JP6886341B2

JP6886341B2 - 樹脂成形用成形型、樹脂成形装置、樹脂成形用成形型調整方法、及び樹脂成形品製造方法

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Publication number: JP6886341B2
Application number: JP2017094231A
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Inventors: 博和岡田
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Filing date: 2017-05-10
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Description

本発明は、樹脂成形品の製造に用いられる樹脂成形用成形型、樹脂成形装置、樹脂成形用成形型調整方法、及び樹脂成形品製造方法に関する。

電子部品を光、熱、湿気等の環境から保護するために、電子部品は一般に樹脂に封止される。そのために、圧縮成形法や移送成形法等により樹脂成形が行われる。圧縮成形法では、下型と上型から成る成形型を用い、下型のキャビティに樹脂材料を供給し、電子部品を装着した基板を上型に取り付けたうえで、下型と上型を加熱しつつ両者を型締めすることにより樹脂成形が行われる。移送成形法では、上型と下型のうち一方のキャビティに基板を取り付けたうえで、下型と上型を加熱しつつ両者を型締めし、プランジャで樹脂をキャビティに供給することにより樹脂成形が行われる。

樹脂成形により得られる樹脂成形品では、樹脂に封止される電子部品の形状、個数、配置等に応じて、樹脂成形品の寸法が異なる。そのため、樹脂成形品の寸法に応じた成形型を樹脂成形品毎に作製することが行われているが、そのためには多数の成形型を用意しなければならない。そうすると、成形型の作製にコストを要するうえに、それら多数の成形型を保管しなければならず、保管場所の確保や管理に手間を要する。

特許文献１には、平板状の第１金型に、成形型の底部に相当するインサート部材を着脱可能に設け、第１金型に対向して配置された平板状の第２金型に、成形型の周壁に相当し、内側の空間の平面形状がインサート部材と同じ平面形状を有する堰止構造体を着脱可能に設けた樹脂成形装置が記載されている。インサート部材と堰止構造体は、第１金型と第２金型を型締めした際に、堰止構造体の内側の空間にインサート部材が装入されるように、互いの位置が定められている。この構成によれば、インサート部材を厚みが異なるものに交換するだけで、厚みの異なる樹脂成形品を作製することができる。このように厚みのみを変更する場合には、堰止構造体は共通のものを用いることができるため、樹脂成形品毎に成形型全体を作製するよりも、コストを抑えることができる。

特開平11-105053

特許文献１に記載の樹脂成形装置では、厚みのみが異なる樹脂成形品は共通の周壁を用いて作製することができるものの、厚み以外の寸法が異なる樹脂成形品を作製する場合には、それら幅や長さに応じた周壁を作製しなければならないため、成形型全体を樹脂成形品の寸法に応じて作製する場合と同様のコストと手間を要してしまう。

本発明が解決しようとする課題は、厚み以外の寸法が異なる樹脂成形品を作製する際に、成形型に要するコストや手間を軽減することができる樹脂成形用成形型、樹脂成形装置、樹脂成形用成形型調整方法、及び樹脂成形品製造方法を提供することである。

上記課題を解決するために成された本発明に係る樹脂成形用成形型の第１の態様は、
a) 互いに直交する3つの平面である第１表面、第２表面及び第３表面をそれぞれ有する4つの周壁部材と、
b) 前記4つの周壁部材が、各周壁部材の第１表面が同一平面上に配置され、第２表面が隣接する周壁部材の第３表面の一部に接触するように配置された際に4つの周壁部材の各第３表面により形成される四角柱状の空間の内部に装入され該空間の一方の底部を塞ぐ底面部材と、
c) 前記4つの周壁部材の各々の前記第３表面の、隣接する周壁部材の第２表面が接触する部分に設けられた、前記第１表面に平行な方向に長い案内孔と、
d) 前記4つの周壁部材の各々の前記第２表面から突出し、隣接する周壁部材に設けられた前記案内孔に挿入されるスライド部材と
を備えることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形用成形型の第２の態様は、第１の態様の樹脂成形用成形型において、さらに、
前記4つの周壁部材及び前記底面部材のうちの少なくとも1つの部材に設けられた、該4つの周壁部材及び該底面部材で囲まれたキャビティに樹脂材料を供給する樹脂供給流路
を備えることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形装置の第１の態様は、
前記第１の態様の樹脂成形用成形型と、
前記樹脂成形用成形型を型締めする型締め機構と、
前記4つの周壁部材の下部に設けられた弾性部材と、
前記4つの周壁部材及び前記底面部材で囲まれたキャビティに樹脂材料を供給する樹脂材料供給機構と
を備えることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形装置の第２の態様は、
前記第２の態様の樹脂成形用成形型と、
前記樹脂成形用成形型を型締めする型締め機構と、
前記樹脂供給流路に接続された、樹脂材料を保持する樹脂材料保持部と、
前記樹脂材料保持部内の樹脂材料を、前記樹脂供給流路を介して前記キャビティに注入するプランジャと
を備えることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形用成形型調整方法の第１の態様は、
前記第１の態様の樹脂成形用成形型の前記4つの周壁部材の各々において、前記第１表面が前記同一平面上に配置されたまま、前記第２表面と該第２表面が接触する周壁部材の第３表面の相対位置を移動させる周壁部材移動工程と、
4つの周壁部材の各第３表面により形成される四角柱状の空間の内部に前記底面部材を装入する底面部材装入工程と
を有することを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形用成形型調整方法の第２の態様は、
前記第２の態様の樹脂成形用成形型の前記4つの周壁部材の各々において、前記第１表面が前記同一平面上に配置されたまま、前記第２表面と該第２表面が接触する周壁部材の第３表面の相対位置を移動させる周壁部材移動工程と、
4つの周壁部材の各第３表面により形成される四角柱状の空間の内部に前記底面部材を装入する底面部材装入工程と
を有することを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形品製造方法の第１の態様は、
前記第１の態様の樹脂成形用成形型調整方法により、前記4つの周壁部材及び前記底面部材で囲まれたキャビティの形状が調整された前記第１の態様の樹脂成形用成形型の該キャビティに樹脂材料を供給し、該樹脂材料が軟化又は溶融する温度に該樹脂材料を加熱したうえで、前記樹脂成形用成形型を型締めし、その後該樹脂材料を硬化させることを特徴とする。

本発明に係る樹脂成形品製造方法の第２の態様は、
前記第２の態様の樹脂成形用成形型調整方法により前記キャビティの形状が調整された前記第２の態様の樹脂成形用成形型を型締めし、樹脂材料が軟化又は溶融する温度に該樹脂材料を加熱したうえで前記樹脂供給流路から前記キャビティに該樹脂材料を供給し、その後該樹脂材料を硬化させることを特徴とする。

