TWI680047B - 樹脂成形用成形模具、樹脂成形裝置、樹脂成形用成形模具調整方法、以及樹脂成形品製造方法 - Google Patents

Abstract

本發明之樹脂成形用成形模具10具備：4個周壁構件11A~11D，分別具有相互正交之3個平面亦即第1表面111、第2表面112及第3表面113；及底面構件12，被裝入至當4個周壁構件11A~11D以各個周壁構件之第1表面111配置於同一平面上且第2表面112與相鄰之周壁構件之第3表面113之一部分接觸之方式配置時由4個周壁構件11A~11D之各個第3表面113形成之四角柱狀之空間C之內部，將該空間之一底部堵塞。僅藉由4個周壁構件11A~11D之相對位置移動，便能變更模腔之平面形狀，因此，周壁構件僅準備1種即可，能減少成形模具保管場所之確保或管理所需成本及工時。

Description

樹脂成形用成形模具、樹脂成形裝置、樹脂成形用成形模具調整方法、以及樹脂成形品製造方法

本發明係關於一種用於樹脂成形品之製造之樹脂成形用成形模具、樹脂成形裝置、樹脂成形用成形模具調整方法、以及樹脂成形品製造方法。

為了保護電子零件不受光、熱、濕氣等環境之影響，電子零件一般被密封於樹脂。為此，藉由壓縮成形法或移送成形法等進行樹脂成形。於壓縮成形法中，使用由下模及上模所構成之成形模具，對下模之模腔供給樹脂材料，將裝設有電子零件之基板安裝於上模之後，一面對下模及上模進行加熱一面將兩者合模，藉此進行樹脂成形。於移送成形法中，於上模及下模中之一者之模腔安裝基板之後，一面對下模及上模進行加熱一面將兩者合模，利用柱塞將樹脂供給至模腔，藉此進行樹脂成形。

於藉由樹脂成形而獲得之樹脂成形品中，配合密封於樹脂之電子零件之形狀、個數、配置等，而樹脂成形品之尺寸不同。因此，針對每一樹脂成形品製作與樹脂成形品之尺寸對應之成形模具，為此必須準備大量之成形 模具。若如此，則成形模具之製作需要成本，而且必須對該等大量之成形模具進行保管，保管場所之確保或管理需要工時。

於專利文獻1中，記載有一種樹脂成形裝置，其係於平板狀之第1模具可裝卸地設置有相當於成形模具之底部之嵌入構件，於與第1模具對向地配置之平板狀之第2模具可裝卸地設置有相當於成形模具之周壁且內側之空間之平面形狀具有與嵌入構件相同之平面形狀的堰塞構造體。嵌入構件與堰塞構造體係以於將第1模具與第2模具合模時嵌入構件被裝入至堰塞構造體內側之空間之方式固定相互之位置。根據該構成，僅藉由將嵌入構件更換為厚度不同者，便能夠製作厚度不同之樹脂成形品。於如此般僅變更厚度之情形時，堰塞構造體可使用共通者，因此，相較於針對每一樹脂成形品製作成形模具全體而言，能夠抑制成本。

[先前技術文獻]

[專利文獻]

[專利文獻1]日本專利特開平11-105053

於專利文獻1所記載之樹脂成形裝置中，雖然僅厚度不同之樹脂成形品可使用共通之周壁進行製作，但於製作厚度以外之尺寸不同之樹脂成形品之情形時，必須製作與該等寬度或長度對應之周壁，因此，需要與根據樹脂成形品之尺寸製作成形模具全體之情形時相同之成本及工時。

本發明所欲解決之課題在於提供一種於製作厚度以外之尺寸不同之樹脂成形品時能夠減少成形模具所需之成本或工時的樹脂成形用成形模具、樹脂成形裝置、樹脂成形用成形模具調整方法、以及樹脂成形品製造方 法。

為了解決上述課題而完成之本發明之樹脂成形用成形模具之第1態樣之特徵在於具備：a)4個周壁構件，其等分別具有相互正交之3個平面亦即第1表面、第2表面及第3表面；以及b)底面構件，其被裝入至當上述4個周壁構件以各個周壁構件之第1表面配置於同一平面上且第2表面與相鄰之周壁構件之第3表面之一部分接觸之方式配置時由4個周壁構件之各個第3表面形成之四角柱狀之空間之內部，將該空間之一側的底部堵塞。

本發明之樹脂成形用成形模具之第2態樣之特徵在於：於第1態樣之樹脂成形用成形模具中，進而具備：樹脂供給流路，其設置於上述4個周壁構件及上述底面構件中之至少1個構件，對由該4個周壁構件及該底面構件包圍而成之模腔供給樹脂材料。

本發明之樹脂成形裝置之第1態樣之特徵在於具備：上述第1態樣之樹脂成形用成形模具；合模機構，其將上述樹脂成形用成形模具合模；彈性構件，其設置於上述4個周壁構件之下部；以及樹脂材料供給機構，其對由上述4個周壁構件及上述底面構件包圍而成之模腔供給樹脂材料。

本發明之樹脂成形裝置之第2態樣之特徵在於具備：上述第2態樣之樹脂成形用成形模具；合模機構，其將上述樹脂成形用成形模具合模；樹脂材料保持部，其連接於上述樹脂供給流路，且保持樹脂材料；以及 柱塞，其將上述樹脂材料保持部內之樹脂材料經由上述樹脂供給流路注入至上述模腔。

本發明之樹脂成形用成形模具調整方法之第1態樣之特徵在於具有：周壁構件移動步驟，其係於上述第1態樣之樹脂成形用成形模具之上述4個周壁構件之各者中，保持上述第1表面配置於上述同一平面上之狀態下，使上述第2表面與該第2表面所接觸之周壁構件之第3表面之相對位置移動；以及底面構件裝入步驟，其係將上述底面構件裝入至由4個周壁構件之各第3表面形成之四角柱狀之空間之內部。

本發明之樹脂成形用成形模具調整方法之第2態樣之特徵在於具有：周壁構件移動步驟，其係於上述第2態樣之樹脂成形用成形模具之上述4個周壁構件之各者中，保持上述第1表面配置於上述同一平面上之狀態下，使上述第2表面與該第2表面所接觸之周壁構件之第3表面之相對位置移動；以及底面構件裝入步驟，其係將上述底面構件裝入至由4個周壁構件之各個第3表面形成之四角柱狀之空間之內部。

