JP2014214836A - スタビライザブッシュ - Google Patents

Abstract

【課題】目的とするばね特性やスタビライザバーに対する取付作業の容易性を高度に実現しつつ、本体ゴム弾性体とスタビライザバーの間への異物の侵入や、ねじり入力に対する異音の発生等を、効果的に防止することができる、新規な構造のスタビライザブッシュを提供すること。
【解決手段】スタビライザバー３６の挿通孔１６への挿通によって本体ゴム弾性体１２が軸直角方向に予圧縮されるようになっていると共に、本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分が軸方向中間部分よりも内径寸法が小さく且つ厚肉とされている。本体ゴム弾性体１２の径方向中間部分に固着されて全体として筒形状を呈する中間板２０を挟んで、本体ゴム弾性体１２が内周部分２２と外周部分２４とに実質的に分割されていると共に、厚肉とされた本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分には軸方向端面に開口する各複数の肉抜凹部３０が中間板２０よりも内周部分２２に形成されている。
【選択図】図１

Description

本発明は、スタビライザバーの中間部分を車両ボデーに弾性連結するスタビライザブッシュに関するものである。

従来から、車両には、乗り心地や操縦安定性の向上等を目的として、車体のロールを抑えるスタビライザが装備されている。スタビライザは、ばね鋼の棒材からなるスタビライザバーの両端部が車輪側に取り付けられると共に、スタビライザバーの中間部分がスタビライザブッシュによって車両ボデー側に弾性的に取り付けられるようになっている。このスタビライザブッシュは、例えば、実開昭５８−１８３７号公報（特許文献１）に示されているように、挿通孔を有する筒状の本体ゴム弾性体を有しており、挿通孔にスタビライザバーが挿通されると共に、外周面が車両ボデーに取り付けられるようになっている。

ところで、一般的なスタビライザブッシュは、特許文献１にも示されているように、スタビライザバーのねじりに対する異音の発生やスタビライザバーと本体ゴム弾性体の間への異物の侵入等を防ぐために、スタビライザバーが挿通孔に嵌め入れられることにより、本体ゴム弾性体が全周に亘って予圧縮されるようになっている。これにより、本体ゴム弾性体のばね定数が調節されて、目的とするばね特性が得られるようにもなっている。

しかし、直線的に延びる円筒形状の本体ゴム弾性体を軸方向の全体に亘って一様に予圧縮すると、軸方向の両端部に応力が集中し易く、スタビライザバーへの取付けが困難になったり、耐久性が不充分になる場合もあった。

そこで、特許文献１では、本体ゴム弾性体の軸方向両端部に肉抜き部を設けることにより、本体ゴム弾性体における軸方向両端部の径方向弾性係数を軸方向中間部分の径方向弾性係数よりも小さくすることが、提案されている。

しかしながら、内径寸法が軸方向の全長に亘って略一定とされた円筒形状の本体ゴム弾性体において、軸方向両端部に肉抜き部を形成して径方向弾性係数を小さくすると、本体ゴム弾性体の軸方向両端部とスタビライザバーとの密着が不充分になって、異音の発生や異物の侵入等を防止し難くなる。

しかも、本体ゴム弾性体の軸方向両端部分における径方向弾性係数が小さくされることによって、例えば、大きなばね定数が求められる車両上下方向に相当する径方向において、要求されるばね特性を実現することが難しくなるおそれもあった。

実開昭５８−１８３７号公報

本発明は、上述の事情を背景に為されたものであって、その解決課題は、目的とするばね特性やスタビライザバーに対する取付作業の容易性を高度に実現しつつ、本体ゴム弾性体とスタビライザバーの間への異物の侵入や、ねじり入力に対する異音の発生等を、効果的に防止することができる、新規な構造のスタビライザブッシュを提供することにある。

以下、このような課題を解決するために為された本発明の態様を記載する。なお、以下に記載の各態様において採用される構成要素は、可能な限り任意の組み合わせで採用可能である。