本発明により、厚み以外の寸法が異なる樹脂成形品を作製する際に、成形型に要するコストや手間を軽減することができる。

本発明に係る樹脂成形用成形型の第１実施形態における下型を示す上面図(a)、並びに下型及び上型を示すA-A'断面図(b)。第１実施形態の樹脂成形用成形型における周壁部材のうちの1つを示す正面図(a)、上面図(b)、左側面図(c)及び右側面図(d)。第１実施形態の樹脂成形用成形型における平面形状の調整方法を示す図であって、平面形状の変更前の周壁部材のB-B'断面図(a)及び変更後のB-B'断面図(b)。第１実施形態の樹脂成形用成形型における平面形状の調整方法を示す図であって、平面形状の変更前の周壁部材の斜視図(a)及び変更後の斜視図(b)。第１実施形態の樹脂成形用成形型を有する樹脂成形装置（第１実施形態の樹脂成形装置）を示す概略構成図。第１実施形態の樹脂成形装置の要部拡大図。第１実施形態の樹脂成形用成形型を用いた樹脂成形品製造方法を示す概略図。第１実施形態の樹脂成形用成形型の変形例における下型及びその周囲の壁を示す上面図。第１実施形態の樹脂成形装置を有する樹脂成形ユニットの構成を示す概略図。本発明に係る樹脂成形用成形型の第２実施形態における上型を示す下面図(a)及び縦断面図(b)、並びに下型を示す上面図(c)及び縦断面図(d)。第２実施形態の樹脂成形用成形型における第１周壁部材の正面図(a)及び下面図(b)、並びに第３周壁部材の正面図(c)及び下面図(d)。第２実施形態の樹脂成形用成形型における平面形状の調整方法を示す図であって、平面形状の変更前の周壁部材の下面図(a)及び変更後の下面図(b)。第２実施形態の樹脂成形用成形型を有する樹脂成形装置（第２実施形態の樹脂成形装置）を示す概略構成図。第２実施形態の樹脂成形用成形型を用いた樹脂成形品製造方法を示す概略図。

本発明では、4つの周壁部材を、それらの第１表面を同一平面上に配置したまま、第２表面と該第２表面が接触する周壁部材の第３表面の相対位置が変わるように、互いに移動させることにより、4つの周壁部材の各第３表面により形成される四角柱状の空間の平面形状（第１表面に垂直な方向から見た該空間の形状）を変更することができる。そして、この四角柱状の空間の一方の底部を塞ぐ底面部材を該空間に装入することにより、樹脂成形品を製造する際に樹脂材料が供給される空間である、4つの周壁部材及び底面部材で囲まれたキャビティが形成される。キャビティの厚み（前記第１表面に垂直な方向の大きさ）は、キャビティ側の底面部材の表面の位置を変更することにより調整することができる。

本発明によれば、4つの周壁部材の相対位置を移動させるだけで、キャビティの平面形状を変更することができるため、周壁部材は1種類だけ用意すればよい。従って、（底面部材は複数用意する必要があるものの）周壁部材を1種類だけ用意すればよいという点で、成形型の保管場所の確保や管理に要するコスト及び手間を軽減することができる。

本発明に係る樹脂成形用成形型のうち、圧縮成形に用いる第１の態様のものは、前記4つの周壁部材と前記底面部材を有する。また、本発明に係る樹脂成形用成形型のうち、移送成形に用いる第２の態様のものは、前記4つの周壁部材と前記底面部材を有し、それら4つの周壁部材と底面部材のうちの少なくとも1つの部材に、キャビティに樹脂材料を供給する樹脂供給流路を有する。

第１の態様の樹脂成形用成形型において、前記4つの周壁部材の前記第１表面とは反対側の第４表面及び前記第３表面のいずれか一方又は両方に、気体を吸引する気体吸引口を備えることができる。あるいは、第１の態様の樹脂成形用成形型において、前記4つの周壁部材及び該底面部材で囲まれたキャビティ側の表面に、気体を吸引する気体吸引口を備えることもできる。これら第３表面や第４表面と、キャビティ側の表面の双方に気体吸引口を設けてもよい。第１の態様の樹脂成形用成形型にこのような気体吸引口を設けることにより、成形後の樹脂成形体の離型を容易にするために予めキャビティを構成する周壁部材の第３表面及び底面部材のキャビティ側の表面を離型フィルムで被覆する際に気体吸引口から気体を吸引することにより、それら表面に該離型フィルムを密着させることができる。

第１及び第２の態様の樹脂成形用成形型において、前記4つの周壁部材の前記第３表面の、前記第４表面側の一部に、該第４表面に近づくに従って前記四角柱状の空間の外側に向かうテーパが形成されているという構成を取ることができる。これにより、成形後の樹脂成形体を樹脂成形用成形型から容易に離型することができる。

以下、図１〜図１４を用いて、本発明に係る樹脂成形用成形型、樹脂成形装置、樹脂成形用成形型調整方法、及び樹脂成形品製造方法の、より具体的な実施形態を説明する。

(1) 第１実施形態
(1-1) 第１実施形態の樹脂成形用成形型
図１に、第１実施形態の樹脂成形用成形型１０を示す。この樹脂成形用成形型１０は、圧縮成形用の成形型である。樹脂成形用成形型１０は、第１周壁部材１１Ａ、第２周壁部材１１Ｂ、第３周壁部材１１Ｃ及び第４周壁部材１１Ｄから成る4つの周壁部材、並びに底面部材１２から成る下型１０１と、単一の部材から成る上型１０２を有する。

図２に、第１周壁部材１１Ａの構成を示す。なお、第３周壁部材１１Ｃは第１周壁部材１１Ａと同じ構成を有し、第２周壁部材１１Ｂ及び第４周壁部材１１Ｄは左右方向の長さが第１周壁部材１１Ａよりも短い点を除いて第１周壁部材１１Ａと同じ構成を有する。

各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄは長方形の板状の部材から成り、該長方形の長辺側の端面のうちのうちの一方を下に向けて板面を立てた状態で配置されている。各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの下面１１１は前記第１表面に、短辺側の端面のうちの一方の面である左側面１１２は前記第２表面に、長方形の板面の一方である内面１１３は前記第３表面に、それぞれ該当する。下面１１１、左側面１１２及び内面１１３は互いに直交している。各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの下面（第１表面）１１１は高さが揃えられており、同一平面上に配置されている。図１(a)に示すように、第１周壁部材１１Ａ、第２周壁部材１１Ｂ、第３周壁部材１１Ｃ及び第４周壁部材１１Ｄはこの順に、上から見て内面１１３の向きを90°ずつ変えて反時計回りに、内側に四角柱状の空間を形成するように配置されている。以下、上から見て左隣及び右隣を、単に「左隣」及び「右隣」と記載する。各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３は、四角柱状の空間側を向いている。また、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの左側面（第２表面）１１２は、左隣の周壁部材の内面（第３表面）１１３の一部に接触している。

