JP2015085536A - 成形装置及び樹脂部材の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】加熱された熱可塑性樹脂材を成形型間で成形することでリブを形成する場合の成形性を向上させることができる成形装置及び樹脂部材の製造方法を得る。
【解決手段】第一成形型２４のリブ成形用凹部３２には、第一縦リブ成形用凹部３６Ｘの底部に連続して第一通路３８が形成されている。第一通路３８には、第一通路３８内を吸引する吸引部４０が接続されている。また、第一成形型２４のリブ成形用凹部３２には、第二リブ成形用凹部の底部に連続して袋小路状の第二通路が形成されている。成形工程では、第一成形型２４と第二成形型２６とを閉じて吸引部４０で第一通路３８内を吸引し、熱可塑性樹脂材５０の一部を第一通路３８及び第二通路まで流入させ、熱可塑性樹脂材５０を成形する。
【選択図】図３

Description

本発明は、成形装置及び樹脂部材の製造方法に関する。

熱可塑性樹脂材を成形型で成形して樹脂部材とする方法が知られている（例えば、特許文献１〜特許文献３参照）。

特開２００３−３９５４０公報 特開平８−１８３０４６公報 特開２００１−１９１４１９公報

しかしながら、加熱された熱可塑性樹脂材を成形型間で成形することでリブを形成する場合の成形性については改善の余地がある。

本発明は、上記事実を考慮して、加熱された熱可塑性樹脂材を成形型間で成形することでリブを形成する場合の成形性を向上させることができる成形装置及び樹脂部材の製造方法を得ることが目的である。

請求項１に記載する本発明の成形装置は、成形面にリブ成形用凹部が形成された第一成形型と、前記第一成形型の成形面側に対向配置され、予め加熱された又は加熱しながら熱可塑性樹脂材を前記第一成形型との間に挟む第二成形型と、を有し、前記第一成形型は、前記リブ成形用凹部の底部に連続して当該リブ成形用凹部の内部空間に連通すると共に吸引部に接続されて通路内が前記吸引部によって吸引される第一通路と、前記リブ成形用凹部の底部に連続して当該リブ成形用凹部の内部空間に連通する袋小路状の第二通路と、を備える。

上記構成によれば、第一成形型の成形面には、リブ成形用凹部が形成されており、第二成形型は、予め加熱された又は加熱しながら熱可塑性樹脂材を第一成形型との間に挟む。これにより、熱可塑性樹脂材がリブ成形用凹部の内部に流入する。

ここで、第一成形型は、第一通路及び第二通路を備えている。第一通路は、リブ成形用凹部の底部に連続して当該リブ成形用凹部の内部空間に連通すると共に吸引部に接続されて通路内が吸引部によって吸引される。このため、吸引部が第一通路内を吸引することで、加熱により熱可塑性樹脂材から発生する気体が第一通路に流出されると共に、熱可塑性樹脂材のリブ成形用凹部内への流動が促進される。また、第二通路は、リブ成形用凹部の底部に連続して当該リブ成形用凹部の内部空間に連通する袋小路状の通路となっている。このため、熱可塑性樹脂材が第二通路に通じる成形用凹部に流入すると、加熱により熱可塑性樹脂材から発生する気体が第二通路に流出される。これらにより、熱可塑性樹脂材がリブ成形用凹部の内部に良好に充填される。また、第二通路は、第一通路及び吸引部を設定する場合に比べて、狭い範囲に設定可能なので、第一成形型の限られた範囲にもきめ細かく（例えば、狭い間隔で多数）設定することができる。

請求項２に記載する本発明の成形装置は、請求項１記載の構成において、前記第一通路が複数設定される共に、前記第二通路が複数の前記第一通路の間の領域に設定されている。

上記構成によれば、第二通路が複数の第一通路の間の領域に設定されているので、吸引部が第一通路内を吸引すると、熱可塑性樹脂材は、第二通路との対向部の両側がリブ成形用凹部に吸入される。これに伴って、熱可塑性樹脂材における第二通路との対向部及びその周囲部に第一成形型の成形面側へ流動しようとする力が作用すると、熱可塑性樹脂材は第二通路との対向部及びその周囲部もリブ成形用凹部の内部に容易に流入する。

