JP2015136839A - プリントヘッドの製造方法、プリントヘッドおよび画像形成装置 - Google Patents

Abstract

【課題】縦筋の発生を適切に防止することのできるプリントヘッドの製造方法を提供する。
【解決手段】基板３１と各発光部（３５）を駆動する駆動部（３６）とを備え、像面上に光スポットＳＰを形成するプリントヘッドの製造方法である。第１閾値Ｔｈ１を用いて、駆動部により発光部を点灯させて形成した光スポットＳＰにおける光量を示す第１光量関連データＰＷを求める第１工程と、第２閾値Ｔｈ２を用いて、駆動部により発光部を点灯させて形成した光スポットＳＰの大きさを示す第１大きさ関連データＢＳを求める第２工程と、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率を示す第１比率データＰＤを求める第３工程と、第１比率データＰＤを用いて対象とする光スポットＳＰを形成した発光部に対する光量補正データＣＤを求める第４工程と、求めた光量補正データＣＤをプリントヘッド３０に保持させる第５工程と、を含む。
【選択図】図９

Description

本発明は、画像形成装置に用いられるプリントヘッドの製造方法、プリントヘッドおよび画像形成装置に関する。

レーザプリンタや複写機用では、露光装置として、光源としてのＬＥＤアレイや有機ＥＬアレイと、ロッドレンズアレイと、を用いたプリントヘッドを用いることが知られている。このプリントヘッドは、半導体レーザとポリゴンスキャナを用いた方式の露光装置と比較して極めて小さな構成とすることができるので、レーザプリンタや複写機用の小型化を可能とすることができる。

ところで、プリントヘッドでは、プリントヘッドの１つの光源と画像の１ドットとを個別（例えば一対一）に対応させて画像形成を行うが、例えば製造誤差等により各光源における特性にバラつきが生じてしまう。すると、プリントヘッドでは、各光源における特性のバラつきを、形成した画像における各ドットに反映させてしまい、当該画像に縦筋（濃度むら）を発生させてしまう。このため、プリントヘッドでは、各光源の光量を適切に調整すべく各光源に対する光量補正データ（光量補正値）を用いて各光源を駆動することにより、縦筋の発生を回避するように構成することが考えられている。

そのようなプリントヘッドの光量補正データの生成方法として、光書込みヘッドの光量補正方法が考えられている（例えば、特許文献１参照）。この光量補正方法では、光スポットの径が均一となるように光出力を補正した場合の第１の補正係数列と、発光点の光出力が均一となるように補正した場合の第２の補正係数列と、に基づいて、画像濃度が均一となるように第３の補正係数列を求める。そして、当該光量補正方法を適用したプリントヘッドでは、求めた第３の補正係数列により各光源の光出力を補正することで、形成した画像における画像濃度のバラつきを防止することができる。

また、他のプリントヘッドの光量補正データの生成方法として、発光強度における特徴点（光量、発光径、発光面積）を測定し、その特徴点に基づいて、各光源の光量を調整するための光量補正データを決定する方法が開示されている（例えば、特許文献２参照）。

その他にもプリントヘッドにおいて、光強度で見て所定の閾値を超えた面積が一定となるように、各光源の光量を補正する方法が開示されている（例えば、特許文献３参照）。

その他にもプリントヘッドにおいて、各光源のビームプロファイルにおける所定の閾値を上回っている発光量が一定となるように、各光源の光量補正を行う方法が開示されている（例えば、特許文献４参照）。

その他にもプリントヘッドにおいて、各光源のビームプロファイルにおける任意の光強度での断面積が所望の分布内に収まるように、各光源の光量を調整するための光量補正データを作成する方法が開示されている（例えば、特許文献５参照）。

このように、従来のプリントヘッドでは、各光源における光量、発光径、または発光面積が、一定あるいは一定に近づくように生成した光量補正データを用いて各光源を駆動する。

しかしながら、上記した従来のプリントヘッドでは、形成した画像における縦筋の発生を抑制することができるものの、当該縦筋の発生を十分に防止することができない。このため、上記した光量補正データを用いて各光源を駆動するプリントヘッドには、縦筋の発生を適切に防止する観点で改良の余地がある。

本発明は、上記の事情に鑑みて為されたもので、縦筋の発生を適切に防止することのできるプリントヘッドの製造方法を提供することを目的とする。

請求項１に記載のプリントヘッドの製造方法は、複数の発光部が整列されて設けられた基板と、前記各発光部を駆動する駆動部と、を備え、前記各発光部により像面上に光スポットを形成するプリントヘッドの製造方法であって、第１閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットにおける光量を示す第１光量関連データを求める第１工程と、第２閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットの大きさを示す第１大きさ関連データを求める第２工程と、前記第１光量関連データと前記第１大きさ関連データとの比率を示す第１比率データを求める第３工程と、前記第１比率データを用いて対象とする前記光スポットを形成した前記発光部に対する光量補正データを求める第４工程と、求めた前記光量補正データを前記プリントヘッドに保持させる第５工程と、を含むことを特徴とする。

本発明に係るプリントヘッドの製造方法では、縦筋の発生を適切に防止することができるプリントヘッドを製造することができる。

本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法により製造されたプリントヘッド３０を搭載した画像形成装置１０の概略断面図である。 プリントヘッド３０の構成を概略的に示す斜視図である。 ＬＥＤアレイチップ３４の構成を概略的に示す正面図である。 レンズアレイ３２の構成を、図２のＩ−Ｉ線に沿って得られた断面で示す断面図である。 各光スポットＳＰの２次元ビームプロファイルを示すグラフであり、一方の横軸を、主走査方向での位置［μｍ］とし、他方の横軸を、副走査方向での位置［μｍ］とし、縦軸を、光強度としている。 図５における１つの光スポットＳＰの２次元ビームプロファイルを示す図５と同様のグラフである。 主走査方向の１次元ビームプロファイルを示すグラフであり、横軸を、主走査方向での位置［μｍ］とし、縦軸を、光強度としている。 副走査方向の１次元ビームプロファイルを示すグラフであり、横軸を、副走査方向での位置［μｍ］とし、縦軸を、光強度としている。 実施例１のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。 プリントヘッド３０が形成した画像における主走査方向での明度分布を示すグラフであり、横軸を、主走査方向での位置［ｍｍ］とし、縦軸を、基準値を０（ゼロ）とする明度の差異としている。 光量一定補正するプリントヘッドを用いて形成した画像における主走査方向での明度分布を示すグラフであり、横軸を、主走査方向での位置［ｍｍ］とし、縦軸を、基準値を０（ゼロ）とする明度の差異としている。 ＸＹ積一定補正するプリントヘッドを用いて形成した画像における主走査方向での明度分布を示すグラフであり、横軸を、主走査方向での位置［ｍｍ］とし、縦軸を、基準値を０（ゼロ）とする明度の差異としている。 実施例２のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。 実施例３のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。 実施例４のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。

以下に、本発明に係るプリントヘッドの製造方法、およびそれにより製造されたプリントヘッド、およびそれを備える画像形成装置の各実施例について図面を参照しつつ説明する。

本発明に係るプリントヘッドの製造方法の一例としての実施例１のプリントヘッドの製造方法を、図１から図１２を用いて説明する。併せて、そのプリントヘッドの製造方法により製造されたプリントヘッドの一例としてのプリントヘッド３０、およびそれを備える画像形成装置の一例としての画像形成装置１０について説明する。なお、図２は、プリントヘッド３０の構成の理解を容易なものとするために、ハウジング３３を省略するとともに、感光体１１の帯電面に光を照射する（露光）様子を概略的に示している。

図１は、実施例１のプリントヘッドの製造方法により製造されたプリントヘッド３０を搭載した画像形成装置１０を示す概略断面図である。この画像形成装置１０は、図１に示すように、ブラック（Ｋ）、イエロー（Ｙ）、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）の４色を重ね合わせてフルカラーの画像を形成するタンデム方式の多色カラープリンタである。画像形成装置１０は、４つの色毎に、像担持体としての感光体１１と、帯電器１２と、プリントヘッド３０と、現像器１３と、転写用帯電機構１４と、クリーニング機構１５と、を備える。なお、これらの４つの色毎に設けられた構成については、図１では各符号の末尾に各色を示す符号（Ｋ、Ｙ、Ｍ、Ｃ）を付して示している。また、画像形成装置１０は、４つの色に対して共通の、転写ベルト１６と、給紙トレイ１７と、給紙コロ１８と、転写ローラ１９と、定着装置２１と、を備える。

各感光体１１は、図１を正面視して時計方向に適宜回転される。その各感光体１１の回転方向で見て、帯電器１２、プリントヘッド３０、現像器１３、転写用帯電機構１４およびクリーニング機構１５が設けられている。また、各感光体１１の下方には、それらが配列された方向に架け渡された転写ベルト１６が、各感光体１１の回転方向と等しい方向に周回可能に設けられている。

各帯電器１２は、対応する感光体１１の表面を均一に帯電するための帯電装置である。各プリントヘッド３０は、対応する感光体１１の帯電面に光を照射する（各光スポットＳＰを形成する）ことにより、感光体１１の表面に対応する色の画像に応じた静電潜像を形成する。各現像器１３は、感光体１１の表面に対応する色のトナーを供給することにより、感光体１１の表面に形成された静電潜像を対応する色のトナー像として可視像化（顕像化）する。各転写用帯電機構１４は、転写ベルト１６を介して対応する感光体１１と対向して設けられており、感光体１１の表面に形成された対応する色のトナー像を転写ベルト１６上に転写させる。このとき、その転写ベルト１６は、各感光体１１の回転速度に応じて周回速度が設定されており、それぞれの感光体１１に形成された各色のトナー像が適切に重ね合せられる。また、各感光体１１では、転写ベルト１６上に転写されずに表面に残存するトナーが、クリーニング機構１５により除去される。

一方、感光体１１の下方に配置された給紙トレイ１７には、例えば転写紙より成る記録媒体Ｐが収容されている。この給紙トレイ１７からは、給紙コロ１８の回転により、最上位の記録媒体Ｐが転写ローラ１９と転写ベルト１６との間に送り込まれる。その記録媒体Ｐでは、その間を通過することにより、転写ベルト１６上に重ね合せられた各色のトナー像が一括して転写される。このため、転写ローラ１９は、転写ベルト１６と協働して、像担持体としての感光体１１上に可視像化された画像を記録媒体Ｐに転写する転写機構として機能する。そのトナー像が転写された記録媒体Ｐでは、搬送されて定着装置２１を通過することにより、転写されたトナー像が定着される。これにより、画像形成装置１０では、記録媒体Ｐにフルカラーの画像を形成し、そのフルカラーの画像（それが形成された記録媒体Ｐ）を出力することができる。

そのプリントヘッド３０は、図２に示すように、基板３１とレンズアレイ３２とを有し、それらがハウジング３３（図１参照）の内方に支持されて構成されている。基板３１は、ＬＥＤや有機ＥＬ等の複数の光源が一列に並べて（整列されて）設けられる箇所であり、実施例１では複数のＬＥＤアレイチップ３４が一列に並べられている。そのＬＥＤアレイチップ３４は、図３に示すように、自らが並べられた方向に沿って複数のＬＥＤ３５（発光ダイオード）が一列に並べられて（整列されて）設けられて構成されている。このため、各ＬＥＤ３５は、基板３１に整列されて設けられた発光部として機能する。プリントヘッド３０では、１つの光源としてのＬＥＤ３５と形成する画像（静電潜像）の１ドットとを個別（例えば一対一）に対応させるべく、各ＬＥＤアレイチップ３４（その各ＬＥＤ３５）の個数が設定されている。

また、基板３１には、図２に示すように、ドライバＩＣ３６が複数個設けられている。この各ドライバＩＣ３６は、基板３１に設けられた複数の光源、すなわち各ＬＥＤアレイチップ３４における各ＬＥＤ３５のうちの対応するものを駆動（点灯および消灯）するために設けられている。各ドライバＩＣ３６は、画像形成装置１０の制御部の制御下で、形成する画像に応じて各ＬＥＤアレイチップ３４の各ＬＥＤ３５を駆動する。このため、この各ドライバＩＣ３６は、各発光部としての各ＬＥＤ３５を駆動する駆動部として機能する。なお、ドライバＩＣ３６は、形成する画像に応じて各ＬＥＤアレイチップ３４の各ＬＥＤ３５を駆動するものであれば、単一のものであってもよく、基板３１とは異なる基板に設けられていてもよく、実施例１の構成に限定されるものではない。

その各ドライバＩＣ３６は、メモリ３７（図１参照）を有している。そのメモリ３７には、光源としての各ＬＥＤ３５を駆動する際に発光光量を補正するための光量補正データ（後述する光量補正データＣＤ）等のデータが格納される。各ドライバＩＣ３６は、メモリ３７に格納されたデータを参照することが可能とされており、当該データを用いて各ＬＥＤ３５を駆動することが可能とされている。このため、メモリ３７は、各発光部（ＬＥＤ３５）の駆動のためにドライバＩＣ３６が参照するデータを格納する記憶部として機能する。その光量補正データ（光量補正データＣＤ）の設定方法については、後に詳細に説明する。なお、メモリ３７は、必ずしもドライバＩＣ３６に設ける必要はなく、例えば、ドライバＩＣ３６とは独立して基板３１上に設けてもよく、プリントヘッド３０が搭載される本体側のメモリを利用するものであってもよく、実施例１の構成に限定されるものではない。

詳細には、後述する光量補正データ（光量補正データＣＤ）は、プリントヘッド３０に設けられた記憶部（実施例１ではメモリ３７）に格納（記録）するもの、すなわちプリントヘッド３０に記録して保持させるものであってもよい。また、後述する光量補正データ（光量補正データＣＤ）は、プリントヘッド３０が搭載される本体側のメモリに格納（記録）するもの、すなわち直接的にはプリントヘッド３０に記録することなく当該プリントヘッド３０に保持させるものであってもよい。その本体側のメモリに格納（記録）する方法としては、例えば、以下のようにすることがあげられる。一例として、先ず、光量補正データ（光量補正データＣＤ）をバーコードとしてプリントヘッドに印字する。この一例では、プリントヘッドを画像形成装置本体（画像形成装置１０）に組み込む際に、印字されたバーコードから光量補正データを読み出し、その光量補正データを当該プリントヘッドに対応させて本体側のメモリに記録する。また、他の例として、光量補正データおよびそれに対応する識別番号を別途記憶装置等に記憶し、その識別番号をバーコードとしてプリントヘッドに印字する。この他の例では、プリントヘッドを画像形成装置本体（画像形成装置１０）に組み込む際に、印字されたバーコードから識別番号を読み出し、その識別番号を用いて当該識別番号に対応する光量補正データを記憶装置等から読み出す。そして、他の例では、読み出した光量補正データを、それに対応する識別番号のバーコードが印字されたプリントヘッドに対応させて本体側のメモリに記録する。