図２(a)では、1つの周壁部材１１の正面を実線で示し、左隣の周壁部材の右側面を一点鎖線で、右隣の周壁部材の左側面のうち同図の左端の部分を二点鎖線で、それぞれ示す。着目する周壁部材の内面（第３表面）１１３と右隣の周壁部材１１の左側面（第２表面）の相対的な位置は移動可能であり（後述）、図２(a)では右隣の周壁部材１１の左側面の位置が異なる2つの例について、それぞれ1本の二点鎖線で示している。

各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄには、該左側面１１２から垂直に突出する円柱状のスライド部材１３１が設けられている（図２(a)）。また、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄには、スライド部材１３１と同じ高さに、該周壁部材の板材の厚み方向に貫通する案内孔１３２が設けられている（図２(a)）。案内孔１３２は左右方向に延びており、その長さは案内孔１３２が設けられた高さにおける各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの厚みよりも短くなっている。案内孔１３２の縦方向の大きさは、左右の両端付近を除いてスライド部材１３１の円柱の直径とほぼ同じである（該直径よりもわずかに大きい）。各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄのスライド部材１３１は、左側面１１２が左隣の周壁部材の内面１１３の一部に接触している状態で、左隣の周壁部材の案内孔１３２に挿入されている。なお、図２(a)では、第１周壁部材１１Ａの案内孔１３２に挿入されている、第２周壁部材１１Ｂのスライド部材１を、該案内孔１３２内に破線で示した。

周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの上面（第４表面）１１４には、気体吸引口１４１が該上面１１４の長手方向に複数個並ぶように設けられている。周壁部材内には気体吸引管１４２が設けられており、該気体吸引管１４２が枝分かれして各気体吸引口１４１と接続されている。この気体吸引管１４２は、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの右側面に設けられた接続口１４３と接続されており、この接続口１４３と、樹脂成形用成形型１０の外に設けられた気体吸引ポンプ（図示せず）が接続される。

各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３の上端には、周壁部材の上面１１４との角を面取りしたテーパ１１６が設けられている。テーパ１１６は、上面１１４に近づくに従って、四角柱状の空間の外側に向かう形状を呈している。また、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの左側面１１２の上端には、上から見て左隣にある周壁部材のテーパ１１６に接触する面を有する庇状部１１７が設けられている（図２(a)）。

底面部材１２は、板状であり、板面を上下方向に向けて、4つの周壁部材で形成される四角柱状の空間内に装入される。底面部材１２は、板面の縦及び横の大きさが異なる複数のものを用意する。各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３及び底面部材１２の上面により、キャビティＣが形成される。

上型１０２は、図１(b)に示すように平板状である。

(1-2) 第１実施形態の樹脂成形用成形型の調整方法
図３及び図４を用いて、第１実施形態の樹脂成形用成形型１０の調整方法を説明する。図３では図１(b)及び図２(c)に示したB-B'断面における各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの断面図を、図４では斜視図を示す。図３のB-B'断面にはテーパ１１６が含まれず、スライド部材１３１及び案内孔１３２が含まれている。以下では、樹脂成形用成形型１０におけるキャビティＣの平面形状が最大である状態から、それよりも小さい状態に変更する調整を行う場合を例に説明する。まず、樹脂成形用成形型１０から、底面部材１２を取り出す。図３(a)は底面部材１２を取り出した後の状態を示しており、キャビティＣの平面形状が長方形であって長辺（図の横に延びる辺）及び短辺（図の縦に延びる辺）が共に最大になっている。図３(a)では、テーパ１１６が表れていないものの、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄは図１(a)で示したのと同じ位置に配置されている。

この状態から、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄのスライド部材１３１の案内孔１３２に対する相対的な位置を、案内孔１３２に向かって左側に移動させる。この移動に伴い、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの左側面（第２表面）１１２は、左隣の周壁部材の内面（第３表面）１１３に対する相対的な位置がキャビティＣの内側に向かって移動する（図３(b)中の太矢印）。これにより、キャビティＣの平面形状は、長方形を維持しつつ、長辺及び短辺が共に前記移動の前よりも短くなる。

キャビティＣの平面形状の長辺及び短辺が最大ではない状態から、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄのスライド部材１３１の案内孔１３２に対する相対的な位置を右側に、即ち各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの左側面（第２表面）１１２の、左隣の周壁部材の内面（第３表面）１１３に対する相対的な位置をキャビティＣの外側に移動させることにより、キャビティＣの平面形状の長辺及び短辺を長くすることができる。また、対向する2つの周壁部材は双方移動させてもよいが、一方のみ移動させてもよい。さらには、4つの周壁部材１１Ａ〜１１Ｄのうち対向する2つのみ、又は1つのみを移動させることにより、キャビティＣの平面形状の長辺及び短辺のうちの一方のみの長さを変更することもできる。

なお、案内孔１３２の長さは前述のようにそれが設けられた高さにおける各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの厚みよりも短くなっており、スライド部材１３１の案内孔１３２に対する相対的な位置がどの位置にある場合にも、案内孔１３２とキャビティＣが連通することはない。

以上のようにキャビティＣの平面形状を変更した後、該平面形状と同じ形状の板面を有する底面部材１２を、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３で囲まれたところに装入する。これにより、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３及び底面部材１２の上面で囲まれた空間が、樹脂成形用成形型１０の調整後のキャビティＣとなる。また、上型１０２も、キャビティＣの形状に対応したものに交換する。

(1-3) 第１実施形態の樹脂成形用成形型を備える樹脂成形装置（第１実施形態の樹脂成形装置）
次に、図５及び図６を用いて、2組の第１実施形態の樹脂成形用成形型１０（第１樹脂成形用成形型１０Ａ、第２樹脂成形用成形型１０Ｂ）を備える樹脂成形装置２０を説明する。樹脂成形装置２０は、基盤２３１上に2本のタイバー２３２が立設されると共にトグルリンク２３３が設けられている。タイバー２３２には下可動プラテン２１１と上可動プラテン２１２が上下に移動可能に保持されており、タイバー２３２の上端には固定プラテン２２が固定されている。これら基盤２３１、タイバー２３２、トグルリンク２３３、下可動プラテン２１１、上可動プラテン２１２及び固定プラテン２２が型締め機構に該当する。

下可動プラテン２１１の上には、下から順に第１下部断熱部材２４１Ａ、第１下部ヒータプレート２５１Ａ、第１樹脂成形用成形型１０Ａの下型１０１Ａが設けられている。上可動プラテン２１２の下には、上から順に第１上部断熱部材２４２Ａ、第１上部ヒータプレート２５２Ａ、第１樹脂成形用成形型１０Ａの上型１０２Ａが設けられている。同様に、上可動プラテン２１２の上には、下から順に第２下部断熱部材２４１Ｂ、第２下部ヒータプレート２５１Ｂ、第２樹脂成形用成形型１０Ｂの下型１０１Ｂが、固定プラテン２２の下には、上から順に第２上部断熱部材２４２Ｂ、第２上部ヒータプレート２５２Ｂ、第２樹脂成形用成形型１０Ｂの上型１０２Ｂが設けられている。第１下部断熱部材２４１Ａ、第１上部断熱部材２４２Ａ、第２下部断熱部材２４１Ｂ及び第２上部断熱部材２４２Ｂはそれぞれ、柱状の断熱部材を複数本、２次元状に配置して成る。