請求項３に記載する本発明の樹脂部材の製造方法は、請求項１又は請求項２に記載の成形装置を用い、前記第一成形型と前記第二成形型との間に熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、前記配置工程の後、前記第一成形型と前記第二成形型とを閉じて予め加熱された又は加熱しながら前記熱可塑性樹脂材を加圧すると共に前記吸引部で前記第一通路内を吸引し、前記熱可塑性樹脂材を成形する成形工程と、を有する。

上記構成によれば、配置工程では、第一成形型と第二成形型との間に熱可塑性樹脂材を配置する。配置工程の後の成形工程では、第一成形型と第二成形型とを閉じて予め加熱された又は加熱しながら熱可塑性樹脂材を加圧すると共に吸引部で第一通路内を吸引し、熱可塑性樹脂材を成形する。このため、加熱により熱可塑性樹脂材から発生する気体が第一通路及び第二通路に流出され、熱可塑性樹脂材はリブ成形用凹部の内部に良好に充填される。

請求項４に記載する本発明の樹脂部材の製造方法は、成形面にリブ成形用凹部が形成されると共に前記リブ成形用凹部の底部に連続して形成されかつ当該リブ成形用凹部の内部空間に連通する通路を備えた第一成形型と、前記第一成形型の成形面側に対向配置された第二成形型と、の間に熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、前記配置工程の後、前記第一成形型と前記第二成形型とを閉じて予め加熱された又は加熱しながら前記熱可塑性樹脂材を加圧し、前記熱可塑性樹脂材の一部を前記通路まで流入させ、前記熱可塑性樹脂材を成形する成形工程と、前記成形工程の後、前記熱可塑性樹脂材の一部で前記通路に流入したことで成形された部位を切除する切除工程と、を有する。

上記構成によれば、配置工程では、成形面にリブ成形用凹部が形成されると共にリブ成形用凹部の底部に連続して形成されかつ当該リブ成形用凹部の内部空間に連通する通路を備えた第一成形型と、第一成形型の成形面側に対向配置された第二成形型と、の間に熱可塑性樹脂材を配置する。配置工程の後の成形工程では、第一成形型と第二成形型とを閉じて予め加熱された又は加熱しながら熱可塑性樹脂材を加圧し、熱可塑性樹脂材の一部を通路まで流入させ、熱可塑性樹脂材を成形する。このため、加熱により熱可塑性樹脂材から発生する気体が通路に流出され、熱可塑性樹脂材はリブ成形用凹部の内部に良好に充填される。成形工程の後の切除工程では、熱可塑性樹脂材の一部で通路に流入したことで成形された部位を切除する。

以上説明したように、本発明によれば、加熱された熱可塑性樹脂材を成形型間で成形することでリブを形成する場合の成形性を向上させることができるという優れた効果を有する。

本発明の一実施形態に係る成形装置を用いて樹脂部材の製造方法により製造されたドアパネルをドア内面側から見た状態で示す正面図である。 本発明の一実施形態に係る成形装置に適用される第一成形型を成形面の側から見た状態で示す平面図である。 第一リブ成形用凹部及び第一通路等を備えた第一成形型を第二成形型及び熱可塑性樹脂材等と共に示す縦断面図である。 第二リブ成形用凹部及び第二通路を備えた第一成形型を第二成形型及び熱可塑性樹脂材等と共に示す縦断面図である。 本発明の一実施形態に係る樹脂部材の製造方法の成形工程を説明するための模式的な断面図である。図５（Ａ）は、第一リブ成形用凹部内に熱可塑性樹脂材の一部が流入した状態を示す。図５（Ｂ）は、第一通路にまで熱可塑性樹脂材の一部が流入した状態を示す。 本発明の一実施形態に係る樹脂部材の製造方法の切除工程を説明するための模式的な断面図である。図６（Ａ）は切除工程前の状態を示す。図６（Ｂ）は切除工程後の状態を示す。

本発明の一実施形態に係る成形装置及び樹脂部材の製造方法について図１〜図６を用いて説明する。

（樹脂部材の概要）
図１には、樹脂部材としての車両用のドアパネル１０がドア内面側から見た正面図で示されている。このドアパネル１０は、本実施形態に係る成形装置２０（図２〜図４参照）を用いて、後述する樹脂部材の製造方法によって製造されたものである。ドアパネル１０は、車両のサイドドアを構成しており、車両側部に配置される。ドアパネル１０の上部には、格子状を成すリブ１２が形成されている。リブ１２は、横リブ１４及び縦リブ１６を備えている。横リブ１４及び縦リブ１６は、ドア厚さ方向（ドア閉止状態では車両幅方向内側）に突出している。横リブ１４は、ドア幅方向（ドア閉止状態では車両前後方向）に延びており、ドア上下方向に複数本並んで形成されている。これに対して、縦リブ１６は、ドア上下方向に延びており、ドア幅方向に複数本並んで形成されている。