レンズアレイ３２は、各ＬＥＤアレイチップ３４の各ＬＥＤ３５から出射された光を、感光体１１の帯電面に結像させるものであり、例えば、マイクロレンズアレイや、屈折率分布型ロッドレンズアレイ等を用いて構成することができる。このレンズアレイ３２は、実施例１では、屈折率分布型ロッドレンズアレイを用いている。レンズアレイ３２は、図４に示すように、複数の屈折率分布型ロッドレンズ３２ａを有し、その屈折率分布型ロッドレンズ３２ａを２段に互い違いに積み重ねるように２列に配置している。

その各屈折率分布型ロッドレンズ３２ａは、周囲を取り囲む周壁部材３２ｂにより支持されている。その周壁部材３２ｂは、各屈折率分布型ロッドレンズ３２ａと同等の線膨張係数を持つガラスを分散させた樹脂製の部材で形成されている。その周壁部材３２ｂでは、各屈折率分布型ロッドレンズ３２ａの隙間に樹脂３２ｃが充填されている。その樹脂３２ｃは、隣り合う屈折率分布型ロッドレンズ３２ａの間からフレア光が漏れることを抑制するために設けられており、不透明樹脂（実施例１では黒い樹脂）が充填および硬化されて形成されている。

このため、プリントヘッド３０では、各ＬＥＤアレイチップ３４の各ＬＥＤ３５から射出させた光を、レンズアレイ３２により集光することで感光体１１の表面に結像させる。このため、プリントヘッド３０では、各ＬＥＤ３５により当該ＬＥＤ３５の個数と同じ数の光スポットＳＰを形成することができる。なお、以下では、複数の光スポットのうちのいずれか１つの光スポットを示す際には光スポットＳＰｋとも記載する。そのｋは、全ての光スポットＳＰのうちのいずれの光スポットＳＰを対象としたかを示す上述した識別子であって、０（ゼロ）を除く自然数とする。このため、プリントヘッド３０では、感光体１１の帯電面に光を照射する（露光）ことにより、対応する色の画像に応じた静電潜像を形成することができる。

このプリントヘッド３０では、上述したように、１つの光源としてのＬＥＤ３５と形成する画像（静電潜像）の１ドットとを個別（例えば一対一）に対応させるべく、各ＬＥＤアレイチップ３４（その各ＬＥＤ３５）の個数が設定されている。ところが、各ＬＥＤ３５（各ＬＥＤアレイチップ３４）には、例えば製造誤差等により各光源における特性にバラつきが生じてしまう。すると、プリントヘッド３０では、各ＬＥＤ３５における特性のバラつきを、形成した画像における各ドットに反映させてしまい、当該画像に縦筋（濃度むら）を発生させてしまう。このため、プリントヘッド３０では、各ＬＥＤ３５の光量を適切に調整すべく各ＬＥＤ３５に対する光量補正データ（光量補正値）を設定してメモリ３７（図１参照）に格納し、その光量補正データを用いてドライバＩＣ３６が各ＬＥＤ３５を駆動する。

本発明に係る実施例１のプリントヘッド３０では、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法（その光量補正データ（光量補正値）の設定方法）により設定された光量補正データ（光量補正値）をメモリ３７（図１参照）に格納している。その本発明に係るプリントヘッドの製造方法（光量補正データ（光量補正値）の設定方法）では、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度（単位面積あたりの光量）を用いて光量補正データを設定する。これは、プリントヘッドの製造方法（光量補正データの設定方法）では、記録媒体Ｐ上に画像を形成すべく現像されるトナー量が、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度（単位面積あたりの光量）に依存して決まることに着目したことによる。詳細には、記録媒体Ｐ上に形成される画像では、現像されるトナー量が局所的に多い領域が黒い筋に見え、現像されるトナー量が局所的に少ない領域が白い筋に見える。その現像されるトナー量は、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度に依存して決まる。その各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度は、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比で表すことができる。このため、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いて、光パワー密度のバラつきをなくすように光量補正データを設定する。換言すると、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度を因子として、光パワー密度のバラつきをなくすように光量補正データを設定する。そして、プリントヘッドの製造方法では、その設定した光量補正データをメモリ３７に格納させることで、光量補正データを保持させたプリントヘッド３０を製造する。これにより、プリントヘッドの製造方法により製造したプリントヘッド３０では、ドライバＩＣ３６が、メモリ３７に格納した光量補正データを用いて各ＬＥＤ３５を駆動することとなる。このため、そのプリントヘッド３０では、各ＬＥＤ３５から出射される光の光量が補正されて現像されるトナー量がほぼ均一となるので、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを適切に防止することができる。

次に、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定方法を具体的に説明する。本発明に係るプリントヘッドの製造方法では、上述したように、光量補正データを設定するために、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いる。換言すると、光量補正データを設定するために、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度（単位面積あたりの光量）を因子とする。そして、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、当該比率（因子）を次のように求める。

先ず、プリントヘッド３０において、何らの光量補正データを用いることなくドライバＩＣ３６に各ＬＥＤ３５を駆動させて、各ＬＥＤ３５から光を射出させレンズアレイ３２により集光して像面上に光スポットＳＰを形成する。その像面上に形成した光スポットＳＰの強度分布を測定して、光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図５参照）を取得する。この図５に示す例では、１次元のラインＣＣＤを主走査方向に走査することにより、光スポットＳＰの強度分布の測定を行っている。これにより得られる測定結果（２次元ビームプロファイル（図５参照））では、ピクセル数を、主走査方向に２１０ピクセルとしかつ副走査方向に３９ピクセルとしており、ピクセルピッチを、主走査方向に４［μｍ］とし、副走査方向に４．７［μｍ］としている。ここで、図５に示す例では、プリントヘッド３０のＬＥＤアレイチップ３４において、４０個のＬＥＤ３５が一列に並べられているものとしている。そして、図５に示す例では、８個おきに１つのＬＥＤ３５を点灯させて測定することを８回繰り返すことで、ＬＥＤアレイチップ３４の全てのＬＥＤ３５（ドット）に対応する光スポットＳＰの測定を行っている。これをプリントヘッド３０の全てのＬＥＤアレイチップ３４に対して行うことにより、プリントヘッド３０における各ＬＥＤ３５により形成されるｋ個（ｋは１から４０）の光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図５参照）を取得することができる。

なお、実施例１では、１次元のラインＣＣＤを主走査方向に走査していたが、各光スポットＳＰの２次元ビームプロファイルを取得することができるものであれば、例えば、２次元ＣＣＤを使って測定するものであってもよく、他の方法により行うものであってもよく、実施例１の方法に限定されるものではない。また、実施例１では、各光スポットＳＰの２次元ビームプロファイルを取得するものとしていたが、各光スポットＳＰの１次元ビームプロファイルを取得するものであってもよく、実施例１の方法に限定されるものではない。その１次元ビームプロファイルを取得する方法としては、例えば、ＰＤ（フォトダイオード）にスリットを設けて構成した光検出部を、各ＬＥＤ３５が一列に並べられた方向に走査することにより行うことができる。

次に、取得した各光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図５参照）から、主走査方向の１次元ビームプロファイルと、副走査方向の１次元ビームプロファイルと、を生成する。このことを、図５における最も左側に位置する光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図６参照）を例にして説明する。その図６に示す例では、主走査方向のピクセル数が図５に示す例の５分の１となる４２ピクセルとなり、副走査方向のピクセル数が図６に示す例と同様に３９ピクセルとなっている。実施例１のプリントヘッドの製造方法では、図６に示す光スポットＳＰの２次元ビームプロファイルにおいて、主走査方向で見て等しい位置にある各ピクセルの強度を副走査方向に足し合わせることで、図７に示す主走査方向の１次元ビームプロファイルを生成する。同様に、図６に示す光スポットＳＰの２次元ビームプロファイルにおいて、副走査方向で見て等しい位置にある各ピクセルの強度を主走査方向に足し合わせることにより、図８に示す副走査方向の１次元ビームプロファイルを生成する。

次に、２つの走査方向の１次元ビームプロファイルに基づいて、光スポットＳＰにおける第１光量関連データＰＷと、光スポットＳＰにおける第１大きさ関連データＢＳと、を求める。第１光量関連データＰＷは、光スポットＳＰにおける光量を示すデータ、あるいは光スポットＳＰにおける光量と関連の深いデータである。すなわち、第１光量関連データＰＷは、光スポットＳＰを形成する光量の増減に応じて増減する値であって、大略光量に比例する値である。また、第１大きさ関連データＢＳは、光スポットＳＰの大きさを示すデータ、すなわち光スポットＳＰを形成する光（光強度）が分布する領域を示すデータである。すなわち、第１大きさ関連データＢＳは、形成される光スポットＳＰの大きさ（径寸法や面積）の増減に応じて増減する値である。

先ず、実施例１のプリントヘッドの製造方法において、第１光量関連データＰＷを求める方法について説明する。先ず、第１光量関連データＰＷを求めるための第１閾値Ｔｈ１（図７、図８参照）を設定する。この第１閾値Ｔｈ１は、２つの走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて、第１光量関連データＰＷを求めることに用いる強度の下限値を規定するものである。すなわち、プリントヘッドの製造方法では、第１閾値Ｔｈ１よりも大きい値の強度値を、第１光量関連データＰＷを求めるための光スポットＳＰにおける有効なデータとする。第１閾値Ｔｈ１は、形成される各光スポットＳＰに応じて適宜設定すればよいが、縦筋の発生を適切に抑制する観点からは低めに設定することが望ましい。このため、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、第１閾値Ｔｈ１を、光スポットＳＰのピーク強度の１５［％］以下、より好ましくは光スポットＳＰのピーク強度の１０［％］以下に設定するものとする。この図７および図８に示す例では、第１閾値Ｔｈ１を全ての光スポットＳＰのピーク強度の４［％］に設定している。なお、第１閾値Ｔｈ１は、ゼロ（光スポットＳＰのピーク強度の０［％］）としてもよい。この場合は、光スポットＳＰとして測定した強度分布の全ての値を用いるもの、すなわち実質的に第１閾値Ｔｈ１を設けていない場合と同様に第１光量関連データＰＷを求めるものとなる。

そして、プリントヘッドの製造方法では、図７に示す主走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて、第１閾値Ｔｈ１よりも大きい値の強度値を加算することで主走査方向光量ＰＷｍを求める。すなわち、主走査方向光量ＰＷｍは、主走査方向の１次元ビームプロファイルを示すグラフにおける第１閾値Ｔｈ１よりも大きい値を積算したものとなる。このとき、第１閾値Ｔｈ１は、含むものであってもよく、含まないものであってもよい。このことから、図７に示すグラフでは、１次元ビームプロファイルを示す曲線と、第１閾値Ｔｈ１を示す直線と、に囲まれた領域（その面積（ハッチを付した箇所））が主走査方向光量ＰＷｍを示すこととなる。同様に、プリントヘッドの製造方法では、図８に示す副走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて、第１閾値Ｔｈ１よりも大きい値の強度値の全てを加算することで副走査方向光量ＰＷｓを求める。そして、プリントヘッドの製造方法では、主走査方向光量ＰＷｍと副走査方向光量ＰＷｓとの平均値を求めることで、第１光量関連データＰＷを求める。この第１光量関連データＰＷを求める際、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第１光量関連データＰＷを用いて平均化処理を行うものとしてもよい。この平均化処理を行うことにより、測定誤差による縦筋の発生を抑止することができる。この平均化処理としては、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第１光量関連データＰＷで移動平均を実施することにより、ノイズ除去を行うことがあげられる。ここで、このように求めた第１光量関連データＰＷは、厳密には対象とする光スポットＳＰの光量そのものを示すデータではないが、光スポットＳＰの光量と極めて深い関連のあるデータである。

なお、第１光量関連データＰＷは、上記したように求めることが好ましいが、光スポットＳＰにおける光量と関連の深いデータを求めるものであれば、実施例１の方法に限定するものではなく、他の方法により求めるものであってもよい。この他の方法としては、例えば、主走査方向光量ＰＷｍと副走査方向光量ＰＷｓとの和を第１光量関連データＰＷとすることがあげられる。また、他の方法としては、例えば、光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図６参照）における第１閾値Ｔｈ１よりも大きい値の強度値の全てを加算して第１光量関連データＰＷとすることがあげられる。

次に、実施例１のプリントヘッドの製造方法において、第１大きさ関連データＢＳを求める方法について説明する。先ず、第１大きさ関連データＢＳを求めるための第２閾値Ｔｈ２（図７、図８参照）を設定する。この第２閾値Ｔｈ２は、２つの走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて第１大きさ関連データＢＳを求めることに用いる強度の下限値を規定するものである。すなわち、プリントヘッドの製造方法では、第２閾値Ｔｈ２よりも大きい値の強度値を、第１大きさ関連データＢＳを求めるための光スポットＳＰにおける有効なデータとする。第２閾値Ｔｈ２は、形成される各光スポットＳＰに応じて適宜設定するものであればよく、第１閾値Ｔｈ１と等しい値としてもよく異なる値としてもよいが、縦筋の発生を適切に抑制する観点からは低めに設定することが望ましい。このため、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、第２閾値Ｔｈ２を、光スポットＳＰのピーク強度の１５［％］以下、より好ましくは光スポットＳＰのピーク強度の１０［％］以下に設定するものとする。そして、図７および図８に示す例では、第２閾値Ｔｈ２を、全ての光スポットＳＰのピーク強度の４［％］に設定し第１閾値Ｔｈ１と等しい値としている。なお、第２閾値Ｔｈ２は、第１閾値Ｔｈ１と同様に、ゼロ（光スポットＳＰのピーク強度の０［％］）としてもよい。この場合は、光スポットＳＰとして測定した強度分布の全ての値を用いるもの、すなわち実質的に第２閾値Ｔｈ２を設けていない場合と同様に第１大きさ関連データＢＳを求めるものとなる。