下型１０１Ａ及び１０１Ｂにはそれぞれ、底面部材１２の周囲であって各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの下部に弾性部材２６Ａ及び２６Ｂが設けられている。底面部材１２は固定されているのに対して、各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄは弾性部材２６Ａ及び２６Ｂ上で上下方向に移動可能である。弾性部材２６Ａ及び２６Ｂの横（略水平）方向の位置は、周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの横（略水平）方向の位置に応じて移動可能である。

また、樹脂成形装置２０は、第１樹脂成形用成形型１０Ａの下型１０１Ａと上型１０２Ａの間、第２樹脂成形用成形型１０Ｂの下型１０１Ｂと上型１０２Ｂの間にそれぞれ、横から搬入される樹脂材料移送トレイ（樹脂材料供給機構）２７を有する。樹脂材料移送トレイ２７は図６に示すように、板状の部材の中央部が刳り貫かれて成る枠体２７１と、その刳り貫かれた部分であって枠体２７１に囲まれた樹脂収容部２７２と、枠体２７１の下面に設けられた、離型フィルムＦを吸着する気体吸引口２７３とを有している。樹脂材料移送トレイ２７は、吸着口２７２から空気を吸引することにより、離型フィルムＦを枠体２７１の下面に吸着しつつ該離型フィルムＦにより樹脂収容部２７２の下側が塞がれた状態で、樹脂収容部２７２に樹脂材料Ｐを収容する。そのうえで、樹脂材料移送トレイ２７は下型１０１Ａ（１０１Ｂ）と上型１０２Ａ（１０２Ｂ）の間に搬入される。そして、下型１０１Ａ（１０１Ｂ）の気体吸引口１４１から気体を吸引しつつ、樹脂材料移送トレイ２７の気体吸引口２７３による離型フィルムＦの吸着を解除することにより、離型フィルムＦがキャビティＣの内面の形状に対応するように変形して該内面に被覆されると共に、樹脂材料ＰがキャビティＣに供給されるようになっている。

(1-4) 第１実施形態の樹脂成形用成形型を用いた樹脂成形品製造方法（第１実施形態の樹脂成形品製造方法、第１実施形態の樹脂成形装置の動作）
図７を用いて、第１実施形態の樹脂成形用成形型を用いた樹脂成形品製造方法（第１実施形態の樹脂成形品製造方法）である第１実施形態の樹脂成形装置の動作を説明する。なお、図７では第１樹脂成形用成形型１０Ａの動作を示すが、第２樹脂成形用成形型１０Ｂの動作も同様である。

まず、第１実施形態の樹脂成形用成形型の調整方法により、キャビティＣが所定の形状となるように下型１０１Ａ及び１０１Ｂを調整する。それと共に、調整後の各周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの位置に合わせるように、弾性部材２６Ａ及び２６Ｂの位置を移動させる。

次に、上型１０２Ａ及び１０２Ｂの下面にそれぞれ、複数個の電子部品が実装された基板Ｓを、実装面を下側に向けて取り付ける（図７(a)）。続いて、樹脂材料Ｐ及び離型フィルムＦが保持された樹脂材料移送トレイ２７を下型１０１Ａ（１０１Ｂ）と上型１０２Ａ（１０２Ｂ）の間に搬入した後に降下させ、気体吸引口１４１から気体を吸引すると共に、把持部が離型フィルムＦを解放する。これにより、下型１０１Ａ及び１０１ＢのキャビティＣの内面が離型フィルムＦで被覆されると共に、樹脂材料ＰがキャビティＣに供給される（図７(b)）。なお、気体吸引口１４１は周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの上面１１４にのみ設けられており、キャビティＣには設けられていないが、上面１１４にわずかに粗さが存在することにより、上面１１４と離型フィルムＦの隙間を介して、キャビティＣの内面と離型フィルムＦの間にある空気を気体吸引口１４１から吸引することができる。そのため、キャビティＣの内面と離型フィルムＦを密着させることができる。

次に、第１下部ヒータプレート２５１Ａ及び２５２Ａにより、下型１０１Ａ及び１０１ＢのキャビティＣ内の樹脂材料Ｐを加熱し、該樹脂材料Ｐを溶融又は軟化させる（図７(c)）。それと共に、第１上部ヒータプレート２５２Ａ及び２５２Ｂにより、基板Ｓを樹脂材料Ｐと同程度の温度に加熱する。これは、次に述べる型締めの直後に、樹脂材料Ｐと基板Ｓの温度差によって樹脂材料Ｐが急激に冷却されることを防止するためである。これらの加熱の際、第１下部ヒータプレート２５１Ａと下可動プラテン２１１の間に第１下部断熱部材２４１Ａが、第１上部ヒータプレート２５２Ａと上可動プラテン２１２の間に上部断熱部材２４２Ａが、それぞれ設けられているため、熱が下可動プラテン２１１や上可動プラテン２１２に逃げることが抑制され、下型１０１ＡのキャビティＣ内の樹脂材料Ｐや上型１０２の基板Ｓを効率的に加熱することができる（下型１０１Ｂ及び上型１０２Ｂも同様）。

次に、トグルリンク２３３により下可動プラテン２１１を上昇させる。これにより、まず、第１樹脂成形用成形型１０Ａの下型１０１Ａと上型１０２Ａが当接し、上型１０２Ａが取り付けられた上可動プラテン２１２が上昇し、第２樹脂成形用成形型１０Ｂの下型１０１Ｂと上型１０２Ｂが当接する。さらにトグルリンク２３３により下可動プラテン２１１を上昇させることにより、第１樹脂成形用成形型１０Ａ及び第２樹脂成形用成形型１０Ｂが型締めされる（図７(d)）。この状態で保持することにより、第１樹脂成形用成形型１０Ａ及び第２樹脂成形用成形型１０Ｂ内の樹脂材料Ｐを硬化させることにより、基板Ｓの表面に樹脂成形品（樹脂封止品）ＰＭが形成される（図７(e)）。

その後、第１下部ヒータプレート２５１Ａ及び２５２Ａ、並びに第１上部ヒータプレート２５２Ａ及び２５２Ｂによる加熱を停止し、トグルリンク２３３により下可動プラテン２１１を降下させることにより、第１樹脂成形用成形型１０Ａ及び第２樹脂成形用成形型１０Ｂが型開きされる（図７(f)）。その際、キャビティＣの内面が離型フィルムＦで被覆されていること、及び、下型１０１Ａ、１０１Ｂの周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面の上端にテーパ１１６が形成されていることにより、樹脂成形品ＰＭは下型１０１Ａ、１０１Ｂから容易に離型することができる。その後、表面に樹脂成形品ＰＭが形成された基板Ｓを上型１０２Ａ、１０２Ｂから取り外すと共に、下型１０１Ａ、１０１Ｂから離型フィルムＦを除去する。なお、樹脂成形品ＰＭの端部には樹脂成形用成形型１０のテーパ１１６に対応した傾斜面が形成されるが、樹脂成形品ＰＭが形成された基板Ｓをこの後に複数個に分割する個片化処理を行い、その際に傾斜面の部分は除去される。