すなわち、本発明の第一の態様は、挿通孔を有する筒状の本体ゴム弾性体を備えていると共に、該本体ゴム弾性体が周上の一部で周方向に分断されており、該本体ゴム弾性体の分断部からスタビライザバーが該挿通孔に挿入されると共に、該本体ゴム弾性体の外周面が車両ボデー側に取り付けられることにより、該スタビライザバーを該車両ボデーに弾性支持せしめるようにされたスタビライザブッシュにおいて、前記本体ゴム弾性体の前記挿通孔に対する前記スタビライザバーの挿通によって該本体ゴム弾性体が軸直角方向に予圧縮されるようになっていると共に、該挿通孔の内径寸法が軸方向両端部分において軸方向中間部分よりも小さくされて、該本体ゴム弾性体の軸方向両端部分が軸方向中間部分よりも厚肉とされている一方、該本体ゴム弾性体の径方向中間部分には全体として筒形状を呈する中間板が固着されており、該本体ゴム弾性体が該中間板を挟んだ内周部分と外周部分とに実質的に分割されていると共に、厚肉とされた該本体ゴム弾性体の軸方向両端部分には該中間板よりも内周部分において軸方向端面に開口する各複数の肉抜凹部が形成されていることを、特徴とする。

このような第一の態様に従う構造とされたスタビライザブッシュによれば、挿通孔の内径寸法が軸方向両端部分において軸方向中間部分よりも小さくされていることから、本体ゴム弾性体の軸方向両端部分がスタビライザバーの外周面に密着されるようになっている。それ故、本体ゴム弾性体とスタビライザバーの重ね合わせ面間への異物の侵入が防止されると共に、スタビライザバーのねじり変位に対して摺動による異音の発生が防止される。加えて、本体ゴム弾性体の軸方向中間部分が軸方向両端部分よりも内径寸法を大きくされていることから、本体ゴム弾性体の予圧縮量を軸方向中間部分において調節することができて、目的とするばね特性を設定することができる。

さらに、内径寸法を小さくされた本体ゴム弾性体の軸方向両端部分には、軸方向端面に開口する複数の肉抜凹部が形成されており、車両装着状態において本体ゴム弾性体の軸方向両端部分における予圧縮量が肉抜凹部によって調節されることから、本体ゴム弾性体の軸方向両端部分に対する応力の集中が緩和されて、スタビライザバーに対して容易に取り付けることができると共に、本体ゴム弾性体の耐久性の向上も図られる。しかも、挿通孔に対するスタビライザバーの挿通によって、本体ゴム弾性体の軸方向両端部が外周側に拡径変形せしめられて、本体ゴム弾性体の軸方向両端部分がそれ自体の弾性に基づいてスタビライザバーの外周面に密着することから、肉抜凹所の形成によって変形し易くされても、充分なシール性が確保される。加えて、肉抜凹部は、内径寸法が大きくされた本体ゴム弾性体の軸方向中間部分までは至らない軸方向寸法とされていることから、軸直角方向のばね定数が必要以上に低減されるのを防いで、目的とするばね特性を設定することができる。

さらに、本体ゴム弾性体の径方向中間部分に中間板が固着されていることにより、本体ゴム弾性体において径方向での硬いばね特性とねじり方向での柔らかいばね特性とを両立して実現することができる。しかも、肉抜凹部が本体ゴム弾性体における中間板よりも内周部分に形成されていることから、本体ゴム弾性体における内周部分のばね定数が小さく設定されて、スタビライザバーの変位に対する追従性が向上する。一方、スタビライザバーからの入力が中間板によって均されて、本体ゴム弾性体の外周部分に対して広範囲で及ぼされることから、内周部分で優れたシール性や異音の防止等を実現しつつ、外周部分によってスタビライザバーの安定した弾性支持特性を得ることができる。

本発明の第二の態様は、第一の態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記肉抜凹部が前記中間板の内周側に隣接して配置されているものである。

第二の態様によれば、本体ゴム弾性体の内周部分において中間板で拘束される領域が狭くなって、本体ゴム弾性体のねじり方向でのばねをより有利に低減できることから、スタビライザバーのねじり変位時にスティックスリップ等に起因する異音の発生を防ぐことができる。

本発明の第三の態様は、第一又は第二の態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記本体ゴム弾性体の前記分断部を周方向に外れた位置に前記肉抜凹部が配置されているものである。