プリントヘッドの製造方法では、図７に示す主走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて、第２閾値Ｔｈ２となる強度値における幅寸法（径寸法）を求めて主走査方向幅ＢＳｍとする。すなわち、主走査方向幅ＢＳｍは、第２閾値Ｔｈ２よりも大きい値の強度値となる主走査方向で見た大きさ寸法となる。このとき、第２閾値Ｔｈ２は、含むものであってもよく、含まないものであってもよい。このことから、図７に示すグラフでは、第２閾値Ｔｈ２を示す直線において、１次元ビームプロファイルを示す曲線に囲まれた範囲（その長さ寸法）が主走査方向幅ＢＳｍを示すこととなる。同様に、プリントヘッドの製造方法では、図８に示す副走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて、第２閾値Ｔｈ２となる強度値における幅寸法（径寸法）を求めて副走査方向幅ＢＳｓとする。そして、プリントヘッドの製造方法では、主走査方向幅ＢＳｍおよび副走査方向幅ＢＳｓ、すなわち光スポットＳＰにおける２つの異なる径寸法に基づいて第１大きさ関連データＢＳを求める。実施例１のプリントヘッドの製造方法では、主走査方向幅ＢＳｍと副走査方向幅ＢＳｓとを乗算することで、第１大きさ関連データＢＳを求める。この第１大きさ関連データＢＳを求める際、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第１大きさ関連データＢＳを用いて平均化処理を行うものとしてもよい。この平均化処理を行うことにより、測定誤差による縦筋の発生を抑止することができる。この平均化処理としては、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第１大きさ関連データＢＳで移動平均を実施することにより、ノイズ除去を行うことがあげられる。ここで、このように求めた第１大きさ関連データＢＳは、光スポットＳＰの大きさ（径寸法や面積）と極めて深い関連のあるデータである。

なお、第１大きさ関連データＢＳは、上記したように求めることが好ましいが、光スポットＳＰの大きさを示すデータを求めるものであれば、実施例１の方法に限定するものではなく、他の方法により求めるものであってもよい。この他の方法としては、例えば、主走査方向幅ＢＳｍをそのまま第１大きさ関連データＢＳとすることや、副走査方向幅ＢＳｓをそのまま第１大きさ関連データＢＳとすることのように、径寸法に基づいて求めることがあげられる。また、他の方法としては、例えば、光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図６参照）における第２閾値Ｔｈ２よりも大きい値の強度値となる領域の面積を求めて第１大きさ関連データＢＳとすることのように、面積に基づいて求めることがあげられる。さらに、他の方法としては、例えば、光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図６参照）における第２閾値Ｔｈ２よりも大きい値の強度値となる領域の幅寸法を求めて第１大きさ関連データＢＳとすることのように、径寸法に基づいて求めることがあげられる。ついで、他の方法としては、例えば、光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図６参照）における第２閾値Ｔｈ２よりも大きい値の強度値となる領域の幅寸法を２方向で求めて、当該２つの幅寸法を乗算することで第１大きさ関連データＢＳを求めることのように、２つの異なる径寸法に基づいて求めることがあげられる。

次に、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、上述したように求めた第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率（比）を求めて第１比率データＰＤとする。実施例１では、第１比率データＰＤは、第１光量関連データＰＷの第１大きさ関連データＢＳに対する比（ＰＤ＝ＰＷ／ＢＳ）としている。このため、第１比率データＰＤは、対象とした光スポットＳＰにおける光パワー密度（単位面積あたりの光量）に相当する値（量）となり、プリントヘッドの製造方法において光量補正データを設定するための因子となる。なお、この第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率（比）である第１比率データＰＤ（因子）は、第１大きさ関連データＢＳの第１光量関連データＰＷに対する比（ＰＤ＝ＢＳ／ＰＷ）としてもよく、上記した実施例１に限定されるものではない。この場合には、第１比率データ（因子）は、光パワー密度（単位面積あたりの光量）の逆数を示すものとなる。このように、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（第１比率データＰＤ（因子））を求めることができる。

そして、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、この比率（第１比率データＰＤ（因子））を用いて光量補正データを設定するために、上述したことと同様に、全ての光スポットＳＰｋに対して比率（第１比率データＰＤｋ（因子））を求める。また、プリントヘッドの製造方法では、その全ての光スポットＳＰｋに対する第１比率データＰＤｋの平均値を求めることにより、第１比率平均値ＰＤ_aveを求める。そして、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データとして、光量補正データＣＤｋ［％］を下記の式（１）で算出する。なお、第１比率データＰＤｋおよび光量補正データＣＤｋにおける符号ｋは、全ての光スポットＳＰのうちのいずれの光スポットＳＰを対象としたかを示す上述した識別子（ｋは０（ゼロ）を除く自然数）であって、光スポットＳＰｋにおける符号ｋと等しい数字となる。

ＣＤｋ＝｛（ＰＤｋ／ＰＤ_ave）−１｝×ＰＣ ・・・・・・（１）
この式（１）において、ＰＣは比例定数である。この比例定数ＰＣは、現像等の作像プロセスの違い等によって現像されるトナー量が変化するものであることから、当該作像プロセスに応じて適宜設定する。このように、光量補正データＣＤｋでは、対象とする光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いるものとされている。換言すると、光量補正データＣＤｋでは、対象とする光スポットＳＰｋの光パワー密度（単位面積あたりの光量）を因子とするものとされている。そして、光量補正データＣＤｋでは、対象とする光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いて、光パワー密度のバラつきをなくすように設定されている。なお、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、光量補正データＣＤｋを式（１）により求めるものとしているが、対象とする光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いるものであればよく、実施例１の方法（式（１））に限定されるものではない。

次に、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理について、図９を用いて説明する。その図９は、実施例１のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。以下では、この図９のフローチャートの各ステップ（各工程）について説明する。この図９のフローチャートは、上述したように組み上げたプリントヘッド３０を対象として行う。

ステップＳ１では、プリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行って、ステップＳ２へ進む。このステップＳ１では、上述したように、何らの光量補正データを用いることなくドライバＩＣ３６に各ＬＥＤ３５を駆動させて像面上に形成した各光スポットＳＰｋを測定する。実施例１のステップＳ１では、単一のＬＥＤ３５を点灯させて各光スポットＳＰｋを形成し、それぞれの光スポットＳＰｋの２次元ビームプロファイル（図５参照）を取得する。

ステップＳ２では、ステップＳ１でのプリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行うことに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めて、ステップＳ３へ進む。このステップＳ２では、上述したように、ステップＳ１での対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第１閾値Ｔｈ１を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷを求める。そして、ステップＳ２では、全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求める。このため、このステップＳ２は、第１閾値Ｔｈ１を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰにおける光量を示す第１光量関連データＰＷを求める第１工程となる。

ステップＳ３では、ステップＳ２での全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めて、ステップＳ４へ進む。このステップＳ３では、上述したように、ステップＳ１での対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第２閾値Ｔｈ２を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳを求める。そして、ステップＳ３では、全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求める。なお、このステップＳ３は、ステップＳ２と同時に行うものであってもよく、ステップＳ２よりも先に行うものであってもよく、実施例１の構成に限定されるものではない。これは、ステップＳ２とステップＳ３とがいずれもステップＳ１での測定結果を用いるものであって、一方の処理内容が他方の処理内容に影響を与えないことによる。このため、このステップＳ３は、第２閾値Ｔｈ２を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰの大きさを示す第１大きさ関連データＢＳを求める第２工程となる。

ステップＳ４では、ステップＳ３での全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋを求めて、ステップＳ５へ進む。このステップＳ４では、光量補正データを設定するために、全ての光スポットＳＰｋに対して、ステップＳ２で求めた第１光量関連データＰＷとステップＳ３で求めた第１大きさ関連データＢＳとの比率である第１比率データＰＤｋを求める。すなわち、ステップＳ４では、全ての光スポットＳＰｋにおける光パワー密度（単位面積あたりの光量）に相当する値（量）を求める。実施例１のステップＳ４では、上述したように、第１光量関連データＰＷｋの第１大きさ関連データＢＳｋに対する比として、全ての光スポットＳＰｋに対して第１比率データＰＤｋを求める（ＰＤｋ＝ＰＷｋ／ＢＳｋ）。このため、このステップＳ４は、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率を示す第１比率データＰＤを求める第３工程となる。

ステップＳ５では、ステップＳ４での全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋを求めることに続き、第１比率平均値ＰＤ_aveを求めて、ステップＳ６へ進む。このステップＳ５では、上述したように、ステップＳ４で求めた全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋの平均値を求めて第１比率平均値ＰＤ_aveとする。

ステップＳ６では、ステップＳ５での第１比率平均値ＰＤ_aveを求めることに続き、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤｋを求めて、ステップＳ７へ進む。このステップＳ６では、ステップＳ４で求めた各光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（因子）を用いて、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤｋを求める。実施例１のステップＳ６では、ステップＳ４で求めた比率（因子）としての第１比率データＰＤｋと、ステップＳ５で求めた第１比率平均値ＰＤ_aveと、を上述した式（１）に当て嵌めることにより、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤｋ［％］を求める。このため、このステップＳ６は、第１比率データＰＤを用いて対象とする光スポットＳＰを形成した発光部（ＬＥＤ３５）に対する光量補正データＣＤを求める第４工程となる。

ステップＳ７では、ステップＳ６での各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤｋを求めることに続き、各光量補正データＣＤｋをプリントヘッド３０に記録して保持させて、光量補正データ（光量補正値）の設定処理を終了する。このステップＳ７では、ステップＳ６で求めた各光量補正データＣＤｋを、各ＬＥＤ３５の駆動のために参照することを可能とすべくプリントヘッド３０に記録して保持させる。実施例１のステップＳ７では、光スポットＳＰｋを形成する各ＬＥＤ３５を駆動する各ドライバＩＣ３６のメモリ３７（図１参照）に、対象とする光スポットＳＰｋに対応する光量補正データＣＤｋを格納する。このため、このステップＳ７は、求めた光量補正データＣＤをプリントヘッド３０に保持させる第５工程となる。

この本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法では、プリントヘッド３０を上述したように組み上げた後に、光量補正データ（光量補正値）の設定処理（図９のフローチャート）を行う。そして、図９のフローチャートにおいてステップＳ１へと進むことにより、組み上げたプリントヘッド３０で像面上に各光スポットＳＰｋを形成し、その各光スポットＳＰｋを測定する。その後、図９のフローチャートにおいてステップＳ２→ステップＳ３→ステップＳ４へと進むことにより、第１光量関連データＰＷｋと第１大きさ関連データＢＳｋとを用いて、光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋを求める。そして、図９のフローチャートにおいてステップＳ５→ステップＳ６へと進むことにより、対象とする光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（因子）を用いて、当該光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤｋを求める。その後、図９のフローチャートにおいてステップＳ７へと進むことにより、各ＬＥＤ３５を駆動するドライバＩＣ３６のメモリ３７に、ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰｋに対応して求めた光量補正データＣＤｋを格納する。

これにより、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法では、上述したように設定した光量補正データＣＤｋを、各ＬＥＤ３５に対応して各ドライバＩＣ３６のメモリ３７に格納させたプリントヘッド３０を製造することができる。このため、実施例１のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、上述したように設定されてメモリ３７（図１参照）に格納された光量補正データＣＤｋを用いて、各ドライバＩＣ３６が各ＬＥＤ３５を駆動する。これにより、実施例１のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、形成した画像において、縦筋が生じることを適切に防止することができる。これは、以下のことによる。

実施例１のプリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いて、光パワー密度のバラつきをなくすように光量補正データＣＤｋを設定する。そして、実施例１のプリントヘッドの製造方法では、その設定した光量補正データＣＤｋを、メモリ３７に格納させてプリントヘッド３０を製造する。このため、そのプリントヘッド３０では、メモリ３７に格納した光量補正データＣＤｋを用いて各ＬＥＤ３５を駆動することにより、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度に依存して決まる現像されるトナー量をほぼ均一とすることができる。このため、このプリントヘッド３０では、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを適切に防止することができる。

ここで、従来のプリントヘッドでは、各光源における光量、発光径、または発光面積が、一定あるいは一定に近づくように生成した光量補正データを用いて各光源を駆動する。このように各光源における光量が一定となるように補正しても、各光源により形成される光スポットの径寸法は一定とはならず、光スポットの径寸法や光スポットの形状に応じて光量を分布させる。このため、従来のプリントヘッドでは、各光源により形成される光スポットの径寸法の差異や光スポットの形状の差異に応じて、形成する各ドット間でのトナー量にバラつきを生じさせてしまう。また、発光径または発光面積が一定となるように補正しても、各光源における光量が一定とはならず、各光源により形成される光スポットの光量の差異に応じて、形成する各ドット間でのトナー量にバラつきを生じさせてしまう。

そして、上述した特許文献１のように、求めた第３の補正係数列により各光源の光出力を補正しても、形成した画像における画像濃度のバラつきを適切に防止することは困難である。これは、以下のことによる。特許文献１では、光スポットの径が均一になるように光出力を補正した場合の第１の補正係数列と、発光点の光出力が均一になるように補正した場合の第２の補正係数列と、に基づいて、画像濃度が均一になるように第３の補正係数列を求めている。このため、特許文献１の方法では、第１の補正係数列で光スポットの径が均一になるように光出力を補正した時点、もしくは第２の補正係数列で発光点の光出力が均一になるように補正した時点で、形成する各ドット間でのトナー量にバラつきを生じさせている。そして、特許文献１の方法では、形成する各ドット間でのトナー量にバラつきを生じさせている第１の補正係数列と第２の補正係数列とに基づいて第３の補正係数列を求めている。このことから、特許文献１の方法では、当該第３の補正係数列であっても形成する各ドット間でのトナー量を一定とすることができない。このことは、スポット径をスポット面積に置き換えても同様である。このため、上述した特許文献１を含む従来の方法により製造された従来のプリントヘッドでは、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを適切に防止することが困難である。

