CN105658396A - 成形装置以及树脂部件的制造方法 - Google Patents

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Abstract

本发明获得一种能够提高通过对被加热了的热塑性树脂材料在成形模之间进行成形从而形成肋材时的成形性能的成形装置以及树脂部件的制造方法。在第一成形模(24)的肋材成形用凹部(32)中，与第一肋材成形用凹部(36X)的底部连续地形成有第一通道(38)。在第一通道(38)上连接有对第一通道(38)内进行抽吸的抽吸部(40)。此外，在第一成形模(24)的肋材成形用凹部(32)中，与第二肋材成形用凹部的底部连续地形成有死巷形状的第二通道。在成形工序中，将第一成形模(24)与所述第二成形模(26)封闭，并通过抽吸部(40)来对第一通道(38)内进行抽吸，且使热塑性树脂材料(50)的一部分流入到第一通道(38)以及第二通道中，并使热塑性树脂材料(50)成形。

Description

成形装置以及树脂部件的制造方法
技术领域
本发明涉及一种成形装置以及树脂部件的制造方法。
背景技术
已知一种通过成形模而对热塑性树脂材料进行成形而使之成为树脂部件的方法(例如，参照专利文献1～专利文献3)。
在先技术文献
专利文献
专利文献1:日本特开2003-39540公报
专利文献2:日本特开平8-183046公报
专利文献3:日本特开2001-191419公报
发明内容
发明所要解决的课题
然而，关于通过将被加热了的热塑性树脂材料在成形模之间进行成形从而形成肋材时的成形性能，尚存在改善的余地。
本发明考虑到上述事实，其目的在于，获得一种成形装置以及树脂部件的制造方法，该成形装置以及树脂部件的制造方法能够提高通过将被加热了的热塑性树脂材料在成形模之间进行成形从而形成肋材时的成形性能。
用于解决课题的方法
本发明的第一方式所涉及的成形装置具有：第一成形模，其在成形面上形成有肋材成形用凹部；第二成形模，其与所述第一成形模的成形面侧对置配置，并将被预先加热了的热塑性树脂材料夹在其与所述第一成形模之间、或者在进行加热的同时将热塑性树脂材料夹在其与所述第一成形模之间，所述第一成形模具备：第一通道，其与所述肋材成形用凹部的底部连续并与该肋材成形用凹部的内部空间连通，并且，其与抽吸部连接且通道内通过所述抽吸部而被抽吸；第二通道，其为死巷形状，并与所述肋材成形用凹部的底部连续且与该肋材成形用凹部的内部空间连通。
根据上述结构，在第一成形模的成形面上形成有肋材成形用凹部，第二成形模将预先加热了的热塑性树脂材料夹在其与第一成形模之间、或者在进行加热的同时将热塑性树脂材料夹在其与第一成形模之间。由此，热塑性树脂材料会流入到肋材成形用凹部的内部。
在此，第一成形模具备第一通道以及第二通道。第一通道与肋材成形用凹部的底部连续并与该肋材成形用凹部的内部空间连通，并且与抽吸部连接而使通道内通过抽吸部而被抽吸。因此，通过使抽吸部对第一通道内进行抽吸，从而使由于加热而从热塑性树脂材料中产生的气体流出到第一通道中，并且促进了热塑性树脂材料向肋材成形用凹部内的流动。此外，第二通道成为与肋材成形用凹部的底部连续并与该肋材成形用凹部的内部空间连通的、死巷形状的通道。因此，当热塑性树脂材料流入到与第二通道相通的成形用凹部内时，由于加热而从热塑性树脂材料中产生的气体将流出到第二通道中。由此，会良好地将热塑性树脂材料填充于肋材成形用凹部的内部。此外，由于与设定第一通道以及抽吸部的情况相比，能够将第二通道设定在较窄的范围内，因此即使在第一成形模的有限的范围内也能够极细地设定所述第二通道(例如，以较窄的间隔而设定多个)。
本发明的第二方式为，在第一方式所涉及的成形装置中，所述第一通道被设定有多个，并且所述第二通道被设定在多个所述第一通道之间的区域内。
