ３の内周面に密着するように圧入固定される。

この防振ブッシュ１０であると、内筒１２に第１膨出部１８を設けるとともに、該第１膨出部１８を取り囲む外筒１４の内周面１４Ａに凹面部２０Ａを設けて、両者の間に防振基体１６を介設したので、軸直角方向Ｙにおけるばね定数を大きくしつつ、こじり方向Ｚにおけるばね定数を小さくすることができる。特には、外筒１４の凹面部２０Ａを内筒１２の凸面部１８Ａと同心状の凹状球面としたことにより、こじり方向Ｚにおける変位時、凹面部２０Ａと凸面部１８Ａとの間に介設された防振基体１６が受ける力は剪断変形のみとなるので、こじり方向Ｚにおけるばね定数を効果的に低減することができる。また、軸直角方向Ｙにおける変位時には、外筒１４側の凹面部２０Ａにより軸方向Ｘへのゴムの逃げが規制されて、軸直角方向Ｙにおけるばね定数を上げることができる。

また、これら凹面部２０Ａと凸面部１８Ａとの間に介設された防振基体１６の軸方向Ｘでの肉厚が一定であるため、特に軸直角方向Ｙでの変位時に不均一な応力が作用するのを抑制して、防振性能及び耐久性を向上することができる。

また、本実施形態によれば、外筒１４が板厚一定の筒体からなるので、切削加工により外筒を形成する上記従来のものに比べて、コストを低減することができる。一方で、外筒１４が上記第２膨出部２０を有する場合、そのままでは、筒状ホルダ３内に圧入保持させることが難しいが、外筒１４の外周側に圧入弾性部２６を覆設し、その外周面２６Ａに上記環状凸部３０を設けたことにより、筒状ホルダ３内に圧入したときに、環状凸部３０が圧縮されることで抜け力を高めることができ、良好に圧入保持させることができる。

圧入弾性部２６は、軸方向中心位置２６Ｄでは薄膜状に形成されているので、軸直角方向Ｙにおけるばね定数は低下させることなく、一方で、こじり方向Ｚについては、軸方向端部２６Ｂが厚肉状であり、外筒１４と筒状ホルダ３との間に厚肉のゴム部分が介設されているため、この部分が剛体である場合に比べて、変位を柔らかくすることができる。

また、該環状凸部３０として、圧入弾性部２６の厚肉の軸方向端部２６Ｂに設けた第１凸部３０Ａだけでなく、薄肉の軸方向中央部２６Ｃにも第２凸部３０Ｂを設けたので、圧縮率を高めて抜け力を高めることができる。

また、第１凸部３０Ａを外筒１４の貫通部２８にかからないようにその軸方向内方Ｘｉ側に設けたので、筒状ホルダ３への圧入時に、第１凸部３０Ａの圧縮によるゴム部分が、貫通部２８を通って内側の防振基体１６側に逃げてしまうのを抑制することができるので、第１凸部３０Ａの圧縮による抜け力を効果的に確保することができる。

図４は、第２実施形態に係る防振ブッシュを示したものである。この例では、第１凸部３０Ａの突出高さを、第２凸部３０Ｂの突出高さよりも大きく設定した点が第１実施形態とは異なる。

すなわち、この例では、圧入弾性部２６の厚肉の軸方向端部２６Ｂに設ける第１凸部３０Ａの高さＨ１を、薄肉の軸方向中央部２６Ｃに設ける第２凸部３０Ｂの高さＨ２よりも、大きく設定している。

両者の高さが同一であると（Ｈ１＝Ｈ２）、厚肉の軸方向端部２６Ｂでは、これよりも薄肉の軸方向中央部２６Ｃに対して、ゴムの圧縮率が低くなってしまうが、厚肉の軸方向端部２６Ｂに設ける第１凸部３０Ａを高く設定することで、軸方向端部２６Ｂでの圧縮率を軸方向中央部２６Ｃに対して同等以上にして、抜け力を高めることができる。その他の構成及び作用効果は第１の実施形態と同じである。

図５は、第３実施形態に係る防振ブッシュを示したものである。この例では、第１凸部３０Ａの軸方向中心Ｎが、すぐり部２２の底２２Ａよりも軸方向内方Ｘｉ側になるように、第１凸部３０Ａを設けた点で第１実施形態とは異なる。

すなわち、この例では、第１凸部３０Ａが、第１実施形態よりも軸方向内方Ｘｉ側に設けられており、圧入弾性部２６の軸方向端部２６Ｂにおける軸方向内側端寄りに設けられている。また、これに合わせて、第２凸部３０Ｂも、第１実施形態よりも軸方向内方Ｘｉ側に設けられている。