（成形装置の構成）
図２には、本実施形態に係る成形装置２０に適用される第一成形型２４がその成形面２４Ａの側から見た平面図で示されている。図２に示されるように、第一成形型２４の成形面２４Ａには、リブ１２（図１参照）を形成するための格子状のリブ成形用凹部３２が形成されている。リブ成形用凹部３２は、横リブ１４（図１参照）の成形用として並んで形成された複数の横リブ成形用凹部３４と、縦リブ１６（図１参照）の成形用として並んで形成された複数の縦リブ成形用凹部３６と、を備えている。

図３及び図４には、第一成形型２４の一部等を示す縦断面図が示されている。図３に示されるように、成形装置２０は、第一成形型２４の成形面２４Ａ側に対向配置される第二成形型２６を有する。第一成形型２４及び第二成形型２６は、それぞれ図示しない昇降装置によって装置上下方向（互いに接離する方向）に移動可能に支持されている。第一成形型２４と第二成形型２６との間には、予め加熱されたシート状（板状）の熱可塑性樹脂材５０が挟まれる。

具体的に説明すると、成形装置２０は、熱可塑性樹脂材５０の端部を挟持するためのクランプ２８（図中では模式化して図示）を有すると共に、熱可塑性樹脂材５０を加熱するための加熱器３０（図中では模式化して図示）を有する。クランプ２８は、一例として、第一成形型２４及び第二成形型２６の左右両側において上下対で設けられて第一成形型２４と第二成形型２６との間に熱可塑性樹脂材５０を保持する公知のクランプとされる。また、加熱器３０は、一例として、熱可塑性樹脂材５０の表裏両側に配置可能でかつ熱可塑性樹脂材５０の表裏両側から退避可能に支持されたハロゲンヒータとされる。

熱可塑性樹脂材５０の樹脂としては、例えば、ポリアミドやポリオレフィン（例えば、ポリプロピレン）等を適用することができる。また、本実施形態の熱可塑性樹脂材５０は、繊維（一例として、ガラス繊維又は炭素繊維）を熱可塑性樹脂で固めて成る複合材、すなわち、繊維強化樹脂（ＦＲＰ）で構成されている。なお、繊維強化樹脂は、強化繊維が含有されていない樹脂と比較すると、強度は高いが、成形時の流動性は悪いという特徴がある。

第一成形型２４には、複数の縦リブ成形用凹部３６のいずれか（一部）である第一縦リブ成形用凹部３６Ｘの底部に連続して当該第一縦リブ成形用凹部３６Ｘの内部空間に連通する第一通路３８（トンネル部）が形成されている。第一通路３８には、吸引部４０の一部を構成する真空管４０Ａの一端側が接続されている。真空管４０Ａの他端側は、吸引部４０の一部を構成する真空吸引装置４０Ｂ（図中ではブロック化して図示）に接続されている。吸引部４０は、第一成形型２４と第二成形型２６とが閉じた場合に真空吸引装置４０Ｂが作動することで第一通路３８内を吸引する。なお、第一縦リブ成形用凹部３６Ｘは、複数の縦リブ成形用凹部３６のうちリブ成形の困難性が高い部位となっており、リブ成形を容易にするために第一通路３８を介して吸引部４０に通じる構造になっている。

図４に示されるように、第一成形型２４には、複数の縦リブ成形用凹部３６の他のいずれか（他の一部）である第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの底部に連続して当該第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの内部空間に連通する袋小路状の第二通路４２が形成されている。なお、ここでの袋小路とは、第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの底部側のみ開口して当該開口に通じる通路の先端側（本実施形態では第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの内部空間から離間する方向に延びた通路の先端側）で行き止まりとなったものをいう。第二縦リブ成形用凹部３６Ｙは、複数の縦リブ成形用凹部３６のうち第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ（図３参照）に次いでリブ成形の困難性が高い部位となっており、リブ成形を容易にするために、第二通路４２に通じる構造になっている。また、第二通路４２は、図３に示される第一通路３８及び吸引部４０を設定する場合に比べて、狭い範囲に設定可能なので、図４に示される第一成形型２４の限られた範囲にもきめ細かく（例えば、狭い間隔で多数）設定することができる。

