CN203650852U - 一种注胶孔防倒流的注射成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种注胶孔防倒流的注射成型模具，属于橡胶成型模具领域。它包括上模、下模和注胶孔，所述注胶孔一部分开在上模上，一部分开在下模上，所述的上模的表面开设有与所述注胶孔上端口连通的上流道，所述的下模表面开设有与所述的注胶孔下端口连通的下流道，所述的下流道的末端与胶料成型的型腔连通；所述的注胶孔的形状为上窄下宽的倒锥形。本实用新型的磨具可以实现在注胶的瞬间，胶料均匀同步的注入各型腔，且胶料在硫化过程中不会倒流，型腔能保证理想的压力参数，使每腔制品的致密度一致，硫化程度一致，确保每腔产品性能、尺寸收缩的一致性、稳定性。

Description

一种注胶孔防倒流的注射成型模具

技术领域

本实用新型属于橡胶成型模具领域，更具体地说，涉及一种用于门尼粘度较高、流动性较差的胶料的注射成型模具。

背景技术

注塑成型是指塑料先在注塑机的加热料筒中受热熔融，然后在注塑机螺杆或活塞的推动下，经喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔，最后在型腔中硬化定型。这就是注射成型的简单过程，而注塑成型所用的模具就叫注塑成型模具。注塑模具主要用于热塑性塑料制品的成型，不过近年来亦越来越多用于热固性胶料的成型。注塑成型在塑料制品的成型中占有极大的比例，因而塑料成型模具的生产中约有一大半都是注塑模具。但原有的橡胶硫化成型多数采用模压成型工艺，注射成型模具受工艺和胶料流道的限制，模具取件数少，制品合格率不高，产能低下。

尤其对于部分橡胶制品，如用于汽车水泵的密封件等，形状复杂且尺寸要求高，由于性能方面的特殊的要求，胶料的门尼粘度较高，流动性较差，以往的生产模具多采用卧式模具结构，制品硫化时间长，产品分型处毛边较厚，产品合格率较低，生产效率低。过去有同行尝试注射成型模具结构，但由于攻克或认知注射流道的等距离设计，胶料的门尼粘度较高，流动性较差等存在不足，产品存在缺胶、焦烧、撕裂而失败。

公开号：102632589A的专利文献公开了一种橡胶射出成型模具，公开号201907169U的专利申请文件公开了一种橡胶热压成型模具。该两份现有技术公开的橡胶成型模具均不能克服门尼粘度较高、流动性较差的胶料成型时存在的硫化时间长、分型处毛边较厚、产品合格率低、生产效率低问题。

发明内容

1.要解决的技术问题

针对现有技术中存在的多腔瞬间注胶不同步、制品硫化时型腔压力不足的问题，本实用新型提供了一种注胶孔防倒流的注射成型模具，它可以实现在注胶的瞬间，胶料均匀同步的注入各型腔，且胶料在硫化过程中不会倒流，型腔能保证理想的压力参数。

2.技术方案

本实用新型的目的通过以下技术方案实现：

一种注胶孔防倒流的注射成型模具，包括上模、下模和注胶孔，所述注胶孔一部分开在上模上，一部分开在下模上，所述的上模的表面开设有与所述注胶孔上端口连通的上流道，所述的下模表面开设有与所述的注胶孔下端口连通的下流道，所述的下流道的末端与胶料成型的型腔连通；所述的注胶孔的形状为上窄下宽的倒锥形。

3.有益效果

相比于现有技术，本实用新型模具结构的有益效果为：

（1）本实用新型的注胶孔为上窄下宽的倒锥形，且注胶孔底部为球型承胶面，注胶过程中不会因流动阻力较大发生回流，出现制品缺胶、型腔压力不够等现象，使每腔制品的致密度一致，硫化程度一致，确保每腔产品性能、尺寸收缩的一致性、稳定性；