これに対して、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法では、記録媒体Ｐ上に画像を形成すべく現像されるトナー量が、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度（単位面積あたりの光量）に依存して決まることに着目している。そして、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いて光量補正データＣＤｋを設定する。その各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）は、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度を示す。そして、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）を用いて、光パワー密度のバラつきをなくすように光量補正データＣＤｋを設定する。このように、プリントヘッドの製造方法では、従来技術のように、各ＬＥＤ３５における光量が一定となるように補正するものではなく、発光径または発光面積が一定となるように補正するものではなく、両者に基づくものでもない。このことから、本発明に係るプリントヘッドの製造方法では、設定した光量補正データＣＤｋを用いて各ＬＥＤ３５から出射される光の光量を補正することで現像されるトナー量をほぼ均一とするプリントヘッド３０を製造することができる。これにより、本発明に係るプリントヘッドの製造方法で製造したプリントヘッド３０では、形成する各ドット間でのトナー量のバラつきを防止することができ、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを適切に防止することができる。

次に、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法を用いて製造した光パワー密度を用いた補正を行うプリントヘッド３０における効果を、比較例のプリントヘッドと比較すべく測定結果としての明度分布を示す図１０から図１２を用いて説明する。その図１０から図１２では、縦軸を、基準値を０（ゼロ）とする明度の差異を示すものとしており、横軸を、主走査方向での位置［ｍｍ］としている。この図１０から図１２では、縦軸で示す明度の差異を、互いに等しい値に換算して示している。また、図１０から図１２では、主走査方向での位置［ｍｍ］のうちの一部分のみの測定結果としての明度分布を示している。

その図１０は、プリントヘッド３０を用いて形成した画像における主走査方向での明度分布を示すグラフである。図１１は、各光源における光量が一定となるように生成した光量補正データを用いて補正（光量一定補正）するプリントヘッドを用いて形成した画像における主走査方向での明度分布を示すグラフである。図１２は、ＸＹ積が一定になるように生成した光量補正データを用いて補正（ＸＹ積一定補正）するプリントヘッドを用いて形成した画像における主走査方向での明度分布を示すグラフである。そのＸＹ積とは、光スポットにおける、主走査方向の径（Ｘ径）と、副走査方向の径（Ｙ径）と、を乗算して得られた積のことを言う。このＸＹ積一定補正するプリントヘッドは、発光径または発光面積が一定となるように生成した光量補正データを用いるプリントヘッドと、極めて近い主走査方向での明度分布を得ることができる。

なお、図１０に用いたプリントヘッド３０では、上述した図９に示す実施例１のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理により製造したものを用いている。そのプリントヘッド３０では、第１光量関連データＰＷおよび第１大きさ関連データＢＳを求めるための第１閾値Ｔｈ１と第２閾値Ｔｈ２とを、いずれも全ての光スポットＳＰにおけるピーク値に対する４［％］となる値に設定している。また、プリントヘッド３０では、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データとしての光量補正データＣＤｋ［％］を求めるための式（１）における比例定数ＰＣを０．３としている。そのプリントヘッド３０は、１２００［ｄｐｉ］としており、このプリントヘッド３０を用いて形成した画像を６００［ｄｐｉ］とされたスキャナで読み取ることにより、当該画像における明度分布を測定している。このことは、図１１および図１２に用いた比較例としてのプリントヘッドであっても同様である。そして、図１０に示す明度分布では、スキャナで読み取った測定結果において連続する５個の光スポットＳＰｋにおけるデータで移動平均を実施することにより、ノイズ除去を行っている。また、図１１および図１２に示す明度分布では、スキャナで読み取った測定結果において連続する１０個の光スポットにおけるデータで移動平均を実施することにより、ノイズ除去を行っている。

この図１０から図１２に示す明度分布では、プリントヘッド（プリントヘッド３０および比較例のプリントヘッド）以外に起因する縦筋（濃度むら）を除去してプロットしている。このため、図１０から図１２に示す明度分布を示すグラフでは、フラットな特性に近付くほど縦筋（濃度むら）が抑制されていくことを意味し、フラットな特性となると縦筋（濃度むら）が全くない状態であることを意味する。本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法を用いて製造したプリントヘッド３０の測定結果としての図１０に示す明度分布では、図１１に示す明度分布および図１２に示す明度分布と比較して明度の変動が少なく、フラットな特性にかなり近付いている。この測定結果から、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法を用いて製造し光パワー密度を用いた補正を行うプリントヘッド３０では、縦筋（濃度むら）の発生を適切に防止できることがわかる。これに対して、光量一定補正のプリントヘッドやＸＹ積一定補正のプリントヘッドでは、縦筋（濃度むら）が生じてしまっていることがわかる。

このように、本願発明に係るプリントヘッドの製造方法の実施例１のプリントヘッドの製造方法では、各光源（実施例１では各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの第１比率データＰＤｋを用いて光量補正データＣＤｋを設定する。すなわち、プリントヘッドの製造方法では、各光源（各ＬＥＤ３５）からの光における光パワー密度を因子として用いて光量補正データＣＤｋを設定する。そして、プリントヘッドの製造方法では、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの第１比率データＰＤｋを用いて、光パワー密度のバラつきをなくすように光量補正データＣＤｋを設定する。このため、プリントヘッドの製造方法では、設定した光量補正データＣＤｋを用いて各光源（各ＬＥＤ３５）から出射される光の光量を補正することで、現像されるトナー量をほぼ均一とするプリントヘッド３０を製造することができる。

また、プリントヘッドの製造方法では、光スポットＳＰの大きさを示すデータである第１大きさ関連データＢＳを用いて、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋを求める。その第１大きさ関連データＢＳは、光スポットＳＰにおける一方の径寸法（実施例１では主走査方向幅ＢＳｍ）と、光スポットＳＰにおける他方の径寸法（実施例１では副走査方向幅ＢＳｓ）と、を乗算することで求めている。このため、プリントヘッドの製造方法では、光スポットＳＰの面積を第１大きさ関連データＢＳとすることと比較して容易に、かつ光スポットＳＰの一方向の径寸法を第１大きさ関連データＢＳとすることと比較して適切に、第１大きさ関連データＢＳを求めることができる。

さらに、プリントヘッドの製造方法では、対象とする光スポットＳＰのビームプロファイルにおいて、形成される各光スポットＳＰに応じて設定した第２閾値Ｔｈ２となる強度値における幅寸法（径寸法）を求めることにより、第１大きさ関連データＢＳを求めている。このため、プリントヘッドの製造方法では、より適切に光スポットＳＰの大きさを示すデータである第１大きさ関連データＢＳを求めることができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋをより適切に求めることができる。よって、プリントヘッドの製造方法では、その第１比率データＰＤｋを用いた光量補正データ（光量補正データＣＤｋ）をより適切に求めることができる。

プリントヘッドの製造方法では、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとを用いて、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋを求めている。その第１光量関連データＰＷは、光スポットＳＰにおける光量を示すデータ、あるいは光スポットＳＰにおける光量と関連の深いデータであって、形成される各光スポットＳＰに応じて設定した第１閾値Ｔｈ１よりも大きい値の強度値から求めている。このため、プリントヘッドの製造方法では、より適切に光スポットＳＰにおける光量を示すデータ、あるいは光スポットＳＰにおける光量と関連の深いデータである第１光量関連データＰＷを求めることができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋをより適切に求めることができる。よって、プリントヘッドの製造方法では、その第１比率データＰＤｋを用いた光量補正データ（光量補正データＣＤｋ）をより適切に求めることができる。

プリントヘッドの製造方法では、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの第１比率データＰＤを用いることで、各光源（各ＬＥＤ３５）からの光における光パワー密度を、光量補正データを設定するための因子としている。このため、プリントヘッドの製造方法では、第１比率データＰＤを用いて光量補正データを設定することにより、簡易な方法でかつより適切に各光源（各ＬＥＤ３５）からの光における光パワー密度を因子として、光量補正データを設定することができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、現像されるトナー量をほぼ均一とするプリントヘッド３０を簡易に製造することができ、そのプリントヘッド３０が形成する画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを適切に防止することができる。

プリントヘッドの製造方法では、第１光量関連データＰＷを求めるための第１閾値Ｔｈ１と、第１大きさ関連データＢＳを求めるための第２閾値Ｔｈ２と、を等しい値としている。このため、プリントヘッドの製造方法では、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとにより、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの第１比率データＰＤｋを、より光パワー密度に近付けることができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、その第１比率データＰＤｋを用いた光量補正データ（光量補正データＣＤｋ）をより適切に求めることができる。

プリントヘッドの製造方法では、第１光量関連データＰＷあるいは第１大きさ関連データＢＳを求める際、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第１光量関連データＰＷあるいは各第１大きさ関連データＢＳを用いて平均化処理を行うものとすることができる。この場合、プリントヘッドの製造方法では、第１光量関連データＰＷあるいは第１大きさ関連データＢＳにおける測定誤差に起因して、製造したプリントヘッド３０により現像されるトナー量にバラつきが生じることを防止することができる。このため、プリントヘッドの製造方法では、現像されるトナー量をほぼ均一とするプリントヘッド３０を製造することができ、そのプリントヘッド３０が形成する画像に縦筋（濃度むら）を発生させることをより適切に防止することができる。

プリントヘッドの製造方法により製造したプリントヘッド３０では、形成する各ドット間でのトナー量のバラつきを防止することができ、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを適切に防止することができる。

プリントヘッドの製造方法により製造したプリントヘッド３０を備える画像形成装置１０では、形成した画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを適切に防止することができ、良好な画像を出力することができる。

したがって、本発明に係る実施例１のプリントヘッドの製造方法では、縦筋の発生を適切に防止することのできるプリントヘッド３０を製造することができる。

次に、本発明の実施例２のプリントヘッドの製造方法、およびそのプリントヘッドの製造方法により製造された実施例２のプリントヘッド３０、およびそれを備える実施例２の画像形成装置１０について、図１３を用いて説明する。この実施例２のプリントヘッドの製造方法は、光量補正データ（光量補正値）の設定方法が、実施例１の光量補正データ（光量補正値）の設定方法とは異なる例である。この実施例２のプリントヘッドの製造方法は、基本的な概念および構成（工程）は上記した実施例１のプリントヘッドの製造方法と同様であることから、等しい概念および構成の個所には同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。

実施例２のプリントヘッドの製造方法の光量補正データ（光量補正値）の設定方法では、第１比率データＰＤ（因子（以下では、第１因子とする））を求めるための第１大きさ関連データＢＳとは別に、第２因子としての第２大きさ関連データＢＳ２を求める。その第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）は、対象とすべく第１比率データＰＤ（第１因子）を求めた光スポットＳＰｋの大きさを示すデータである。そして、実施例２のプリントヘッドの製造方法では、第２大きさ関連データＢＳ２を求めるための第４閾値Ｔｈ４（図７および図８参照）を設定する。この第４閾値Ｔｈ４は、第２閾値Ｔｈ２と同様に２つの走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて第２大きさ関連データＢＳ２を求めることに用いる強度の下限値を規定するものであり、その第２閾値Ｔｈ２とは異なる値に設定される。これは、第２大きさ関連データＢＳ２は、第１比率データＰＤ（第１因子）を求めるために用いられる第１大きさ関連データＢＳとは異なる第２因子として用いるものであることによる。第４閾値Ｔｈ４は、形成される各光スポットＳＰに応じて適宜設定するものであればよい。なお、第４閾値Ｔｈ４は、第２閾値Ｔｈ２と同様に、ゼロ（光スポットＳＰのピーク強度の０［％］）としてもよい。この場合は、光スポットＳＰとして測定した強度分布の全ての値を用いるもの、すなわち実質的に第４閾値Ｔｈ４を設けていない場合と同様に第２大きさ関連データＢＳ２を求めるものとなる。

そして、実施例２のプリントヘッドの製造方法では、第２閾値Ｔｈ２を用いて第１大きさ関連データＢＳを求めること（図７および図８参照）と同様に、第４閾値Ｔｈ４を用いて第２大きさ関連データＢＳ２を求める。このとき、第１大きさ関連データＢＳを求める際と同様に、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第２大きさ関連データＢＳ２を用いて平均化処理を行うものとしてもよい。なお、各第２大きさ関連データＢＳ２は、第１大きさ関連データＢＳを求める際と同様に、このように求めることが好ましいが、光スポットＳＰの大きさを示すデータを求めるものであれば、実施例２の方法に限定するものではなく、他の方法により求めるものであってもよい。

実施例２のプリントヘッドの製造方法では、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データとして、光量補正データＣＤ２ｋ［％］を下記の式（２）で算出する。式（２）において、第１比率データＰＤｋ、第１比率平均値ＰＤ_aveおよび比例定数ＰＣは、実施例１の式（１）と同様である。なお、第２大きさ関連データＢＳ２ｋにおける符号ｋは、全ての光スポットＳＰのうちのいずれの光スポットＳＰを対象としたかを示す上述した識別子（ｋは０（ゼロ）を除く自然数）であって、光スポットＳＰｋにおける符号ｋと等しい数字となる。

ＣＤ２ｋ＝｛（ＰＤｋ／ＰＤ_ave）−１｝×ＰＣ＋ＢＳ２ｋ×ＰＣ２ ・・・（２）
この式（２）において、ＰＣ２は、比例定数ＰＣとは別に設定した比例定数である。この比例定数ＰＣ２は、現像等の作像プロセスの違い等によって現像されるトナー量が変化するものであることから、当該作像プロセスに応じて適宜設定する。このように、光量補正データＣＤ２ｋでは、第１比率データＰＤｋを用いて求められたもの、すなわち対象とする光スポットＳＰｋの光パワー密度（単位面積あたりの光量）を第１因子としたものとされている。また、光量補正データＣＤ２ｋでは、対象とする光スポットＳＰｋの第２大きさ関連データＢＳ２を用いて求められたもの、すなわち当該第２大きさ関連データＢＳ２を第２因子としたものとされている。

次に、本発明に係る実施例２のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理について、図１３を用いて説明する。その図１３は、実施例２のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。以下では、この図１３のフローチャートの各ステップ（各工程）について説明する。この図１３のフローチャートは、実施例１と同様に組み上げたプリントヘッド３０を対象として行う。

ステップＳ１１では、プリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行って、ステップＳ１２へ進む。このステップＳ１１は、図９のフローチャートにおけるステップＳ１と同様である。

ステップＳ１２では、ステップＳ１１でのプリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行うことに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めて、ステップＳ１３へ進む。このステップＳ１２は、図９のフローチャートにおけるステップＳ２と同様である。このため、このステップＳ１２は、第１閾値Ｔｈ１を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰにおける光量を示す第１光量関連データＰＷを求める第１工程となる。