図２に示されるように、第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ（及び第一通路３８（図３参照））は、複数設定されており、ドア前後方向中間部におけるドア前方側の領域Ｃ１及びドア前後方向中間部におけるドア後方側の領域Ｃ２に形成されている。第二縦リブ成形用凹部３６Ｙは、ドア前後方向中央部の領域Ａに形成され、複数の第一縦リブ成形用凹部３６Ｘの形成領域である領域Ｃ１と領域Ｃ２の間に設定されている。換言すれば、図４に示される第二通路４２は、複数の第一通路３８（図３参照）の間の領域に設定されている。さらに、図２に示される複数の縦リブ成形用凹部３６のうち、第一通路３８（図３参照）に接続されずかつ第二通路４２（図４参照）にも接続されない第三縦リブ成形用凹部３６Ｚは、ドア前方側端部の領域Ｂ１及びドア後方側端部の領域Ｂ２に設定されている。第三縦リブ成形用凹部３６Ｚは、第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ及び第二縦リブ成形用凹部３６Ｙに比べると、リブ成形が比較的容易な部位となっている。また、複数の横リブ成形用凹部３４は、本実施形態では一例として、第一通路３８（図３参照）に相当する通路にも第二通路４２（図４参照）に相当する通路にも接続されていない。

（樹脂部材の製造方法及び作用・効果）
次に、成形装置２０を用いた樹脂部材（ドアパネル１０）の製造方法について説明しながら、本実施形態の作用及び効果について説明する。

まず、配置工程では、図３に示される第一成形型２４と第二成形型２６との間に、熱可塑性樹脂材５０を配置する。具体的には、第一成形型２４と第二成形型２６との間に、熱可塑性樹脂材５０を配置し、クランプ２８で熱可塑性樹脂材５０を保持する。次に、配置工程の後の加熱工程では、熱可塑性樹脂材５０を加熱する。具体的には、加熱器３０を熱可塑性樹脂材５０の表裏面側に配置し、加熱器３０によって熱可塑性樹脂材５０を加熱する。これによって、第一成形型２４と第二成形型２６との間に配置された熱可塑性樹脂材５０が加熱される。加熱器３０は熱可塑性樹脂材５０を加熱した後には熱可塑性樹脂材５０の表裏面側から退避させる。

配置工程及び加熱工程の後の成形工程では、第一成形型２４と第二成形型２６とを閉じて予め加熱された熱可塑性樹脂材５０を加圧すると共に吸引部４０で第一通路３８内を吸引し、熱可塑性樹脂材５０の一部を第一通路３８及び第二通路４２（図４参照）まで流入させ、熱可塑性樹脂材５０を成形する。具体的には、まず、第一成形型２４を図示しない昇降装置によって上昇させると共に、第二成形型２６を図示しない昇降装置によって下降させることで、第一成形型２４と第二成形型２６とを閉じ、熱可塑性樹脂材５０を表裏両側から押圧する。そして、吸引部４０の真空吸引装置４０Ｂを作動させて真空管４０Ａを介して第一通路３８内の空気を吸引する。

図５には、成形工程を説明するための模式的な断面図が示されている。図５（Ａ）に示される第一縦リブ成形用凹部３６Ｘに通じる第一通路３８内を吸引部４０（図３参照）で吸引することで、第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ内の気体が第一通路３８の側（矢印ａ方向参照）に吸引されると共に、熱可塑性樹脂材５０の第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ内への流動が促進される。このため、加熱により熱可塑性樹脂材５０から気体が発生していても（あるいは熱可塑性樹脂材５０が複数枚重ね合わせられている場合にはその材料間から気体が出ていても）、さらには熱可塑性樹脂材５０が強化繊維５２を含んでいても、熱可塑性樹脂材５０の一部は、強化繊維５２が含まれた状態で第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ内に流入する。そして、第一通路３８内の空気が吸引部４０（図３参照）の側に吸引され続けることによって、図５（Ｂ）に示されるように、熱可塑性樹脂材５０の一部は、第一通路３８内まで流入する。換言すれば、熱可塑性樹脂材５０から発生する気体は第一通路３８を通って吸引部４０（図３参照）に流れ、熱可塑性樹脂材５０の一部は、強化繊維５２が含まれた状態で第一縦リブ成形用凹部３６Ｘの内部に良好に充填される。