根据上述结构，由于第二通道被设定在多个第一通道之间的区域内，因此当抽吸部对第一通道内进行抽吸时，热塑性树脂材料的与第二通道对置的对置部分的两侧将会被吸入到肋材成形用凹部内。伴随于此，当在热塑性树脂材料的与第二通道对置的对置部分以及其周围部分处作用有欲向第一成形模的成形面侧流动的力时，热塑性树脂材料的与第二通道对置的对置部分以及其周围部分会较为容易地流入到肋材成形用凹部的内部。
本发明的第三方式所涉及的树脂部件的制造方法使用第一方式或第二方式所涉及的成形装置，并具有：配置工序，在所述第一成形模与所述第二成形模之间配置热塑性树脂材料；成形工序，在所述配置工序之后，将所述第一成形模与所述第二成形模封闭，并对被预先加热了的所述热塑性树脂材料进行加压、或者在进行加热的同时对所述热塑性树脂材料进行加压，并且，通过所述抽吸部来对所述第一通道内进行抽吸，并使所述热塑性树脂材料成形。
根据上述结构，在配置工序中，在第一成形模与第二成形模之间配置热塑性树脂材料。在配置工序之后的成形工序中，将第一成形模与第二成形模封闭，并对被预先加热了的热塑性树脂材料进行加压、或者在进行加热的同时对热塑性树脂材料进行加压，并且，通过抽吸部来对第一通道内进行抽吸，并对热塑性树脂材料进行成形。因此，通过加热而从热塑性树脂材料中产生的气体将流出到第一通道以及第二通道中，从而会使热塑性树脂材料被良好地填充于肋材成形用凹部的内部。
本发明的第四方式所涉及的树脂部件的制造方法具有：配置工序，在第一成形模与第二成形模之间配置热塑性树脂材料，所述第一成形模在成形面上形成有肋材成形用凹部，并且具备与所述肋材成形用凹部的底部连续地形成且与该肋材成形用凹部的内部空间连通的通道，所述第二成形模与所述第一成形模的成形面侧对置配置；成形工序，在所述配置工序之后，将所述第一成形模与所述第二成形模封闭，并对被预先加热了的所述热塑性树脂材料进行加压、或者在进行加热的同时对所述热塑性树脂材料进行加压，且使所述热塑性树脂材料的一部分流入到所述通道中，并使所述热塑性树脂材料成形；切除工序，在所述成形工序之后，对通过使所述热塑性树脂材料的一部分流入所述通道而成形出的部位进行切除。
根据上述结构，在配置工序中，在第一成形模与第二成形模之间配置热塑性树脂材料，所述第一成形模在成形面上形成有肋材成形用凹部，并且具备与肋材成形用凹部的底部连续地形成且与该肋材成形用凹部的内部空间连通的通道，所述第二成形模与第一成形模的成形面侧对置配置。在配置工序之后的成形工序中，将第一成形模与第二成形模封闭，并对被预先加热了的热塑性树脂材料进行加压、或者在进行加热的同时对热塑性树脂材料进行加压，且使热塑性树脂材料的一部分流入到通道中，并对热塑性树脂材料进行成形。因此，由于加热而从热塑性树脂材料中产生的气体会流出到通道中，进而使热塑性树脂材料被良好地填充于肋材成形用凹部的内部。在成形工序之后的切除工序中，对通过使热塑性树脂材料的一部分流入通道而成形出的部位进行切除。
发明效果
如以上所说明的那样，根据本发明具有如下的优异效果，即，能够提高通过对被加热了的热塑性树脂材料在成形模之间进行成形从而形成肋材时的成形性能。
附图说明
图1为以从车门内表面侧进行观察的状态来表示使用本发明的一个实施方式所涉及的成形装置而通过树脂部件的制造方法所制造出的车门面板的主视图。
图2为以在从成形面的一侧进行观察的状态来表示应用于本发明的一个实施方式所涉及的成形装置的第一成形模的俯视图。
图3为将具备第一肋材成形用凹部以及第一通道等的第一成形模与第二成形模及热塑性树脂材料等一起进行表示的纵剖视图。
图4为将具备第二肋材成形用凹部以及第二通道的第一成形模与第二成形模及热塑性树脂材料等一起进行表示的纵剖视图。
图5A为用于对本发明的一个实施方式所涉及的树脂部件的制造方法的成形工序进行说明的模式化的剖视图，其表示热塑性树脂材料的一部分流入到第一肋材成形用凹部内的状态。
图5B为用于对本发明的一个实施方式所涉及的树脂部件的制造方法的成形工序进行说明的模式化的剖视图，其表示热塑性树脂材料的一部分流入到第一通道中的状态。
