JP2017149371A

JP2017149371A - 接着タイプのスタビライザブッシュ

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Publication number: JP2017149371A
Application number: JP2016035833A
Authority: JP
Inventors: 山田　隆亮; Takaaki Yamada; 隆亮山田; 九鬼　典雅; Norimasa Kuki; 典雅九鬼; 中村　順和; Yorikazu Nakamura; 順和中村; 内田　智; Satoshi Uchida; 智内田; 俊高村; Shun Takamura; 智志安江; Tomoshi Yasue
Original assignee: Sumitomo Riko Co Ltd; Toyota Motor Corp
Current assignee: Sumitomo Riko Co Ltd; Toyota Motor Corp
Priority date: 2016-02-26
Filing date: 2016-02-26
Publication date: 2017-08-31
Anticipated expiration: 2036-02-26
Also published as: CN107131240A; JP6368728B2; CN107131240B

Abstract

【課題】軸直角方向における硬いばね特性や良好な耐久性を確保しつつブラケットに対する軸方向の抜け抗力を得ることのできる、新規な構造の接着タイプのスタビライザブッシュを提供する。【解決手段】スタビライザブッシュ１０において、ゴム弾性体１２に重ね合わされるブラケット１６には、軸方向へ直線的に延びる中間ストレート部４４が設けられていると共に、両端部分には、軸方向へ直線的に延びてゴム弾性体１２の軸方向端部から外方にまで突出する端部ストレート部４８，４８が設けられている一方、中間ストレート部４４と各端部ストレート部４８，４８との間には、内周側に開口して周方向に延びる溝状部４６，４６が設けられて、各溝状部４６，４６がゴム弾性体１２の軸方向両側部分に重ね合わされており、且つブラケット１６における中間ストレート部４４の内周面半径寸法が端部ストレート部４８，４８の内周面半径寸法よりも小さくされている。【選択図】図５

Description

本発明は、スタビライザバーを車両のボデー側へ防振支持させるスタビライザブッシュに係り、特にスタビライザバーに対して接着されて取り付けられる接着タイプのスタビライザブッシュに関する。

従来から、自動車などの車両では、旋回時などにおける車体の傾きを抑えて走行安定性を向上させるためのスタビライザバーが用いられている。スタビライザバーは、アンチロールバーとも言われており、一般に左右のサスペンション部材の間に跨がって配設されていると共に、長さ方向の中間部分がスタビライザブッシュを介して車両ボデーに対して防振支持されている。

かかるスタビライザブッシュは、一般に、スタビライザバーに対して筒状のゴム弾性体が外挿状態で装着されると共に、車両ボデー側に取り付けられるブラケットがゴム弾性体の外周面上に装着された構造となっている。

ところで、スタビライザブッシュを構成するゴム弾性体の弾性変形によりスタビライザバーとゴム弾性体との間に隙間が発生すると、泥水等が浸入するおそれがあり、異音の原因にもなりやすい。そこで、特開平１１−１０８０９６号公報（特許文献１）には、ゴム弾性体をスタビライザバーに対して外挿状態で接着した接着タイプのスタビライザブッシュが提案されている。

ところが、従来の接着タイプのスタビライザブッシュについて本発明者が検討したところ、解決すべき問題点があった。すなわち、接着タイプのスタビライザブッシュでは、スタビライザバーに接着されているが故に、スタビライザバーの軸方向移動に際してゴム弾性体がブラケットから抜け出す方向に相対移動しやすく、ブラケットによる安定した保持が難しいという問題があった。

なお、かかる問題に対処するために、本発明者は、ブラケットの軸方向両側部分の半径寸法を小さく絞って、ゴム弾性体に対する軸方向の抜け抗力を向上させることも試みた。しかしながら、軸方向の抜け抗力を十分に確保しようとすると、軸方向中央部分の半径寸法を大きくすると共に軸方向両端部分の半径寸法を小さくして両部分間における半径寸法差を大きく設定する必要があった。そのために、ゴム弾性体の軸方向中央部分が厚肉となって軸直角方向の硬いばね特性を設定し難くなり、要求されるスタビライザバーの支持特性の実現が難しくなるおそれがある。また、ゴム弾性体の軸方向両側部分が薄肉となることから、スタビライザバーがこじり方向に変位した際のゴム弾性体の圧縮率が大きくなって耐久性が低下するおそれがある。それ故、ブラケットの軸方向両側部分の半径寸法を小さく絞るだけでは、上述の問題に対する十分な解決策とはならなかったのである。