本發明之樹脂成形品製造方法之第1態樣之特徵在於：對藉由上述第1態樣之樹脂成形用成形模具調整方法調整由上述4個周壁構件及上述底面構件包圍而成之模腔之形狀後之上述第1態樣之樹脂成形用成形模具之該模腔供給樹脂材料，將該樹脂材料加熱至該樹脂材料軟化或熔融之溫度後，將上述樹脂成形用成形模具合模，之後使該樹脂材料硬化。

本發明之樹脂成形品製造方法之第2態樣之特徵在於：將藉由上述第2態樣之樹脂成形用成形模具調整方法調整上述模腔之形狀後之上述第2態樣之樹脂成形用成形模具合模，並將該樹脂材料加熱至樹脂材 料軟化或熔融之溫度之後，自上述樹脂供給流路對上述模腔供給該樹脂材料，之後使該樹脂材料硬化。

根據本發明，於製作厚度以外之尺寸不同之樹脂成形品時，可減少成形模具所需之成本或工時。

10、40‧‧‧樹脂成形用成形模具

101、101A、101B、402、402A、402B‧‧‧下模

102、102A、102B、401、401A、401B‧‧‧上模

10A‧‧‧第1樹脂成形用成形模具

10B‧‧‧第2樹脂成形用成形模具

11‧‧‧周壁構件

11A、41A‧‧‧第1周壁構件

11B、41B‧‧‧第2周壁構件

11C、41C‧‧‧第3周壁構件

11D、41D‧‧‧第4周壁構件

111、411‧‧‧周壁構件之下表面(第1表面)

112、412‧‧‧周壁構件之左側面(第2表面)

113、413‧‧‧周壁構件之內表面(第3表面)

114‧‧‧周壁構件之上表面(第4表面)

116、416‧‧‧錐形部

117、417‧‧‧簷狀部

12、42‧‧‧底面構件

131、431‧‧‧滑動構件

132、432‧‧‧引導孔

141、141A、441‧‧‧氣體抽吸口

142、442‧‧‧氣體抽吸管

143、443‧‧‧連接口

16‧‧‧氣體抽吸口設置壁

20、50‧‧‧樹脂成形裝置

211‧‧‧下可動壓板

212‧‧‧上可動壓板

22、52‧‧‧固定壓板

231、531‧‧‧基盤

232、532‧‧‧繫桿

233、533‧‧‧扭力臂

241A‧‧‧第1下部隔熱構件

241B‧‧‧第2下部隔熱構件

242A‧‧‧第1上部隔熱構件

242B‧‧‧第2上部隔熱構件

251A‧‧‧第1下部加熱板

251B‧‧‧第2下部加熱板

252A‧‧‧第1上部加熱板

252B‧‧‧第2上部加熱板

26A、26B‧‧‧彈性構件

27‧‧‧樹脂材料移送盤

271‧‧‧樹脂材料移送盤之框體

272‧‧‧樹脂材料移送盤之樹脂收容部

273‧‧‧樹脂材料移送盤之氣體抽吸口

30‧‧‧樹脂成形單元

31‧‧‧材料接收模組

310‧‧‧樹脂材料供給裝置

311‧‧‧基板接收部

32‧‧‧成形模組

33‧‧‧取出模組

331‧‧‧樹脂成形品保持部

36‧‧‧主搬送裝置

37‧‧‧副搬送裝置

4011‧‧‧基底

4012‧‧‧螺栓

45‧‧‧流槽

451‧‧‧流槽阻件

452‧‧‧樹脂材料供給流路

46‧‧‧基板載置台

47‧‧‧孔槽

471‧‧‧孔槽阻件

48‧‧‧柱塞

491‧‧‧母螺紋

492、494‧‧‧螺栓

493‧‧‧貫通孔

51‧‧‧可動壓板

C‧‧‧模腔

F‧‧‧脫模薄膜

P‧‧‧樹脂材料

PM‧‧‧樹脂成形品

S‧‧‧基板

圖1係表示本發明之樹脂成形用成形模具之第1實施形態中之下模之俯視圖(a)、以及表示下模及上模之A-A'剖面圖(b)。

圖2係表示第1實施形態之樹脂成形用成形模具中之周壁構件中之1個之前視圖(a)、俯視圖(b)、左側視圖(c)及右側視圖(d)。

圖3係表示第1實施形態之樹脂成形用成形模具之平面形狀之調整方法的圖，且係平面形狀變更前之周壁構件之B-B'剖面圖(a)及變更後之B-B'剖面圖(b)。

圖4係表示第1實施形態之樹脂成形用成形模具之平面形狀之調整方法的圖，且係平面形狀變更前之周壁構件之立體圖(a)及變更後之立體圖(b)。

圖5係表示具有第1實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形裝置(第1實施形態之樹脂成形裝置)之概略構成圖。

圖6係第1實施形態之樹脂成形裝置之主要部分放大圖。

圖7係表示使用第1實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形品製造方法的概略圖。

圖8係表示第1實施形態之樹脂成形用成形模具之變形例中之下模及其周圍之壁的俯視圖。

圖9係表示具有第1實施形態之樹脂成形裝置之樹脂成形單元之構成的概略圖。

圖10係表示本發明之樹脂成形用成形模具之第2實施形態中之上模的仰視圖(a)及縱剖面圖(b)、以及表示下模之俯視圖(c)及縱剖面圖(d)。

圖11係第2實施形態之樹脂成形用成形模具中之第1周壁構件之前視圖(a)及仰視圖(b)、以及第3周壁構件之前視圖(c)及仰視圖(d)。

圖12係表示第2實施形態之樹脂成形用成形模具之平面形狀之調整方法的圖，且係平面形狀變更前之周壁構件之仰視圖(a)及變更後之仰視圖(b)。

圖13係表示具有第2實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形裝置(第2實施形態之樹脂成形裝置)的概略構成圖。

圖14係表示使用第2實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形品製造方法的概略圖。

於本發明中，使4個周壁構件以保持將其等之第1表面配置於同一平面上之狀態下，第2表面與該第2表面所接觸之周壁構件之第3表面之相對位置發生變化之方式相互移動，藉此能夠變更由4個周壁構件之各第3表面形成之四角柱狀之空間之平面形狀(自與第1表面垂直之方向觀察到之該空間之形狀)。而且，藉由將堵塞該四角柱狀之空間之一側的底部之底面構件裝入至該空間，而形成於製造樹脂成形品時供給樹脂材料之空間的由4個周壁構件及底面構件包圍而成之模腔。模腔之厚度(與上述第1表面垂直之方向之大小)可藉由變更模腔側之底面構件之表面之位置進行調整。

