CN104275787A - 汽车密封条生产用模具 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种汽车密封条生产用模具，包括由上至下叠放且相对固定设置的具有注料口和第一模腔的附着层成型上板、具有第二模腔的附着层成型下板、具有与基体形状相应的第三模腔的基体成型板、以及具有进料口的底板，在附着层成型下板上设有用于将注料口内的附着层物料引至第二模腔边沿处的通道；所述的第二模腔非靠近通道的腔室相对于第三模腔扩容设置，且所述的基体成型板与附着层成型下板间距设置；在基体成型板和附着层下板之间，设有连通于第二模腔和第三模腔的、由下至上渐变的渐变通道。由于第二模腔非靠近通道的腔室相对于第三模腔扩容设置，在确保挤压成型的基体能够顺利的通过第二模腔的同时，确保了附着层与基体的成形效果。

Description

汽车密封条生产用模具

技术领域

本发明涉及一种产品加工制造用的模具，特别涉及一种汽车密封条生产用模具。

背景技术

挤出成型模具，在产品制备中应用的较为广泛，尤其是对具有复合层材料的产品加工中，其可以一次完成产品的制造加工，有效的提高了产品的制造效率。如现在的车辆密封条专用模具结构中，由三个挤出模具片构成，三个模具片上分别有设定形状的密封条基体型腔,且位置相对应，其中第二个挤出模具片在密封条基体型腔的左、右密封夹持件型腔和底面腔的上方分别设有模具隔离墙,在第二挤出模具片的背面开设有复合材料进胶道，第三挤出模具片与第一挤出模具片不同之处在于所述的密封条基体型腔的左上方型腔为左复合密封夹持件型腔;密封条基体型腔的右上方型腔为右复合密封夹持件型腔;密封条基体型腔的底面为复合底面型腔。如上结果虽然实现了一次复合挤出成型，但现有的带有复合层材料的产品，如一些其他密封条结构中，多具有橡胶制的本体以及附着在本体上的聚乙烯材料，由于聚乙烯只有在高温200度左右才能塑化为熔融流动状态，而橡胶在100度高温挤出时容易硫化，因此，现有的模具无法确保温度控制在聚乙烯的熔融温度的同时，避免橡胶硫化。

发明内容

有鉴于此，本发明旨在提出一种汽车密封条生产用模具，以实现对具有较高温度差制造需求的密封条的制造。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种汽车密封条生产用模具，用于生产具有基体和附着在基体上的附着层的密封条，包括由上至下叠放且相对固定设置的具有注料口和第一模腔的附着层成型上板、具有第二模腔的附着层成型下板、具有与基体形状相应的第三模腔的基体成型板、以及具有进料口的底板，在附着层成型下板上设有用于将注料口内的附着层物料引至第二模腔边沿处的通道；基体物料由进料口进入并经第三模腔挤出形成基体并进入到第二模腔后，经通道引入的附着层物料附着在基体上，并随同基体通过第一模腔后成型为密封条，所述的第二模腔非靠近通道的腔室相对于第三模腔扩容设置，且所述的基体成型板与附着层成型下板间距设置；在基体成型板和附着层成型下板之间，设有连通于第二模腔和第三模腔的、由下至上渐变的渐变通道。

进一步的，所述的通道包括与注料口连通的第一通道，与第一通道连通的第二通道，以及连通第二通道并靠近第二模腔边沿的成型通道，所述的第二通道的流通面积小于第一通道的流通面积。

进一步的，所述第二通道的截面为锥形。

进一步的，在注料口周边的附着层成型上板上设有多个供加热装置嵌入的安装孔。

进一步的，所述的加热装置为加热管。

进一步的，在附着层成型上板上设有供感温线插入的感温线插孔。

进一步的，所述的进料口通透设置在底板上，且形状与基体相应。

进一步的，附着层成型上板、附着层成型下板、基体成型板以及底板通过螺栓固连。

进一步的，在附着层成型下板与基体成型板之间连接设有支撑柱。

进一步的，：所述的支撑柱中空设置，所述的螺栓贯穿于支撑柱内。

相对于现有技术，本发明所述的汽车密封条生产用模具有以下优势：

本发明所述的汽车密封条生产用模具，由于第二模腔非靠近通道的腔室相对于第三模腔扩容设置，在确保挤压成型的基体能够顺利的通过第二模腔的同时，确保了附着层与基体的成形效果，同时，由于基体成型板与附着层成型下板间距设置，且设置有渐变通道，使得附着层成型下板上的热量远离基体成型板，减少了附着层成型下板对基体成形过程的热影响，同时，渐变通道可以有效的使热量因通道的渐变而受到阻塞，使基体成型过程中的温度尽可能的保持在其所需温度。