特開平１１−１０８０９６号公報

ここにおいて、本発明は上述の如き事情を背景としてなされたものであって、その解決課題とするところは、スタビライザバーに対して接着されて取り付けられる接着タイプのスタビライザブッシュにおいて、軸直角方向における硬いばね特性や良好な耐久性を確保しつつブラケットに対する軸方向の抜け抗力を得ることのできる、新規な構造のスタビライザブッシュを提供することにある。

以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。

本発明の第一の態様は、スタビライザバーに外挿状態で接着される筒状のゴム弾性体と、該ゴム弾性体の外周面上に装着されて車両ボデー側へ取り付けられるブラケットとを有する接着タイプのスタビライザブッシュにおいて、前記ゴム弾性体の軸方向中間部分の外周面に重ね合わされる前記ブラケットの軸方向中間部分には、軸方向へ直線的に延びる中間ストレート部が設けられていると共に、該ブラケットの軸方向両端部分には、軸方向へ直線的に延びて該ゴム弾性体の軸方向端部から外方にまで突出する端部ストレート部が設けられている一方、該ブラケットにおける該中間ストレート部と各該端部ストレート部との間には、内周側に開口して周方向に延びる溝状部が設けられて、各該溝状部が該ゴム弾性体の軸方向両側部分の外周面に重ね合わされており、且つ該ブラケットにおける該中間ストレート部の内周面半径寸法が該端部ストレート部の内周面半径寸法よりも小さい接着タイプのスタビライザブッシュを、特徴とする。

本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、ブラケットに中間ストレート部と端部ストレート部とが設けられていることにより、ゴム弾性体に対するブラケットの軸方向部抜け抗力が、ブラケットの端部ストレート部に加えて中間ストレート部の軸方向両側部分においても発揮され得る。しかも、ブラケットの中間ストレート部は半径寸法を小さく設定できるから、スタビライザブッシュの軸直角方向でのばね特性が過度に柔らかくなってしまうことを回避できる。更に、ゴム弾性体の半径方向の肉厚寸法は、ブラケットの中間ストレート部の両側に設けた溝状部で大きくされていることから、スタビライザバーがこじり方向に変位した際のゴム弾性体の圧縮率も、溝状部を設けない形状に比べて軽減される。しかも、ブラケットの端部ストレート部の半径寸法が中間ストレート部よりも大きくされており且つ先細り形状ともされていないことから、こじり荷重の入力でゴム弾性体が変形して、たとえブラケットの端部ストレート部内で軸方向に膨らんだ場合でも、端部ストレート部の圧縮率の増大が抑えられることとなり、耐久性の確保も容易となる。

従って、本態様に従えば、軸直角方向における硬いばね特性や良好な耐久性を確保しつつブラケットに対する軸方向の抜け抗力を得ることのできる、新規な構造とされた接着タイプのスタビライザブッシュが実現可能となるのである。

本発明の第二の態様は、前記第一の態様に係る接着タイプのスタビライザブッシュにおいて、前記ゴム弾性体の軸方向端部が、前記ブラケットの前記端部ストレート部の内周に位置しているものである。