根據本發明，僅藉由使4個周壁構件之相對位置移動，便能夠變更模腔之平面形狀，因此，周壁構件僅準備1種即可。因此，就(雖需要準備 多個底面構件但)僅準備1種周壁構件即可之方面而言，能夠減少成形模具之保管場所之確保或管理所需之成本及工時。

本發明之樹脂成形用成形模具之中，用於壓縮成形之第1態樣者具有上述4個周壁構件及上述底面構件。又，本發明之樹脂成形用成形模具之中，用於移送成形之第2態樣者具有上述4個周壁構件及上述底面構件，且於該等4個周壁構件及底面構件中之至少1個構件具有對模腔供給樹脂材料之樹脂供給流路。

於第1態樣之樹脂成形用成形模具中，可於上述4個周壁構件之與上述第1表面為相反側之第4表面及上述第3表面中之任一者或兩者具備抽吸氣體之氣體抽吸口。或者，於第1態樣之樹脂成形用成形模具中，亦能夠於由上述4個周壁構件及該底面構件包圍而成之模腔側之表面具備抽吸氣體之氣體抽吸口。亦可於該等第3表面或第4表面及模腔側之表面之兩者設置氣體抽吸口。藉由在第1態樣之樹脂成形用成形模具設置此種氣體抽吸口，而能夠於為了容易進行成形後之樹脂成形體之脫模而預先利用脫模薄膜被覆構成模腔之周壁構件之第3表面及底面構件之模腔側之表面時，藉由自氣體抽吸口抽吸氣體而使該脫模薄膜密接於該等表面。

於第1及第2態樣之樹脂成形用成形模具中，能夠採取於上述4個周壁構件之上述第3表面之上述第4表面側之一部分，形成有隨著靠近該第4表面而朝向上述四角柱狀之空間之外側的錐形部之構成。藉此，能夠容易地將成形後之樹脂成形體自樹脂成形用成形模具脫模。

以下，使用圖1~圖14，對本發明之樹脂成形用成形模具、樹脂成形裝置、樹脂成形用成形模具調整方法、以及樹脂成形品製造方法之更具體之實施形態進行說明。

(1)第1實施形態

(1-1)第1實施形態之樹脂成形用成形模具

於圖1中，表示第1實施形態之樹脂成形用成形模具10。該樹脂成形用成形模具10係壓縮成形用之成形模具。樹脂成形用成形模具10具有由4個周壁構件以及底面構件12所構成之下模101、及由單一之構件所構成之上模102，上述4個周壁構件由第1周壁構件11A、第2周壁構件11B、第3周壁構件11C及第4周壁構件11D所構成。

於圖2中，表示第1周壁構件11A之構成。另外，第3周壁構件11C具有與第1周壁構件11A相同之構成，第2周壁構件11B及第4周壁構件11D除左右方向之長度短於第1周壁構件11A之外，具有與第1周壁構件11A相同之構成。

各周壁構件11A~11D係由長方形之板狀之構件所構成，以使該長方形之長邊側之端面中之一者朝下將板面立起之狀態配置。分別地，各周壁構件11A~11D之下表面111相當於上述第1表面，作為短邊側之端面中之一面之左側面112相當於上述第2表面，作為長方形之板面之一者之內表面113相當於上述第3表面。下表面111、左側面112及內表面113相互正交。各周壁構件11A~11D之下表面(第1表面)111之高度一致，配置於同一平面上。如圖1(a)所示，第1周壁構件11A、第2周壁構件11B、第3周壁構件11C及第4周壁構件11D係以依序自上方觀察時使內表面113之朝向沿逆時針方向各改變90°而於內側形成四角柱狀之空間之方式配置。以下，將自上方觀察時之左鄰及右鄰僅記載為「左鄰」及「右鄰」。各周壁構件11A~11D之內表面113朝向四角柱狀之空間側。又，各周壁構件11A~11D之左側面(第2表面)112與左鄰之周壁構件之內表面(第3表面)113之一部分接觸。

於圖2(a)中，分別地，以實線表示1個周壁構件11之正面，以單點鏈線表示左鄰之周壁構件之右側面，以二點鏈線表示右鄰之周壁構件之左 側面中該圖之左端之部分。所關注之周壁構件之內表面(第3表面)113與右鄰之周壁構件11之左側面(第2表面)之相對位置能夠移動(下述)，於圖2(a)中，分別以1條二點鏈線表示右鄰之周壁構件11之左側面之位置不同之2個例。

於各周壁構件11A~11D設置有自該左側面112垂直地突出之圓柱狀之滑動構件131(圖2(a))。又，於各周壁構件11A~11D，以與滑動構件131相同之高度設置有於該周壁構件之板材之厚度方向上貫通之引導孔132(圖2(a))。引導孔132於左右方向延伸，其長度短於設置有引導孔132之高度上之各周壁構件11A~11D之厚度。引導孔132之縱向之大小係除左右之兩端附近以外與滑動構件131之圓柱之直徑大致相同(略微大於該直徑)。各周壁構件11A~11D之滑動構件131於左側面112與左鄰之周壁構件之內表面113之一部分接觸之狀態下插入至左鄰之周壁構件之引導孔132。另外，於圖2(a)中，於該引導孔132內以虛線表示插入至第1周壁構件11A之引導孔132之第2周壁構件11B之滑動構件1。

於周壁構件11A~11D之上表面(第4表面)114，以於該上表面114之長度方向上排列複數個之方式設置有氣體抽吸口141。於周壁構件內設置有氣體抽吸管142，該氣體抽吸管142分支而與各氣體抽吸口141連接。該氣體抽吸管142與設置於各周壁構件11A~11D之右側面之連接口143連接，該連接口143與設置於樹脂成形用成形模具10之外之氣體抽吸泵(未圖示)相連接。

於各周壁構件11A~11D之內表面113之上端，設置有對與周壁構件之上表面114之角進行倒角所成之錐形部116。錐形部116呈隨著靠近上表面114而朝向四角柱狀之空間之外側的形狀。又，於各周壁構件11A~11D之左側面112之上端，設置有具有與位於左鄰之周壁構件之錐形部116接觸之面之簷狀部117(圖2(a))。

底面構件12為板狀，以板面朝向上下方向被裝入至由4個周壁構 件形成之四角柱狀之空間內。底面構件12準備有板面之縱及橫之大小不同之複數個。藉由各周壁構件11A~11D之內表面113及底面構件12之上表面形成模腔C。