以後、これまでの動作を繰り返すことにより、樹脂成形品ＰＭを繰り返し製造することができる。

(1-5) 第１実施形態の効果
第１実施形態の樹脂成形用成形型１０によれば、4つの周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの相対位置を移動させるだけで、キャビティＣの平面形状を変更することができるため、周壁部材１１Ａ〜１１Ｄは1種類だけ用意すればよく、交換が不要である。従って、成形型の保管場所の確保や管理に要するコスト及び手間を軽減することができる。

また、第１実施形態の樹脂成形用成形型１０は、周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３の上端にテーパ１１６が形成されているため、樹脂成形品ＰＭを容易に離型することができる。それと共に、第１実施形態の樹脂成形用成形型１０は、周壁部材１１Ａ〜１１Ｄに設けられた気体吸引口１４１を用いて、キャビティＣの内面を離型フィルムＦで被覆することができるという点においても、樹脂成形品ＰＭを容易に離型することができる。

(1-6) 第１実施形態の変形例
第１実施形態の樹脂成形用成形型１０では、4つの周壁部材１１Ａ〜１１Ｄは全て移動可能であるが、それら4つのうち1つは位置が固定されていてもよい。第１実施形態の樹脂成形用成形型１０では周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３の上端にテーパ１１６が形成されているが、テーパ１１６は省略してもよい。第１実施形態の樹脂成形用成形型１０では気体吸引口１４１を周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの上面１１４に設けたが、それと共に、又はその代わりに、周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの内面１１３や、底面部材１２の上面に気体吸引口を設けてもよい。あるいは、図８に示すように、樹脂成形用成形型１０（但し、気体吸引口１４１は設けず）の周壁部材１１Ａ〜１１Ｄの周囲に気体吸引口設置壁１６を立設し、該気体吸引口設置壁１６の上面に気体吸引口１４１Ａを設けてもよい。その他、第１実施形態の樹脂成形用成形型１０の構成は、本発明の主旨の範囲内で種々の変更が可能である。

第１実施形態の樹脂成形装置２０では、2つの可動プラテン（下可動プラテン２１１、上可動プラテン２１２）と1つの固定プラテン２２を用いて、2つの樹脂成形用成形型（第１樹脂成形用成形型１０Ａ、第２樹脂成形用成形型１０Ｂ）を同時に型締めする構成としたが、1つの可動プラテンと1つの固定プラテンを用いて1つの樹脂成形用成形型１０を型締めするようにしてもよい。あるいは、3つ以上の可動プラテンと1つの固定プラテンを用いて、3つ以上の樹脂成形用成形型を同時に型締めするようにしてもよい。

図９に、第１実施形態の樹脂成形装置の別の変形例である樹脂成形ユニット３０を示す。本変形例の樹脂成形ユニット３０は、材料受入モジュール３１、成形モジュール３２、及び払出モジュール３３を有する。材料受入モジュール３１は、樹脂材料Ｐ及び基板Ｓを外部から受け入れて成形モジュール３２に送出するための装置であって、樹脂材料移送トレイ２７に樹脂材料Ｐを供給する樹脂材料供給装置３１０と基板受入部３１１を有する。1台の成形モジュール３２は前述の樹脂成形装置２０を1組備える。図９には成形モジュール３２が3台示されているが、樹脂成形ユニット３０には成形モジュール３２を任意の台数設けることができる。また、樹脂成形ユニット３０を組み上げて使用を開始した後であっても、成形モジュール３２を増減することができる。払出モジュール３３は、成形モジュール３２で製造された樹脂成形品を成形モジュール３２から搬入して保持しておくものであって、樹脂成形品保持部３３１を有する。

樹脂成形ユニット３０には、材料受入モジュール３１、1又は複数台の成形モジュール３２、及び払出モジュール３３を貫くように、基板Ｓ、樹脂材料移送トレイ２７、及び樹脂成形品を搬送する主搬送装置３６が設けられている。また、各モジュール内には、主搬送装置３６と当該モジュール内の装置との間で基板Ｓ、樹脂材料移送トレイ２７、及び樹脂成形品を搬送する副搬送装置３７が設けられている。その他、樹脂成形ユニット３０は、上記各モジュールを動作させるための電源及び制御部（いずれも図示せず）を有する。

樹脂成形ユニット３０の動作を説明する。基板Ｓは、操作者によって材料受入モジュール３１の基板受入部３１１に保持される。主搬送装置３６及び副搬送装置３７は、基板Ｓを基板受入部３１１から、成形モジュール３２のうちの1台にある樹脂成形装置２０に搬送し、基板Ｓを当該樹脂成形装置２０の上型１０２Ａ、１０２Ｂに取り付ける。

続いて、主搬送装置３６及び副搬送装置３７は、樹脂材料移送トレイ２７を樹脂材料供給装置３１０に搬入する。樹脂材料供給装置３１０では、前述のように把持部で把持された離型フィルムＦの上に樹脂材料Ｐを供給する。

主搬送装置３６及び副搬送装置３７は、樹脂材料Ｐが供給された樹脂材料移送トレイ２７を、基板Ｓが上型１０２Ａ、１０２Ｂに取り付けられた成形モジュール３２の樹脂成形装置２０に搬送する。そして、当該樹脂成形装置２０の下型１０１Ａ、１０１Ｂの上に樹脂材料移送トレイ２７を配置したうえで、樹脂材料移送トレイ２７から下型１０１Ａ、１０１ＢのキャビティＣの内面に離型フィルムＦを被覆すると共に該キャビティＣに樹脂材料Ｐを供給する。その後、主搬送装置３６及び副搬送装置３７によって樹脂材料移送トレイ２７を樹脂成形装置２０から搬出したうえで、当該樹脂成形装置２０において圧縮成形を行う。当該樹脂成形装置２０で圧縮成形を行っている間に、他の成形モジュール３２にある樹脂成形装置２０に対してこれまでと同様の操作を行うことにより、複数の成形モジュール３２間で時間をずらしながら並行して圧縮成形を行うことができる。

圧縮成形により得られた樹脂成形品は、主搬送装置３６及び副搬送装置３７によって樹脂成形装置２０から搬出され、払出モジュール３３の樹脂成形品保持部３３１に搬入されて保持される。ユーザは適宜、樹脂成形品を樹脂成形品保持部３３１から取り出す。