本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、ゴム弾性体の軸方向端部がブラケットの溝状部を軸方向に越えて位置することから、例えばブラケットの溝状部内にゴム弾性体の軸方向端部が位置している場合に比して、荷重入力時におけるゴム弾性体の軸方向端部の圧縮量の増大をより効率的に抑えることが可能になる。即ち、ブラケットの両端部分におけるスタビライザバーとの対向面間距離は、溝状部では軸方向外方に向かって次第に小さくなるが、端部ストレート部では略一定とされる。一方、こじり方向等の荷重入力で圧縮変形して軸方向に膨らむゴム弾性体には、軸方向端部に比較的大きな圧縮変形が生ぜしめられる。そして、スタビライザバーとの対向面間距離が軸方向外方に向かって次第に小さくなっている溝状部に比べると、かかる対向面間距離が略一定とされた端部ストレート部の方が、弾性変形により軸方向に膨らむゴム弾性体の端部に対する圧縮変形量の増大を小さく抑えることができる。

本発明の第三の態様は、前記第一又は第二の態様に係る接着タイプのスタビライザブッシュにおいて、前記ゴム弾性体に設けられて前記スタビライザバーに外挿される挿通孔が、一定の断面形状で直線的に延びているものである。

本態様に従う構造とされたスタビライザブッシュでは、例えば特許文献１の図３に記載のようにスタビライザバーに特別な形状加工を必要とすることなく、ゴム弾性体のスタビライザバーへの接着によってスタビライザブッシュをスタビライザバーの軸方向で位置決めしつつ、本発明によるブラケットのゴム弾性体への軸方向位置決め効果も併せて享受することが可能になる。

本発明に従う構造とされたスタビライザブッシュによれば、ブラケットの軸方向中間部分に小径の中間ストレート部が設けられていることから、軸直角方向における硬いばね特性を設定することが容易となる。また、溝状部が設けられたブラケットがゴム弾性体の外周面に重ね合わされることにより、ブラケットからのゴム弾性体の抜けが効果的に防止され得る。さらに、ブラケットにおいて、中間ストレート部よりも端部ストレート部の方が、内周面半径寸法が大きくされていることから、ゴム弾性体の軸方向両端部分における圧縮変形量が小さくされて、耐久性の向上が図られ得る。

本発明の一実施形態としてのスタビライザブッシュを車両装着状態で示す斜視図。図１に示されたスタビライザブッシュの平面図。図１に示されたスタビライザブッシュの正面図。図１に示されたスタビライザブッシュの側面図。図３におけるＶ−Ｖ断面図。図１に示されたスタビライザブッシュを構成するゴム弾性体の正面図。図６におけるＶＩＩ−ＶＩＩ断面図。図１に示されたスタビライザブッシュを構成するブラケットの正面図。図８におけるＩＸ−ＩＸ断面図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

先ず、図１〜５には、本発明の一実施形態としての接着タイプのスタビライザブッシュ１０が示されている。このスタビライザブッシュ１０は、略筒状のゴム弾性体１２と、当該ゴム弾性体１２の外周面１４上に装着されるブラケット１６とから構成されている。そして、ゴム弾性体１２がスタビライザバー１８に外挿状態で接着されるとともに、ブラケット１６が車両ボデー２０側に取り付けられることで、スタビライザブッシュ１０によりスタビライザバー１８の長さ方向中間部分が車両ボデー２０に防振支持せしめられている。なお、以下の説明において、軸方向とは、スタビライザバー１８の中心軸方向となる図２中の上下方向を言う。また、上下方向とは、図３中の上下方向を言うが、車両装着状態における上下などの方向が限定されるものではない。

より詳細には、ゴム弾性体１２は、単品状態が図６，７に示されているように、略小鉤形の断面形状で軸方向に延びる全体形状を有している。また、断面の略中央には、スタビライザバー１８が挿通される挿通孔２２が形成されている。この挿通孔２２は、略一定の円形断面で軸方向の全長に亘ってストレートに延びており、ゴム弾性体１２を貫通している。

すなわち、ゴム弾性体１２における挿通孔２２周りの周壁部は、挿通孔２２の周囲で略半周に亘って延びる半円弧状断面の上壁部２４と、上壁部２４の周方向両端からそれぞれ接線方向で下方に延びる側壁部２６，２６と、両側壁部２６，２６の下方端を相互に接続する下壁部２８とから構成されている。そして、ゴム弾性体１２の外周面１４が、上壁部２４と側壁部２６，２６と下壁部２８との各外周面によって構成されている。