ステップＳ１３では、ステップＳ１２での全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めて、ステップＳ１４へ進む。このステップＳ１３は、図９のフローチャートにおけるステップＳ３と同様である。このため、このステップＳ１３は、第２閾値Ｔｈ２を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰの大きさを示す第１大きさ関連データＢＳを求める第２工程となる。

ステップＳ１４では、ステップＳ１３での全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２ｋ（第２因子）を求めて、ステップＳ１５へ進む。このステップＳ１４では、上述したように、ステップＳ１１での対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第４閾値Ｔｈ４を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２ｋを求める。そして、ステップＳ１４では、全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２ｋを求める。このため、このステップＳ１４は、第４閾値Ｔｈ４を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰにおける光量を示す第２大きさ関連データＢＳ２を求める第２工程となる。なお、このステップＳ１４は、ステップＳ１１の後であってステップＳ１８よりも前であれば、いずれのステップの後に行うものであってもよく、他のステップと同時に行うものであってもよく、実施例２の構成に限定されるものではない。これは、ステップＳ１４は、ステップＳ１１での測定結果を用いるものであって、求めた第２大きさ関連データＢＳ２ｋをステップＳ１８で用いることによる。

ステップＳ１５では、ステップＳ１４での全ての光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２ｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（第１因子）を求めて、ステップＳ１６へ進む。このステップＳ１５は、図９のフローチャートにおけるステップＳ４と同様である。このため、このステップＳ１５は、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率を示す第１比率データＰＤを求める第３工程となる。

ステップＳ１６では、ステップＳ１５での全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋを求めることに続き、第１比率平均値ＰＤ_aveを求めて、ステップＳ１７へ進む。このステップＳ１６は、図９のフローチャートにおけるステップＳ５と同様である。

ステップＳ１７では、ステップＳ１６での第１比率平均値ＰＤ_aveを求めることに続き、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ２ｋを求めて、ステップＳ１８へ進む。このステップＳ１７では、ステップＳ１５で求めた第１比率データＰＤｋ（第１因子）とステップＳ１４で求めた第２大きさ関連データＢＳ２ｋ（第２因子）とを用いて、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ２ｋを求める。実施例２のステップＳ１７では、第１比率データＰＤｋと第２大きさ関連データＢＳ２ｋとステップＳ１６で求めた第１比率平均値ＰＤ_aveとを上述した式（２）に当て嵌めて、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ２ｋ［％］を求める。このため、このステップＳ１７は、第１比率データＰＤと第２大きさ関連データＢＳ２とを用いて対象とする光スポットＳＰを形成した発光部（ＬＥＤ３５）に対する光量補正データＣＤ２を求める第４工程となる。

ステップＳ１８では、ステップＳ１７での各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ２ｋを求めることに続き、各光量補正データＣＤ２ｋをプリントヘッド３０に記録して保持させて、光量補正データ（光量補正値）の設定処理を終了する。このステップＳ１８では、ステップＳ１７で求めた各光量補正データＣＤ２ｋを、各ＬＥＤ３５の駆動のために参照することを可能とすべくプリントヘッド３０に記録して保持させる。実施例２のステップＳ１８では、光スポットＳＰｋを形成するＬＥＤ３５を駆動するドライバＩＣ３６のメモリ３７（図１参照）に、当該光スポットＳＰｋに対応する光量補正データＣＤ２ｋを格納する。このため、このステップＳ１８は、求めた光量補正データＣＤ２をプリントヘッド３０に保持させる第５工程となる。

この本発明に係る実施例２のプリントヘッドの製造方法では、プリントヘッド３０を上述したように組み上げた後に、光量補正データ（光量補正値）の設定処理（図１３のフローチャート）を行う。そして、図１３のフローチャートにおいてステップＳ１１へと進むことにより、組み上げたプリントヘッド３０で像面上に各光スポットＳＰｋを形成し、その各光スポットＳＰｋを測定する。その後、図１３のフローチャートにおいてステップＳ１２→ステップＳ１３→ステップＳ１４→ステップＳ１５へと進むことにより、第１光量関連データＰＷｋと第１大きさ関連データＢＳｋとを用いて、光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋ（第１因子）を求める。また、光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）を求める。そして、図１３のフローチャートにおいてステップＳ１６→ステップＳ１７へと進むことにより、対象とする光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（第１因子）および第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）を用いて、当該光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ２ｋを求める。その後、図１３のフローチャートにおいてステップＳ１８へと進むことにより、各ＬＥＤ３５を駆動するドライバＩＣ３６のメモリ３７に、ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰｋに対応して求めた光量補正データＣＤ２ｋを格納する。

これにより、本発明に係る実施例２のプリントヘッドの製造方法では、上述したように設定した光量補正データＣＤ２ｋを、各ＬＥＤ３５に対応して各ドライバＩＣ３６のメモリ３７に格納させたプリントヘッド３０を製造することができる。このため、実施例２のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、上述したように設定しメモリ３７（図１参照）に格納された光量補正データＣＤ２ｋを用いて、各ドライバＩＣ３６が各ＬＥＤ３５を駆動する。これにより、実施例２のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、形成した画像において、縦筋が生じることを適切に防止することができる。これは、以下のことによる。

実施例２のプリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける第１比率データＰＤｋを第１因子とし、かつ各光スポットＳＰｋの大きさを示すデータである第２大きさ関連データＢＳ２を第２因子とする。そして、実施例２のプリントヘッドの製造方法では、第１比率データＰＤｋ（第１因子）と第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）とを用いて設定した光量補正データＣＤ２を、メモリ３７に格納させてプリントヘッド３０を製造する。このため、そのプリントヘッド３０では、メモリ３７に格納した光量補正データＣＤ２を用いて各ＬＥＤ３５を駆動することにより、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度に依存して決まる現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することができる。このため、このプリントヘッド３０では、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることをより適切に防止することができる。

実施例２のプリントヘッドの製造方法では、基本的に実施例１のプリントヘッドの製造方法と同様の構成であることから、基本的に実施例１と同様の効果を得ることができる。

それに加えて、実施例２のプリントヘッドの製造方法では、第１比率データＰＤｋ（第１因子）に加えて、各光スポットＳＰｋの大きさを示すデータである第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）を用いて光量補正データＣＤ２ｋを設定している。このため、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度（単位面積あたりの光量）に加えて、当該ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰｋの大きさも考慮して光量補正データＣＤ２ｋを設定することができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することのできる光量補正データＣＤ２ｋを設定することができる。よって、プリントヘッドの製造方法では、設定した光量補正データＣＤ２ｋを用いて各光源（各ＬＥＤ３５）から出射される光の光量を補正することで、より適切に縦筋（濃度むら）の発生を防止するプリントヘッド３０を製造することができる。

したがって、本発明に係る実施例２のプリントヘッドの製造方法では、縦筋の発生を適切に防止することのできるプリントヘッド３０を製造することができる。

なお、実施例２のプリントヘッドの製造方法では、光量補正データＣＤ２ｋを求める式（２）において、第１比率データＰＤ（第１因子）を用いた第１項と、第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）を用いた第２項と、を加算するものとしていた。しかしながら、プリントヘッドの製造方法では、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋ（第１因子）と、各光スポットＳＰｋの大きさを示すデータである第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）と、を用いるものであればよく、実施例２の構成に限定されるものではない。この一例として、第１比率データＰＤ（第１因子）を用いた第１項と、第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）を用いた第２項と、を乗算するものとすることがあげられる。

また、実施例２のプリントヘッドの製造方法では、第２大きさ関連データＢＳ２（第２因子）を用いていたが、対象とする光スポットＳＰｋの第２光量関連データＰＷ２を用いるもの（第２因子）としてもよく、実施例２の構成に限定されるものではない。この第２光量関連データＰＷ２は、第２大きさ関連データＢＳ２と同様に、第１比率データＰＤ（第１因子）を求めるための第１光量関連データＰＷとは別に求める。第２光量関連データＰＷ２（第２因子）は、対象とすべく第１比率データＰＤ（第１因子）を求めた光スポットＳＰｋにおける光量を示すデータ、あるいは当該光スポットＳＰｋにおける光量と関連の深いデータを示すものである。そして、プリントヘッドの製造方法では、第２光量関連データＰＷ２を求めるための第３閾値Ｔｈ３（図７および図８参照）を設定する。この第３閾値Ｔｈ３は、第１閾値Ｔｈ１と同様に２つの走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて第１光量関連データＰＷを求めることに用いる強度の下限値を規定するものであり、その第１閾値Ｔｈ１とは異なる値に設定される。第３閾値Ｔｈ３は、形成される各光スポットＳＰに応じて適宜設定するものであればよい。なお、第３閾値Ｔｈ３は、第１閾値Ｔｈ１と同様に、ゼロ（光スポットＳＰのピーク強度の０［％］）としてもよい。この場合は、光スポットＳＰとして測定した強度分布の全ての値を用いるもの、すなわち実質的に第３閾値Ｔｈ３を設けていない場合と同様に第２光量関連データＰＷ２を求めるものとなる。そして、第２光量関連データＰＷ２は、第１閾値Ｔｈ１を用いて第１光量関連データＰＷを求めること（図７および図８参照）と同様に、第３閾値Ｔｈ３を用いて求める。このとき、第１光量関連データＰＷを求める際と同様に、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第２光量関連データＰＷ２を用いて平均化処理を行うものとしてもよい。なお、各第２光量関連データＰＷ２は、第１光量関連データＰＷを求める際と同様に、このように求めることが好ましいが、光スポットＳＰの大きさを示すデータを求めるものであれば、この方法に限定するものではなく、他の方法により求めるものであってもよい。この場合、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度（単位面積あたりの光量）に加えて、当該ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰｋの光量も考慮して光量補正データＣＤ２ｋを設定することができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することのできる光量補正データＣＤ２ｋを設定することができる。

さらに、実施例２のプリントヘッドの製造方法では、第２大きさ関連データＢＳ２を用いていたが、その第２大きさ関連データＢＳ２に加えて対象とする光スポットＳＰｋの第２光量関連データＰＷ２を用いるものとしてもよく、実施例２の構成に限定されるものではない。この第２光量関連データＰＷ２は、上記したものと同様である。この場合、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度（単位面積あたりの光量）に加えて、当該ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰｋの光量および大きさも考慮して光量補正データＣＤ２ｋを設定することができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することのできる光量補正データＣＤ２ｋを設定することができる。

次に、本発明の実施例３のプリントヘッドの製造方法、およびそのプリントヘッドの製造方法により製造された実施例３のプリントヘッド３０、およびそれを備える実施例３の画像形成装置１０について、図１４を用いて説明する。この実施例３のプリントヘッドの製造方法は、光量補正データ（光量補正値）の設定方法が、実施例１および実施例２の光量補正データ（光量補正値）の設定方法とは異なる例である。この実施例３のプリントヘッドの製造方法は、基本的な概念および構成（工程）は上記した実施例１のプリントヘッドの製造方法と同様であることから、等しい概念および構成の個所には同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。

実施例３のプリントヘッドの製造方法の光量補正データ（光量補正値）の設定方法では、第１閾値Ｔｈ１と第２閾値Ｔｈ２とを用いて第１比率データＰＤ（因子（以下では、第１因子とする））を求め、かつ第３閾値Ｔｈ３と第４閾値Ｔｈ４とを用いて第２比率データＰＤ２（第２因子）を求める。この第３閾値Ｔｈ３と第４閾値Ｔｈ４とは、実施例２と同様である。その第２比率データＰＤ２は、対象とすべく第１比率データＰＤ（第１因子）を求めた光スポットＳＰｋにおいて、当該第１比率データＰＤとは異なる閾値に基づいて求めた光量と大きさとの比率（比）を示すデータである。

そして、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、第１閾値Ｔｈ１を用いて第１光量関連データＰＷを求めること（図７および図８参照）と同様に、第３閾値Ｔｈ３を用いて第２光量関連データＰＷ２を求める。このとき、第１光量関連データＰＷを求める際と同様に、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第２光量関連データＰＷ２を用いて平均化処理を行うものとしてもよい。なお、各第２光量関連データＰＷ２は、第１光量関連データＰＷを求める際と同様に、このように求めることが好ましいが、光スポットＳＰにおける光量を示すデータ、あるいは当該光スポットＳＰｋにおける光量と関連の深いデータを求めるものであれば、実施例３の方法に限定するものではなく、他の方法により求めるものであってもよい。

また、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、第２閾値Ｔｈ２を用いて第１大きさ関連データＢＳを求めること（図７および図８参照）と同様に、第４閾値Ｔｈ４を用いて第２大きさ関連データＢＳ２を求める。このとき、第１大きさ関連データＢＳを求める際と同様に、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第２大きさ関連データＢＳ２を用いて平均化処理を行うものとしてもよい。なお、各第２大きさ関連データＢＳ２は、第１大きさ関連データＢＳを求める際と同様に、このように求めることが好ましいが、光スポットＳＰの大きさを示すデータを求めるものであれば、実施例３の方法に限定するものではなく、他の方法により求めるものであってもよい。

そして、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、上述したように求めた第２光量関連データＰＷ２と第２大きさ関連データＢＳ２との比率（比）を求めて第２比率データＰＤ２とする。実施例３では、第２比率データＰＤ２は、第２光量関連データＰＷ２の第２大きさ関連データＢＳ２に対する比（ＰＤ２＝ＰＷ２／ＢＳ２）としている。このため、第２比率データＰＤ２は、対象とした光スポットＳＰにおいて第１比率データＰＤとは異なる閾値により求めた光パワー密度（単位面積あたりの光量）に相当する値（量）となる。このことから、第２比率データＰＤ２は、実施例３のプリントヘッドの製造方法において光量補正データを設定するための第２因子となる。なお、この第２光量関連データＰＷ２と第２大きさ関連データＢＳ２との比率（比）である第２比率データＰＤ２（第２因子）は、第２大きさ関連データＢＳ２の第２光量関連データＰＷ２に対する比（ＰＤ２＝ＢＳ２／ＰＷ２）としてもよく、上記した実施例３に限定されるものではない。この場合には、第２比率データ（第２因子）は、光パワー密度（単位面積あたりの光量）の逆数を示すものとなる。このように、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（第２比率データＰＤ２（第２因子））を求めることができる。