第三の態様によれば、本体ゴム弾性体の分断部における変形剛性が充分に確保されて、分断部において本体ゴム弾性体の変形が抑えられることから、分断部に隙間が生じ難くなって、分断部が閉鎖されたスタビライザバーへの装着状態が安定して維持される。

本発明の第四の態様は、第一〜第三の何れか１つの態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、軸直角方向荷重の主たる入力方向となる径方向線を周方向に外れた位置に前記肉抜凹部が配置されているものである。

第四の態様によれば、軸直角方向荷重の主たる入力方向では、肉抜凹部の形成による径方向でのばね定数の低下が回避されることから、充分な耐荷重性やエネルギー減衰作用が発揮されて、目的とするスタビライザバーの弾性支持特性や防振特性を得ることができる。

本発明の第五の態様は、第一〜第四の何れか１つの態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記肉抜凹部が周方向寸法に比して径方向寸法が小さい扁平形状で軸方向に延びており、複数の該肉抜凹部が前記本体ゴム弾性体の周上で等間隔に配置されていると共に、周方向においてそれら肉抜凹部の総延長が該本体ゴム弾性体の周長に対して半分以上の長さに設定されているものである。

第五の態様によれば、肉抜凹部が扁平形状とされていることにより、径方向での大型化を必要とすることなく、スタビライザバーの変位に対する本体ゴム弾性体の変形追従性が効率的に確保されることから、コンパクトなスタビライザブッシュで優れたシール性や異音の低減効果を実現することができる。

さらに、複数の肉抜凹部が本体ゴム弾性体の周上で等間隔に配置されていることによって、肉抜凹部の形成による本体ゴム弾性体のばね定数の変化が周上で略一様とされて、入力に対する本体ゴム弾性体の歪な変形等が防止される。

更にまた、肉抜凹部の周方向での総延長が本体ゴム弾性体の周長に対して半分以上とされていることにより、本体ゴム弾性体のねじり方向のばね定数が充分に小さくされて、スタビライザバーのねじり変位に対する本体ゴム弾性体の追従性の更なる向上が図られる。

本発明の第六の態様は、第一〜第五の何れか１つの態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記本体ゴム弾性体の互いに直交する径方向二方向において前記挿通孔の内径寸法が相互に異ならされて、該挿通孔への前記スタビライザバーの挿通による該本体ゴム弾性体の予圧縮量がそれら径方向二方向で相互に異ならされているものである。

第六の態様によれば、スタビライザバーが挿通孔に挿通された車両装着状態において、本体ゴム弾性体の径方向でのばね定数が、互いに直交する径方向二方向で相互に異ならされることから、例えば、硬いばね特性を要求される車両上下方向と、軟らかいばね特性を要求される車両前後方向とで、それぞれ要求特性を高度に満たすことが可能になる。

本発明の第七の態様は、第一〜第六の何れか１つの態様に記載されたスタビライザブッシュにおいて、前記中間板が全体として円筒形状を呈しているものである。

第七の態様によれば、本体ゴム弾性体の外周面形状が非円筒形であっても、本体ゴム弾性体の内周部分の外周端が円筒形状の中間板で支持されることにより、内周部分が全周に亘ってスタビライザバーに安定して押し当てられて、目的とするシール性能を全周に亘って有効に得ることができる。

本発明によれば、厚肉小径とされた本体ゴム弾性体の軸方向両端部分がスタビライザバーの外周面に押し当てられることにより、予圧縮によるばね特性の調節や、ねじり入力に対する異音の防止、本体ゴム弾性体とスタビライザバーの間への異物の侵入防止等が、実現される。しかも、本体ゴム弾性体の軸方向両端部分に肉抜凹部が形成されていることにより、車両への装着状態で軸方向両端部分に対する応力の集中が緩和されて、耐久性の向上やスタビライザバーへの取付けの容易性等が実現されると共に、本体ゴム弾性体の軸方向両端部が変形し易くなることにより、スタビライザバーの変位に対する本体ゴム弾性体の追従性の向上も図られる。更に、本体ゴム弾性体の径方向中間部分に全体として筒状の中間板が固着されており、本体ゴム弾性体において、ねじり方向のばね定数を抑えつつ、径方向のばね定数を大きく設定することが可能とされている。加えて、肉抜凹部が中間板の内周側に形成されていることにより、スタビライザバーの変位に対する本体ゴム弾性体の追従性が充分に確保される。