また、熱可塑性樹脂材５０が図４に示される第二通路４２に通じる第二縦リブ成形用凹部３６Ｙに流入すると、加熱により熱可塑性樹脂材５０から発生する気体が第二通路４２に流出される。よって、熱可塑性樹脂材５０が第二通路４２に通じる第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの内部に良好に（図５（Ｂ）に示される状態と同様の状態で）充填される。

すなわち、本実施形態のように、複数の縦リブ成形用凹部３６が隣接して形成されているためにスペース上の制約から縦リブ成形用凹部３６毎に図３に示される第一通路３８及び吸引部４０を設定できないような構造であっても、省スペースで足りる袋小路状の第二通路４２（図４参照）がきめ細かく設定されることで、吸引部４０に接続されない第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの内部にも熱可塑性樹脂材５０が良好に充填される。

また、本実施形態では、図２に示されるように、第二通路４２（図４参照）に通じる第二縦リブ成形用凹部３６Ｙのドア前後方向両側に、第一通路３８（図３参照）に通じる第一縦リブ成形用凹部３６Ｘが設定されている。このため、図３に示される吸引部４０が第一通路３８内を吸引すると、熱可塑性樹脂材５０は、図２に示される第二縦リブ成形用凹部３６Ｙのドア前後方向両側における第一縦リブ成形用凹部３６Ｘに吸入される。これに伴って、図４に示される第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの対向側に位置する熱可塑性樹脂材５０の一部に第一成形型２４の成形面２４Ａ側へ流動しようとする力が作用すると、熱可塑性樹脂材５０は第二縦リブ成形用凹部３６Ｙの内部にも容易に流入する。

以上により、図５（Ｂ）に示されるように、熱可塑性樹脂材５０を第一成形型２４の成形面２４Ａ及び第二成形型２６の成形面２６Ａに沿わせながら、熱可塑性樹脂材５０の一部を第一通路３８及び第二通路４２（図４参照）まで流入させ、熱可塑性樹脂材５０を成形する。ここで、熱可塑性樹脂材５０の一部は、第一通路３８及び第二通路４２（図４参照）に流入したことで、突起形状に成形された突起部５０Ｂ（図６（Ａ）参照）となる。

このような成形工程の後、図３に示される第一成形型２４を図示しない昇降装置によって下降させると共に、第二成形型２６を図示しない昇降装置によって上昇させ、成形された熱可塑性樹脂材５０を離型（脱型）して冷却する。その後の切除工程では、図６（Ａ）に示される熱可塑性樹脂材５０の一部で成形された突起部５０Ｂを、図６（Ｂ）に示されるように、切除する。なお、図６（Ｂ）では切除前の突起部５０Ｂを二点鎖線で示している。突起部５０Ｂは、一例としてウォータジェットやペンチ等で切除（折る又はカット）することができる。以上の工程を経て、ドアパネル１０（図１参照）が形成されるが、突起部５０Ｂ（図６（Ａ）参照）が切除された端面５４には、基本的には切除の痕跡（ないしは強化繊維及び樹脂が成形過程で吸引されたことを示す痕跡）が残る。

以上説明したように、本実施形態によれば、加熱された熱可塑性樹脂材５０を図３等に示される第一成形型２４及び第二成形型２６の間で成形することでリブ１２（図１参照）を形成する場合の成形性を向上させることができる。

また、本実施形態では、成形工程において図３に示される吸引部４０で第一通路３８内を吸引するので、このような吸引部４０がない対比構造と比べて、低い加圧力で熱可塑性樹脂材５０をプレス成形することができる。また、仮に本実施形態と前記対比構造における成形時の加圧力を同等にした場合、本実施形態のほうが、より高さのあるリブやより成形しにくい形状のリブ等を成形できる。すなわち、本実施形態によれば、リブの高さ設定やリブの形状設定の自由度も増す。また、成形時の加圧力が前記対比構造よりも小さくて済むことで、装置の大型化も抑えることができる。