图6A为用于对本发明的一个实施方式所涉及的树脂部件的制造方法的切除工序进行说明的模式化的剖视图，其表示切除工序前的状态。
图6B为用于对本发明的一个实施方式所涉及的树脂部件的制造方法的切除工序进行说明的模式化的剖视图，其表示切除工序后的状态。
具体实施方式
使用图1～图6B来对本发明的一个实施方式所涉及的成形装置以及树脂部件的制造方法进行说明。
(树脂部件的概要)
在图1中，通过从车门内表面侧进行观察时的主视图而对作为树脂部件的车辆用的车门面板10进行了图示。该车门面板10为，使用本实施方式所涉及的成形装置20(参照图2～图4)并通过后文所述的树脂部件的制造方法而被制造出的构件。车门面板10构成车辆的侧门，并被配置于车辆侧部处。在车门面板10的上部处形成有呈格子状的肋材12。肋材12具备横肋材14及纵肋材16。横肋材14及纵肋材16向车门厚度方向(车门关闭状态下的车辆宽度方向内侧)突出。横肋材14在车门宽度方向(车门关闭状态下的车辆前后方向)上延伸，并在车门上下方向上并排形成有多个。相对于此，纵肋材16在车门上下方向上延伸，并在车门宽度方向上并排形成有多个。
(成形装置的结构)
在图2中，被应用于本实施方式所涉及的成形装置20中的第一成形模24通过从其成形面24A的一侧观察的俯视图而被图示。如图2所示，在第一成形模24的成形面24A上形成有用于形成肋材12(参照图1)的格子状的肋材成形用凹部32。肋材成形用凹部32具备，并排形成的多个横肋材成形用凹部34和并排形成的多个纵肋材成形用凹部36，所述多个横肋材成形用凹部34用于横肋材14(参照图1)的成形，多个纵肋材成形用凹部36用于纵肋材16(参照图1)的成形。
在图3以及图4中，对图示有第一成形模24的一部分等的纵剖视图进行了图示。如图3所示，成形装置20具有与第一成形模24的成形面24A侧对置配置的第二成形模26。第一成形模24以及第二成形模26分别以能够通过未图示的升降装置而在装置上下方向(相互接触离开的方向)上移动的方式被支承。在第一成形模24与第二成形模26之间夹有被预先加热了的薄片状(板状)的热塑性树脂材料50。
如具体进行说明，则成形装置20具有用于对热塑性树脂材料50的端部进行夹持的夹板28(在图中模式化地进行图示)，并且，具有用于对热塑性树脂材料50进行加热的加热器30(在图中模式化地进行图示)。夹板28作为一个示例而被设为如下的公知的夹板，即，所述夹板28在第一成形模24以及第二成形模26的左右两侧处以上下成对的方式而设置，并将热塑性树脂材料50保持在第一成形模24与第二成形模26之间。此外，加热器30作为一个示例而被设为如下的卤素加热器，即，所述卤素加热器能够配置于热塑性树脂材料50的表面背面两侧且以能够从热塑性树脂材料50的表面背面两侧退让开的方式而被支承。
作为热塑性树脂材料50的树脂，例如，能够应用聚酰胺或聚烯烃(例如，聚丙烯)等。此外，本实施方式的热塑性树脂材料50由通过热塑性树脂而使纤维(作为一个示例而为玻璃纤维或碳纤维)硬化而成的复合材料即纤维强化树脂(FRP)构成。另外，纤维强化树脂如果与不含有强化纤维的树脂进行比较，则具有虽然强度较高但是成形时的流动性较差的特征。
在第一成形模24中形成有第一通道38(管道部)，所述第一通道38与作为多个纵肋材成形用凹部36中的任一个(一部分)的第一纵肋材成形用凹部36X的底部连续，并与该第一纵肋材成形用凹部36X的内部空间连通。在第一通道38上连接有构成抽吸部40的一部分的真空管40A的一端侧。真空管40A的另一端侧与构成抽吸部40的一部分的真空抽吸装置40B(在图中进行模块化图示)连接。在将第一成形模24与第二成形模26封闭的情况下，抽吸部40通过使真空抽吸装置40B进行工作而对第一通道38内进行抽吸。另外，第一纵肋材成形用凹部36X成为多个纵肋材成形用凹部36中的、肋材成形的困难度较高的部位，并成为为了使肋材成形较为容易从而经由第一通道38而与抽吸部40相通的结构。