なお、挿通孔２２の内径寸法は、スタビライザバー１８の径寸法と略等しいか僅かに大きくされている。また、ゴム弾性体１２における挿通孔２２回りの周壁部には、周上の一箇所において略軸方向に延びるスリット状の切割り２９が設けられている。そして、この切割り２９を開くようにゴム弾性体１２を弾性変形させることで、スタビライザバー１８の側方からゴム弾性体１２を外挿状態に組み付けることができるようになっている。

かかるゴム弾性体１２の軸方向中間部分には、下壁部２８を除く外周面１４を周方向に延びる凹溝３０が設けられている。この凹溝３０の溝底面は、ゴム弾性体１２の外周面１４によって構成されており、ゴム弾性体１２の軸方向となる溝幅方向で所定長さにわたってゴム弾性体１２の軸方向へ直線状に延びる略平底面とされている。

また、ゴム弾性体１２の軸方向両側部分には、外周に向かって湾曲凸状に突出する山形断面で周方向に延びる山部３２，３２が設けられている。これらの山部３２，３２は、凹溝３０の溝幅方向両側の壁部を構成しており、凹溝３０の全長に亘って、下壁部２８を除く外周面１４を周方向に延びるように形成されている。換言すれば、両側の山部３２，３２は、凹溝３０によって軸方向で所定距離だけ相互に隔てられている。

なお、ゴム弾性体１２の外周面１４において、軸方向略中央に位置する凹溝３０の溝底面から両壁内面および両側の山部３２，３２の湾曲凸面を経て軸方向両端側に至る表面は、ゴム弾性体１２の軸方向で滑らかに連続して形成されている。即ち、図７に示すゴム弾性体１２の縦断面において、凹溝３０と山部３２，３２が形成された外周面は、軸方向の全長に亘って、共通接線をもって連続的に変化することで、折れ点のない曲線または直線で構成されている。

そして、ゴム弾性体１２の実質的な厚さ寸法である挿通孔２２の周壁厚さは、凹溝３０や山部３２，３２が形成されることにより軸方向で変化している。すなわち、図７に示されているように、ゴム弾性体１２の厚さ寸法は、凹溝３０の底部で最も小さなＤｃとされていると共に、各山部３２の頂部で最も大きなＤｍとされている。なお、本実施形態において山部３２の外側の裾部となる軸方向両端の厚さ寸法は、凹溝３０の形成部位の厚さ寸法Ｄｃよりも大きなＤｏとされている。

また、ゴム弾性体１２における下壁部２８の下端面は、略全体に亘って矩形状に広がる平坦面とされている。更にまた、ゴム弾性体１２の装着前の単品状態では、軸方向両端面３５，３５がそれぞれ軸直角方向に広がる略平坦面とされている。

なお、かかるゴム弾性体１２の材質は特に限定されるものでないが、例えば天然ゴム（ＮＲ）や、ブタジエンゴム（ＢＲ）、スチレン・ブタジエンゴム（ＳＢＲ）などの合成ゴム材料を用いて形成されることが望ましい。

一方、ブラケット１６は、図８，９に示されているように、所定幅をもって略Ｕ字形（図８では逆Ｕ字状）に延びる帯板状の装着部３６を有している。また、装着部３６においてＵ字形に開口する両端縁には、互いに反対側に向かって略直角に屈曲されて広がる平板形の取付脚部３８，３８が一体形成されている。

装着部３６は、ゴム弾性体１２における底面を除く外周面１４に重ね合わされて装着されるようになっており、ゴム弾性体１２の表面形状に対応してゴム弾性体１２の軸方向となる板幅方向で湾曲した内周面形状とされている。すなわち、装着部３６は、ゴム弾性体１２の周方向となる長さ方向で中央部分に位置して半円弧状に延びる湾曲壁部４０を有している。更に、かかる湾曲壁部４０の周方向両端からは、それぞれ下方に延びる縦壁部４２，４２が一体的に形成されている。