上模102如圖1(b)所示般為平板狀。

(1-2)第1實施形態之樹脂成形用成形模具之調整方法

使用圖3及圖4，對第1實施形態之樹脂成形用成形模具10之調整方法進行說明。於圖3中表示圖1(b)及圖2(c)所示之B-B'剖面中之各周壁構件11A~11D之剖面圖，於圖4中表示立體圖。圖3之B-B'剖面不含錐形部116，包含滑動構件131及引導孔132。以下，以進行自樹脂成形用成形模具10中之模腔C之平面形狀最大之狀態變更為較其小之狀態之調整的情形為例進行說明。首先，自樹脂成形用成形模具10取出底面構件12。圖3(a)表示將底面構件12取出後之狀態，模腔C之平面形狀為長方形且長邊(圖之橫向延伸之邊)及短邊(圖之縱向延伸之邊)均成為最大。於圖3(a)中，雖未表示錐形部116，但各周壁構件11A~11D係配置於與圖1(a)所表示之位置相同之位置。

自該狀態，使各周壁構件11A~11D之滑動構件131相對於引導孔132之相對位置朝向引導孔132向左側移動。隨著該移動，各周壁構件11A~11D之左側面(第2表面)112之相對於左鄰之周壁構件之內表面(第3表面)113之相對位置朝向模腔C之內側移動(圖3(b)中之粗箭頭)。藉此，模腔C之平面形狀一面維持長方形一面使長邊及短邊均較上述移動之前變短。

自模腔C之平面形狀之長邊及短邊並非最大之狀態，使各周壁構件11A~11D之滑動構件131相對於引導孔132之相對位置向右側、也就是使各周壁構件11A~11D之左側面(第2表面)112之相對於左鄰之周壁構件之內表面(第3表面)113之相對位置向模腔C之外側移動，藉此，能夠使模腔C之平面形狀之長邊及短邊變長。又，對向之2個周壁構件既可使兩者移動，亦可僅使其 中一者移動。進而，亦能夠藉由僅使4個周壁構件11A~11D中之對向之2個、或僅1個移動，而僅變更模腔C之平面形狀之長邊及短邊中之一者之長度。

另外，引導孔132之長度係如上所述般較設置有引導孔132之高度上之各周壁構件11A~11D之厚度短，無論於滑動構件131相對於引導孔132之相對位置位於哪個位置之情形時，引導孔132與模腔C均不會連通。

如上述般於變更模腔C之平面形狀後，將具有與該平面形狀相同之形狀之板面的底面構件12裝入至由各周壁構件11A~11D之內表面113包圍之處。藉此，由各周壁構件11A~11D之內表面113及底面構件12之上表面包圍而成之空間，成為樹脂成形用成形模具10之調整後之模腔C。又，上模102亦更換為與模腔C之形狀對應者。

(1-3)具備第1實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形裝置(第1實施形態之樹脂成形裝置)

接著，使用圖5及圖6，對具備2組第1實施形態之樹脂成形用成形模具10(第1樹脂成形用成形模具10A、第2樹脂成形用成形模具10B)之樹脂成形裝置20進行說明。樹脂成形裝置20係於基盤231上立設2根繫桿232，並且設置有扭力臂233。於繫桿232能夠朝上下移動地保持有下可動壓板211及上可動壓板212，於繫桿232之上端固定有固定壓板22。該等基盤231、繫桿232、扭力臂233、下可動壓板211、上可動壓板212及固定壓板22相當於合模機構。

於下可動壓板211之上，自下依序設置有第1下部隔熱構件241A、第1下部加熱板251A、第1樹脂成形用成形模具10A之下模101A。於上可動壓板212之下，自上依序設置有第1上部隔熱構件242A、第1上部加熱板252A、第1樹脂成形用成形模具10A之上模102A。同樣地，於上可動壓板212之上，自下依序設置有第2下部隔熱構件241B、第2下部加熱板251B、第2樹脂成形用成形模具10B之下模101B，於固定壓板22之下，自上依序設置有第2上部隔 熱構件242B、第2上部加熱板252B、第2樹脂成形用成形模具10B之上模102B。第1下部隔熱構件241A、第1上部隔熱構件242A、第2下部隔熱構件241B及第2上部隔熱構件242B係分別將柱狀之隔熱構件呈二維狀配置多根而成。

於下模101A及101B，分別於底面構件12之周圍且各周壁構件11A~11D之下部設置有彈性構件26A及26B。底面構件12被固定，相對於此，各周壁構件11A~11D能夠於彈性構件26A及26B上沿上下方向移動。彈性構件26A及26B之橫(大致水平)向之位置能夠根據周壁構件11A~11D之橫(大致水平)向之位置移動。

又，樹脂成形裝置20於第1樹脂成形用成形模具10A之下模101A與上模102A之間、第2樹脂成形用成形模具10B之下模101B與上模102B之間，分別具有自側方搬入之樹脂材料移送盤(樹脂材料供給機構)27。如圖6所示，樹脂材料移送盤27具有：框體271，其係將板狀構件之中央部挖出而成；樹脂收容部272，其係該被挖出之部分且由框體271包圍；及氣體抽吸口273，其設置於框體271之下表面，並吸附脫模薄膜F。樹脂材料移送盤27於藉由自吸附口272抽吸空氣而將脫模薄膜F吸附於框體271之下表面並且利用該脫模薄膜F堵塞樹脂收容部272之下側之狀態下將樹脂材料P收容於樹脂收容部272。而且，樹脂材料移送盤27被搬入至下模101A(101B)與上模102A(102B)之間。然後，自下模101A(101B)之氣體抽吸口141抽吸氣體，並且將利用樹脂材料移送盤27之氣體抽吸口273進行之脫模薄膜F之吸附解除，藉此，脫模薄膜F以與模腔C之內表面之形狀對應之方式變形而被覆於該內表面，並且將樹脂材料P供給至模腔C。

(1-4)使用第1實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形品製造方法(第1實施形態之樹脂成形品製造方法、第1實施形態之樹脂成形裝置之動作)

使用圖7，對使用第1實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形品製造方法(第1實施形態之樹脂成形品製造方法)之第1實施形態之樹脂成形裝置之動作進行說明。另外，雖於圖7中表示第1樹脂成形用成形模具10A之動作，但第2樹脂成形用成形模具10B之動作亦相同。