如图4所示，在第一成形模24中形成有第二通道42，所述第二通道42为死巷形状，其与作为多个纵肋材成形用凹部36的其他任一个(另一部分)的第二纵肋材成形用凹部36Y的底部连续，并与该第二纵肋材成形用凹部36Y的内部空间连通。另外，此处的死巷是指，仅在第二纵肋材成形用凹部36Y的底部侧开口，并且在与该开口相通的通道的顶端侧(在本实施方式中，为向从第二纵肋材成形用凹部36Y的内部空间离开的方向延伸的通道的顶端侧)成为堵塞的形状。第二纵肋材成形用凹部36Y成为多个纵肋材成形用凹部36中的仅次于第一纵肋材成形用凹部36X(参照图3)的、肋材成形的困难度较高的部位，并成为为了使肋材成形较为容易而与第二通道42相通的结构。此外，由于与图3所示的设定有第一通道38以及抽吸部40的情况相比，能够将第二通道42设定在较窄的范围内，因此即使在图4所示的第一成形模24的有限的范围内也能够极细地设定所述第二通道42(例如，以较窄的间隔而设定多个)。
如图2所示，第一纵肋材成形用凹部36X(以及第一通道38(参照图3))被设定有多个，并且其被形成在车门前后方向中间部的车门前方侧的区域C1内以及车门前后方向中间部的车门后方侧的区域C2内。第二纵肋材成形用凹部36Y被形成在车门前后方向中央部的区域A内，并被设定在作为多个第一纵肋材成形用凹部36X的形成区域的区域C1与区域C2之间。换言之，图4所示的第二通道42被设定在多个第一通道38(参照图3)之间的区域内。并且，图2所示的多个纵肋材成形用凹部36中的、未与第一通道38(参照图3)连接且也未与第二通道42(参照图4)连接的第三纵肋材成形用凹部36Z被设定在车门前方侧端部的区域B1以及车门后方侧端部的区域B2内。第三纵肋材成形用凹部36Z如果与第一纵肋材成形用凹部36X以及第二纵肋材成形用凹部36Y相比，则其为肋材成形相对较为容易的部位。此外，在本实施方式中作为一个示例，多个横肋材成形用凹部34与相当于第一通道38(参照图3)的通道和相当于第二通道42(参照图4)的通道均不连接。
(树脂部件的制造方法及作用/效果)
接下来，在对使用了成形装置20的树脂部件(车门面板10)的制造方法进行说明的同时，对本实施方式的作用及效果进行说明。
首先，在配置工序中，在图3所示的第一成形模24与第二成形模26之间配置热塑性树脂材料50。具体而言，在第一成形模24与第二成形模26之间配置热塑性树脂材料50，并通过夹板28来对热塑性树脂材料50进行保持。接下来，在配置工序之后的加热工序中，对热塑性树脂材料50进行加热。具体而言，将加热器30配置在热塑性树脂材料50的表面侧与背面侧，并通过加热器30来对热塑性树脂材料50进行加热。由此，被配置在第一成形模24与第二成形模26之间的热塑性树脂材料50被加热。在加热器30对热塑性树脂材料50进行加热之后，使加热器30从热塑性树脂材料50的表面侧与背面侧退让开。
在配置工序及加热工序之后的成形工序中，将第一成形模24与第二成形模26封闭，并对被预先加热了的热塑性树脂材料50进行加压，并且，通过抽吸部40来对第一通道38内进行抽吸，以使热塑性树脂材料50的一部分流入到第一通道38以及第二通道42(参照图4)中，从而对热塑性树脂材料50进行成形。具体而言，首先，通过利用未图示的升降装置来使第一成形模24上升、并且利用未图示的升降装置来使第二成形模26下降，从而将第一成形模24与第二成形模26封闭，并从表面侧与背面侧两侧对热塑性树脂材料50进行挤压。而且，使抽吸部40的真空抽吸装置40B进行工作从而经由真空管40A来对第一通道38内的空气进行抽吸。