本発明の第一の実施形態としてのスタビライザブッシュを背面右下からの視点で示す斜視図。 図１に示されたスタビライザブッシュの右側面図。 図２のＩＩＩ−ＩＩＩ断面図。 図２のＩＶ−ＩＶ断面図。 図３のＶ−Ｖ断面図。 図１に示されたスタビライザブッシュの車両装着状態を示す右側面図。 本発明の第二の実施形態としてのスタビライザブッシュを示す右側面図。

以下、本発明の実施形態について、図面を参照しつつ説明する。

図１〜図５には、本発明の第一の実施形態としてのスタビライザブッシュ１０が示されている。スタビライザブッシュ１０は、筒状の本体ゴム弾性体１２を有している。なお、以下の説明において、原則として、上下方向とは車両への装着状態で車両上下方向となる図２中の上下方向を、前後方向とは車両への装着状態で車両前後方向となる図２中の左右方向を、左右方向とは車両への装着状態で車両左右方向となる図３中の左右方向を、それぞれいう。

より詳細には、本体ゴム弾性体１２は、左右に貫通する挿通孔１６が形成された筒状であって、上面が略水平に広がる平面とされていると共に、下面が下方に凸の略半筒状湾曲面とされている。挿通孔１６は、内周面が滑らかな湾曲面で構成されており、その内径寸法が軸方向両端部分において軸方向中間部分よりも小さくされている。これにより、本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分は、軸方向中間部分よりも内周側に突出して厚肉とされたシール部１８とされている。本実施形態において、本体ゴム弾性体１２の内周面は内径寸法が相互に異なる軸方向両端部分と軸方向中間部分とが段差なく滑らかに連続しており、内径寸法が軸方向で徐々に変化している。更に、本体ゴム弾性体１２の内径寸法は、軸方向両端部分の所定長さに亘って、略一定とされている。

さらに、本体ゴム弾性体１２は、周上の一部において径方向に広がる切込み状の分断部１９を備えており、本体ゴム弾性体１２を周方向に分断する分断部１９において、本体ゴム弾性体１２が周方向に拡開可能とされている。

また、本体ゴム弾性体１２の挿通孔１６には、一対の突起部３２，３２が形成されている。突起部３２は、周方向に所定の幅寸法をもって、軸方向の全長に亘って直線的に連続して延びており、径方向内方に向かって突出している。更に、挿通孔１６の内周面には、一対の突起部３２，３２が上下方向で対向して配置されて、それぞれ内周側に突出している。このような一対の突起部３２，３２が形成されることにより、挿通孔１６の内径寸法が上下方向において前後方向よりも小さくされており、本体ゴム弾性体１２の互いに直交する径方向二方向において、挿通孔１６の内径寸法が相互に異ならされている。なお、一対の突起部３２，３２は、本体ゴム弾性体１２の分断部１９を周方向に外れた位置に形成されており、特に本実施形態では、一対の突起部３２，３２の突出方向が、分断部１９が延びる径方向（車両前後方向）に対して略直交する方向とされている。

さらに、突起部３２は、突出先端面が凹状に湾曲して周方向に広がって、突起部３２の突出寸法が周方向で略一定とされており、後述する車両への装着状態において突起部３２，３２の形成部分における本体ゴム弾性体１２の径方向予圧縮量が周上で略一定となって、応力の分散化による耐久性の向上が図られる。更にまた、突起部３２は、軸方向両端部分が軸方向中間部分よりも内方に大きく突出しており、突起部３２の形成部分においても、挿通孔１６の他の部分と同様に、軸方向両端部分が軸方向中間部分よりも小さな内径寸法（換言すれば、一対の突起部３２，３２の径方向対向間距離）を有している。