また、装着部３６は、ゴム弾性体１２の外周面１４の形状に対応していることから、装着部３６の幅方向中間部分には、ゴム弾性体１２の凹溝３０に対応して、幅方向（ゴム弾性体１２の軸方向）へ直線的に延びる中間ストレート部４４が設けられている。更にまた、装着部３６の幅方向両側部分には、ゴム弾性体１２の山部３２，３２に対応して、内周側に開口して周方向に延びる溝状部４６，４６が形成されている。さらに、各溝状部４６において、中間ストレート部４４と反対側に位置する、装着部３６の幅方向両端部分には、幅方向（ゴム弾性体１２の軸方向）へ直線的に延びる端部ストレート部４８，４８が設けられている。

なお、本実施形態では、図９に示されるブラケット１６の縦断面において、溝状部４６，４６がそれぞれ１／３周程度の円弧形状とされている。また、装着部中間ストレート部４４の長さ寸法（ゴム弾性体１２の軸方向寸法）に比して、各端部ストレート部４８，４８の長さ寸法（ゴム弾性体１２の軸方向寸法）が小さくされている。

かくの如き形状とされた装着部３６は、ゴム弾性体１２の外周面形状に対応した内周面形状を有しており、図９に示される縦断面において、一方の端部ストレート部４８から他方の端部ストレート部４８までが、折れ点を有することなく連続して滑らかにつながる直線又は曲線からなる表面形状とされている。

なお、装着部３６において、ゴム弾性体１２の外周面１４に対応する形状は、内周面４９に設けられていれば良く、装着部３６の外周面などの形状は限定されるものでない。尤も、本実施形態では、プレス成形金具からなるブラケット１６が採用されており、装着部３６の全体に亘って略一定の板厚寸法とされていることから、装着部３６の外周面も対応する表面形状とされている。

ここにおいて、装着部３６では、図８，９に示されるように、中間ストレート部４４における湾曲壁部４０の周方向の曲率半径（中間ストレート部４４の内周面半径寸法）Ｒｃが、溝状部４６，４６における湾曲壁部４０の周方向の曲率半径（溝状部４６，４６の内周面半径寸法）Ｒｍよりも小さくされている。また、端部ストレート部４８，４８における湾曲壁部４０の周方向曲率半径（端部ストレート部４８，４８の内周面半径寸法）Ｒｏが、中間ストレート部４４における湾曲壁部４０の周方向曲率半径Ｒｃよりも大きく、且つ溝状部４６，４６における湾曲壁部４０の周方向曲率半径Ｒｍよりも小さくされている。

上記の如き形状とされた装着部３６と一対の取付脚部３８，３８とを一体的に備えたブラケット１６は、例えば鉄やステンレスなどの金属板に対してプレス加工を施すことにより形成され得る。また、各取付脚部３８には、中央部分を板厚方向に貫通するボルト孔５０が、打抜プレス加工などによって形成されている。

上述の如き構造とされた本実施形態のスタビライザブッシュ１０は、自動車の車両ボデー２０に取り付けられてスタビライザバーを車両ボデー２０に対して防振支持せしめることとなる。その際、ゴム弾性体１２はスタビライザバーに対して外挿状態で接着される一方、ゴム弾性体１２の外周面に装着されたブラケット１６が、取付脚部３８，３８において、ボルト孔５０，５０に挿通される固定ボルト５２，５２によって車両ボデー２０へ固定される。

なお、ゴム弾性体１２をスタビライザバー１８へ接着するに際しては、例えばスタビライザバー１８の表面に対して必要に応じて接着前処理を行った後、ゴム弾性体１２の挿通孔２２の内面とスタビライザバー１８の外面との少なくとも一方に接着剤を塗布する。その後、スタビライザバー１８に外挿状態で組み付けたゴム弾性体１２に対して、必要に応じて径方向の圧縮力を外周面から及ぼしつつ、接着処理を施す。

なお、上記の如きゴム弾性体１２とスタビライザー１８との接着処理に際して、ゴム弾性体１２に圧縮力を及ぼすには、ブラケット１６を用いることも可能であるが、適宜の治具を用いてゴム弾性体１２の外周面１４に押圧力を及ぼしても良い。

