CN104723496A - 成形品的制造方法及成形品 - Google Patents

Abstract

本发明的目的在于防止在装饰板主体表面产生光泽不均。在制造装饰板主体时，首先，闭合注射模塑成形模(19)来形成主体部成形用模腔(26)，并使滑动模(25)移动到闭锁位置而成为用滑动模(25)塞住突出部成形用模腔(27)的状态。此后，向主体部成形用模腔(26)内射出加热熔融的聚合物材料。该聚合物材料在主体部成形用模腔(26)内流动并通过了滑动模(25)的位置(突出部成形用模腔(27)的位置)后，使滑动模(25)移动到开放位置，而成为使突出部成形用模腔(27)与主体部成形用模腔(26)连通的状态。由此，防止在主体部成形用模腔(26)内流动的聚合物材料到达突出部成形用模腔(27)附近时，在突出部成形用模腔(27)附近产生聚合物材料的湍流。

Description

成形品的制造方法及成形品

技术领域

本发明是涉及具有被形成为长条状的主体部和从该主体部的背面侧突出的突出部的聚合物材料制的成形品的制造方法及成形品的发明。

背景技术

在沿着汽车的支柱安装的支柱装饰板中，有时在用硬质的聚合物材料注射模塑成形主体部后，在用于成形缓冲部的注射模塑成形模内安放主体部并用软质的聚合物材料来注射模塑成形缓冲部(或将用软质的聚合物材料成形的缓冲部用双面胶带等粘贴在主体部上)。由此，在主体部上接合缓冲部来将主体部和缓冲部一体化。

另外，如专利文献1(WO2012/005181号公报)所记载的那样，存在在支柱装饰板的主体部的背面侧设置有突出部的支柱装饰板。在该专利文献1中，使用具有主体部成形用模腔和突出部成形用模腔的注射模塑成形模，将加热熔融的聚合物材料射出到主体部成形用模腔内，将聚合物材料填充到主体部成形用模腔和突出部成形用模腔中。由此，使主体部和突出部成形从而形成突出部一体化于主体部的成形品。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：WO2012/005181号公报

发明内容

本发明欲解决的技术问题

但是，在上述专利文献1的技术中，在将加热熔融的聚合物材料射出到主体部成形用模腔内而将聚合物材料填充到主体部成形用模腔和突出部成形用模腔中时，在主体部成形用模腔内流动的聚合物材料到达突出部成形用模腔附近时，聚合物材料的流动被分开为2个方向(向突出部成形用模腔内流入的方向和通过突出部成形用模腔的方向)。与此相伴，在突出部成形用模腔附近聚合物材料的流动紊乱而产生聚合物材料的湍流。因此，有时在成形后的主体部的表面中的与突出部对应的部分的附近产生光泽不均而有损于外观。

因此，本发明要解决的问题在于，在主体部的背面侧设置有突出部的成形品中，防止在主体部的表面产生光泽不均。

用于解决问题的技术方案

为了解决上述问题，技术方案1的发明是一种成形品的制造方法，制造聚合物材料制的成形品，成型品包括：被形成为长条状的主体部；及从该主体部的背面侧的长边方向的一部分突出的突出部，其中，使用注射模塑成形模，注射模塑成形模具有用于成形主体部的主体部成形用模腔、和用于成形突出部的突出部成形用模腔，并且具有能够在闭锁位置与开放位置之间移动的滑动模，闭锁位置是滑动模进入到突出部成形用模腔内而成为将突出部成形用模腔塞住的状态的位置，开放位置是滑动模从突出部成形用模腔内退出而成为使突出部成形用模腔与主体部成形用模腔连通的状态的位置，成形品的制造方法执行以下工序：准备工序，闭合注射模塑成形模而形成主体部成形用模腔并且成为使滑动模移动到闭锁位置的状态；成形工序，向主体部成形用模腔内射出加热熔融的聚合物材料，在该聚合物材料在主体部成形用模腔内流动并通过了滑动模的位置后，使滑动模移动到开放位置，通过向主体部成形用模腔及突出部成形用模腔填充聚合物材料，从而使主体部及突出部成形来形成突出部一体化于主体部的成形品；及取出工序，打开注射模塑成形模并取出成形品。

在该制造方法中，在聚合物材料在主体部成形用模腔内流动并通过了滑动模的位置后，使滑动模移动到开放位置，而成为使突出部成形用模腔与主体部成形用模腔连通的状态。因此，在主体部成形用模腔内流动的聚合物材料到达突出部成形用模腔附近时，聚合物材料的流动方向不会分开，能够防止在突出部成形用模腔附近产生聚合物材料的湍流。由此，能够防止在成形后的主体部的表面中的与突出部相对应的部分的附近产生光泽不均。