また、本体ゴム弾性体１２における挿通孔１６の外周側には、一対の中間板２０，２０が固着されている。中間板２０は、周方向に半周弱の長さで延びる略半円筒形状の湾曲板であって、鉄やアルミニウム合金、硬質の合成樹脂等で形成された硬質材とされている。そして、一対の中間板２０，２０は、互いに向かい合わせに配置されて、全体として円筒形状を呈しており、挿通孔１６の外周側を取り囲むように本体ゴム弾性体１２の径方向中間部分に固着されている。これにより、本体ゴム弾性体１２は、一対の中間板２０，２０を挟んで内周側に位置する内周部分２２と、一対の中間板２０，２０を挟んで外周側に位置する外周部分２４とに実質的に分けられている。

さらに、一対の中間板２０，２０は、対向方向で相互に離れて配置されて、周方向端部間にそれぞれ隙間２６が形成されており、隙間２６に本体ゴム弾性体１２が充填されることで、内周部分２２と外周部分２４が隙間２６を通じて一体とされている。そして、本体ゴム弾性体１２の分断部１９が一方の隙間２６に設けられており、他方の隙間２６に充填された本体ゴム弾性体１２の弾性変形によって、分断部１９が周方向に拡開されるようになっている。なお、図３，図４に示すように、中間板２０，２０の軸方向中間部分には、周上で部分的に貫通形成される複数の連通孔２８が形成されており、内周部分２２と外周部分２４がそれら連通孔２８を通じても相互に連結一体化されている。

さらに、本体ゴム弾性体１２の内周部分２２には、複数の肉抜凹部３０が形成されている。肉抜凹部３０は、本体ゴム弾性体１２の軸方向端面に開口する凹所であって、周方向寸法に比して径方向寸法が小さくされた扁平形状で軸方向に延びている。更に、肉抜凹部３０は、本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分を構成する厚肉のシール部１８，１８にそれぞれ形成されていると共に、軸方向中間部分までは至らない軸方向深さ寸法とされている。更にまた、肉抜凹部３０は、中間板２０，２０よりも内周側において、内周部分２２の外周端部に形成されており、一対の中間板２０，２０の内周面に隣接して配置されて、複数の肉抜凹部３０がそれら中間板２０，２０の内周面に沿って略同一円周上に並んでいる。

さらに、複数の肉抜凹部３０が互いに略同じ形状とされており、それら肉抜凹部３０が本体ゴム弾性体１２の内周部分２２の周上で等間隔に分散して配置されていると共に、それら複数の肉抜凹部３０の周方向での総延長が、内周部分２２の周長に対して半分以上の長さとされている。本実施形態では、軸方向両側の肉抜凹部３０が周上で互いに同じ位置に配置されていると共に、それら複数の肉抜凹部３０が何れも本体ゴム弾性体１２の分断部１９を周方向に外れた位置に配置されている。

更にまた、肉抜凹部３０は、軸直角方向荷重の主たる入力方向となる径方向線を、周方向に外れた位置に配置されている。具体的には、肉抜凹部３０は、車両装着状態で上下方向となる径方向線を、周方向に外れた位置に配置されている。換言すれば、肉抜凹部３０は、一対の突起部３２，３２の突出方向に延びる弾性主軸を、周方向に外れた位置に配置されている。

そして、スタビライザブッシュ１０は、図６に示すように、スタビライザバー３６と車両ボデー３８の間に介装されて、スタビライザバー３６の中間部分を車両ボデー３８に弾性連結している。即ち、ばね鋼の棒材で形成されたスタビライザバー３６の中間部分が、本体ゴム弾性体１２の分断部１９を通じて挿通孔１６に挿入されると共に、車両ボデー３８上に配置されたスタビライザブッシュ１０を前後方向に跨いで、本体ゴム弾性体１２の外周面に重ね合わされるブラケット４０が、前後両側において車両ボデー３８にボルト固定される。これにより、本体ゴム弾性体１２の内周面がスタビライザバー３６に取り付けられると共に、本体ゴム弾性体１２の外周面が車両ボデー３８に取り付けられて、スタビライザバー３６が車両ボデー３８に対して本体ゴム弾性体１２を介して弾性支持されるようになっている。