(2) 第２実施形態
(2-1) 第２実施形態の樹脂成形用成形型
図１０に、第２実施形態の樹脂成形用成形型４０を示す。この樹脂成形用成形型４０は、移送成形用の成形型である。樹脂成形用成形型４０は、第１周壁部材４１Ａ、第２周壁部材４１Ｂ、第３周壁部材４１Ｃ及び第４周壁部材４１Ｄから成る4つの周壁部材、底面部材４２、ランナ４５、並びにこれら各部から成る組を下面に2組取り付けるベース４０１１を有する上型４０１と、2台の基板載置台４６及び2個のポット４７を有する下型４０２から成る。ポット４７には、下側からプランジャ４８が挿入される。図１０(a)には上型４０１の下面図を、(b)にはランナ４５を通過する縦断面における上型４０１の縦断面図を、(c)には下型４０２の上面図を、(d)にはポット４７を通過する縦断面における下型４０２の縦断面図をそれぞれ示す。

上型４０１のランナ４５と下型４０２のポット４７は、上型４０１と下型４０２を上下に当接した状態で接続されるように互いの位置が設定されている。上型４０１のランナ４５の周囲（図１０(a)のランナ４５の上側及び下側）にはランナブロック４５１が、下型４０２のポット４７の周囲（図１０(c)のポット４７の上側及び下側）にはポットブロック４７１がそれぞれ設けられており、ランナ４５及びポット４７の周囲には樹脂が流出しないようになっている。

図１１(a)に第１周壁部材４１Ａの正面図を、図１１(b)に第３周壁部材４１Ｃの正面図を、それぞれ示す。なお、これら周壁部材の「正面図」は、4個の周壁部材で囲まれた平面領域の外側から見た図をいう。第１周壁部材４１Ａは、第１実施形態における下面１１１に相当する上面（第１表面）４１１を有する。また、第１周壁部材４１Ａは、第１実施形態と同様の左側面（第２表面）４１２、内面（第３表面）４１３、テーパ４１６及び庇状部４１７を有する。但し、テーパ４１６及び庇状部４１７は、第１実施形態とは上下反転した形状を呈している。また、第１周壁部材４１Ａには、第１実施形態と同様のスライド部材４３１と案内孔４３２を有する。一方、第１周壁部材４１Ａは、第１実施形態における気体吸引口１４１、気体吸引管１４２及び接続口１４３が設けられていない点と、以下に述べる樹脂材料供給流路４５２が設けられている点で、第１実施形態の第１周壁部材１１Ａと相違している。

樹脂材料供給流路４５２は、第１周壁部材４１Ａの下面（第４表面）４１４の一部に凹部を形成したものであり、ランナ４５と連通している。樹脂材料供給流路４５２は第１周壁部材４１Ａの長手方向に幅を持って設けられており、後述のように第１周壁部材４１Ａが移動する範囲内において、常にランナ４５と連通するようになっている。一方、ランナ４５と連通している所以外では、樹脂材料供給流路４５２はポットブロック４７１により塞がれ、ランナ４５から樹脂材料供給流路４５２に流入する樹脂材料が漏れないようになっている。

第１周壁部材４１Ａは、上面４１１に雌ねじ４９１（図１１(a)）が設けられており、この雌ねじ４９１とベース４０１１に設けられた孔を通過させたボルト４９２（図１０(b)）により、ベース４０１１に固定されている。ベース４０１１には図１０(b)の奥行き方向に１列に並んだ複数個の孔が設けられており、ボルト４９２を通過させる孔を変更することにより、第１周壁部材４１Ａの全体が長手方向に移動可能である。

第３周壁部材４１Ｃは、第１実施形態の第３周壁部材１１Ｃの上下を反転した構成を有している。第３周壁部材４１Ｃは、第１周壁部材４１Ａとは異なり、第１実施形態と同様の気体吸引口４４１、気体吸引管４４２及び接続口４４３が（但し、上下の向きは反転しており、気体吸引口４４１は下面４１４に）設けられている一方、樹脂材料供給流路４５２は設けられていない。また、第１周壁部材４１Ａの雌ねじ４９１の代わりに、外面から内面４１３に貫通する貫通孔４９３が設けられている。

第２周壁部材４１Ｂ及び第４周壁部材４１Ｄは、左右方向の長さが第３周壁部材４１Ｃよりも短い点を除いて、第３周壁部材４１Ｃと同じ構成を有する。第１周壁部材４１Ａと第２周壁部材４１Ｂは長手方向が互いに90°異なるため、移動する方向も互いに90°異なる。

底面部材４２は、板状（直方体状）であり、板面を上下方向に向けて、4つの周壁部材で形成される四角柱状の空間内に装入される。底面部材４２は、板面の縦及び横の大きさが異なる複数のものを用意する。各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄの内面４１３及び底面部材１２の下面により、キャビティＣが形成される。また、ベース４０１１にはボルト４０１２を通す貫通孔が設けられており、底面部材４２の上面には該孔と一致する位置に雌ねじが設けられている。この雌ねじとボルト４０１２によって底面部材４２がベース４０１１に固定される。

また、底面部材４２の4つの側面のうち、第２周壁部材４１Ｂ、第３周壁部材４１Ｃ及び第４周壁部材４１Ｄに接する面には、各周壁部材の貫通孔４９３に対向する位置に雌ねじが設けられている。各周壁部材は、貫通孔４９３を通過させたボルト４９４（図１０(b)）により、底面部材４２に固定されている。

(2-2) 第２実施形態の樹脂成形用成形型の調整方法
図１２を用いて、第２実施形態の樹脂成形用成形型４０の調整方法を説明する。図１２では上型４０１の下面図を示し、同図の(a)では調整前であってキャビティＣの平面形状が最大である状態を示し、(b)では調整後であってキャビティＣの平面形状が(a)よりも小さくなった状態を示している。

樹脂成形用成形型４０の調整では、まず、上型４０１から、底面部材４２を取り外す。この状態から、各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄを以下のように移動させる。第１周壁部材４１Ａは、長手方向（図１２の縦方向）に移動させ、ベース４０１１に設けられた複数個の孔のうちの1つと雌ねじ４９１の位置を合わせたうえで、該孔を通過させたボルト４９２によりベース４０１１に固定する。

第２周壁部材４１Ｂ、第３周壁部材４１Ｃ及び第４周壁部材４１Ｄは、スライド部材４３１の案内孔４３２に対する相対的な位置を、案内孔４３２に向かって右側に移動させることにより、隣接する周壁部材に対する相対的な位置を移動させる。このとき、第２周壁部材４１Ｂは、図１２の縦方向であって第１周壁部材４１Ａとは逆方向に移動する。第３周壁部材４１Ｃは、縦方向には第２周壁部材４１Ｂと同じ方向に移動し、横方向には第１周壁部材４１Ａに近づくように移動する。第４周壁部材４１Ｄは、縦方向には第１周壁部材４１Ａと同じ方向に移動し、横方向には第３周壁部材４１Ｃと同じ方向に移動する。

これら各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄの移動により、各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄの左側面（第２表面）４１２が左隣の周壁部材の内面（第３表面）４１３の一部に接触した状態で相対位置が移動する。こうして、キャビティＣの平面形状は、長方形を維持しつつ、長辺及び短辺が共に前記移動の前よりも短くなる。