また、スタビライザブッシュ１０の車両への装着時においてゴム弾性体１２へブラケット１６を組み付ける際には、ゴム弾性体１２の外周面形状とブラケット１６の内周面形状とが対応していることから、ブラケット１６の溝状部４６，４６にゴム弾性体１２の山部３２，３２が入り込むとともに、ゴム弾性体１２の凹溝３０にブラケット１６の中間ストレート部４４が入り込んで、ゴム弾性体１２とブラケット１６とが軸方向で位置決めされる。

なお、単品状態におけるゴム弾性体１２の外周面形状（例えば、図６中のＴｇ）に比して、ブラケット１６の内周面形状（例えば、図９中のＴｂ）は、僅かに小さくされている。これにより、スタビライザブッシュ１０の車両への装着状態では、ゴム弾性体１２の外周面に対して径方向の圧縮力が及ぼされる。そして、スタビライザバー１８とブラケット１６および車両ボデー２０との間で、ゴム弾性体１２の挿通孔２２回りの周壁部が径方向に圧縮変形されるようになっている。なお、図５では、ゴム弾性体１２が圧縮変形した装着状態を、ゴム弾性体１２の軸方向両端面３５，３５が軸方向外方への僅かに膨出変形した態様をもって示している。

本実施形態では、ゴム弾性体１２の軸方向両端面３５，３５が、単品状態でも、端部ストレート部４８，４８の内周に位置しているが、スタビライザブッシュ１０の車両装着状態において、軸直角方向やこじり方向の入力荷重でゴム弾性体１２が圧縮変形した場合でも、軸方向両端面３５，３５が端部ストレート部４８，４８内に収まるように、ブラケット１６の軸方向両端部である端部ストレート部４８，４８が、ゴム弾性体１２の軸方向両端部よりも所定長さで軸方向外方まで突出されている。

このように、ゴム弾性体１２が圧縮状態で装着されることにより、ゴム弾性体１２の耐久性の向上やスタビライザバー１８の防振支持特性の向上が図られると共に、ゴム弾性体１２ブラケット１６との間への泥水の浸入も防止され得る。

以上の如き構造とされたスタビライザブッシュ１０では、ブラケット１６の軸方向中間部分における内周面半径寸法が小さく設定されることから、ゴム弾性体１２の軸方向中間部分におけるゴムボリュームが小さく抑えられる。これにより、スタビライザバー１８が軸直角方向に変位する際にゴム弾性体１２の変形量が小さくされて、硬いばね特性が発揮される。特に本実施形態では、ブラケット１６の中間ストレート部４４が所定の軸方向寸法を有していることから、硬いばね特性を維持しつつ全体的なゴムボリュームも確保して耐久性や耐荷重性を確保することも容易となる。また、ブラケット１６における中間ストレート部４４の内周面半径寸法Ｒｃや端部ストレート部４８，４８の内周面半径寸法Ｒｏ、中間ストレート部４４の軸方向寸法などを適宜設定することにより、発揮されるばね特性を調節することができることから、軸直角方向だけでなくこじり方向のばね特性などゴム弾性体１２の特性のチューニング自由度も向上され得る。

さらに、ブラケット１６の軸方向両端部の端部ストレート部４８，４８では、中間ストレート部４４より大径とされて、スタビライザバー１８からの離隔距離が大きくされていることから、スタビライザバー１８がこじり方向に大きく変位した際のブラケット１６への干渉も効果的に回避され得る。

また、中間ストレート部４４の軸方向両側には、中間ストレート部４４よりも内周面半径寸法が大きくされた溝状部４６，４６が設けられていることから、ゴムボリュームが大きく確保されて、溝状部４６，４６における圧縮率が中間ストレート部４４における圧縮率よりも小さくされる。それに加えて、端部ストレート部４８，４８の内周面半径寸法Ｒｏが、中間ストレート部４４の内周面半径寸法Ｒｃより大きくされていることから、スタビライザバー１８がこじり方向に変位する際のゴム弾性体１２の圧縮率が、両端部分において過大になることも回避される。その結果、こじり方向のばね特性を適切な範囲でチューニングできると共に、ゴム弾性体１２ひいてはスタビライザブッシュ１０の耐久性の向上も図られ得る。