そして、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、この比率（第２比率データＰＤ２（第２因子））を用いて光量補正データを設定するために、上述したことと同様に、全ての光スポットＳＰｋに対して比率（第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子））を求める。また、プリントヘッドの製造方法では、その全ての光スポットＳＰｋに対する第２比率データＰＤ２ｋの平均値を求めることにより、第２比率平均値ＰＤ２_aveを求める。そして、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データとして、光量補正データＣＤ３ｋ［％］を下記の式（３）で算出する。式（３）において、第１比率データＰＤｋ、第１比率平均値ＰＤ_aveおよび比例定数ＰＣは、実施例１の式（１）および実施例２の式（２）と同様である。なお、第２比率データＰＤ２ｋにおける符号ｋは、全ての光スポットＳＰのうちのいずれの光スポットＳＰを対象としたかを示す上述した識別子（ｋは０（ゼロ）を除く自然数）であって、光スポットＳＰｋにおける符号ｋと等しい数字となる。

ＣＤ３ｋ＝｛（ＰＤｋ／ＰＤ_ave）−１｝×ＰＣ
＋｛（ＰＤ２ｋ／ＰＤ２_ave）−１｝×ＰＣ２ ・・・（３）
この式（３）において、ＰＣ２は、比例定数ＰＣとは別に設定した比例定数である。この比例定数ＰＣ２は、現像等の作像プロセスの違い等によって現像されるトナー量が変化するものであることから、当該作像プロセスに応じて適宜設定する。このように、光量補正データＣＤ３ｋでは、第１比率データＰＤｋを用いて求められたもの、すなわち対象とする光スポットＳＰｋの光パワー密度を第１因子としたものとされている。また、光量補正データＣＤ３ｋでは、対象とする光スポットＳＰｋにおいて第１比率データＰＤｋとは異なる閾値により求めた第２比率データＰＤ２ｋを用いて求められたもの、すなわち対象とする光スポットＳＰｋの光パワー密度を第２因子としたものとされている。

次に、本発明に係る実施例３のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理について、図１４を用いて説明する。その図１４は、実施例３のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。以下では、この図１４のフローチャートの各ステップ（各工程）について説明する。この図１４のフローチャートは、実施例１と同様に組み上げたプリントヘッド３０を対象として行う。

ステップＳ２１では、プリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行って、ステップＳ２２へ進む。このステップＳ２１は、図９のフローチャートにおけるステップＳ１と同様である。

ステップＳ２２では、ステップＳ２１でのプリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行うことに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めて、ステップＳ２３へ進む。このステップＳ２２は、図９のフローチャートにおけるステップＳ２と同様である。このため、このステップＳ２２は、第１閾値Ｔｈ１を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰにおける光量を示す第１光量関連データＰＷを求める第１工程となる。

ステップＳ２３では、ステップＳ２２での全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第２光量関連データＰＷ２ｋを求めて、ステップＳ２４へ進む。このステップＳ２３は、上述したように、ステップＳ２１での対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第３閾値Ｔｈ３を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第２光量関連データＰＷ２を求める。そして、ステップＳ２３では、全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第２光量関連データＰＷ２ｋを求める。このため、このステップＳ２３は、第３閾値Ｔｈ３を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰにおける光量を示す第２光量関連データＰＷ２を求める第１工程となる。

ステップＳ２４では、ステップＳ２３での全ての光スポットＳＰｋにおける第２光量関連データＰＷ２ｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めて、ステップＳ２５へ進む。このステップＳ２４は、図９のフローチャートにおけるステップＳ３と同様である。このため、このステップＳ２４は、第２閾値Ｔｈ２を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰの大きさを示す第１大きさ関連データＢＳを求める第２工程となる。

ステップＳ２５では、ステップＳ２４での全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２ｋを求めて、ステップＳ２６へ進む。このステップＳ２５では、上述したように、ステップＳ２１での対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第４閾値Ｔｈ４を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２を求める。そして、ステップＳ２５では、全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２ｋを求める。このため、このステップＳ２５は、第４閾値Ｔｈ４を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰの大きさを示す第２大きさ関連データＢＳ２を求める第２工程となる。なお、このステップＳ２２からステップＳ２５は、いずれの順番に為されるものであってもよく、実施例３の構成に限定されるものではない。

ステップＳ２６では、ステップＳ２５での全ての光スポットＳＰｋにおける第２大きさ関連データＢＳ２ｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（第１因子）を求めて、ステップＳ２７へ進む。このステップＳ２６は、図９のフローチャートにおけるステップＳ４と同様である。このため、このステップＳ２６は、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率を示す第１比率データＰＤを求める第３工程となる。

ステップＳ２７では、ステップＳ２６での全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（第１因子）を求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）を求めて、ステップＳ２８へ進む。このステップＳ２７では、光量補正データを設定するために、全ての光スポットＳＰｋに対して、ステップＳ２３で求めた第２光量関連データＰＷ２ｋとステップＳ２５で求めた第２大きさ関連データＢＳ２ｋとの第２比率データＰＤ２ｋを求める。すなわち、ステップＳ２７では、全ての光スポットＳＰｋにおける光パワー密度に相当する値（量）を、ステップＳ２６とは異なる閾値で求める。実施例３のステップＳ２７では、上述したように、第２光量関連データＰＷ２ｋの第２大きさ関連データＢＳ２ｋに対する比として、全ての光スポットＳＰｋに対して第２比率データＰＤ２ｋを求める（ＰＤ２ｋ＝ＰＷ２ｋ／ＢＳ２ｋ）。このため、このステップＳ２７は、第２光量関連データＰＷ２と第２大きさ関連データＢＳ２との比率を示す第２比率データＰＤ２を求める第３工程となる。なお、このステップＳ２７は、ステップＳ２６と同時に行うものであってもよく、ステップＳ２６よりも先に行うものであってもよく、実施例３の構成に限定されるものではない。

ステップＳ２８では、ステップＳ２７での全ての光スポットＳＰｋにおける第２比率データＰＤ２を求めることに続き、第１比率平均値ＰＤ_aveを求めて、ステップＳ２９へ進む。このステップＳ２８は、図９のフローチャートにおけるステップＳ５と同様である。

ステップＳ２９では、ステップＳ２８での第１比率平均値ＰＤ_aveを求めることに続き、第２比率平均値ＰＤ２_aveを求めて、ステップＳ３０へ進む。このステップＳ２９では、上述したように、ステップＳ２７で求めた全ての光スポットＳＰｋにおける第２比率データＰＤ２ｋの平均値を求めて第２比率平均値ＰＤ２_aveとする。

ステップＳ３０では、ステップＳ２９での第２比率平均値ＰＤ２_aveを求めることに続き、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ３ｋを求めて、ステップＳ３１へ進む。このステップＳ３０では、ステップＳ２６で求めた第１比率データＰＤｋ（第１因子）とステップＳ２７で求めた第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）とを用いて、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ３ｋを求める。実施例３のステップＳ３０では、第１比率データＰＤｋと第２比率データＰＤ２ｋとステップＳ２８で求めた第１比率平均値ＰＤ_aveとステップＳ２９で求めた第２比率平均値ＰＤ２_aveとを上述した式（３）に当て嵌めて、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ３ｋ［％］を求める。このため、このステップＳ３０は、第１比率データＰＤと第２比率データＰＤ２とを用いて対象とする光スポットＳＰを形成した発光部（ＬＥＤ３５）に対する光量補正データＣＤ３を求める第４工程となる。

ステップＳ３１では、ステップＳ３０での各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ３ｋを求めることに続き、各光量補正データＣＤ３ｋをプリントヘッド３０に記録して保持させて、光量補正データ（光量補正値）の設定処理を終了する。このステップＳ３１では、ステップＳ３０で求めた各光量補正データＣＤ３ｋを、各ＬＥＤ３５の駆動のために参照することを可能とすべくプリントヘッド３０に記録して保持させる。実施例３のステップＳ３１では、光スポットＳＰｋを形成するＬＥＤ３５を駆動するドライバＩＣ３６のメモリ３７（図１参照）に、当該光スポットＳＰｋに対応する光量補正データＣＤ３ｋを格納する。このため、このステップＳ３１は、求めた光量補正データＣＤ３をプリントヘッド３０に保持させる第５工程となる。

この本発明に係る実施例３のプリントヘッドの製造方法では、プリントヘッド３０を上述したように組み上げた後に、光量補正データ（光量補正値）の設定処理（図１４のフローチャート）を行う。そして、図１４のフローチャートにおいてステップＳ２１へと進むことにより、組み上げたプリントヘッド３０で像面上に各光スポットＳＰｋを形成し、その各光スポットＳＰｋを測定する。その後、図１４のフローチャートにおいてステップＳ２２→ステップＳ２３→ステップＳ２４→ステップＳ２５→ステップＳ２６へと進むことにより、第１光量関連データＰＷｋと第１大きさ関連データＢＳｋとを用いて、光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋ（第１因子）を求める。また、図１４のフローチャートにおいてステップＳ２７へと進むことにより、第２光量関連データＰＷ２と第２大きさ関連データＢＳ２とを用いて、光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）である第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）を求める。そして、図１４のフローチャートにおいてステップＳ２８→ステップＳ２９→ステップＳ３０へと進むことにより、対象とする光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（第１因子）および第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）を用いて、当該光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ３ｋを求める。その後、図１４のフローチャートにおいてステップＳ３１へと進むことにより、各ＬＥＤ３５を駆動するドライバＩＣ３６のメモリ３７に、ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰｋに対応して求めた光量補正データＣＤ３ｋを格納する。

これにより、本発明に係る実施例３のプリントヘッドの製造方法では、上述したように設定した光量補正データＣＤ３ｋを、各ＬＥＤ３５に対応して各ドライバＩＣ３６のメモリ３７に格納させたプリントヘッド３０を製造することができる。このため、実施例３のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、上述したように設定しメモリ３７（図１参照）に格納された光量補正データＣＤ３ｋを用いて、各ドライバＩＣ３６が各ＬＥＤ３５を駆動する。これにより、実施例３のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、形成した画像において、縦筋が生じることを適切に防止することができる。これは、以下のことによる。

実施例３のプリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける第１比率データＰＤｋを第１因子とし、かつ各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける第２比率データＰＤ２ｋを第２因子とする。そして、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、第１比率データＰＤｋ（第１因子）と第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）とを用いて設定した光量補正データＣＤ２を、メモリ３７に格納させてプリントヘッド３０を製造する。このため、そのプリントヘッド３０では、メモリ３７に格納した光量補正データＣＤ２を用いて各ＬＥＤ３５を駆動することにより、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度に依存して決まる現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することができる。これは、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰのビームプロファイルがフラットトップ形状ではなくガウス分布に近い形をしていることから、異なる閾値を用いて光パワー密度を求めることで、より適切に実際の光パワー密度に近付けることができることによる。このため、このプリントヘッド３０では、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることをより適切に防止することができる。

実施例３のプリントヘッドの製造方法では、基本的に実施例１のプリントヘッドの製造方法と同様の構成であることから、基本的に実施例１と同様の効果を得ることができる。

それに加えて、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、第１比率データＰＤｋ（第１因子）に加えて、各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）を用いて光量補正データＣＤ３ｋを設定している。換言すると、プリントヘッドの製造方法では、異なる２つの閾値を用いて求めた各ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰにおける比率データ（ＰＤｋ、ＰＤ２ｋ）を用いて、光量補正データＣＤ３ｋを設定している。このため、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度をより適切に求めることができ、そのより適切な光パワー密度を用いて光量補正データＣＤ３ｋを設定することができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することのできる光量補正データＣＤ３ｋを設定することができる。よって、プリントヘッドの製造方法では、設定した光量補正データＣＤ３ｋを用いて各光源（各ＬＥＤ３５）から出射される光の光量を補正することで、より適切に縦筋（濃度むら）の発生を防止するプリントヘッド３０を製造することができる。

したがって、本発明に係る実施例３のプリントヘッドの製造方法では、縦筋の発生を適切に防止することのできるプリントヘッド３０を製造することができる。

なお、実施例３のプリントヘッドの製造方法では、光量補正データＣＤ３ｋを求める式（３）において、第１比率データＰＤ（第１因子）を用いた第１項と、第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）を用いた第２項と、を加算するものとしていた。しかしながら、プリントヘッドの製造方法では、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋ（第１因子）と、それとは異なる閾値により求めた各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）と、を用いるものであればよく、実施例３の構成に限定されるものではない。この一例として、第１比率データＰＤ（第１因子）を用いた第１項と、第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）を用いた第２項と、を乗算するものとすることがあげられる。また、他の一例として、当該第１項と当該第２項とを異なる式で組み合わせることや、第１比率データＰＤｋ（第１因子）または第２比率データＰＤ２ｋ（第２因子）の用い方を変えることがあげられる。

次に、本発明の実施例４のプリントヘッドの製造方法、およびそのプリントヘッドの製造方法により製造された実施例４のプリントヘッド３０、およびそれを備える実施例４の画像形成装置１０について、図１５を用いて説明する。この実施例４のプリントヘッドの製造方法は、光量補正データ（光量補正値）の設定方法が、実施例１、実施例２および実施例３の光量補正データ（光量補正値）の設定方法とは異なる例である。この実施例４のプリントヘッドの製造方法は、基本的な概念および構成（工程）は上記した実施例１のプリントヘッドの製造方法と同様であることから、等しい概念および構成の個所には同じ符号を付し、その詳細な説明は省略する。

実施例４のプリントヘッドの製造方法の光量補正データ（光量補正値）の設定方法では、第１比率データＰＤすなわち第１光量関連データＰＷおよび第１大きさ関連データＢＳを求める前に、光量を一定とする補正を行う。すなわち、この実施例４のプリントヘッドの製造方法では、全ての光スポットＳＰｋにおける光量が一定となるように、ドライバＩＣ３６が各ＬＥＤ３５を駆動して光スポットＳＰｋを形成する。そして、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、そのように光量が一定とされて形成された全ての光スポットＳＰｋを測定して、第１光量関連データＰＷおよび第１大きさ関連データＢＳを求め、そこから第１比率データＰＤを求める。