このように、第１凸部３０Ａを、より軸方向内方Ｘｉ側に寄せて設けることにより、筒状ホルダ３の内周面によって圧縮されたとき、その圧縮されたゴム部分が軸方向外方Ｘｏの開放側に逃げてしまうのを防止することができ、抜け力向上に有効である。その他の構成及び作用効果は第１の実施形態と同じである。

図６は、第４実施形態に係る防振ブッシュを示したものである。この例では、環状凸部３０を、圧入弾性部２６の軸方向両端部２６Ｂ，２６Ｂに各１本のみ設けた点が第１実施形態とは異なる。

すなわち、この例では、圧入弾性部２６の軸方向端部２６Ｂに１本の環状凸部３０が設けられているのみであり、軸方向中央部２６Ｃには環状凸部は設けられてない。環状凸部３０は、外筒１４の貫通部２８にかからないように、貫通部２８よりも軸方向内方Ｘｉ側に設けられている。

このように環状凸部３０は、軸方向端部２６Ｂの１本のみで構成してもよい。但し、１本のみでは、筒状ホルダ３からの抜け力を高めるために、環状凸部３０の突出高さを高く設定すればするほど、圧縮されたゴムの反力によって、防振ブッシュが筒状ホルダ３から抜けようとする力が却って大きくなってしまう。そのため、環状凸部３０は、上記第１〜３実施形態のように、軸方向Ｘに複数（即ち、第１凸部３０Ａと第２凸部３０Ｂ）設けることが好ましく、これにより、１つ１つの環状凸部３０Ａ，３０Ｂの圧縮率を抑えながら、全体としての圧縮率を高めて抜け力を確保することができる。その他の構成及び作用効果は第１の実施形態と同じである。

図７，８は、第５実施形態に係る防振ブッシュを示したものである。この例では、圧入弾性部２６の円柱面状の外周面２６Ａに設ける凸部として、上記環状凸部３０の代わりに、軸方向Ｘに延びる軸方向凸部３４を設けた点で、第１実施形態とは異なる。

すなわち、この例では、圧入弾性部２６の外周面２６Ａには、軸方向Ｘに沿って延びる軸方向凸部３４が、周方向Ｃに複数設けられている。軸方向凸部３４は、圧入弾性部２６の周方向Ｃにおいて等間隔に設けられており、この例では、３０度間隔で計１２本の軸方向凸部３４が形成されている。

図８に示すように、軸方向凸部３４は、圧入弾性部２６の外周面２６Ａから湾曲状に隆起してなり、断面形状がなだらかな山形に形成されている。また、図７に示すように、軸方向凸部３４は、軸方向Ｘにおいて、圧入弾性部２６の厚肉の軸方向端部２６Ｂから薄肉の軸方向中央部２６Ｃにかけて設けられており、その軸方向内方端３４Ａと軸方向外方端３４Ｂは、先端ほど漸次低くなるように傾斜した傾斜面状に形成されている。また、軸方向外方端３４Ｂは、外筒１４の貫通部２８にかからないように、貫通部２８よりも軸方向内方Ｘｉ側で終端している。

このように筒状ホルダ３への圧入方向と同じ軸方向Ｘに延びる軸方向凸部３４とすることで、筒状ホルダ３への圧入作業性を向上することができる。また、軸方向凸部３４の両端３４Ａ，３４Ｂが傾斜面状であることから、圧入作業性を更に向上することができる。

また、該軸方向凸部３４を、厚肉の軸方向端部２６Ｂだけでなく、そこから薄肉の軸方向中央部２６Ｃまで延在させたことにより、筒状ホルダ３からの抜け力を効果的に高めることができる。その他の構成及び作用効果は第１の実施形態と同じである。

なお、以上の実施形態では、圧入弾性部２６の外周面２６Ａに形成する凸部として、環状凸部３０や軸方向凸部３４を設けたが、凸部の形状はこれらに限定されるものではなく、種々の変更が可能である。また、上記実施形態では、バルジタイプのブッシュとするために、内筒１２の第１膨出部１８を金属材料により一体に形成したが、内筒の外周面に樹脂製の環状被覆体を設けるなどして膨出部を形成してもよい。その他、一々列挙しないが、本発明の趣旨を逸脱しない限り、種々の変更が可能である。