加えて、ブラケット１６の軸方向両端部分が軸方向にストレートに延びる端部ストレート部４８，４８とされていることから、例えばブラケットの軸方向両端部分が軸方向外方に行くに従って内周側に向かって傾斜する場合に比して、軸直角方向やこじり方向の荷重入力に際してゴム弾性体１２の軸方向端部が端部ストレート部４８内へ膨らんだ場合でも、ゴム弾性体１２の変形率の著しい増大やそれに伴う高ばね化が軽減され得る。

また、ゴム弾性体１２とブラケット１６との組付状態では、ゴム弾性体１２の山部３２，３２がブラケット１６の溝状部４６，４６に入り込むと共にブラケット１６の中間ストレート部４４がゴム弾性体１２の凹溝３０に入り込むことから、ゴム弾性体１２とブラケット１６との軸方向での係合面積を大きく確保することができ、ゴム弾性体１２とブラケット１６との位置決め作用と抜け抵抗作用とが一層効果的に発揮され得る。

すなわち、ゴム弾性体１２とブラケット１６との間に軸方向の外力が及ぼされた際には、ゴム弾性体１２の山部３２の軸方向外側面に対してブラケット１６の溝状部４６の軸方向外側壁部が押し付けられることに加えて、ゴム弾性体の山部３２の軸方向内側面に対しても、ブラケット１６の溝状部４６の軸方向内側壁部が押し付けられることとなる。このように軸方向で異なる２箇所において、ゴム弾性体１２とブラケット１６との軸方向の係合部が存在することから、ゴム弾性体１２に対するブラケット１６の軸方向抜け抗力を効率的に得ることが可能になる。

特に後者の、ブラケット１６の溝状部４６の軸方向内側壁部が押し付けられるゴム弾性体の山部３２の軸方向内側面は、径方向高さ（Ｒｍ−Ｒｃ）が、ブラケット１６の溝状部４６の軸方向外側壁部が押し付けられるゴム弾性体１２の山部３２の軸方向外側面の径方向高さ（Ｒｍ−Ｒｏ）に比して大きくされていることに加えて、自由表面とされるゴム弾性体１２の軸方向端面３５までの距離が長くされてブラケット１６で拘束状態にあることから、大きな軸方向抜け抗力をより効率的に得ることが可能となる。

更にまた、本実施形態では、車両装着時において、ゴム弾性体１２の軸方向両端部が端部ストレート部４８，４８の内周に位置していることから、ゴム弾性体の軸方向両端部が溝状部の内周に位置する場合に比して、軸直角方向やこじり方向の荷重入力に際してのゴム弾性体１２の軸方向への膨出変形が容易に許容されて耐久性の向上が図られ得る。特に、端部ストレート部４８，４８の内周面半径寸法Ｒｏが中間ストレート部４４の内周面半径寸法Ｒｃより大きくされていることから、こじり方向の荷重入力に際してのゴム弾性体１２の過大な変形も回避され得る。

また、ゴム弾性体１２においてスタビライザバー１８が挿通される挿通孔２２が軸方向で一定の断面形状で直線的に延びていることから、挿通孔２２の形成や、ゴム弾性体１２のスタビライザバー１８への装着において、特別な加工や処理が必要とされず、スタビライザブッシュ１０の製造が容易とされる。

以上、本発明の実施形態について説明してきたが、本発明はかかる実施形態における具体的な記載によって限定的に解釈されるものでなく、当業者の知識に基づいて種々なる変更、修正、改良などを加えた態様で実施可能である。