このため、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、次のように光量を一定とする補正を行う。先ず、光量を一定とする補正に用いる第３光量関連データＰＷ３を求めるための第５閾値Ｔｈ５（図７および図８参照）を設定する。この第５閾値Ｔｈ５は、第１閾値Ｔｈ１と同様に２つの走査方向の１次元ビームプロファイルにおいて第３光量関連データＰＷ３を求めることに用いる強度の下限値を規定するものである。第５閾値Ｔｈ５は、第１閾値Ｔｈ１と等しい値に設定するものであってもよく、第１閾値Ｔｈ１とは異なる値に設定するものであってもよく、形成される各光スポットＳＰに応じて適宜設定するものであればよい。なお、第５閾値Ｔｈ５は、第１閾値Ｔｈ１と同様に、ゼロ（光スポットＳＰのピーク強度の０［％］）としてもよい。この場合は、光スポットＳＰとして測定した強度分布の全ての値を用いるもの、すなわち実質的に第５閾値Ｔｈ５を設けていない場合と同様に第３光量関連データＰＷ３を求めるものとなる。

そして、プリントヘッド３０において、何らの光量補正データを用いることなくドライバＩＣ３６に各ＬＥＤ３５を駆動させて、各ＬＥＤ３５から光を射出させてレンズアレイ３２により集光して像面上に光スポットＳＰを形成する。そして、その像面上に形成した光スポットＳＰの強度分布を測定する。実施例４では、光スポットＳＰの２次元ビームプロファイル（図５参照）を取得する。その後、光スポットＳＰの測定結果に基づいて、第１光量関連データＰＷと同様に、第５閾値Ｔｈ５を用いて光スポットＳＰにおける第３光量関連データＰＷ３を求める。このとき、第１光量関連データＰＷを求める際と同様に、連続する複数の光スポットＳＰにおける各第３光量関連データＰＷ３を用いて平均化処理を行うものとしてもよい。なお、この第３光量関連データＰＷ３は、光スポットＳＰにおける光量と関連の深いデータを求めるものであれば、実施例４とは異なる方法で求めるものであってもよく、実施例４の構成に限定されるものではない。

次に、全ての第３光量関連データＰＷ３ｋが一定となるように、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量一定補正データＣＤｆｋ［％］を求める。なお、第３光量関連データＰＷ３ｋおよび光量一定補正データＣＤｆｋにおける符号ｋは、全ての光スポットＳＰのうちのいずれの光スポットＳＰを対象としたかを示す上述した識別子（ｋは０（ゼロ）を除く自然数）であって、光スポットＳＰｋにおける符号ｋと等しい数字となる。この光量一定補正データＣＤｆｋは、一般的な方法で求めることができる。そして、プリントヘッド３０において、光量一定補正データＣＤｆｋを用いてドライバＩＣ３６に各ＬＥＤ３５を駆動させて、各ＬＥＤ３５から光を射出させてレンズアレイ３２により集光して像面上に光スポットＳＰを形成する。これにより、像面上に、光量が一定とされた全ての光スポットＳＰｋを形成することができる。

そして、実施例４のプリントヘッドの製造方法の光量補正データ（光量補正値）の設定方法では、光量が一定とされた全ての光スポットＳＰｋを測定し、その測定結果を用いて実施例１と同様に第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとを求める。そして、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率（比）を求めて第１比率データＰＤとする。実施例４では、第１比率データＰＤは、第１光量関連データＰＷの第１大きさ関連データＢＳに対する比（ＰＤ＝ＰＷ／ＢＳ）としている。このため、第１比率データＰＤは、光量が一定とされた全ての光スポットＳＰのうちの対象とした光スポットＳＰにおける光パワー密度（単位面積あたりの光量）に相当する値（量）となる。このことから、第１比率データＰＤは、実施例４のプリントヘッドの製造方法において光量補正データを設定するための因子となる。なお、この第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率（比）である第１比率データＰＤ（因子）は、第１大きさ関連データＢＳの第１光量関連データＰＷに対する比（ＰＤ＝ＢＳ／ＰＷ）としてもよく、上記した実施例４に限定されるものではない。この場合には、第１比率データ（因子）は、光パワー密度（単位面積あたりの光量）の逆数を示すものとなる。

そして、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、この比率（第１比率データＰＤ（因子））を用いて光量補正データを設定するために、上述したことと同様に、全ての光スポットＳＰｋに対して比率（第１比率データＰＤｋ（因子））を求める。また、プリントヘッドの製造方法では、その全ての光スポットＳＰｋに対する第１比率データＰＤｋの平均値を求めることにより、第１比率平均値ＰＤ_aveを求める。そして、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データとして、光量補正データＣＤ４ｋ［％］を下記の式（４）で算出する。式（４）において、第１比率データＰＤｋ、第１比率平均値ＰＤ_aveおよび比例定数ＰＣは、実施例１の式（１）、実施例２の式（２）および実施例３の式（３）と同様である。

ＣＤ４ｋ＝｛（ＰＤｋ／ＰＤ_ave）−１｝×ＰＣ＋ＣＤｆｋ ・・・（４）
このように、光量補正データＣＤ４ｋでは、第１比率データＰＤｋを用いて求められたもの、すなわち光量が一定とした全ての光スポットＳＰのうちの対象とする光スポットＳＰｋの光パワー密度を因子（以下では、第１因子とする）としている。また、実施例４の光量補正データＣＤ４ｋでは、全ての光スポットＳＰの光量を一定とするために用いた光量一定補正データＣＤｆｋを第２因子としている。

次に、本発明に係る実施例４のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理について、図１５を用いて説明する。その図１５は、実施例４のプリントヘッドの製造方法における光量補正データ（光量補正値）の設定処理を示すフローチャートである。以下では、この図１５のフローチャートの各ステップ（各工程）について説明する。この図１５のフローチャートは、実施例１と同様に組み上げたプリントヘッド３０を対象として行う。

ステップＳ４１では、プリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行って、ステップＳ４２へ進む。このステップＳ４１では、上述したように、何らの光量補正データを用いることなくドライバＩＣ３６に各ＬＥＤ３５を駆動させて像面上に形成した各光スポットＳＰｋを測定する。実施例４のステップＳ４１では、単一のＬＥＤ３５を点灯させて各光スポットＳＰｋを形成し、それぞれの光スポットＳＰｋの２次元ビームプロファイル（図５参照）を取得する。

ステップＳ４２では、ステップＳ４１でのプリントヘッド３０で形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行うことに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第３光量関連データＰＷ３ｋを求めて、ステップＳ４３へ進む。このステップＳ４２では、上述したように、ステップＳ４１での対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第５閾値Ｔｈ５を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第３光量関連データＰＷ３を求める。そして、ステップＳ４２では、全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第３光量関連データＰＷ３ｋを求める。このため、このステップＳ４２は、第５閾値Ｔｈ５を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰにおける光量を示す第３光量関連データＰＷ３を求める第６工程となる。

ステップＳ４３では、ステップＳ４２での全ての光スポットＳＰｋにおける第３光量関連データＰＷ３ｋを求めることに続き、各ＬＥＤ３５に対する光量一定補正データＣＤｆｋを求めて、ステップＳ４４へ進む。このステップＳ４３では、ステップＳ４２で求めた各第３光量関連データＰＷ３ｋを一定とするように、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量一定補正データＣＤｆｋ［％］を求める。このため、このステップＳ４３は、第３光量関連データＰＷ３を一定とすべく対象とする光スポットＳＰを形成した発光部（ＬＥＤ３５）に対する光量一定補正データＣＤｆを求める第７工程となる。

ステップＳ４４では、ステップＳ４３での各ＬＥＤ３５に対する光量一定補正データＣＤｆｋを求めることに続き、プリントヘッド３０で光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行って、ステップＳ４５へ進む。このステップＳ４４は、上述したように、ステップＳ４３で求めた光量一定補正データＣＤｆｋを用いてドライバＩＣ３６に各ＬＥＤ３５を駆動させて像面上に形成した各光スポットＳＰｋを測定する。実施例４のステップＳ４４では、単一のＬＥＤ３５を点灯させて各光スポットＳＰｋを形成し、それぞれの光スポットＳＰｋの２次元ビームプロファイル（図５参照）を取得する。

ステップＳ４５では、ステップＳ４４での光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋの測定を行うことに続き、光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めて、ステップＳ４６へ進む。このステップＳ４５では、上述したように、ステップＳ４４での光量一定として形成した対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第１閾値Ｔｈ１を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷを求める。そして、ステップＳ４５では、光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求める。このため、このステップＳ４５は、第１閾値Ｔｈ１を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により光量一定補正データＣＤｆを用いて発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰの大きさを示す第１光量関連データＰＷを求める第１工程となる。

ステップＳ４６では、ステップＳ４５での光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋにおける第１光量関連データＰＷｋを求めることに続き、光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めて、ステップＳ４７へ進む。このステップＳ４６では、上述したように、ステップＳ４４での光量一定として形成した対象とする光スポットＳＰｋの測定結果に第２閾値Ｔｈ２を用いて当該光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳを求める。そして、ステップＳ４６では、光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋを対象とすることにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求める。なお、このステップＳ４６は、ステップＳ４５と同時に行うものであってもよく、ステップＳ４５よりも先に行うものであってもよく、実施例４の構成に限定されるものではない。これは、ステップＳ４５とステップＳ４６とがいずれもステップＳ４４での測定結果を用いるものであって、一方の処理内容が他方の処理内容に影響を与えないことによる。このため、このステップＳ４６は、第２閾値Ｔｈ２を用いて、駆動部としてのドライバＩＣ３６により光量一定補正データＣＤｆを用いて発光部（ＬＥＤ３５）点灯させて形成した光スポットＳＰの大きさを示す第１大きさ関連データＢＳを求める第２工程となる。

ステップＳ４７では、ステップＳ４６での全ての光スポットＳＰｋにおける第１大きさ関連データＢＳｋを求めることに続き、全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（第１因子）を求めて、ステップＳ４８へ進む。このステップＳ４７では、光量補正データを設定するために、光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋに対して、ステップＳ４５で求めた第１光量関連データＰＷｋとステップＳ４６で求めた第１大きさ関連データＢＳｋとの第１比率データＰＤｋを求める。すなわち、ステップＳ４７では、光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋにおける光パワー密度（単位面積あたりの光量）に相当する値（量）を求める。実施例４のステップＳ４７では、上述したように、第１光量関連データＰＷｋの第１大きさ関連データＢＳｋに対する比として、全ての光スポットＳＰｋに対して第１比率データＰＤｋを求める（ＰＤｋ＝ＰＷｋ／ＢＳｋ）。このため、このステップＳ４７は、第１光量関連データＰＷと第１大きさ関連データＢＳとの比率を示す第１比率データＰＤを求める第３工程となる。

ステップＳ４８では、ステップＳ４７での全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋを求めることに続き、第１比率平均値ＰＤ_aveを求めて、ステップＳ４９へ進む。このステップＳ４８では、上述したように、ステップＳ４７で求めた光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋの平均値を求めて第１比率平均値ＰＤ_aveとする。

ステップＳ４９では、ステップＳ４８での第１比率平均値ＰＤ_aveを求めることに続き、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ４ｋを求めて、ステップＳ５０へ進む。このステップＳ４９では、ステップＳ４７で求めた第１比率データＰＤｋ（第１因子）を用いて、対象とする光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ４ｋを求める。実施例４のステップＳ４９では、第１比率データＰＤｋとステップＳ４８で求めた第１比率平均値ＰＤ_aveとステップＳ４３で求めた光量一定補正データＣＤｆｋとを上述した式（４）に当て嵌めて、各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ４ｋ［％］を求める。このため、このステップＳ４９は、光量一定として形成した全ての光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤを用いて対象とする光スポットＳＰを形成した発光部（ＬＥＤ３５）に対する光量補正データＣＤ４を求める第４工程となる。

ステップＳ５０では、ステップＳ４９での各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ４ｋを求めることに続き、各光量補正データＣＤ４ｋをプリントヘッド３０に記録して保持させて、光量補正データ（光量補正値）の設定処理を終了する。このステップＳ５０では、ステップＳ４９で求めた各光量補正データＣＤ４ｋを、各ＬＥＤ３５の駆動のために参照することを可能とすべくプリントヘッド３０に記録して保持させる。実施例４のステップＳ５０では、光スポットＳＰｋを形成するＬＥＤ３５を駆動するドライバＩＣ３６のメモリ３７（図１参照）に、当該光スポットＳＰｋに対応する光量補正データＣＤ４ｋを格納する。このため、このステップＳ５０は、求めた光量補正データＣＤ４をプリントヘッド３０に保持させる第５工程となる。

この本発明に係る実施例４のプリントヘッドの製造方法では、プリントヘッド３０を上述したように組み上げた後に、光量補正データ（光量補正値）の設定処理（図１５のフローチャート）を行う。そして、図１５のフローチャートにおいてステップＳ４１へと進むことにより、組み上げたプリントヘッド３０で像面上に各光スポットＳＰｋを形成し、その各光スポットＳＰｋを測定する。その後、図１５のフローチャートにおいてステップＳ４２→ステップＳ４３へと進むことにより、全ての光スポットＳＰｋにおける第３光量関連データＰＷ３ｋを求めて、当該光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量一定補正データＣＤｆｋを求める。そして、図１５のフローチャートにおいてステップＳ４４へと進むことにより、プリントヘッド３０で光量一定補正データＣＤｆｋを用いて像面上に各光スポットＳＰｋを形成し、その各光スポットＳＰｋを測定する。その後、図１５のフローチャートにおいてステップＳ４５→ステップＳ４６→ステップＳ４７へと進むことにより、第１光量関連データＰＷｋと第１大きさ関連データＢＳｋとを用いて、光量一定として形成した光スポットＳＰｋにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋ（第１因子）を求める。そして、図１５のフローチャートにおいてステップＳ４８→ステップＳ４９へと進むことにより、光量一定として形成した対象とする光スポットＳＰｋにおける第１比率データＰＤｋ（第１因子）を用いて、当該光スポットＳＰｋを形成した各ＬＥＤ３５に対する光量補正データＣＤ４ｋを求める。その後、図１５のフローチャートにおいてステップＳ５０へと進むことにより、各ＬＥＤ３５を駆動するドライバＩＣ３６のメモリ３７に、ＬＥＤ３５が形成する光スポットＳＰｋに対応して求めた光量補正データＣＤ４ｋを格納する。

これにより、本発明に係る実施例４のプリントヘッドの製造方法では、上述したように設定した光量補正データＣＤ４ｋを、各ＬＥＤ３５に対応して各ドライバＩＣ３６のメモリ３７に格納させたプリントヘッド３０を製造することができる。このため、実施例４のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、上述したように設定しメモリ３７（図１参照）に格納された光量補正データＣＤ４ｋを用いて、各ドライバＩＣ３６が各ＬＥＤ３５を駆動する。これにより、実施例４のプリントヘッドの製造方法により形成されたプリントヘッド３０では、形成した画像において、縦筋が生じることを適切に防止することができる。これは、以下のことによる。