附图说明

构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1为本发明实施例制造的密封条结构示意图；

图2为本发明实施例的整体结构示意图；

图3为图2的主视图；

图4为图2中基体成型板和底板的整体结构示意图；

图5为图2中附着层成型下板的俯视图；

图6为图2中附着层成型下板的仰视图；

图7为图6的右视图；

图8为图2中附着层成型上板的俯视图；

图9为图8的右视图。

附图标记说明：

101-基体，102-附着层，2-附着层成型上板，201-第一模腔，202-注料口，203-安装孔，204-定位销，205-锥形凹槽，206-内壁，207-感温线插孔，208-螺栓孔，3-附着层成型下板，301-第二模腔，302-通道，3021-第一通道，3022-第二通道，3023-成型通道，4-基体成型板，401-第三模腔，402-平底沉孔，5-底板，6-护板，7-支撑柱。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

本实施例涉及的汽车密封条生产用模具，用于生产具有基体和附着在基体上的附着层的密封条，以现有的其中一种密封条结果为例，如图1所示，其包括橡胶制的基体101，以及附着在基体101上附着层102，附着层102采用聚乙烯材料。

本实施例的汽车密封条生产模具，由图2结合图3所示，其包括由上至下叠放设置的附着层成型上板2，附着层成型下板3，基体成型板4以及底板5，各个板均为圆柱状设置。

其中底板5的底部设有供流态橡胶进入的图中未示出的进料口，该进料口在底板5上通透设置，其形状可以为与挤出机相连的口状结构，也可以为了提高基体的挤出成型效果而采用本实施例中的进料口结构：即本实施例中，进料口具有与基体101形状及大小相应的形状。

结合图4所示，基体成型板4上设有通透的第三模腔401，第三模腔401的形状及大小与基体101相应，且第三模腔401与底板5上的进料口位置对应设置，以使由进料口进入的流态橡胶经第三模腔401时，被挤出成型。

位于基体成型板4上方的附着层成型下板3上，设有通透设置的第二模腔301，图5示出了基于图2状态下附着层成型下板3的俯视图，图6示出了基于图2状态下附着层成型下板3的仰视图，由图3结合图6、图7可以看出，基体成型板4与附着层成型下板3间距设置，二者在实际使用时具有4~6mm的间距值；且第二模腔301的腔室大小相对于第三模腔401的腔室大小具有1.3倍的放大倍率。通过该放大设置，确保了经基体成型板4挤出成型的基体101能够顺利通过第二模腔301。在基体成型板4与附着层成型下板3之间，设有连通于第二模腔301和第三模腔401的渐变通道，该渐变通道由护板6围合构成，且渐变通道因护板6的围合，具有与基体101相类似的结构，且该结构以图2所示状态由下至上逐渐变大。通过护板6合围的渐变通道的设置，不仅实现了第三模腔401与第二模腔301之间因尺寸变化而形成的过渡连通，同时由于基体成型板4与附着层成型下板3间距设置，且设置有渐变通道，使得附着层成型下板3上的热量远离基体成型板4，减少了附着层成型下板3对基体成形过程的热影响，同时，渐变通道可以有效的使热量因通道的渐变而受到阻塞，使基体101成型过程中的温度尽可能的保持在其所需温度。

图8示出了附着层成型上板2于图2所示状态下的俯视图，图9示出了图8的右视图。由图3结合图8、图9所示，附着层成型上板2与附着层成型下板3之间紧密贴合，并通过定位销204进行定位以防止二者之间的转动。在附着层成型上板2上设有通透的第一模腔201，第一模腔201的腔室大小相对于第三模腔401的腔室大小具有1.2倍的放大倍率，该放大倍率略小于第二模腔301相对于第四模腔401的放大倍率，该设置可以在确保在附着层102成型的温度下，使橡胶制的基体101受到较小影响，提高产品的品质。此外，由图2结合图8所示，第一模腔201的上端面下凹于附着层成型上板2的上表面，第一模腔201上表面与附着层成型上板2的上表面之间，形成了环第一模腔201的锥形凹槽205，该锥形凹槽的内壁206由下至上外扩设置，通过该锥形凹槽205的设置，可以减少橡胶密封条的流动压力。

在附着层成型上板2上还设有供附着层物料进入的注料口202，该注料口202于图9所示通透设置在附着层成型上板2上。由图5所示，在附着层成型下板3的上端面上设有与注料口202连通的通道302，该通道302延伸至第二模腔301的边沿处，以将注料口202注入的附着层物料引送至基体101的需要贴覆附着层的位置。为了确保附着层物料被引送过程中具有较好的贴合压力，以确保附着层102于基体101上的贴覆，本实施例中，通道302包括与注料口202连通的第一通道3021，与第一通道3021连通的第二通道3022，以及连通第二通道3022并靠近第二模腔301边沿的成型通道3023，第二通道3022的流通面积小于第一通道3021的流通面积，而成型通道3023的流通面积小于第二通道3022的流通面积。为了进一步确保附着层物料被引送过程中具有良好的流动性，本实施例中，第二通道3022的截面形状为锥形。