在图5A及图5B中图示了用于对成形工序进行说明的模式化的剖视图。通过利用抽吸部40(参照图3)来对与图5A所示的第一纵肋材成形用凹部36X相通的第一通道38内进行抽吸，从而使第一纵肋材成形用凹部36X内的气体被抽吸到第一通道38的一侧(参照箭头标记A方向)，并且促进了热塑性树脂材料50向第一纵肋材成形用凹部36X内的流动。因此，即使通过加热而从热塑性树脂材料50中产生了气体(或者在重叠有多块热塑性树脂材料50的情况下即使气体从该材料之间放出)，并且即使热塑性树脂材料50包含强化纤维52，热塑性树脂材料50的一部分也将以包含有强化纤维52的状态而流入到第一纵肋材成形用凹部36X内。而且，通过将第一通道38内的空气持续向抽吸部40(参照图3)的一侧进行抽吸，从而如图5B所示，热塑性树脂材料50的一部分会流入到第一通道38中。换言之，从热塑性树脂材料50中产生的气体会穿过第一通道38而向抽吸部40(参照图3)内流动，并且热塑性树脂材料50的一部分将以包含有强化纤维52的状态而被良好地填充在第一纵肋材成形用凹部36X的内部。
此外，当热塑性树脂材料50流入到与图4所示的第二通道42相通的第二纵肋材成形用凹部36Y内时，由于加热而从热塑性树脂材料50中产生的气体将流出到第二通道42中。由此，热塑性树脂材料50将被良好地(以与图5B所示的状态相同的状态)填充在与第二通道42相通的第二纵肋材成形用凹部36Y的内部。
即，如本实施方式那样，即使采用为了将多个纵肋材成形用凹部36邻接形成从而由于空间上的制约而无法针对每个纵肋材成形用凹部36来设定图3所示的第一通道38以及抽吸部40的结构，但通过极细地设定足以实现节省空间的死巷形状的第二通道42(参照图4)，也会使热塑性树脂材料50还被良好地填充到未与抽吸部40连接的第二纵肋材成形用凹部36Y的内部。
此外，在本实施方式中，如图2所示，在与第二通道42(参照图4)相通的第二纵肋材成形用凹部36Y的车门前后方向两侧处，设定有与第一通道38(参照图3)相通的第一纵肋材成形用凹部36X。因此，当图3所示的抽吸部40对第一通道38内进行抽吸时，热塑性树脂材料50将被吸入到图2所示的第二纵肋材成形用凹部36Y的车门前后方向两侧的第一纵肋材成形用凹部36X内。伴随于此，当在位于图4所示的第二纵肋材成形用凹部36Y的对置侧的热塑性树脂材料50的一部分处作用有欲向第一成形模24的成形面24A侧流动的力时，热塑性树脂材料50会较为容易地也流入到第二纵肋材成形用凹部36Y的内部。
根据上文，如图5B所示，在使热塑性树脂材料50沿着第一成形模24的成形面24A以及第二成形模26的成形面26A的同时，使热塑性树脂材料50的一部分流入到第一通道38以及第二通道42(参照图4)中，从而对热塑性树脂材料50进行成形。在此，热塑性树脂材料50的一部分通过流入到第一通道38及第二通道42(参照图4)中，从而成为了被成形为突起形状的部位、即突起部50B(参照图6A)。
在这种成形工序之后，通过未图示的升降装置来使图3所示的第一成形模24下降、并且通过未图示的升降装置来使第二成形模26上升，从而对被成形出的热塑性树脂材料50进行起模(脱模)冷却。在之后的切除工序中，如图6B所示，对图6A所示的由热塑性树脂材料50的一部分成形所得的突起部50B进行切除。另外，在图6B中，通过双点划线而图示了切除前的突起部50B。作为一个示例，突起部50B能够通过水流喷射装置或钢丝钳等来进行切除(折断或切割)。经由以上的工序，虽然形成了车门面板10(参照图1)，但是在突起部50B(参照图6A)被切除后的端面54上基本上都会残留有切除的痕迹(或者是表现出强化纤维以及树脂在成形过程中被实施了抽吸的痕迹)。
如以上所说明的那样，根据本实施方式，能够提高通过将被加热了的热塑性树脂材料50在图3等所示的第一成形模24与第二成形模26之间进行成形而形成肋材12(参照图1)时的成形性能。