このようなスタビライザブッシュ１０の車両装着状態において、本体ゴム弾性体１２は、スタビライザバー３６とブラケット４０および車両ボデー３８との間で径方向に予圧縮されている。即ち、図２〜図４に２点鎖線で示すように、本体ゴム弾性体１２における挿通孔１６の内径寸法がスタビライザバー３６の直径よりも小さくされており、挿通孔１６に対するスタビライザバー３６の挿通によって、本体ゴム弾性体１２が径方向に予圧縮されるようになっている。

また、本実施形態では、挿通孔１６の内周面に対して上下一対の突起部３２，３２が形成されていることにより、車両装着状態において、上下方向の予圧縮量が前後方向の予圧縮量よりも大きくされて、上下方向のばね定数が前後方向のばね定数よりも大きく設定されている。これにより、互いに直交する径方向二方向（上下方向と前後方向）で、予圧縮量が相互に異ならされて、所定のばね比が設定されている。

ここにおいて、挿通孔１６は、軸方向両端部分が軸方向中間部分よりも内径寸法が小さくされており、本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分が内周側に突出するシール部１８とされている。それ故、本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分がスタビライザバー３６により強く押し当てられて異物の侵入が防止されると共に、本体ゴム弾性体１２の軸方向中間部分が大径とされることで、本体ゴム弾性体１２が軸方向全体に亘って大きく予圧縮されるのを防いで、ばね特性の調節や組付性の向上等が実現される。

さらに、厚肉小径とされたシール部１８に対して、周上で複数の肉抜凹部３０が形成されている。これにより、車両装着状態において本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分における径方向圧縮量が調節されることから、軸方向両端部分での応力緩和によって、スタビライザバー３６に対する本体ゴム弾性体１２の組付性の向上や、本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分における耐久性の向上等が実現される。なお、肉抜凹部３０の形成によって本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分（シール部１８）が弾性変形し易くされても、本体ゴム弾性体１２の軸方向両端部分において充分なシール性が確保されるようになっている。蓋し、シール部１８が本体ゴム弾性体１２の軸方向中間部分よりも内周側に突出していると共に、肉抜凹部３０がシール部１８の外周端部に形成されていることから、スタビライザバー３６の挿通孔１６への挿通によってシール部１８が外周側に弾性変形しており、シール部１８の弾性に基づく形状復元力によって、シール部１８がスタビライザバー３６の外周面に対して付勢状態で密着されるからである。

更にまた、肉抜凹部３０が中間板２０の内周側に形成されていることから、本体ゴム弾性体１２においてスタビライザバー３６を支持する内周部分のばねを効率的に低減することができて、スタビライザバー３６の変位に対して本体ゴム弾性体１２の変形による追従性が向上する。その結果、スタビライザバー３６のねじり方向の変位時に問題となり易い異音や、径方向やこじり方向の変位時に問題となり易い異物の侵入を、何れも効果的に防止することができる。

しかも、肉抜凹部３０は、中間板２０の内周面に隣接して形成されていることから、本体ゴム弾性体１２の内周部分２２において中間板２０への固着によって拘束される領域が小さくなる。それ故、本体ゴム弾性体１２の内周部分２２におけるねじり方向のばね定数が小さくなって、スタビライザバー３６のねじり変位に対する本体ゴム弾性体１２の追従性を向上させることができる。

さらに、本体ゴム弾性体１２の径方向中間部分に中間板２０が固着されて、本体ゴム弾性体１２が中間板２０を挟んで実質的に内周部分２２と外周部分２４に二分されていることにより、ねじり方向のばねを低く保ちながら、軸直角方向のばね定数を大きくすることができて、目的とするばね特性をより有利に実現することが可能になる。しかも、硬質の中間板２０が設けられることで、スタビライザバー３６からの径方向入力が、本体ゴム弾性体１２の外周部分２４に対して、周上の広い範囲に分散して及ぼされる。それ故、本体ゴム弾性体１２の内周部分２２に対して、肉抜凹部３０が周上の複数箇所で部分的に設けられていても、安定したスタビライザバー３６の弾性支持特性を実現することができる。

更にまた、中間板２０が全体として円筒形状を呈していることにより、本体ゴム弾性体１２の外周面形状が平坦な取付面（上面）を備えた非円筒形状であっても、肉抜凹部３０を備えた本体ゴム弾性体１２の内周部分２２の外周端が、円筒形状の中間板２０で支持されている。それ故、中間板２０の内周部分２２がスタビライザバー３６の外周面に全周に亘って密着して、目的とするシール性能を全周で安定して得ることができる。