たとえば、中間ストレート部や端部ストレート部は、本発明の効果が発揮される限り、中心軸と厳密に平行である必要はなく、軸方向で僅かに傾斜していてもよい。その際、中間ストレート部は、軸方向中央から軸方向両側に向かって対称的な傾斜が付されることが望ましく、一対の端部ストレート部は、相互に対称的な傾斜が付されることが望ましい。これにより、ブラケットの全体が対称形状とされて、製造や組付けが容易になるとともに、所期のばね特性が安定して発揮され得る。なお、端部ストレート部に傾斜を付す場合には、少なくとも荷重入力に際してゴム弾性体が膨らんで至る領域において、中間ストレート部の内周面における最小の半径寸法よりも大きな半径寸法の内周面が設定されていればよい。

また、中間ストレート部および端部ストレート部の軸方向寸法は、要求される特性などに応じて適宜に設定可能である。例えば、中間ストレート部の軸方向寸法を大きくすることで、軸直角方向のばね特性をより硬くするように調節することも可能である。さらに、端部ストレート部は、ゴム弾性体の変形時に軸方向に膨らむ位置を少なくとも覆い得る長さを設定することが望ましいが、より好適には、例えばスタビライザバーへゴム弾性体を外挿して接着処理する際の外周押え金具としてもブラケットを利用するような場合には、接着処理用の装置へ位置決めや固定等することを考慮して端部ストレート部の寸法や形状を適宜に調節することも可能である。

更にまた、前記実施形態では、単品状態におけるゴム弾性体１２の軸方向両端面３５，３５がそれぞれ、軸直角方向に広がる平坦面とされており、また、車両装着状態においては、軸方向両端面３５，３５の径方向中間部分が軸方向外方に膨出変形した形状とされていたが、かかる態様に限定されるものではない。たとえば、単品状態や車両装着状態において、軸方向両端面を、内周側と外周側の少なくとも一方を径方向中間部分に比して軸方向外方に突出させた湾曲形状とすることで、軸方向全体の自由表面積を大きくしたり、スタビライザバーへの接着面積やブラケットへの重ね合わせ面積を大きく確保することなども可能である。

また、単品状態におけるゴム弾性体における外周面の形状は、前記実施形態に記載のものに限定されない。すなわち、車両への装着状態で前記実施形態の如き凹溝３０や山部３２，３２が設けられていれば良い。また、ゴム弾性体の断面形状は、前記実施形態の如き略小鉤状に限定されるものでもないし、要求される特性を考慮して、例えばゴム弾性体に対して湾曲プレート状の補強部材である公知のインターリング等を埋設することも可能である。

１０：接着タイプのスタビライザブッシュ、１２：ゴム弾性体、１４：外周面、１６：ブラケット、１８：スタビライザバー、２０：車両ボデー、２２：挿通孔、４４：中間ストレート部、４６：溝状部、４８：端部ストレート部、４９：内周面

Claims

スタビライザバーに外挿状態で接着される筒状のゴム弾性体と、該ゴム弾性体の外周面上に装着されて車両ボデー側へ取り付けられるブラケットとを有する接着タイプのスタビライザブッシュにおいて、
前記ゴム弾性体の軸方向中間部分の外周面に重ね合わされる前記ブラケットの軸方向中間部分には、軸方向へ直線的に延びる中間ストレート部が設けられていると共に、
該ブラケットの軸方向両端部分には、軸方向へ直線的に延びて該ゴム弾性体の軸方向端部から外方にまで突出する端部ストレート部が設けられている一方、
該ブラケットにおける該中間ストレート部と各該端部ストレート部との間には、内周側に開口して周方向に延びる溝状部が設けられて、各該溝状部が該ゴム弾性体の軸方向両側部分の外周面に重ね合わされており、且つ
該ブラケットにおける該中間ストレート部の内周面半径寸法が該端部ストレート部の内周面半径寸法よりも小さいこと
を特徴とする接着タイプのスタビライザブッシュ。
前記ゴム弾性体の軸方向端部が、前記ブラケットの前記端部ストレート部の内周に位置している請求項１に記載の接着タイプのスタビライザブッシュ。
前記ゴム弾性体に設けられて前記スタビライザバーに外挿される挿通孔が、一定の断面形状で直線的に延びている請求項１又は２に記載の接着タイプのスタビライザブッシュ。