此外，由于在本实施方式中，于成形工序中通过图3所示的抽吸部40来对第一通道38内进行抽吸，因此与没有这种抽吸部40的对比结构相比，能够通过较低的加压力来对热塑性树脂材料50进行冲压成形。此外，即使在假设将所述对比结构的成形时的加压力设为与本实施方式相同的情况下，本实施方式也能够对更具高度的肋材或更加难以成形的形状的肋材等进行成形。即，根据本实施方式，肋材的高度设定与肋材的形状设定的自由度也会增加。此外，由于成形时的加压力与所述对比结构相比而较小即可完成成形，因此还能够抑制装置的大型化。
另外，作为补充而附带对现有的树脂成形进行说明，在现有的树脂成形中，注射成形成为主流。但是，在注射成形中，由于不仅需要大规模的设备和高价的模具，而且要在成型时使模具上升至高温、并使成形后的成形品的温度下降，因此循环周期将会变长。此外，由于成形所使用的树脂材料为碎片材料，因此在成形时必须预先将碎片材料熔化，从而熔化炉将成为不可或缺的设备。另一方面，虽然有时由于树脂(例如，聚丙烯或聚酰胺等)本身强度较低，因此为了提高树脂材料的强度需要使树脂含有玻璃纤维等的强化纤维，但是当含有强化纤维时，成形性能将会恶化。从这些情况出发，纤维强化树脂材料的成形仅限于例如在汽车的车身或飞机等要求较高强度的领域中实施热固化性的碳纤维强化树脂材料等的成形。即，这种纤维强化树脂材料的成形由于除了制造成本变高以外成形也需要较长时间，因此事实上只能应对少量的生产。
相对于此，在本实施方式中，通过使用热塑性树脂材料，从而有助于低成本化及再利用化，此外，由于并非为将熔融后的成形材料注射并填充于腔室内的注射成形，因此还能够实现成形时的周期的缩短，而且通过使用了本实施方式所涉及的成形装置20的树脂部件的制造方法，能够确保良好的成形性能。由此，使用了本实施方式所涉及的成形装置20的树脂部件的制造方法在进行大量生产这一方面也较为有利。
(实施方式的补充说明)
另外，图2所示的第一纵肋材成形用凹部36X(与第一通道38(参照图3)连接的纵肋材成形用凹部36)、第二纵肋材成形用凹部36Y(与第二通道42(参照图4)连接的纵肋材成形用凹部36)以及第三纵肋材成形用凹部36Z(与第一通道38(参照图3)和第二通道42(参照图4)均不连接的纵肋材成形用凹部36)，根据肋材成形的困难性的程度而被设定在区域A、C1、C2、B1、B2中的任意一个内。即，第一纵肋材成形用凹部36X、第二纵肋材成形用凹部36Y以及第三纵肋材成形用凹部36Z的配置位置，根据图3以及图4所示的第一成形模24的成形面24A与第二成形模26的成形面26A之间的间隙、第一成形模24以及第二成形模26的向热塑性树脂材料50接触的接触方式(着落于热塑性树脂材料50的各部位上的时刻与作用于热塑性树脂材料50的各部位上的压力)、以及所成形出的肋材的形状等而被设定。
例如，还可能存在将第一纵肋材成形用凹部36X或第三纵肋材成形用凹部36Z设定在图2的区域A内的情况。此外，还可能存在将第一纵肋材成形用凹部36X或第二纵肋材成形用凹部36Y设定在区域B1内的情况，并且还可能存在将第一纵肋材成形用凹部36X或第二纵肋材成形用凹部36Y设定在区域B2内的情况。并且，还可能存在将第二纵肋材成形用凹部36Y或第三纵肋材成形用凹部36Z设定在区域C1内的情况，且还可能存在将第二纵肋材成形用凹部36Y或第三纵肋材成形用凹部36Z设定在区域C2内的情况。
此外，也可以在用于使横肋材14(参照图1)成形的三个横肋材成形用凹部34的各自的底部上分别连接与上述实施方式的第一通道38(参照图3)以及第二通道42(参照图4)相同的通道。在该情况下，关于将与第一通道38(参照图3)以及第二通道42(参照图4)相同的通道连接在横肋材成形用凹部34上的车门前后方向位置，例如也可以对照将第一通道38(参照图3)以及第二通道42(参照图4)连接在纵肋材成形用凹部36上的车门前后方向位置而进行设定。
此外，作为上述实施方式的改变例，也可以采用如下方式，即，第一成形模为，为了形成肋材彼此不连续的多个肋材，而在其成形面上形成有多个肋材成形用凹部的成形模。在该情况下，也可以采用在多个肋材成形用凹部的任一个上连接有第一通道，并在多个肋材成形用凹部的其他任一个上连接有第二通道的结构。