光量補正データを用いて各ＬＥＤ３５を駆動して形成した画像では、基本的に、その光量補正データの変化に対する明度の変化が大略比例する、すなわち大略等しい変化率で変化する。ところが、当該画像では、光量補正データの変化量が大きくなると、当該光量補正データの変化に対する明度の変化が、大略比例する関係からずれてくる場合がある。このような場合、光量補正データを用いるプリントヘッド３０では、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることの効果が低下する虞がある。

これに対して、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、先に求めた光量一定補正データＣＤｆを用いて光量を一定として光スポットＳＰを形成し、その光スポットＳＰから光量補正データＣＤ４を求めている。このように、光量を一定として光スポットＳＰを形成することで、それにより形成される画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを抑制することができ、大まかな補正を行うことができる。そして、その大まかな補正が為されて縦筋（濃度むら）の発生が抑制された光スポットＳＰから光量補正データＣＤ４を求めることにより、変化量の大きさに拘わらず当該光量補正データＣＤ４の変化と形成した画像における明度の変化とを大略比例させることができる。そして、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、その光量補正データＣＤ４を、メモリ３７に格納させてプリントヘッド３０を製造する。このため、そのプリントヘッド３０では、メモリ３７に格納した光量補正データＣＤ４を用いて各ＬＥＤ３５を駆動することにより、光パワー密度に依存して決まる現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することができ、画像に縦筋（濃度むら）を発生させることをより適切に防止することができる。

実施例４のプリントヘッドの製造方法では、基本的に実施例１のプリントヘッドの製造方法と同様の構成であることから、基本的に実施例１と同様の効果を得ることができる。

それに加えて、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、先に求めた光量一定補正データＣＤｆｋを用いて光量を一定として光スポットＳＰを形成し、そこにおける光量（あるいは光量と深い関連のある値）と大きさとの比率（比）を用いて光量補正データＣＤ４を求める。このため、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度をより適切に求めることができ、そのより適切な光パワー密度を用いて光量補正データＣＤ４ｋを設定することができる。また、その光量補正データＣＤ４ｋでは、変化量が大きくなった場合であっても、当該光量補正データＣＤ４ｋの変化と形成する画像における明度の変化とを大略比例させることができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、変化量に拘わらず現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することのできる光量補正データＣＤ４ｋを設定することができる。よって、プリントヘッドの製造方法では、設定した光量補正データＣＤ４ｋを用いて各光源（各ＬＥＤ３５）から出射される光の光量を補正することで、より適切に縦筋（濃度むら）の発生を防止するプリントヘッド３０を製造することができる。

また、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、第１比率データＰＤｋ（第１因子）に加えて、先に形成する光スポットＳＰの光量を一定とすべく用いた光量一定補正データＣＤｆｋ（第２因子）を用いて光量補正データＣＤ４ｋを設定している。このため、プリントヘッドの製造方法では、各ＬＥＤ３５からの光における光パワー密度をより適切に求めることができ、そのより適切な光パワー密度を用いて光量補正データＣＤ４ｋを設定することができる。これにより、プリントヘッドの製造方法では、変化量に拘わらず現像されるトナー量をよりきめ細やかに調整することのできる光量補正データＣＤ４ｋを設定することができる。よって、プリントヘッドの製造方法では、設定した光量補正データＣＤ４ｋを用いて各光源（各ＬＥＤ３５）から出射される光の光量を補正することで、より適切に縦筋（濃度むら）の発生を防止するプリントヘッド３０を製造することができる。

したがって、本発明に係る実施例４のプリントヘッドの製造方法では、縦筋の発生を適切に防止することのできるプリントヘッド３０を製造することができる。

なお、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、光量補正データＣＤ４ｋを求める式（４）において、第１比率データＰＤ（第１因子）を用いた第１項と、光量一定補正データＣＤｆｋ（第２因子）を用いた第２項と、を加算するものとしていた。しかしながら、プリントヘッドの製造方法では、各光源（各ＬＥＤ３５）が形成する光スポットＳＰにおける光量と大きさとの比率（比）である第１比率データＰＤｋ（第１因子）を用いるものであればよく、実施例４の構成に限定されるものではない。この一例として、第１比率データＰＤ（第１因子）を用いた第１項と、光量一定補正データＣＤｆｋ（第２因子）を用いた第２項と、を乗算するものとすることがあげられる。また、他の一例として、光量一定補正データＣＤｆｋ（第２因子）を用いることなく、第１比率データＰＤのみを第１因子として用いるものとすることがあげられる。さらに、その他の一例として、当該第１項と当該第２項とを異なる式で組み合わせることや、第１比率データＰＤｋ（第１因子）または光量一定補正データＣＤｆｋ（第２因子）の用い方を変えるものとすることがあげられる。

また、実施例４のプリントヘッドの製造方法では、光量一定補正データＣＤｆを光スポットＳＰにおける光量を正確に一定とするように求めていたが、各光スポットＳＰにより形成される画像に縦筋（濃度むら）を発生させることを抑制することができるものであれば、光スポットＳＰにおける光量の差異を小さくするものであってもよく、実施例４の構成に限定されるものではない。

なお、上記した各実施例では、本発明に係るプリントヘッドの製造方法の一例としてのプリントヘッドの製造方法について説明したが、複数の発光部が整列されて設けられた基板と、前記各発光部を駆動する駆動部と、を備え、前記各発光部により像面上に光スポットを形成するプリントヘッドの製造方法であって、第１閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットにおける光量を示す第１光量関連データを求める第１工程と、第２閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットの大きさを示す第１大きさ関連データを求める第２工程と、前記第１光量関連データと前記第１大きさ関連データとの比率を示す第１比率データを求める第３工程と、前記第１比率データを用いて対象とする前記光スポットを形成した前記発光部に対する光量補正データを求める第４工程と、求めた前記光量補正データを前記プリントヘッドに保持させる第５工程と、を含むことを特徴とするプリントヘッドの製造方法であればよく、上記した各実施例に限定されるものではない。

また、上記した各実施例では、１つのＬＥＤ３５を点灯させて１つの光スポットＳＰを形成しており、そのように形成した各光スポットＳＰの測定を行っている。しかしながら、プリントヘッド３０において、一列に並べられたＬＥＤ３５のうちの連続する複数のＬＥＤ３５を同時に点灯することにより１つの光スポット（ＳＰ）を形成し、そのように形成した各光スポット（ＳＰ）の測定を行うものであってもよい。この場合、同時に点灯するＬＥＤ３５の数は、同一のプリントヘッド３０を対象として測定している間は一定のものとする。

さらに、上記した各実施例では、プリントヘッド３０としていたが、一列に整列された複数の光源（各実施例ではＬＥＤ３５）を駆動して像面上に光スポット（各実施例では光スポットＳＰ）を形成するプリントヘッドであって、本発明に係るプリントヘッドの製造方法により求められた光量補正データを保持するものであればよく、上記した各実施例の構成に限定されるものではない。

上記した各実施例では、フルカラーの画像を形成するタンデム方式の多色カラープリンタとされた画像形成装置１０としていたが、本発明に係るプリントヘッドの製造方法により製造されたプリントヘッド（３０）と、それにより静電潜像が形成される像担持体（感光体１１）と、静電潜像を可視像化する現像器（１３）と、像担持体上に可視像化された画像を記録媒体（Ｐ）に転写する転写機構（転写ローラ１９）と、を備える画像形成装置であればよく、上記した各実施例の構成に限定されるものではない。

上記した実施例４では、実施例１の光量補正データ（光量補正値）の設定処理（図９のフローチャート）における第１工程（ステップＳ２）の前に、光量を一定とする補正を行うものとされていた。しかしながら、本発明に係るプリントヘッドの製造方法において、第１比率データＰＤすなわち第１光量関連データＰＷおよび第１大きさ関連データＢＳを求める前に、光量を一定とする補正を行って、光量が一定とされて形成された全ての光スポットＳＰｋを測定して、第１光量関連データＰＷおよび第１大きさ関連データＢＳを求め、そこから第１比率データＰＤを求めるものであればよく、他の構成（工程）としてもよく、上記した実施例４の構成に限定されるものではない。この他の構成（工程）の例として、実施例２の光量補正データ（光量補正値）の設定処理（図１３のフローチャート）における第１工程（ステップＳ１２）の前に光量を一定とする補正を行うことや、実施例３の光量補正データ（光量補正値）の設定処理（図１４のフローチャート）における第１工程（ステップＳ２２）の前に光量を一定とする補正を行うことがあげられる。

以上、本発明のプリントヘッドの製造方法、それにより製造されたプリントヘッドおよびそれを備える画像形成装置を各実施例に基づき説明してきたが、具体的な構成については各実施例に限られるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。

１０ 画像形成装置
１１ （像担持体の一例としての）感光体
１３ 現像器
１９ （転写機構の一例としての）転写ローラ
３０ プリントヘッド
３１ 基板
３２ レンズアレイ
３５ （発光部の一例としての）ＬＥＤ
３６ （駆動部の一例としての）ドライバＩＣ
３７ （記憶部の一例としての）メモリ
ＢＳ 第１大きさ関連データ
ＢＳ２ 第２大きさ関連データ
ＣＤ、ＣＤ２、ＣＤ３、ＣＤ４ 光量補正データ
ＣＤｆ 光量一定補正データ
ＰＤ 第１比率データ
ＰＤ２ 第２比率データ
ＰＷ 第１光量関連データ
ＰＷ２ 第２光量関連データ
ＰＷ３ 第３光量関連データ
ＳＰ 光スポット
Ｔｈ１ 第１閾値
Ｔｈ２ 第２閾値
Ｔｈ３ 第３閾値
Ｔｈ４ 第４閾値
Ｔｈ５ 第５閾値
Ｐ 記録媒体

特開２００１−２７０１４６号公報 特開平１１−２２７２５４号公報 特開２００２−３７０４０１号公報 特開平１１−３４２６５０号公報 特開２００１−３２２３１０号公報

Claims (10)

1. 複数の発光部が整列されて設けられた基板と、前記各発光部を駆動する駆動部と、を備え、前記各発光部により像面上に光スポットを形成するプリントヘッドの製造方法であって、
   第１閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットにおける光量を示す第１光量関連データを求める第１工程と、
   第２閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットの大きさを示す第１大きさ関連データを求める第２工程と、
   前記第１光量関連データと前記第１大きさ関連データとの比率を示す第１比率データを求める第３工程と、
   前記第１比率データを用いて対象とする前記光スポットを形成した前記発光部に対する光量補正データを求める第４工程と、
   求めた前記光量補正データを前記プリントヘッドに保持させる第５工程と、を含むことを特徴とするプリントヘッドの製造方法。
2. 前記第１大きさ関連データは、前記光スポットにおける径寸法に基づいて求めることを特徴とする請求項１に記載のプリントヘッドの製造方法。
3. 前記第１大きさ関連データは、前記光スポットにおける２つの異なる方向で見た径寸法に基づいて求めることを特徴とする請求項１に記載のプリントヘッドの製造方法。
4. 前記第１大きさ関連データは、前記光スポットにおける面積に基づいて求めることを特徴とする請求項１に記載のプリントヘッドの製造方法。
5. 前記第１工程において、さらに、前記第１閾値とは異なる第３閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットにおける光量を示す第２光量関連データを求めること、および、前記第２工程において、さらに、前記第２閾値とは異なる第４閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットの大きさを示す第２大きさ関連データを求めること、との少なくとも一方を行い、
   前記第４工程では、前記第１比率データと、前記第２光量関連データおよび前記第２大きさ関連データの少なくとも一方と、を用いて、対象とする前記光スポットを形成した前記発光部に対する前記光量補正データを求めることを特徴とする請求項１から請求項４のいずれか１項に記載のプリントヘッドの製造方法。
6. 前記第１工程では、前記第１閾値を用いて前記第１光量関連データを求めるとともに、前記第３閾値を用いて前記第２光量関連データを求め、
   前記第２工程では、前記第２閾値を用いて前記第１大きさ関連データを求めるとともに、前記第４閾値を用いて前記第２大きさ関連データを求め、
   前記第３工程では、前記第１光量関連データと前記第１大きさ関連データとから前記第１比率データを求めるとともに、前記第２光量関連データと前記第２大きさ関連データとの比率を示す第２比率データを求め、
   前記第４工程では、前記第１比率データと前記第２比率データとを用いて対象とする前記光スポットを形成した前記発光部に対する前記光量補正データを求めることを特徴とする請求項５に記載のプリントヘッドの製造方法。
7. 前記光量関連データおよび前記大きさ関連データの少なくとも一方は、連続する複数の前記光スポットから求めた複数の前記光量関連データおよび複数の前記大きさ関連データの少なくとも一方を用いて平均化処理を行って求めることを特徴とする請求項１から請求項６のいずれか１項に記載のプリントヘッドの製造方法。
8. 請求項１から請求項７のいずれか１項に記載のプリントヘッドの製造方法であって、
   さらに、前記第１工程よりも前に、
   第５閾値を用いて、前記駆動部により前記発光部を点灯させて形成した前記光スポットにおける光量を示す第３光量関連データを求める第６工程と、
   前記各光スポットにおける前記第３光量関連データを一定とすべく前記発光部に対する光量一定補正データを求める第７工程と、を含み、
   前記第１工程および前記第２工程では、前記駆動部が前記光量一定補正データを用いて前記発光部を点灯させて前記光スポットを形成することを特徴とするプリントヘッドの製造方法。
9. 請求項１から請求項８のいずれか１項に記載のプリントヘッドの製造方法により製造されて、前記基板と、前記駆動部と、前記各発光部と、前記各発光部からの光を像面上で前記光スポットとするレンズアレイと、を備えるプリントヘッドであって、
   前記各発光部の駆動のために前記駆動部が参照するデータを格納する記憶部を備え、
   前記光量補正データを前記記憶部に格納することにより、前記光量補正データを保持することを特徴とするプリントヘッド。
10. 請求項９に記載のプリントヘッドと、
    前記プリントヘッドにより前記光スポットが形成されて静電潜像が形成される像担持体と、
    前記静電潜像を可視像化する現像器と、
    前記像担持体上に可視像化された画像を記録媒体に転写する転写機構と、を備えることを特徴とする画像形成装置。