首先，藉由第1實施形態之樹脂成形用成形模具之調整方法，以模腔C成為特定之形狀之方式調整下模101A及101B。伴隨於此，以與調整後之各周壁構件11A~11D之位置配合之方式移動彈性構件26A及26B之位置。

接著，於上模102A及102B之下表面，分別讓裝配有多個電子零件之基板S，以裝配面朝向下側之方式安裝(圖7(a))。繼而，將保持有樹脂材料P及脫模薄膜F之樹脂材料移送盤27搬入至下模101A(101B)與上模102A(102B)之間後使之下降，自氣體抽吸口141抽吸氣體，並且把持部將脫模薄膜F釋放。藉此，下模101A及101B之模腔C之內表面由脫模薄膜F被覆並且樹脂材料P被供給至模腔C(圖7(b))。另外，氣體抽吸口141僅設置於周壁構件11A~11D之上表面114而未設置於模腔C，但因於上表面114略微存在粗糙度，故能夠經由上表面114與脫模薄膜F之間隙自氣體抽吸口141抽吸位於模腔C之內表面與脫模薄膜F之間之空氣。因此，能夠使模腔C之內表面與脫模薄膜F密接。

接著，利用第1下部加熱板251A及252A對下模101A及101B之模腔C內之樹脂材料P進行加熱，使該樹脂材料P熔融或軟化(圖7(C))。伴隨於此，利用第1上部加熱板252A及252B將基板S加熱至與樹脂材料P相同程度之溫度。這是為了防止剛進行以下所述之合模之後因樹脂材料P與基板S之溫度差導致樹脂材料P急遽冷卻。該等加熱之時，由於分別地在第1下部加熱板251A與下可動壓板211之間設置有第1下部隔熱構件241A，在第1上部加熱板252A與上可動壓板212之間設置有上部隔熱構件242A，故可抑制熱散逸至下可動壓板211 或上可動壓板212，而能夠將下模101A之模腔C內之樹脂材料P或上模102之基板S有效率地加熱(下模101B及上模102B亦相同)。

接著，利用扭力臂233使下可動壓板211上升。藉此，首先，第1樹脂成形用成形模具10A之下模101A與上模102A相抵接，安裝有上模102A之上可動壓板212上升，而第2樹脂成形用成形模具10B之下模101B與上模102B相抵接。進一步地透過扭力臂233使下可動壓板211上升，藉此，將第1樹脂成形用成形模具10A及第2樹脂成形用成形模具10B合模(圖7(d))。藉由以該狀態保持，而使第1樹脂成形用成形模具10A及第2樹脂成形用成形模具10B內之樹脂材料P硬化，藉此，於基板S之表面形成樹脂成形品(樹脂密封品)PM(圖7(e))。

之後，停止利用第1下部加熱板251A及252A、以及第1上部加熱板252A及252B進行之加熱，並利用扭力臂233使下可動壓板211下降，藉此，使第1樹脂成形用成形模具10A及第2樹脂成形用成形模具10B開模(圖7(f))。此時，藉由模腔C之內表面被覆有脫模薄膜F、以及於下模101A、101B之周壁構件11A~11D之內表面之上端形成有錐形部116，樹脂成形品PM能夠容易地自下模101A、101B脫模。之後，將於表面形成有樹脂成形品PM之基板S自上模102A、102B卸除，並且自下模101A、101B將脫模薄膜F去除。另外，雖於樹脂成形品PM之端部形成與樹脂成形用成形模具10之錐形部116對應之傾斜面，但之後會進行將形成有樹脂成形品PM之基板S分割成多個之單片化處理，此時傾斜面之部分被去除。

以後，藉由反覆進行此前之動作，而能夠反覆製造樹脂成形品PM。

(1-5)第1實施形態之效果

根據第1實施形態之樹脂成形用成形模具10，僅藉由使4個周壁構件11A~ 11D之相對位置移動，便能夠變更模腔C之平面形狀，因此，周壁構件11A~11D僅準備1種即可，無需更換。因此，能夠減少成形模具之保管場所之確保或管理所需之成本及工時。

又，第1實施形態之樹脂成形用成形模具10於周壁構件11A~11D之內表面113之上端形成有錐形部116，因此，能夠容易地將樹脂成形品PM脫模。伴隨於此，第1實施形態之樹脂成形用成形模具10就能夠使用設置於周壁構件11A~11D之氣體抽吸口141而利用脫模薄膜F被覆模腔C之內表面之方面而言，亦能夠容易地將樹脂成形品PM脫模。

(1-6)第1實施形態之變形例

於第1實施形態之樹脂成形用成形模具10中，4個周壁構件11A~11D全部能夠移動，但該等4個中之1個亦可將位置固定。於第1實施形態之樹脂成形用成形模具10中，在周壁構件11A~11D之內表面113之上端形成有錐形部116，但錐形部116亦可省略。於第1實施形態之樹脂成形用成形模具10中，將氣體抽吸口141設置於周壁構件11A~11D之上表面114，但亦可與氣體抽吸口141一併或取而代之於周壁構件11A~11D之內表面113或底面構件12之上表面設置氣體抽吸口。或者，如圖8所示，亦可於樹脂成形用成形模具10(其中，未設置氣體抽吸口141)之周壁構件11A~11D之周圍立設氣體抽吸口設置壁16，且於該氣體抽吸口設置壁16之上表面設置氣體抽吸口141A。此外，第1實施形態之樹脂成形用成形模具10之構成能夠於本發明之主旨之範圍內進行各種變更。

於第1實施形態之樹脂成形裝置20中係設為使用2個可動壓板(下可動壓板211、上可動壓板212)及1個固定壓板22將2個樹脂成形用成形模具(第1樹脂成形用成形模具10A、第2樹脂成形用成形模具10B)同時合模，但亦可使用1個可動壓板及1個固定壓板將1個樹脂成形用成形模具10合模。或者，亦可使用3個以上之可動壓板及1個固定壓板將3個以上之樹脂成形用成形 模具同時合模。

於圖9中表示作為第1實施形態之樹脂成形裝置之另一變形例之樹脂成形單元30。本變形例之樹脂成形單元30具有材料接收模組31、成形模組32、及取出模組33。材料接收模組31係用以自外部接收樹脂材料P及基板S並送出至成形模組32之裝置，且具有對樹脂材料移送盤27供給樹脂材料P之樹脂材料供給裝置310及基板接收部311。1台成形模組32具備1組上述樹脂成形裝置20。於圖9中表示有3台成形模組32，但於樹脂成形單元30可設置任意台數之成形模組32。又，即便於將樹脂成形單元30組裝而開始使用後，亦能夠增減成形模組32。取出模組33係將在成形模組32製造之樹脂成形品自成形模組32搬入並進行保持者，且具有樹脂成形品保持部331。