なお、補足として現状の樹脂成形について付言すると、現状の樹脂成形は、射出成形が主流となっている。ところが、射出成形では、大規模な設備と高価な型が必要となるのみならず、成形する際に型を高温に上昇させたり、成形後の成形品の温度を下降させたりするので、サイクルタイムが長くなっている。また、成形に使用する樹脂材料はチップ材であるので、成形時には予めチップ材を溶解しなければならず、そのために溶解炉が不可欠の設備となる。一方、樹脂（例えば、ポリプロピレンやポリアミド等）は、それのみでは強度が低いので、樹脂材の強度を上げるために、ガラス繊維等の強化繊維を含有させる必要が生じる場合があるが、強化繊維を含有させると、成形性が悪くなってしまう。これらの事情から、繊維強化樹脂材の成形は、例えば自動車の車体や航空機等の高い強度が求められる分野で熱硬化性の炭素繊維強化樹脂材等の成形がされるに留まっている。すなわち、このような繊維強化樹脂材の成形は、製造コストが高くなるほか、成形に長時間を要するために、事実上、少量生産にしか対応できない。

これに対して、本実施形態では、熱可塑性樹脂材を用いることで、低コスト化及びリサイクル化に寄与し、また、溶融した成形材料をキャビティ内に射出充填する射出成形ではないことから成形時のサイクルタイムの短縮も可能となるうえ、本実施形態に係る成形装置２０を用いた樹脂部材の製造方法によって、良好な成形性を確保することができる。よって、本実施形態に係る成形装置２０を用いた樹脂部材の製造方法は、大量生産をするうえでも有利となっている。

（実施形態の補足説明）
なお、図２に示される第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ（第一通路３８（図３参照）に接続された縦リブ成形用凹部３６）、第二縦リブ成形用凹部３６Ｙ（第二通路４２（図４参照）に接続された縦リブ成形用凹部３６）、及び第三縦リブ成形用凹部３６Ｚ（第一通路３８（図３参照）にも第二通路４２（図４参照）にも接続されない縦リブ成形用凹部３６）は、リブ成形の困難性の度合いに応じて、領域Ａ、Ｃ１、Ｃ２、Ｂ１、Ｂ２のいずれかに設定される。すなわち、第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ、第二縦リブ成形用凹部３６Ｙ、及び第三縦リブ成形用凹部３６Ｚの配置位置は、図３及び図４に示される第一成形型２４の成形面２４Ａと第二成形型２６の成形面２６Ａとのクリアランス、第一成形型２４及び第二成形型２６の熱可塑性樹脂材５０への当たり方（熱可塑性樹脂材５０の各部位に着地するタイミングや熱可塑性樹脂材５０の各部位に作用する圧力）、及び成形するリブの形状等に応じて設定される。

例えば、図２の領域Ａに第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ又は第三縦リブ成形用凹部３６Ｚが設定される場合もあり得る。また、領域Ｂ１に第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ又は第二縦リブ成形用凹部３６Ｙが設定される場合もあり得るし、領域Ｂ２に第一縦リブ成形用凹部３６Ｘ又は第二縦リブ成形用凹部３６Ｙが設定される場合もあり得る。さらに領域Ｃ１に第二縦リブ成形用凹部３６Ｙ又は第三縦リブ成形用凹部３６Ｚが設定される場合もあり得るし、領域Ｃ２に第二縦リブ成形用凹部３６Ｙ又は第三縦リブ成形用凹部３６Ｚが設定される場合もあり得る。

また、横リブ１４（図１参照）を成形するための三個の横リブ成形用凹部３４の各々の底部にそれぞれ上記実施形態の第一通路３８（図３参照）及び第二通路４２（図４参照）と同様の通路が接続されてもよい。その場合、横リブ成形用凹部３４に第一通路３８（図３参照）及び第二通路４２（図４参照）と同様の通路を接続するドア前後方向位置については、例えば、縦リブ成形用凹部３６に第一通路３８（図３参照）及び第二通路４２（図４参照）を接続するドア前後方向位置に合わせて設定してもよい。

また、上記実施形態の変形例として、第一成形型は、リブ同士が連続しない複数のリブを形成するために、その成形面に複数のリブ成形用凹部が形成された成形型であってもよい。この場合、複数のリブ成形用凹部のいずれかに第一通路が接続され、複数のリブ成形用凹部の他のいずれかに第二通路が接続されるような構成としてもよい。