また、軸直角方向荷重の主たる入力方向となる径方向線（即ち、本実施形態では一対の突起部３２，３２が形成された上下方向線）を周方向で外れた位置に、肉抜凹部３０が配置されている。これにより、一対の突起部３２，３２の形成部分において本体ゴム弾性体１２が上下方向で有効に予圧縮されて、上下方向の硬いばね特性を効率的に得ることができる。

更にまた、肉抜凹部３０は、本体ゴム弾性体１２の分断部１９を外れて形成されている。これにより、本体ゴム弾性体１２における分断部１９を挟んだ周方向両端部の変形剛性が大きく確保されることから、車両への装着状態において分断部１９が閉鎖状態に保持されて、スタビライザバー３６が車両ボデー３８に対して安定して取り付けられる。

また、肉抜凹部３０は、周方向寸法に比して径方向寸法が小さい扁平形状で、軸方向に延びて形成されていることから、上述の如きねじり方向のばね定数の低減や、スタビライザバー３６の変位に対する本体ゴム弾性体１２の追従性の向上等の効果を、径方向での大型化を要することなく、有効に得ることができる。

さらに、複数の肉抜凹部３０が周方向で等間隔に分散して配置されていることにより、ねじり方向やこじり方向等への入力による本体ゴム弾性体１２の弾性変形時に、本体ゴム弾性体１２の内周部分２２の歪な変形が防止されて、目的とするばね特性が安定して発揮される。特に本実施形態では、複数の肉抜凹部３０が互いに略同一形状とされていることから、入力に対するより安定した変形が実現されて、目的とするばね特性の安定した発揮がより効果的に実現される。

更にまた、複数の肉抜凹部３０の周方向の総延長（周方向寸法の総計）が、本体ゴム弾性体１２における内周部分２２の外周長に対して、半分以上の長さに設定されている。これにより、本体ゴム弾性体１２のねじり方向のばねが充分に低減されると共に、スタビライザバー３６のこじり方向の変位に対する本体ゴム弾性体１２の追従性が充分に向上せしめられることから、異音の発生や異物の侵入が効果的に防止される。

図７には、本発明の第二の実施形態としてのスタビライザブッシュ５０が示されている。このスタビライザブッシュ５０は、本体ゴム弾性体５２に一対の中間板２０，２０が固着された構造を有している。なお、以下の説明において、第一の実施形態と実質的に同一の部材および部位については、図中に同一の符号を付すことで説明を省略する。

より詳細には、本体ゴム弾性体５２は、軸方向に貫通する挿通孔５４を備えた筒状とされており、径方向中間部分に固着された中間板２０，２０を挟んで内周部分５６と外周部分２４に実質的に二分されている。

また、挿通孔５４は、略円形断面を有しており、第一の実施形態の挿通孔１６と同様に、軸方向両端部分が軸方向中間部分よりも小径とされている。更に、本実施形態の挿通孔５４では、第一の実施形態の挿通孔１６内に突出していた一対の突起部３２，３２が省略されており、内径寸法が周方向で変化することなく全周に亘って略一定とされている。これにより、本体ゴム弾性体５２の内周部分５６は、内径寸法が略一定の略円筒形状とされている。

このような本実施形態に示されたスタビライザブッシュ５０においても、第一の実施形態と同様に、異物の侵入や異音の発生が有利に防止され得ると共に、径方向およびねじり方向において、目的とするばね特性を何れも有効に得ることができる。なお、本実施形態の構造からも明らかなように、一対の突起部３２，３２は本発明の要部ではなく、要求性能に応じて、適宜に省略や形状の変更等が成され得る。

以上、本発明の実施形態について詳述してきたが、本発明はその具体的な記載によって限定されない。例えば、肉抜凹部の形成数は複数であれば特に限定されるものではない。更に、肉抜凹部は周上で等間隔に分散して配置されていることが望ましいが、周上で偏って配置されていても良い。