於樹脂成形單元30，以貫穿材料接收模組31、1台或複數台成形模組32、及取出模組33之方式，設置有搬送基板S、樹脂材料移送盤27、及搬送樹脂成形品之主搬送裝置36。又，於各模組內設置有於主搬送裝置36與該模組內之裝置之間搬送基板S、樹脂材料移送盤27、及樹脂成形品之副搬送裝置37。此外，樹脂成形單元30具有用以使上述各模組動作之電源及控制部(均未圖示)。

對樹脂成形單元30之動作進行說明。基板S係由操作者保持於材料接收模組31之基板接收部311。主搬送裝置36及副搬送裝置37將基板S自基板接收部311搬送至位於成形模組32中之1台之樹脂成形裝置20，並將基板S安裝於該樹脂成形裝置20之上模102A、102B。

繼而，主搬送裝置36及副搬送裝置37將樹脂材料移送盤27搬入至樹脂材料供給裝置310。於樹脂材料供給裝置310中，如上所述般將樹脂材料P供給至由把持部把持之脫模薄膜F之上。

主搬送裝置36及副搬送裝置37將被供給有樹脂材料P之樹脂材料 移送盤27搬送至於上模102A、102B安裝有基板S之成形模組32之樹脂成形裝置20。而且，於將樹脂材料移送盤27配置於該樹脂成形裝置20之下模101A、101B之情況下，自樹脂材料移送盤27將脫模薄膜F被覆於下模101A、101B之模腔C之內表面並且對該模腔C供給樹脂材料P。之後，利用主搬送裝置36及副搬送裝置37將樹脂材料移送盤27自樹脂成形裝置20搬出之情況下，於該樹脂成形裝置20中進行壓縮成形。於該樹脂成形裝置20進行壓縮成形期間，對位於其他成形模組32之樹脂成形裝置20進行與此前相同之操作，藉此，能夠於複數個成形模組32間一面錯開時間一面並行地進行壓縮成形。

藉由壓縮成形而獲得之樹脂成形品，由主搬送裝置36及副搬送裝置37自樹脂成形裝置20搬出，並搬入至取出模組33之樹脂成形品保持部331於以保持。使用者適當地將樹脂成形品自樹脂成形品保持部331取出。

(2)第2實施形態

(2-1)第2實施形態之樹脂成形用成形模具

於圖10中表示第2實施形態之樹脂成形用成形模具40。此樹脂成形用成形模具40係移送成形用之成形模具。樹脂成形用成形模具40由上模401及下模402所構成，該上模401具有由第1周壁構件41A、第2周壁構件41B、第3周壁構件41C及第4周壁構件41D所構成之4個周壁構件、底面構件42、流槽45、以及於下表面安裝2組由該等各部所構成之組之基底4011，該下模402具有2台基板載置台46及2個孔槽47。於孔槽47，自下側插入柱塞48。分別地，於圖10(a)中表示上模401之仰視圖，於(b)中表示有流槽45通過之縱剖面中之上模401之縱剖面圖，於(c)中表示下模402之俯視圖，於(d)中表示有孔槽47通過之縱剖面中之下模402之縱剖面圖。

上模401之流槽45與下模402之孔槽47係以於使上模401與下模402上下抵接之狀態下連接之方式設定相互之位置。分別地，於上模401之流槽 45之周圍(圖10(a)之流槽45之上側及下側)設置有流槽阻件451，於下模402之孔槽47之周圍(圖10(C)之孔槽47之上側及下側)設置有孔槽阻件471，從而於流槽45及孔槽47之周圍樹脂不會流出。

分別地，於圖11(a)中表示第1周壁構件41A之前視圖，於圖11(c)中表示第3周壁構件41C之前視圖。另外，該等周壁構件之「前視圖」係指自被4個周壁構件包圍而成之平面區域之外側觀察所得之圖。第1周壁構件41A具有相當於第1實施形態中之下表面111之上表面(第1表面)411。又，第1周壁構件41A具有與第1實施形態相同之左側面(第2表面)412、內表面(第3表面)413、錐形部416及簷狀部417。但是，錐形部416及簷狀部417呈與第1實施形態上下反轉之形狀。又，於第1周壁構件41A，具有與第1實施形態相同之滑動構件431及引導孔432。另一方面，第1周壁構件41A於未設置第1實施形態中之氣體抽吸口141、氣體抽吸管142及連接口143之方面、及設置有以下所述之樹脂材料供給流路452之方面，與第1實施形態之第1周壁構件11A不同。

樹脂材料供給流路452係於第1周壁構件41A之下表面(第4表面)414之一部分形成凹部而成者，且與流槽45連通。樹脂材料供給流路452於第1周壁構件41A之長度方向上具有寬度而設置，如下所述般於第1周壁構件41A移動之範圍內始終與流槽45連通。另一方面，除與流槽45連通之處以外，樹脂材料供給流路452由孔槽阻件471堵塞，以使自流槽45流入至樹脂材料供給流路452之樹脂材料不會漏出。

第1周壁構件41A設置有自上表面411向下方延伸之母螺紋491(圖11(a))，利用該母螺紋491及通過設置於基底4011之孔之螺栓492(圖10(b))而固定於基底4011。於基底4011，設置有於圖10(b)之深度方向排成1行之多個孔，藉由變更使螺栓492通過之孔，從而第1周壁構件41A整體能夠於長度方向移動。

第3周壁構件41C具有將第1實施形態之第3周壁構件11C之上下反轉所成之構成。第3周壁構件41C與第1周壁構件41A不同，設置有與第1實施形態相同之氣體抽吸口441、氣體抽吸管442及連接口443(但是，上下之朝向反轉，氣體抽吸口441位於下表面414)，另一方面，未設置樹脂材料供給流路452。又，代替第1周壁構件41A之母螺紋491而設置有自外表面貫通至內表面413之貫通孔493。

第2周壁構件41B及第4周壁構件41D除左右方向之長度較第3周壁構件41C短以外，具有與第3周壁構件41C相同之構成。第1周壁構件41A與第2周壁構件41B係長度方向相互相差90°，因此，移動方向亦相互相差90°。