周壁部材４１Ａを上記のように移動させると、ランナ４５と周壁部材４１Ａの樹脂材料供給流路４５２の相対的な位置が変化するが、樹脂材料供給流路４５２が第１周壁部材４１Ａの長手方向に幅を持って設けられているため、移動後にもランナ４５と樹脂材料供給流路４５２は繋がっている。また、移動の前後共に、ランナ４５の周囲に存在するランナブロック４５１により、ランナ４５に対応するところ以外のランナブロック４５１側の樹脂材料供給流路４５２の開口は該ランナブロック４５１により閉鎖される。

こうして各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄを移動させた後、キャビティＣの平面形状と同じ形状の板面を有する底面部材４２を、各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄの内面４１３で囲まれた空間に装入し、該底面部材４２をボルト４０１２でベース４０１１に固定する。また、第２周壁部材４１Ｂ、第３周壁部材４１Ｂ及び第４周壁部材４１Ｄをボルト４９４により底面部材４２に固定する。なお、上型４０１の調整に合わせて下型４０２の調整を行う必要はない。以上の操作により、樹脂成形用成形型４０の調整が完了する。

(2-3) 第２実施形態の樹脂成形用成形型を備える樹脂成形装置（第２実施形態の樹脂成形装置）
図１３に、第２実施形態の樹脂成形用成形型４０を備える樹脂成形装置５０を示す。樹脂成形装置５０は、基盤５３１、タイバー５３２、トグルリンク５３３、可動プラテン５１及び固定プラテン５２から成る型締め機構を有する。第１実施形態の樹脂成形用成形型１０では下可動プラテン２１１と上可動プラテン２１２の2つの可動プラテンを設けたが、本実施形態の樹脂成形装置５０に設ける可動プラテン５１は1つのみである。可動プラテン５１以外の型締め機構の構成は第１実施形態の樹脂成形用成形型１０と同様である。可動プラテン５１の上には下型４０２が載置されている。下型４０２にはプランジャ４８を上下に移動させる駆動部、及びポット４７内を加熱するヒータが設けられている（いずれも図示せず）。固定プラテン５２の下には上型４０１が取り付けられている。

(2-4) 第２実施形態の樹脂成形用成形型を用いた樹脂成形品製造方法（第２実施形態の樹脂成形品製造方法、第２実施形態の樹脂成形装置の動作）
図１４を用いて、樹脂成形装置５０の動作を説明する。まず、上型４０１を樹脂成形装置５０から取り外した状態で上述の調整を行った後、上型４０１を固定プラテン５２の下面に取り付ける。

次に、下型４０２の基板載置台４６の上に、電子部品が取り付けられた実装面を上向きにして基板Ｓを載置すると共に、ポット４７に固体の樹脂材料Ｐを投入する(a)。次に、上型４０１の各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄ及び底面部材の下側を覆うように離型フィルムＦを配置する。その際、底面部材４２及び第１周壁部材４１Ａでは、離型フィルムＦとの間にわずかに隙間を設けておく（図示せず）。そのうえで、各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄのうち第１周壁部材４１Ａを除く3つの周壁部材４１Ｂ〜４１Ｄでは気体吸引口４４１から気体を吸引すると共に、底面部材４２及び第１周壁部材４１Ａでは前記隙間及び該隙間に連通する気体吸引口４４１から気体を吸引する。これにより、第１周壁部材４１Ａの内面４１３を除くキャビティＣの内面が離型フィルムＦで被覆される(b)。

次に、ヒータでポット４７を加熱し、ポット４７内の樹脂材料Ｐを溶融させる。その後、トグルリンク５３３により可動プラテン５１を上昇させ、上型４０１と下型４０２を型締めする。そして、プランジャ４８により、溶融した樹脂材料Ｐをポット４７から押し出す(c)。ポット４７から押し出された樹脂材料Ｐは、ランナ４５及び樹脂材料供給流路４５２を通過してキャビティＣ内に供給される。その後、樹脂材料Ｐを冷却して硬化させ、可動プラテン５１を降下させることにより型開きする(d)。これにより、基板Ｓの表面で樹脂材料Ｐが硬化した樹脂成形品ＰＭが得られる。型開きの際、各周壁部材４１Ａ〜４１Ｄにテーパ４１６が形成されていること、及び（第１周壁部材４１Ａの内面４１３を除く）キャビティＣの内面が離型フィルムＦで被覆されていることにより、樹脂成形品ＰＭを容易に離型することができる。

(2-5) 第２実施形態の効果
第２実施形態の樹脂成形用成形型４０においても第１実施形態と同様に、4つの周壁部材４１Ａ〜４１Ｄの相対位置を移動させるだけで、キャビティＣの平面形状を変更することができるため、周壁部材４１Ａ〜４１Ｄは1種類だけ用意すればよく、交換が不要である。従って、成形型の保管場所の確保や管理に要するコスト及び手間を軽減することができる。

また、周壁部材４１Ａ〜４１Ｄの内面４１３の下端にテーパ４１６が形成されていると共に、（第１周壁部材４１Ａの内面４１３を除く）キャビティＣの内面が離型フィルムＦで被覆されているため、樹脂成形品ＰＭを容易に離型することができる。

(2-6) 第２実施形態の変形例
第２実施形態の樹脂成形用成形型４０は、第１実施形態の樹脂成形用成形型１０と同様に種々の変形が可能である。例えば、第２実施形態の樹脂成形用成形型４０では4つの周壁部材４１Ａ〜４１Ｄが全て移動可能であるが、それら4つのうち1つは位置が固定されていてもよい。第１周壁部材４１Ａの位置を固定した場合には、ランナ４５と樹脂材料供給流路４５２の相対的な位置が変化しないため、樹脂材料供給流路４５２にはランナ４５と同じ径のものを用いることができる。また、テーパ４１６は省略してもよい。気体吸引口４４１は、第１周壁部材４１Ａの下面（第４表面）４１４に設けてもよい。その場合、気体吸引管４４２と接続口４４３は周壁部材４１Ｂ〜４１Ｄと同様の構成とする。また気体吸引口４４１は、周壁部材４１Ａ〜４１Ｄの内面４１３や、底面部材４２の下面に設けてもよい。あるいは、図８と同様の気体吸引口設置壁を用いてもよい。樹脂材料供給流路４５２は底面部材４２に設けてもよい。その他、第２実施形態の樹脂成形用成形型４０の構成は、本発明の主旨の範囲内で種々の変更が可能である。

第２実施形態の樹脂成形装置５０も、第１実施形態の樹脂成形装置２０と同様の種々の変更が可能である。さらには、第２実施形態の樹脂成形装置５０を備える成形モジュールを用いて、第１実施形態の樹脂成形ユニット３０と同様の樹脂成形ユニットを構成することもできる。