また、上記実施形態では、図３等に示される熱可塑性樹脂材５０が一枚の板材とされているが、第一成形型と第二成形型との間に配置される熱可塑性樹脂材は、複数枚の板材が重ね合わせられたものでもよい。また、この場合、複数枚の板材の大きさが異なっていてもよい。

また、上記実施形態の加熱工程では、ハロゲンヒータの加熱器３０で熱可塑性樹脂材５０を加熱しているが、熱可塑性樹脂材の加熱は、例えば、加熱炉による加熱等のような他の加熱方法で行ってもよい。また、上記実施形態では、配置工程の後に加熱工程が行われているが、配置工程の前に加熱工程が行われてもよい。また、成形工程の前に加熱工程を設けずに、成形工程において第一成形型と第二成形型とを閉じて加熱しながら熱可塑性樹脂材を加圧してもよい。すなわち、例えば、第一成形型及び第二成形型の各成形面側にヒータが設けられ、当該ヒータで加熱しながら熱可塑性樹脂材が第一成形型と第二成形型との間に挟まれるような構成にしてもよい。

また、上記実施形態の変形例として、例えば、第一通路が複数の第二通路の間の領域に設定される等のように、第二通路が複数の第一通路の間の領域に設定されていない構成も採り得る。

また、請求項４に係る発明には、例えば、リブ成形用凹部（縦リブ成形用凹部３６）の底部に連続する通路のすべてが第一通路（３８）（吸引部（４０）と接続される通路）とされるものを含み、リブ成形用凹部（縦リブ成形用凹部３６）の底部に連続する通路のすべてが第二通路（４２）のものも含む。

なお、上記実施形態及び上述の複数の変形例は、適宜組み合わされて実施可能である。

以上、本発明の一例について説明したが、本発明は、上記に限定されるものでなく、上記以外にも、その主旨を逸脱しない範囲内において種々変形して実施可能であることは勿論である。

１０ ドアパネル（樹脂部材）
２０ 成形装置
２４ 第一成形型
２４Ａ 第一成形型の成形面
２６ 第二成形型
３２ リブ成形用凹部
３８ 第一通路（通路）
４０ 吸引部
４２ 第二通路（通路）
５０ 熱可塑性樹脂材
５０Ｂ 突起部（通路に流入したことで成形された部位）

Claims (4)

1. 成形面にリブ成形用凹部が形成された第一成形型と、
   前記第一成形型の成形面側に対向配置され、予め加熱された又は加熱しながら熱可塑性樹脂材を前記第一成形型との間に挟む第二成形型と、
   を有し、
   前記第一成形型は、
   前記リブ成形用凹部の底部に連続して当該リブ成形用凹部の内部空間に連通すると共に吸引部に接続されて通路内が前記吸引部によって吸引される第一通路と、
   前記リブ成形用凹部の底部に連続して当該リブ成形用凹部の内部空間に連通する袋小路状の第二通路と、を備える成形装置。
2. 前記第一通路が複数設定される共に、前記第二通路が複数の前記第一通路の間の領域に設定されている、請求項１記載の成形装置。
3. 請求項１又は請求項２に記載の成形装置を用い、
   前記第一成形型と前記第二成形型との間に熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、
   前記配置工程の後、前記第一成形型と前記第二成形型とを閉じて予め加熱された又は加熱しながら前記熱可塑性樹脂材を加圧すると共に前記吸引部で前記第一通路内を吸引し、前記熱可塑性樹脂材を成形する成形工程と、
   を有する樹脂部材の製造方法。
4. 成形面にリブ成形用凹部が形成されると共に前記リブ成形用凹部の底部に連続して形成されかつ当該リブ成形用凹部の内部空間に連通する通路を備えた第一成形型と、前記第一成形型の成形面側に対向配置された第二成形型と、の間に熱可塑性樹脂材を配置する配置工程と、
   前記配置工程の後、前記第一成形型と前記第二成形型とを閉じて予め加熱された又は加熱しながら前記熱可塑性樹脂材を加圧し、前記熱可塑性樹脂材の一部を前記通路まで流入させ、前記熱可塑性樹脂材を成形する成形工程と、
   前記成形工程の後、前記熱可塑性樹脂材の一部で前記通路に流入したことで成形された部位を切除する切除工程と、
   を有する樹脂部材の製造方法。

Images