底面構件42為板狀(長方體狀)，以板面朝向上下方向被裝入至由4個周壁構件形成之四角柱狀之空間內。底面構件42準備有板面之縱及橫之大小不同之複數個。由各周壁構件41A~41D之內表面413及底面構件12之下表面形成模腔C。又，於基底4011設置有供螺栓4012穿過之貫通孔，於底面構件42之上表面與該孔一致之位置設置有母螺紋。利用該母螺紋及螺栓4012將底面構件42固定於基底4011。

又，於底面構件42之4個側面中之與第2周壁構件41B、第3周壁構件41C及第4周壁構件41D相接之面，於與各周壁構件之貫通孔493對向之位置設置有母螺紋。各周壁構件藉由通過貫通孔493之螺栓494(圖10(b))而固定於底面構件42。

(2-2)第2實施形態之樹脂成形用成形模具之調整方法

使用圖12，對第2實施形態之樹脂成形用成形模具40之調整方法進行說明。於圖12中表示上模401之仰視圖，於該圖之(a)中表示調整前且模腔C之平面形狀最大之狀態，於(b)中表示調整後且模腔C之平面形狀變得小於(a)之狀態。

於調整樹脂成形用成形模具40時，首先，自上模401將底面構件42卸除。自該狀態，使各周壁構件41A~41D以如下方式移動。第1周壁構件41A於長度方向(圖12之縱向)移動，使設置於基底4011之多個孔中之1個與母螺紋491之位置吻合之後，利用通過該孔之螺栓492而固定於基底4011。

第2周壁構件41B、第3周壁構件41C及第4周壁構件41D係藉由使滑動構件431相對於引導孔432之相對位置朝向引導孔432向右側移動，而使相對於相鄰之周壁構件之相對位置移動。此時，第2周壁構件41B於圖12之縱向且與第1周壁構件41A相反之方向移動。第3周壁構件41C係於縱向上向與第2周壁構件41B相同之方向移動，於橫向上以靠近第1周壁構件41A之方式移動。第4周壁構件41D係於縱向上向與第1周壁構件41A相同之方向移動，於橫向上向與第3周壁構件41C相同之方向移動。

藉由該等各周壁構件41A~41D之移動，而於各周壁構件41A~41D之左側面(第2表面)412與左鄰之周壁構件之內表面(第3表面)413之一部分接觸之狀態下移動相對位置。以此方式，模腔C之平面形狀一面維持長方形一面長邊及短邊均較上述移動之前變短。

若使周壁構件41A如上述般移動，則流槽45與周壁構件41A之樹脂材料供給流路452之相對位置發生變化，但由於樹脂材料供給流路452於第1周壁構件41A之長度方向上設置成具有寬度，故於移動後流槽45與樹脂材料供給流路452亦相連。又，於移動前後，均利用存在於流槽45周圍之流槽阻件451，使與流槽45對應之處以外之流槽阻件451側之樹脂材料供給流路452之開口由該流槽阻件451阻塞。

以此方式使各周壁構件41A~41D移動後，將具有與模腔C之平面形狀相同之形狀之板面的底面構件42裝入至由各周壁構件41A~41D之內表面413包圍而成之空間，並將該底面構件42利用螺栓4012固定於基底4011。 又，將第2周壁構件41B、第3周壁構件41C及第4周壁構件41D利用螺栓494固定於底面構件42。另外，無需配合上模401之調整進行下模402之調整。藉由以上之操作，樹脂成形用成形模具40之調整完成。

(2-3)具備第2實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形裝置(第2實施形態之樹脂成形裝置)

於圖13中表示具備第2實施形態之樹脂成形用成形模具40之樹脂成形裝置50。樹脂成形裝置50具有由基盤531、繫桿532、扭力臂533、可動壓板51及固定壓板52所構成之合模機構。於第1實施形態之樹脂成形用成形模具10中，設置有下可動壓板211及上可動壓板212之2個可動壓板，但設置於本實施形態之樹脂成形裝置50之可動壓板51僅為1個。可動壓板51以外之合模機構之構成係與第1實施形態之樹脂成形用成形模具10相同。於可動壓板51之上載置有下模402。於下模402設置有使柱塞48朝上下移動之驅動部、以及對孔槽47內進行加熱之加熱器(均未圖示)。於固定壓板52之下安裝有上模401。

(2-4)使用第2實施形態之樹脂成形用成形模具之樹脂成形品製造方法(第2實施形態之樹脂成形品製造方法、第2實施形態之樹脂成形裝置之動作)

使用圖14，對樹脂成形裝置50之動作進行說明。首先，於已將上模401自樹脂成形裝置50卸除之狀態下進行上述調整後，將上模401安裝於固定壓板52之下表面。

接著，於下模402之基板載置台46之上，以使安裝有電子零件之裝配面朝上之方式載置基板S，並且向孔槽47投入固體之樹脂材料P(a)。其次，以覆蓋上模401之各周壁構件41A~41D及底面構件之下側之方式配置脫模薄膜F。此時，於底面構件42及第1周壁構件41A，於與脫模薄膜F之間略微設置間隙(未圖示)。而且，於各周壁構件41A~41D中之除第1周壁構件41A以外 之3個周壁構件41B~41D，自氣體抽吸口441抽吸氣體，並且於底面構件42及第1周壁構件41A，自上述間隙及與該間隙連通之氣體抽吸口441抽吸氣體。藉此，除第1周壁構件41A之內表面413以外之模腔C之內表面由脫模薄膜F被覆(b)。

繼而，利用加熱器對孔槽47進行加熱，使孔槽47內之樹脂材料P熔融。之後，利用扭力臂533使可動壓板51上升，而將上模401與下模402合模。然後，利用柱塞48將熔融後之樹脂材料P自孔槽47擠出(c)。自孔槽47擠出之樹脂材料P通過流槽45及樹脂材料供給流路452而被供給至模腔C內。之後，將樹脂材料P冷卻使之硬化，藉由使可動壓板51下降而進行開模(d)。藉此，獲得於基板S之表面樹脂材料P硬化而成之樹脂成形品PM。於開模時，藉由在各周壁構件41A~41D形成有錐形部416、以及(除第1周壁構件41A之內表面413以外之)模腔C之內表面由脫模薄膜F被覆，而能夠容易地將樹脂成形品PM脫模。