在此情况下，也可以如技术方案2那样，在成形工序中，向主体部成形用模腔内的聚合物材料内注入流体来形成空洞。这样一来，即使是具有如突出部那样的使壁厚不均匀的部分的成形品，也能够通过在成形工序中向聚合物材料内注入流体而从聚合物材料的内部均匀地施加压力，从而防止在成形品上产生缩痕。

另外，也可以如技术方案3那样，突出部被形成为柱状。这样一来，能够使进入突出部成形用模腔的滑动模为柱状(例如圆柱状)而使滑动模顺畅地滑动移动(进入、退出)。

此外，技术方案4是一种成形品，该成形品是利用技术方案1至3的任一项所述的制造方法制造的。这样的成形品没有光泽不均，能够使外观提高。

附图说明

图1是本发明的一实施例的装饰板主体的立体图。

图2是注射模塑成形模的俯视图。

图3是图2的A－A剖视图，是示出滑动模移动到闭锁位置的状态的图。

图4是图2的A－A剖视图，是示出滑动模从闭锁位置向开放位置移动中的状态的图。

图5是图2的A－A剖视图，是示出滑动模移动到开放位置的状态的图。

图6是图2的A－A剖视图，是示出注入了高压气体的状态的图。

图7是图6的B－B剖视图。

附图标记说明

11…装饰板主体(成形品)；12…主体部；13…突出部；17…空洞；19…注射模塑成形模；25…滑动模；26…主体部成形用模腔；27…突出部成形用模腔。

具体实施方式

以下，说明将用于实施本发明的实施方式应用于沿着车辆的前支柱安装的支柱装饰板而具体化的一实施例。

首先，基于图1说明支柱装饰板的概略结构。支柱装饰板是在被形成为长条状的装饰板主体11(成形品)的外表面上注射模塑成形缓冲部(未图示)并将装饰板主体11与缓冲部接合而一体化的支柱装饰板。或者，也可以通过在装饰板主体11的外表面上用双面胶带等粘贴缓冲部而将装饰板主体11与缓冲部接合而一体化。

装饰板主体11一体地设置有：被形成为长条状的主体部12；及从该主体部12的背面侧的长边方向的一部分突出的突出部13。该突出部13被形成为圆柱状，在将装饰板主体11向车体安装时、向装饰板主体11接合缓冲部时(例如将装饰板主体11向缓冲部的注射模塑成形模安放时)等用于定位。或者，也可以从主体部12切下突出部13并形成与主体部12内的空洞17相连的贯通孔。

装饰板主体11(主体部12和突出部13)由刚性比缓冲部的刚性高且硬质的热塑性聚合物材料成形。作为成形装饰板主体11的热塑性聚合物材料，使用例如丙烯腈·丁二烯·苯乙烯树脂(ABS树脂)、丙烯腈·乙烯-丙烯·苯乙烯树脂(AES树脂)、硬质或半硬质的聚氯乙烯树脂(rigid PVC树脂)、聚碳酸酯树脂(PC树脂)、聚丙烯树脂(PP树脂)、聚乙烯树脂(PE树脂)、聚苯乙烯树脂(PS树脂)、聚酰胺树脂(PA树脂)等热塑性合成树脂。

主体部12一体地形成有：装饰头部14；支承该装饰头部14的脚部15；及从该脚部15的一个缘部向背面侧突出的肋16。另外，在主体部12的内部形成有空洞17(中空部)。在主体部12的背面中的突出部13的周围形成有凹部18。另外，沿着主体部12的第1缘部12a(例如装饰头部14的背面)接合有具有弹性的第1缓冲部(未图示)，沿着主体部12的第2缘部12b(例如脚部15的侧面)接合有具有弹性的第2缓冲部(未图示)。

接着，使用图2至图7说明装饰板主体11的制造方法。

如图2所示，用于将装饰板主体11注射模塑成形的注射模塑成形模19能够将2个装饰板主体11(右侧前支柱用的装饰板主体和左侧前支柱用的装饰板主体)同时成形。

如图3至图7所示，注射模塑成形模19包括：上模20及下模21；相对于这些上下模20、21能够在左右方向移动的滑动型芯22、23(参照图7)；能够在前后方向移动的滑动型芯24；及能够在上下方向移动的滑动模25等。在该注射模塑成形模19中设置有：用于成形主体部12的主体部成形用模腔26；及用于成形突出部13的突出部成形用模腔27。

滑动模25与突出部成形用模腔27对合而形成为圆柱状。滑动模25被设置为能够在闭锁位置与开放位置之间滑动移动，其中，闭锁位置(参照图3)是滑动模25进入突出部成形用模腔27内而成为塞住突出部成形用模腔27的状态，开放位置(参照图5)是滑动模25从突出部成形用模腔27内退出而成为使突出部成形用模腔27与主体部成形用模腔26连通的状态。该滑动模25由未图示的驱动器(例如液压缸、气缸等)驱动，能够在注射模塑成形模19闭合的状态下滑动移动。