（2）本实用新型上流道呈中心对称分布，上流道的流道结构是由胶料注入位置处底部分支出两股流道，而后再经2次分流，每次分流均分成两股，共形成8个流道末端，每个流道末端与所述注胶孔的上端口连通。该种流道结构呈上下、左右对称结构，改变了以往门尼粘度较高、流动性较差的橡胶制品不能采用注射成型的模具生产的现状，克服了该类产品常规模压时废边较厚，产品合格率较低的问题，使得胶料入口到达各注胶孔的距离相等，能在注胶的瞬间保证胶料均匀同步地注入注胶孔；

（3）采用本实用新型的防倒流注胶孔设计和上流道结构设计，胶料流动速度快，进入型腔的胶料塑化均匀，又粘流态下的胶料温度比普通模压填料和注压填料高20°C左右，则胶料的温度均匀，一旦上压锁模后，橡胶立即到达交联温度，所以硫化的时间可以从9分钟缩短到4.5分钟；

（4）使用本实用新型的模具，取件数（每模件数）增加了1.5倍，制品硫化成型时间减少了2倍，制品脱模操作时间减少了3倍。

附图说明

图1为本实用新型的模具结构的半剖示图；

图2为本实用新型的上流道结构示意图。

图中：上模；2、下模；3、型腔；4、下流道；5、注胶孔；6、上流道。

具体实施方式

下面结合实施例和附图，对本实用新型作详细描述。

如图1，本实施例的模具，它包括上模1、下模2、上流道6、注胶孔5和下流道4；上流道6开设在上模1的上平面上；下流道4开设在下模2的上平面上；注胶孔5一部分开在上模1上，一部分开在下模2上；注胶孔5的上端口连通上流道6，注胶孔5下端口连通下流道4。

下模2固定在注射机的下热板上。合模时，上模1与注射机上过渡板贴合，机台加压，螺杆旋转注入胶料，料体经过上流道6流向防倒流注胶孔5，再通过下流道4流入型腔3。制品完成硫化后，机台泄压，上模1、下模2与下热板一道移出。再通过脱模工装分离上模1和下模2，取出制品。

如图2，上流道6注塑流道结构呈中心对称分布。上流道6的流道结构是由胶料注入位置处底部分支出两股流道，而后再经2次分流，每次分流均分成两股，共形成8个流道末端，每个流道末端与注胶孔5的上端口连通。

使用本实用新型的模具，利用注射成型机的辅助装置，通过本实用新型的注塑流道结构和防倒流注胶孔5设计，使每腔制品的致密度一致，硫化程度一致，确保每腔产品性能、尺寸收缩的一致性、稳定性。

脱模时使上模1与注射成型机的过渡板自动分开，便于上流道6内废胶的清理，上模1、下模2与注射成型机的下热板自行一道滑出，下模2固定在下热板上，通过注射成型机机台外的辅助工装将上模1托起，取出制品。

Claims (4)

1.一种注胶孔防倒流的注射成型模具，包括上模（1）、下模（2）和注胶孔（5），其特征在于，所述注胶孔（5）一部分开在上模（1）上，一部分开在下模（2）上，所述的上模（1）的表面开设有与所述注胶孔（5）上端口连通的上流道（6），所述的下模（2）表面开设有与所述的注胶孔（5）下端口连通的下流道（4），所述的下流道（4）的末端与胶料成型的型腔（3）连通；所述的注胶孔（5）的形状为上窄下宽的倒锥形。

2.根据权利要求1所述的注胶孔防倒流的注射成型模具，其特征在于，所述的注胶孔（5）的底部为球型承胶面。

3.根据权利要求1或2所述的注胶孔防倒流的注射成型模具，其特征在于，所述上流道（6）的流道结构呈中心对称分布。

4.根据权利要求1所述的注胶孔防倒流的注射成型模具，其特征在于，所述上流道（6）的流道结构是由胶料注入位置处底部分支出两股流道，而后再经2次分流，每次分流均分成两股，共形成8个流道末端，每个流道末端与所述注胶孔（5）的上端口连通。

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