此外，虽然在上述实施方式中，图3等所示的热塑性树脂材料50被设为一块板材，但是被配置在第一成形模与第二成形模之间的热塑性树脂材料也可以为由多块板材重叠而成的结构。此外，在该情况下，多块板材的大小也可以不同。
此外，虽然在上述实施方式的加热工序中，通过作为卤素加热器的加热器30来对热塑性树脂材料50进行了加热，但是热塑性树脂材料的加热例如也可以通过利用加热炉来进行加热等的其他的加热方法来实施。此外，虽然在上述实施方式中，在配置工序之后实施加热工序，但是也可以在配置工序之前实施加热工序。此外，也可以不在成形工序之前设置加热工序，而是在成形工序中将第一成形模与第二成形模封闭，并在进行加热的同时对热塑性树脂材料进行加压。即，例如，也可以采用在第一成形模以及第二成形模的各成形面侧设置加热器，并在通过该加热器进行加热的同时将热塑性树脂材料夹在第一成形模与第二成形模之间的结构。
此外，作为上述实施方式的改变例，例如，还能够采用第一通道被设定在多个第二通道之间的区域内等的、第二通道未被设定在多个第一通道之间的区域内的结构。
此外，在应用于本发明的第四方式所涉及的树脂部件的制造方法中的第一成形模上，例如，除了包括将与肋材成形用凹部(纵肋材成形用凹部36)的底部连续的通道全部设为第一通道(38)(与抽吸部(40)连接的通道)的结构以外，还包括将与肋材成形用凹部(纵肋材成形用凹部36)的底部连续的通道全部设为第二通道(42)的结构。
另外，上述实施方式以及上述的多个改变例能够适当组合而实施。
虽然在上文中，对本发明的一个示例进行了说明，但是本发明并不限定于上述的内容，在上述方式以外，其显然也能够在不脱离于其主旨的范围内进行各种改变而实施。
另外，日本国专利申请No.2013-223385的公开内容的整体以参照的方式而被援引至本说明书中。

Claims (4)

1.一种成形装置，具有：
第一成形模，其在成形面上形成有肋材成形用凹部；
第二成形模，其与所述第一成形模的成形面侧对置配置，并将被预先加热了的热塑性树脂材料夹在其与所述第一成形模之间、或者在进行加热的同时将热塑性树脂材料夹在其与所述第一成形模之间，
所述第一成形模具备：
第一通道，其与所述肋材成形用凹部的底部连续并与该肋材成形用凹部的内部空间连通，并且，其与抽吸部连接且通道内通过所述抽吸部而被抽吸；
第二通道，其为死巷形状，并与所述肋材成形用凹部的底部连续且与该肋材成形用凹部的内部空间连通。
2.如权利要求1所述的成形装置，其中，
所述第一通道被设定有多个，并且所述第二通道被设定在多个所述第一通道之间的区域内。
3.一种树脂部件的制造方法，其使用权利要求1或权利要求2所述的成形装置，并具有：
配置工序，在所述第一成形模与所述第二成形模之间配置热塑性树脂材料；
成形工序，在所述配置工序之后，将所述第一成形模与所述第二成形模封闭，并对被预先加热了的所述热塑性树脂材料进行加压、或者在进行加热的同时对所述热塑性树脂材料进行加压，并且，通过所述抽吸部来对所述第一通道内进行抽吸，并使所述热塑性树脂材料成形。
4.一种树脂部件的制造方法，具有：
配置工序，在第一成形模与第二成形模之间配置热塑性树脂材料，所述第一成形模在成形面上形成有肋材成形用凹部，并且具备与所述肋材成形用凹部的底部连续地形成且与该肋材成形用凹部的内部空间连通的通道，所述第二成形模与所述第一成形模的成形面侧对置配置；
成形工序，在所述配置工序之后，将所述第一成形模与所述第二成形模封闭，并对被预先加热了的所述热塑性树脂材料进行加压、或者在进行加热的同时对所述热塑性树脂材料进行加压，且使所述热塑性树脂材料的一部分流入到所述通道中，并使所述热塑性树脂材料成形；
切除工序，在所述成形工序之后，对通过使所述热塑性树脂材料的一部分流入所述通道而成形出的部位进行切除。
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