在注射模塑成形模19上设置有向主体部成形用模腔26内射出热塑性聚合物材料(以下简称作“聚合物材料”)P的注射浇口28。另外，在该注射浇口28的附近，设置有向主体部成形用模腔26内注入作为空洞形成用的流体的高压气体(例如氮气)的气体注入部29。而且，在射出到主体部成形用模腔26内的聚合物材料P最晚到达的部分(在主体部成形用模腔26的长边方向与注射浇口28相反侧的端部)，设置有经由排出流路30与主体部成形用模腔26连通的排出用模腔31。

从注射模塑成形机的射出喷嘴(未图示)射出并被加热熔融的聚合物材料P在浇道32→浇道33→注射浇口28→主体部成形用模腔26及突出部成形用模腔27→排出用模腔31这一路径中流动。另外，从高压气体供给源34(例如高压气体泵)加压输送的高压气体在气体注入部29→主体部成形用模腔26(或者主体部成形用模腔26及突出部成形用模腔27)→排出用模腔31这一路径中流动。此外，注入高压气体的位置也可以适当变更。例如，也可以从浇道32、射出喷嘴(未图示)等注入高压气体。

在制造装饰板主体11的情况下，首先，执行准备工序。在该准备工序中，如图3所示，闭合注射模塑成形模19来形成主体部成形用模腔26，并且，使滑动模25移动到闭锁位置而成为用滑动模25塞住突出部成形用模腔27的状态。

此后，执行成形工序。在该成形工序中，如图3所示，向主体部成形用模腔26内射出加热熔融的聚合物材料P。由此，聚合物材料P在主体部成形用模腔26内流动。此时，由于是滑动模25移动到闭锁位置而塞住突出部成形用模腔27的状态，因此，即使聚合物材料P到达滑动模25的位置(突出部成形用模腔27的位置)，聚合物材料P的流动也不会分开为2个方向(向突出部成形用模腔27内流入的方向和通过突出部成形用模腔27的方向)，聚合物材料P通过滑动模25的位置。因此，在突出部成形用模腔27附近聚合物材料P的流动不会紊乱，防止聚合物材料P的湍流的发生。

此后，如图4所示，在从开始聚合物材料P的射出后经过了预定时间的时刻，开始使滑动模25从闭锁位置向开放位置移动的处理，来使滑动模25移动到开放位置(参照图5)。在此，预定时间被设定为从开始聚合物材料P的射出后到聚合物材料P在主体部成形用模腔26内流动并通过滑动模25的位置为止所需要的时间。由此，在聚合物材料P在主体部成形用模腔26内流动并通过滑动模25的位置后，使滑动模25移动到开放位置，成为使突出部成形用模腔27与主体部成形用模腔26连通的状态。在该状态下，继续进行聚合物材料P的射出，向突出部成形用模腔27填充聚合物材料P，并且向主体部成形用模腔26填充聚合物材料P。由此，使主体部12及突出部13成形来形成突出部13一体化于主体部12的装饰板主体11。

另外，在该成形工序中，如图5至图7所示，在聚合物材料P固化前，向主体部成形用模腔26内的聚合物材料P内注入高压气体(例如氮气)，在主体部12(或者主体部12及突出部13)内形成空洞17。此时，空洞17在突出部成形用模腔27的入口局部地膨大。此外，注入高压气体的时刻可以是聚合物材料P的射出刚开始后(将聚合物材料P填充到主体部成形用模腔26中前)，也可是将聚合物材料P填充到主体部成形用模腔26中之后。

在如以上那样进行了气体辅助注射模塑成形后，保持高压气体的压力不变，使主体部成形用模腔26及突出部成形用模腔27内的聚合物材料P冷却固化。由此，将在内部具有空洞17的装饰板主体11成形。然后，通过使图7所示的滑动型芯22、23在左右方向滑动，并且将下模21向下移动，来执行打开注射模塑成形模19将装饰板主体11取出的取出工序。由此，装饰板主体11的制造完成。

此后，将装饰板主体11安放到用于成形缓冲部的注射模塑成形模(未图示)内，用软质的聚合物材料注射模塑成形缓冲部。由此，将缓冲部接合在装饰板主体11(主体部12的缘部12a、12b)而形成装饰板主体11和缓冲部一体化的支柱装饰板。此时，能够利用装饰板主体11的突出部13将装饰板主体11定位在注射模塑成形模中。

或者，也可以通过用双面胶带等将用软质的聚合物材料成形的缓冲部粘贴在装饰板主体11(主体部12的缘部12a、12b)上，来形成将装饰板主体11和缓冲部接合而一体化的支柱装饰板。