本発明は、自動車のサスペンション装置に組み込まれて使用される防振ブッシュや、エンジンマウントとしての筒形の防振ブッシュなど、各種防振ブッシュに利用できる。

第１実施形態に係る防振ブッシュの断面図 同防振ブッシュの要部拡大断面図 同防振ブッシュの組み付け状態を示す断面図 第２実施形態に係る防振ブッシュの要部拡大図 第３実施形態に係る防振ブッシュの要部拡大図 第４実施形態に係る防振ブッシュの要部拡大図 第５実施形態に係る防振ブッシュの要部拡大図 第５実施形態に係る防振ブッシュの側面図

符号の説明

１０…防振ブッシュ
１２…内筒（軸部材）、１２Ａ…外周面
１４…外筒、１４Ａ…内周面、１４Ｂ…外周面
１６…防振基体
１８…第１膨出部、１８Ａ…凸面部
２０…第２膨出部、２０Ａ…凹面部
２２…すぐり部、２２Ａ…底
２６…圧入弾性部、２６Ａ…外周面、２６Ｂ…軸方向端部、２６Ｃ…軸方向中央部、２６Ｄ…軸方向中心位置
２８…貫通部
３０…環状凸部（凸部）、３０Ａ…第１凸部、３０Ｂ…第２凸部
３４…軸方向凸部（凸部）
Ｃ…周方向
Ｘ…軸方向、Ｘｉ…軸方向内方、Ｘｏ…軸方向外方
Ｙ…軸直角方向、Ｙｏ…軸直角方向外方

Claims (9)

1. 軸部材と、該軸部材を同心状に取り囲む外筒と、前記軸部材と前記外筒との間に介設されたゴム状弾性体からなる防振基体と、を備える防振ブッシュにおいて、
   前記軸部材の軸方向中央部が、軸直角方向外方側に膨出する第１膨出部に形成されるとともに、前記第１膨出部を取り囲む前記外筒の軸方向中央部が、軸直角方向外方側に膨出する第２膨出部に形成されて、前記第２膨出部の内周面が、前記第１膨出部の外周面に対応する凹面部に形成され、
   前記防振基体が、前記第１膨出部を含む前記軸部材の外周面と前記凹面部を含む前記外筒の内周面とにそれぞれ接着されて前記軸部材と前記外筒を連結して設けられ、
   前記外筒の外周面に、筒状ホルダ内に圧入固定されるゴム状弾性体からなる圧入弾性部が覆設され、前記圧入弾性部は、外周面が円柱面状をなすことで、軸方向両端部が前記第２膨出部を覆う軸方向中央部よりも厚肉に形成されるとともに、前記軸方向中央部では軸方向内方側ほど漸次薄肉に形成され、円柱面状をなす前記圧入弾性部の外周面に前記筒状ホルダによって圧縮される凸部が設けられた、
   ことを特徴とする防振ブッシュ。
2. 前記凸部が、前記圧入弾性部の外周面において周方向に沿って延びる環状凸部であることを特徴とする請求項１記載の防振ブッシュ。
3. 前記環状凸部が、前記圧入弾性部の前記軸方向端部における外周面に設けられた第１凸部と、前記圧入弾性部の前記軸方向中央部における外周面に設けられた第２凸部とからなることを特徴する請求項２記載の防振ブッシュ。
4. 前記第１凸部の突出高さが前記第２凸部の突出高さよりも大きく設定された請求項３記載の防振ブッシュ。
5. 前記防振基体の軸方向端面に軸方向内方側に向かって陥没する環状のすぐり部が設けられ、前記第１凸部の軸方向中心が前記すぐり部の底よりも軸方向外方側に設定された請求項３記載の防振ブッシュ。
6. 前記防振基体の軸方向端面に軸方向内方側に向かって陥没する環状のすぐり部が設けられ、前記第１凸部の軸方向中心が前記すぐり部の底よりも軸方向内方側に設定された請求項３記載の防振ブッシュ。
7. 前記凸部が、前記圧入弾性部の外周面において軸方向に沿って延びる軸方向凸部であり、該軸方向凸部が周方向に複数設けられた請求項１記載の防振ブッシュ。
8. 前記軸方向凸部が、前記圧入弾性部の厚肉の前記軸方向端部から薄肉の前記軸方向中央部にかけて設けられた請求項７記載の防振ブッシュ。
9. 前記外筒の軸方向端部に前記防振基体と前記圧入弾性部を連結させる貫通部が設けられ、前記凸部が前記貫通部にかからないように該貫通部よりも軸方向内方側に設けられた請求項１〜８のいずれか１項に記載の防振ブッシュ。

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