更にまた、肉抜凹部の形状は、前記実施形態で示された扁平断面で軸方向に延びる形状には限定されない。加えて、複数の肉抜凹部は、互いに異なる形状で形成されていても良い。

また、中間板は１つでも３つ以上でも良く、例えば、一方の隙間がない軸方向視でＣ字形状の中間板等も採用され得る。更に、中間板は全体として円筒形状であることが望ましいが、全体として筒状であれば良く、例えば楕円筒形状等の中間板も採用され得る。

また、本体ゴム弾性体の挿通孔は、例えば楕円形の孔断面とされて、短軸方向で本体ゴム弾性体の予圧縮量が大きくなるようにしても良い。なお、挿通孔の形状と中間板の形状は特に対応している必要はなく、例えば、円筒形状の中間板と楕円断面の挿通孔を組み合わせて採用することも可能である。

また、前記実施形態では、車両装着前の単体状態において予め筒状に成形された本体ゴム弾性体が例示されているが、本体ゴム弾性体は、例えば、単体状態において二つの半筒体が周上の一部で相互に連結された分断部での展開形状とされて、車両への装着時に折り畳まれて筒状とされるようになっていても良い。

１０，５０：スタビライザブッシュ、１２，５２：本体ゴム弾性体、１６，５４：挿通孔、１８：シール部（厚肉とされた本体ゴム弾性体の軸方向両端部分）、１９：分断部、２０：中間板、２２，５６：内周部分、２４：外周部分、３０：肉抜凹部、３６：スタビライザバー、３８：車両ボデー

Claims (7)

1. 挿通孔を有する筒状の本体ゴム弾性体を備えていると共に、該本体ゴム弾性体が周上の一部で周方向に分断されており、該本体ゴム弾性体の分断部からスタビライザバーが該挿通孔に挿入されると共に、該本体ゴム弾性体の外周面が車両ボデー側に取り付けられることにより、該スタビライザバーを該車両ボデーに弾性支持せしめるようにされたスタビライザブッシュにおいて、
   前記本体ゴム弾性体の前記挿通孔に対する前記スタビライザバーの挿通によって該本体ゴム弾性体が軸直角方向に予圧縮されるようになっていると共に、該挿通孔の内径寸法が軸方向両端部分において軸方向中間部分よりも小さくされて、該本体ゴム弾性体の軸方向両端部分が軸方向中間部分よりも厚肉とされている一方、
   該本体ゴム弾性体の径方向中間部分には全体として筒形状を呈する中間板が固着されており、該本体ゴム弾性体が該中間板を挟んだ内周部分と外周部分とに実質的に分割されていると共に、厚肉とされた該本体ゴム弾性体の軸方向両端部分には該中間板よりも内周部分において軸方向端面に開口する各複数の肉抜凹部が形成されていることを特徴とするスタビライザブッシュ。
2. 前記肉抜凹部が前記中間板の内周側に隣接して配置されている請求項１に記載のスタビライザブッシュ。
3. 前記本体ゴム弾性体の前記分断部を周方向に外れた位置に前記肉抜凹部が配置されている請求項１又は２に記載のスタビライザブッシュ。
4. 軸直角方向荷重の主たる入力方向となる径方向線を周方向に外れた位置に前記肉抜凹部が配置されている請求項１〜３の何れか１項に記載のスタビライザブッシュ。
5. 前記肉抜凹部が周方向寸法に比して径方向寸法が小さい扁平形状で軸方向に延びており、複数の該肉抜凹部が前記本体ゴム弾性体の周上で等間隔に配置されていると共に、周方向においてそれら肉抜凹部の総延長が該本体ゴム弾性体の周長に対して半分以上の長さに設定されている請求項１〜４の何れか１項に記載のスタビライザブッシュ。
6. 前記本体ゴム弾性体の互いに直交する径方向二方向において前記挿通孔の内径寸法が相互に異ならされて、該挿通孔への前記スタビライザバーの挿通による該本体ゴム弾性体の予圧縮量がそれら径方向二方向で相互に異ならされている請求項１〜５の何れか１項に記載のスタビライザブッシュ。
7. 前記中間板が全体として円筒形状を呈している請求項１〜６の何れか１項に記載のスタビライザブッシュ。

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