在以上说明的本实施例中，在制造装饰板主体11的情况下，首先，闭合注射模塑成形模19来形成主体部成形用模腔26，并且，使滑动模25移动到闭锁位置而成为用滑动模25塞住突出部成形用模腔27的状态。此后，向主体部成形用模腔26内射出加热熔融的聚合物材料。在该聚合物材料在主体部成形用模腔26内流动并通过滑动模25的位置(突出部成形用模腔27的位置)后，使滑动模25移动到开放位置，而成为使突出部成形用模腔27与主体部成形用模腔26连通的状态。这样一来，在主体部成形用模腔26内流动的聚合物材料到达突出部成形用模腔27附近时，聚合物材料P的流动不会分开为2个方向，能够防止在突出部成形用模腔27附近产生聚合物材料的湍流。由此，能够防止在成形后的主体部12的表面中的与突出部13相对应的部分的附近产生光泽不均。

而且，在本实施例中，在成形工序中，向主体部成形用模腔26内的聚合物材料内注入高压气体来形成了空洞17。因此，即使是具有突出部13那样的壁厚不均匀的部分的装饰板主体11，也能够通过在成形工序中向聚合物材料内注入高压气体而从聚合物材料的内部均匀地施加压力，从而在防止装饰板主体11上产生缩痕。

另外，在本实施例中，由于将突出部13形成为圆柱状，因此，能够使向突出部成形用模腔27进入的滑动模25为圆柱状而使滑动模25顺畅地滑动移动(进入、退出)。

此外，在上述实施例中，将突出部13形成为圆柱状，但是，不限定于此。例如，也可以将突出部13形成为棱柱状(例如四棱柱状、六棱柱状等)。

另外，在上述实施例中，采用了在装饰板主体11(主体部12)的背面侧设置有1个突出部13的构成。但是，不限定于此，也可以采用在装饰板主体11(主体部12)的背面侧设置有多个突出部13的构成。

另外，在上述实施例中，采用了在装饰板主体11的内部形成有空洞17的构成。

但是，不限定于此，也可以采用在装饰板主体11的内部不形成空洞17的构成。

另外，在上述实施例中，采用了如下的构成：在使滑动模25移动到闭锁位置而成为用滑动模25塞住突出部成形用模腔27的状态后，向主体部成形用模腔26内射出加热熔融的聚合物材料。但是，不限定于此，只要在聚合物材料在主体部成形用模腔26内流动并到达滑动模25的位置前，使滑动模25移动到闭锁位置而成为用滑动模25塞住突出部成形用模腔27的状态即可。

此外，本发明不限定于沿着汽车的前支柱安装的支柱装饰板。例如，也能够应用于沿着中央支柱、后支柱安装的支柱装饰板、安装在车门板上的车身侧部模制件、沿着车轮拱罩安装的车轮拱罩模制件(包含挡泥板)、沿着侧门的窗开口的下缘安装的带模制件等来实施。

Claims (4)

1.一种成形品的制造方法，制造聚合物材料制的成形品，所述成型品包括：被形成为长条状的主体部；及从该主体部的背面侧的长边方向的一部分突出的突出部，所述成形品的制造方法的特征在于，

使用注射模塑成形模，所述注射模塑成形模具有用于成形所述主体部的主体部成形用模腔、和用于成形所述突出部的突出部成形用模腔，并且具有能够在闭锁位置与开放位置之间移动的滑动模，所述闭锁位置是滑动模进入到所述突出部成形用模腔内而成为将所述突出部成形用模腔塞住的状态的位置，所述开放位置是滑动模从所述突出部成形用模腔内退出而成为使所述突出部成形用模腔与所述主体部成形用模腔连通的状态的位置，

所述成形品的制造方法包含以下工序：

准备工序，闭合所述注射模塑成形模来形成所述主体部成形用模腔并且成为使所述滑动模移动到所述闭锁位置的状态；

成形工序，向所述主体部成形用模腔内射出加热熔融的聚合物材料，在该聚合物材料在所述主体部成形用模腔内流动并通过了所述滑动模的位置后，使所述滑动模移动到所述开放位置，通过向所述主体部成形用模腔及所述突出部成形用模腔填充所述聚合物材料，从而使所述主体部及所述突出部成形来形成所述突出部一体化于所述主体部的成形品；及

取出工序，打开所述注射模塑成形模并取出所述成形品。

2.如权利要求1所述的成形品的制造方法，其特征在于，

在所述成形工序中，向所述主体部成形用模腔内的聚合物材料内注入流体来形成空洞。

3.如权利要求1或2所述的成形品的制造方法，其特征在于，

所述突出部被形成为柱状。

4.一种成形品，其特征在于，

所述成形品是利用权利要求1至3的任一项所述的制造方法制造的。