(2-5)第2實施形態之效果

於第2實施形態之樹脂成形用成形模具40中，亦與第1實施形態同樣地，僅藉由使4個周壁構件41A~41D之相對位置移動，便能夠變更模腔C之平面形狀，因此，周壁構件41A~41D僅準備1種即可，無需更換。因此，能夠減少成形模具之保管場所之確保或管理所需之成本及工時。

又，於周壁構件41A~41D之內表面413之下端形成有錐形部416，並且(除第1周壁構件41A之內表面413以外之)模腔C之內表面由脫模薄膜F被覆，因此，能夠容易地將樹脂成形品PM脫模。

(2-6)第2實施形態之變形例

第2實施形態之樹脂成形用成形模具40與第1實施形態之樹脂成形用成形模具10同樣地能夠進行各種變形。例如，於第2實施形態之樹脂成形用成形模具 40中，4個周壁構件41A~41D全部能夠移動，但亦可該等4個中之1個將位置固定。於將第1周壁構件41A之位置固定之情形時，流槽45與樹脂材料供給流路452之相對位置不變，因此，樹脂材料供給流路452可使用與流槽45相同直徑者。又，錐形部416亦可省略。氣體抽吸口441亦可設置於第1周壁構件41A之下表面(第4表面)414。於該情形時，氣體抽吸管442與連接口443係設為與周壁構件41B~41D相同之構成。又，氣體抽吸口441亦可設置於周壁構件41A~41D之內表面413或底面構件42之下表面。或者，亦可使用與圖8相同之氣體抽吸口設置壁。樹脂材料供給流路452亦可設置於底面構件42。此外，第2實施形態之樹脂成形用成形模具40之構成能夠於本發明之主旨之範圍內進行各種變更。

第2實施形態之樹脂成形裝置50亦能夠進行與第1實施形態之樹脂成形裝置20相同之各種變更。進而，亦能夠使用具備第2實施形態之樹脂成形裝置50之成形模組，構成與第1實施形態之樹脂成形單元30相同之樹脂成形單元。

Claims (10)

1. 一種樹脂成形用成形模具，其特徵在於具備：a)4個周壁構件，其等分別具有相互正交之3個平面亦即第1表面、第2表面及第3表面、以及與上述第1表面為相反側之第4表面；以及b)底面構件，其被裝入至當上述4個周壁構件以各個周壁構件之第1表面配置於同一平面上且第2表面與相鄰之周壁構件即接觸對象周壁構件之第3表面之一部分接觸之方式配置時，由4個周壁構件之各個第3表面形成之四角柱狀之空間之內部，將該空間之一側的底部堵塞；上述4個周壁構件之各個，形成有從上述第3表面之一邊隨著靠近上述第4表面而朝向上述四角柱狀之空間之外側的錐狀面；上述4個周壁構件之各個，具備有從上述第2表面之一邊以連續之方式所形成，並與形成於上述接觸對象周壁構件之上述錐狀面接觸的簷狀部；上述4個周壁構件之各個，具備有從上述第2表面突出的滑動構件；上述4個周壁構件之各個，具備有以上述周壁構件作為接觸對象周壁構件之相鄰之上述周壁構件所具有之上述滑動構件插入的孔，上述孔係從上述第3表面貫通上述周壁構件，並沿著從上述第2表面側朝向上述第2表面之相反側的表面側之方向延伸的引導孔。
2. 如請求項1所述之樹脂成形用成形模具，其中於上述4個周壁構件之上述第4表面及上述第3表面中之任一者或兩者，具備抽吸氣體之氣體抽吸口。
3. 如請求項1所述之樹脂成形用成形模具，其中於上述底面構件之由上述4個周壁構件及該底面構件包圍而成之模腔側之表面，具備抽吸氣體之氣體抽吸口。
4. 如請求項1至3中任一項所述之樹脂成形用成形模具，其進而具備：樹脂供給流路，其設置於上述4個周壁構件及上述底面構件中之至少1個構件，對由該4個周壁構件及該底面構件包圍而成之模腔供給樹脂材料。
5. 一種樹脂成形裝置，其特徵在於具備：如請求項1至3中任一項所述之樹脂成形用成形模具；合模機構，其將上述樹脂成形用成形模具合模；彈性構件，其設置於上述4個周壁構件之下部；以及樹脂材料供給機構，其對由上述4個周壁構件及上述底面構件包圍而成之模腔供給樹脂材料。
6. 一種樹脂成形裝置，其特徵在於具備：如請求項4所述之樹脂成形用成形模具；合模機構，其將上述樹脂成形用成形模具合模；樹脂材料保持部，其連接於上述樹脂供給流路，且保持樹脂材料；以及柱塞，其將上述樹脂材料保持部內之樹脂材料經由上述樹脂供給流路注入至上述模腔。
7. 一種樹脂成形用成形模具調整方法，其特徵在於具有：周壁構件移動步驟，其係於如請求項1至3中任一項所述之樹脂成形用成形模具之上述4個周壁構件之各者中，保持上述第1表面配置於上述同一平面上之狀態下，使上述第2表面及該第2表面所接觸之周壁構件之第3表面之相對位置移動；以及底面構件裝入步驟，其係將上述底面構件裝入至由4個周壁構件之各個第3表面形成之四角柱狀之空間之內部。
8. 一種樹脂成形用成形模具調整方法，其特徵在於具有：周壁構件移動步驟，其係於如請求項4所述之樹脂成形用成形模具之上述4個周壁構件之各者中，保持上述第1表面配置於上述同一平面上之狀態下，使上述第2表面及該第2表面所接觸之周壁構件之第3表面之相對位置移動；以及底面構件裝入步驟，其係將上述底面構件裝入至由4個周壁構件之各個第3表面形成之四角柱狀之空間之內部。
9. 一種樹脂成形品製造方法，其特徵在於：對藉由如請求項7所述之樹脂成形用成形模具調整方法調整由上述4個周壁構件及上述底面構件包圍而成之模腔之形狀之如請求項1至3中任一項所述之樹脂成形用成形模具之該模腔供給樹脂材料，將該樹脂材料加熱至該樹脂材料軟化或熔融之溫度後，將上述樹脂成形用成形模具合模，之後使該樹脂材料硬化。
10. 一種樹脂成形品製造方法，其特徵在於：將藉由如請求項8所述之樹脂成形用成形模具調整方法調整上述模腔之形狀之如請求項4所述之樹脂成形用成形模具合模，並將該樹脂材料加熱至樹脂材料軟化或熔融之溫度之後，自上述樹脂供給流路對上述模腔供給該樹脂材料，之後使該樹脂材料硬化。