１０、４０…樹脂成形用成形型
１０１、１０１Ａ、１０１Ｂ、４０２、４０２Ａ、４０２Ｂ…下型
１０２、１０２Ａ、１０２Ｂ、４０１、４０１Ａ、４０１Ｂ…上型
１０Ａ…第１樹脂成形用成形型
１０Ｂ…第２樹脂成形用成形型
１１…周壁部材
１１Ａ、４１Ａ…第１周壁部材
１１Ｂ、４１Ｂ…第２周壁部材
１１Ｃ、４１Ｃ…第３周壁部材
１１Ｄ、４１Ｄ…第４周壁部材
１１１、４１１…周壁部材の下面（第１表面）
１１２、４１２…周壁部材の左側面（第２表面）
１１３、４１３…周壁部材の内面（第３表面）
１１４…周壁部材の上面（第４表面）
１１６、４１６…テーパ
１１７、４１７…庇状部
１２、４２…底面部材
１３１、４３１…スライド部材
１３２、４３２…案内孔
１４１、１４１Ａ、４４１…気体吸引口
１４２、４４２…気体吸引管
１４３、４４３…接続口
１６…気体吸引口設置壁
２０、５０…樹脂成形装置
２１１…下可動プラテン
２１２…上可動プラテン
２２、５２…固定プラテン
２３１、５３１…基盤
２３２、５３２…タイバー
２３３、５３３…トグルリンク
２４１Ａ…第１下部断熱部材
２４１Ｂ…第２下部断熱部材
２４２Ａ…第１上部断熱部材
２４２Ｂ…第２上部断熱部材
２５１Ａ…第１下部ヒータプレート
２５１Ｂ…第２下部ヒータプレート
２５２Ａ…第１上部ヒータプレート
２５２Ｂ…第２上部ヒータプレート
２６Ａ、２６Ｂ…弾性部材
２７…樹脂材料移送トレイ
２７１…樹脂材料移送トレイの枠体
２７２…樹脂材料移送トレイの樹脂収容部
２７３…樹脂材料移送トレイの気体吸引口
３０…樹脂成形ユニット
３１…材料受入モジュール
３１０…樹脂材料供給装置
３１１…基板受入部
３２…成形モジュール
３３…払出モジュール
３３１…樹脂成形品保持部
３６…主搬送装置
３７…副搬送装置
４０１１…ベース
４０１２…ボルト
４５…ランナ
４５１…ランナブロック
４５２…樹脂材料供給流路
４６…基板載置台
４７…ポット
４７１…ポットブロック
４８…プランジャ
４９１…雌ねじ
４９２、４９４…ボルト
４９３…貫通孔
５１…可動プラテン
Ｃ…キャビティ
Ｆ…離型フィルム
Ｐ…樹脂材料
ＰＭ…樹脂成形品
Ｓ…基板

Claims

a) 互いに直交する3つの平面である第１表面、第２表面及び第３表面をそれぞれ有する4つの周壁部材と、
b) 前記4つの周壁部材が、各周壁部材の第１表面が同一平面上に配置され、第２表面が隣接する周壁部材の第３表面の一部に接触するように配置された際に4つの周壁部材の各第３表面により形成される四角柱状の空間の内部に装入され該空間の一方の底部を塞ぐ底面部材と、
c) 前記4つの周壁部材の各々の前記第３表面の、隣接する周壁部材の第２表面が接触する部分に設けられた、前記第１表面に平行な方向に長い案内孔と、
d) 前記4つの周壁部材の各々の前記第２表面から突出し、隣接する周壁部材に設けられた前記案内孔に挿入されるスライド部材と
を備えることを特徴とする樹脂成形用成形型。
前記4つの周壁部材の前記第１表面とは反対側の第４表面及び前記第３表面のいずれか一方又は両方に、気体を吸引する気体吸引口を備えることを特徴とする請求項１に記載の樹脂成形用成形型。
前記底面部材の、前記4つの周壁部材及び該底面部材で囲まれたキャビティ側の表面に、気体を吸引する気体吸引口を備えることを特徴とする請求項１又は２に記載の樹脂成形用成形型。
前記4つの周壁部材の前記第３表面の、前記第１表面とは反対側の第４表面側の一部に、該第４表面に近づくに従って前記四角柱状の空間の外側に向かうテーパが形成されていることを特徴とする請求項１〜３のいずれか１項に記載の樹脂成形用成形型。
さらに、
前記4つの周壁部材及び前記底面部材のうちの少なくとも1つの部材に設けられた、該4つの周壁部材及び該底面部材で囲まれたキャビティに樹脂材料を供給する樹脂供給流路
を備えることを特徴とする請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形用成形型。
請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形用成形型と、
前記樹脂成形用成形型を型締めする型締め機構と、
前記4つの周壁部材の下部に設けられた弾性部材と、
前記4つの周壁部材及び前記底面部材で囲まれたキャビティに樹脂材料を供給する樹脂材料供給機構と
を備えることを特徴とする樹脂成形装置。
請求項５に記載の樹脂成形用成形型と、
前記樹脂成形用成形型を型締めする型締め機構と、
前記樹脂供給流路に接続された、樹脂材料を保持する樹脂材料保持部と、
前記樹脂材料保持部内の樹脂材料を、前記樹脂供給流路を介して前記キャビティに注入するプランジャと
を備えることを特徴とする樹脂成形装置。
請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形用成形型の前記4つの周壁部材の各々において、前記第１表面が前記同一平面上に配置されたまま、前記第２表面と該第２表面が接触する周壁部材の第３表面の相対位置を移動させる周壁部材移動工程と、
4つの周壁部材の各第３表面により形成される四角柱状の空間の内部に前記底面部材を装入する底面部材装入工程と
を有することを特徴とする樹脂成形用成形型調整方法。
請求項５に記載の樹脂成形用成形型の前記4つの周壁部材の各々において、前記第１表面が前記同一平面上に配置されたまま、前記第２表面と該第２表面が接触する周壁部材の第３表面の相対位置を移動させる周壁部材移動工程と、
4つの周壁部材の各第３表面により形成される四角柱状の空間の内部に前記底面部材を装入する底面部材装入工程と
を有することを特徴とする樹脂成形用成形型調整方法。
請求項８に記載の樹脂成形用成形型調整方法により前記4つの周壁部材及び前記底面部材で囲まれたキャビティの形状が調整された請求項１〜４のいずれか１項に記載の樹脂成形用成形型の該キャビティに樹脂材料を供給し、該樹脂材料が軟化又は溶融する温度に該樹脂材料を加熱したうえで、前記樹脂成形用成形型を型締めし、その後該樹脂材料を硬化させることを特徴とする樹脂成形品製造方法。
請求項９に記載の樹脂成形用成形型調整方法により前記キャビティの形状が調整された請求項５に記載の樹脂成形用成形型を型締めし、樹脂材料が軟化又は溶融する温度に該樹脂材料を加熱したうえで前記樹脂供給流路から前記キャビティに該樹脂材料を供給し、その後該樹脂材料を硬化させることを特徴とする樹脂成形品製造方法。