此外，在如上的第二模腔301和第一模腔201的结构描述中，为了确保附着层102具有与基体101较好的贴覆力，第二模腔301的腔室中，于基体101的供附着层102贴覆的位置仍保持原大小，这样，第二模腔301的结构，即形成了非靠近通道302的腔室相对于第三模腔401的扩容设置。同理，第一模腔201的腔室中，于基体101的供附着层102贴覆的位置同样保持原大小，这样，第一模腔201同样形成了非靠近通道302的腔室相对于第三模腔401的扩容设置。

此外，在注料口202周边的附着层成型上板2上，设有多个供加热装置嵌入的安装孔203，作为加热装置的加热管可以嵌入安装孔203内，以对附着层成型上板2进行加热；同时，在附着层成型上板2上设有供感温线插入的感温线插孔207，通过感温线插入到感温线插孔207内，实现对附着层成型上板2的温度的感测。

在如上的结构中，附着层成型上板2、附着层成型下板3、基体成型板4以及底板5于竖直方向通过螺栓固连，图2中仅示出了在附着层成型上板2上设置的供螺栓通过的螺栓孔208，其他各板均设有与螺栓孔208位置对应的通孔以供螺栓穿过。而为了保证各板在固连时，基体成型板4对附着层成型下板3的支撑强度，在附着层成型下板3与基体成型板4之间连接设有支撑柱7，为了简化整体结构，本实施例中，支撑柱7中空设置，且设置在对应于螺栓孔208的位置，而螺栓则可以贯穿支撑柱7。为了实现如上结构中支撑柱7的定位，由图4及图6所示，在基体成型板4的上表面，设有供支撑柱7嵌入的平底沉孔402，相应的，在附着层成型下板3的下表面上，同样设有供支撑柱7嵌入的平底沉孔402。

在使用时，基体物料由进料口进入并经第三模腔401挤出，形成基体101后，基体101进入到第二模腔301，在此过程中，经通道302引入的附着层物料于成型通道3023处附着在基体101上，并随同基体101通过第一模腔201后成型为密封条。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种汽车密封条生产用模具，用于生产具有基体（101）和附着在基体（101）上的附着层（102）的密封条，包括由上至下叠放且相对固定设置的具有注料口（202）和第一模腔（201）的附着层成型上板（2）、具有第二模腔（301）的附着层成型下板（3）、具有与基体（101）形状相应的第三模腔（401）的基体成型板（4）、以及具有进料口的底板（5），在附着层成型下板（3）上设有用于将注料口（202）内的附着层物料引至第二模腔（301）边沿处的通道（302）；基体物料由进料口进入并经第三模腔（401）挤出形成基体（101）并进入到第二模腔（301）后，经通道（302）引入的附着层物料附着在基体（101）上，并随同基体（101）通过第一模腔（201）后成型为密封条，其特征在于：所述的第二模腔（301）非靠近通道（302）的腔室相对于第三模腔（401）扩容设置，且所述的基体成型板（4）与附着层成型下板（3）间距设置；在基体成型板（4）和附着层成型下板（3）之间，设有连通于第二模腔（301）和第三模腔（401）的、由下至上渐变的渐变通道。

2.根据权利要求1所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：所述的通道（302）包括与注料口（202）连通的第一通道（3021），与第一通道（3021）连通的第二通道（3022），以及连通第二通道（3022）并靠近第二模腔（301）边沿的成型通道（3023），所述的第二通道（3022）的流通面积小于第一通道（3021）的流通面积。

3.根据权利要求2所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：所述第二通道（3022）的截面为锥形。

4.根据权利要求1所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：在注料口（202）周边的附着层成型上板（2）上设有多个供加热装置嵌入的安装孔（203）。

5.根据权利要求4所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：所述的加热装置为加热管。

6.根据权利要求1所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：在附着层成型上板（2）上设有供感温线插入的感温线插孔（207）。

7.根据权利要求1所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：所述的进料口通透设置在底板（5）上，且形状与基体（101）相应。

8.根据权利要求1所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：附着层成型上板（2）、附着层成型下板（3）、基体成型板（4）以及底板（5）通过螺栓固连。

9.根据权利要求8所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：在附着层成型下板（3）与基体成型板（4）之间连接设有支撑柱（7）。

10.根据权利要求9所述的汽车密封条生产用模具，其特征在于：所述的支撑柱（7）中空设置，所述的螺栓贯穿于支撑柱（7）内。