CN104512001A - 树脂成形体的制造方法 - Google Patents

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Abstract

提供一种树脂成形体的制造方法，该方法能够准确地成形具有凹部的树脂成形体。具有凹部(21)的树脂成形体(10)的制造方法包括加压成形工序和注射成形工序。在加压成形工序中，在上模(50)和下模(70)之间挤压包含纤维和热塑性树脂的平板状成形材料(16)，并且通过上模(50)和下模(70)的剪切力切割成形材料(16)。在注射成形工序中，熔融树脂被注射入通过切割成形材料(16)在上模(50)和下模(70)之间形成的成形空间(S1)中，相应地，具有凹部(21)的第一成形体(20)与成形基部构件(18)一体成形。

Description

树脂成形体的制造方法
技术领域
本公开涉及一种树脂成形体的制造方法。
背景技术
例如，已知如日本特开2005-001314号公报中所描述的树脂成形体的制造方法。根据本公开，包含热塑性树脂的成形材料通过一对模具(上模和下模)被成形为基部构件(成形基部构件)。
如图10和图11所示，例如，在通过一对模具成形基部构件的过程中，其中该对模具包括具有突出部2A的上模2和具有凹部3A的下模3，上模2和下模3挤压在它们之间的平板状成形材料1。成形材料1的一部分被突出部2A挤压且在成形材料1中形成凹部1A(拉深工序)。结果，成形材料1被成形为具有凹部1A的基部构件。
在形成凹部1A的过程中，成形材料1的一部分被突出部2A挤压到凹部3A内，这使成形材料1的该部分扩展。相应地，成形材料1(包括热塑性树脂)的包括凹部1A的部分具有低密度，并且在凹部1A的边缘部1B附近的成形材料1的具有低密度的部分可能不会形成为跟随突出部2A的形状的特定形状(见图11)。
在凹部1A具有大深度时，可能产生这种问题。如果凹部1A具有大深度，则将要扩展的成形材料的长度变得更大，这会降低成形材料的包括凹部1A的部分的密度。
发明内容
本技术的目的是提供一种树脂成形体的制造方法，利用该方法能够准确地成形具有凹部的树脂成形体。
根据本技术，具有凹部的树脂成形体的制造方法包括加压成形工序和注射成形工序。所述加压成形工序包括：将包含纤维和热塑性树脂的平板状成形材料载置在成对的模具之间，其中的一个模具具有模具突出部，其中的另一个模具具有模具凹部；移动所述模具中的至少一个模具；通过由所述移动引起的所述模具的剪切作用切割所述成形材料；和通过所述移动在所述模具之间挤压所述成形材料。所述注射成形工序包括：在切割所述成形材料之后，将熔融树脂注射入形成于所述模具之间的成形空间内；和用注射的所述树脂成形具有所述凹部的壁部，从而与所述成形材料的在所述切割中被切下的至少一部分一体成形。
根据本技术，利用注射成形来成形包括凹部的壁部。根据本技术，与利用加压成形来成形凹部的方法相比，凹部能够以期望的尺寸准确地成形。此外，树脂成形体的除了具有凹部的壁部以外的部分由包含纤维的成形材料构成，这增加了机械强度。
在上述方法中，所述加压成形工序还可以包括：挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的另一部分，在所述一个模具包括的具有所述模具突出部的模具部和所述另一个模具包括的所述模具凹部之间挤压所述另一部分。所述方法还可以包括：成形空间形成工序，所述成形空间形成工序在所述加压成形工序之后进行，并且所述成形空间形成工序可以包括：在所述挤压之后，使具有所述模具突出部的所述模具部远离所述成形材料的配置于所述模具凹部中的所述另一部分地移动；和通过所述移动在所述模具部和所述成形材料的配置于所述模具凹部中的所述另一部分之间形成所述成形空间。
相应地，成形材料的另一部分与构成凹部的壁部一体成形为一个部件。这通过成形材料的另一部分增强了构成凹部的壁部的强度。成形材料的另一部分包含纤维，这有效地增强了构成凹部的壁部的强度。
在上述方法中，所述加压成形工序还可以包括：挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的另一部分，在所述一个模具包括的具有所述模具突出部的模具部和所述另一个模具包括的所述模具凹部之间挤压所述另一部分；以及在所述模具凹部的凹部开口边缘部和所述一个模具的周边部之间挤压所述成形材料的被切下的所述一部分，并且所述周边部可以位于所述模具突出部的外侧。在所述一个模具的一部分中可以形成所述成形空间，所述模具部的所述模具突出部从所述一个模具的该部分突出。
根据本技术，用于注射成形的成形空间形成在模具中的一个模具中。相应地，成形空间的形成工序不是必须的，这提高了制造效率。
所述加压成形工序还可以包括：在所述一个模具包括的模具部和所述另一个模具包括的所述模具凹部之间挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的另一部分，以在所述成形材料的所述另一部分中形成基部构件凹部。在所述注射成形工序中，可以通过将所述熔融树脂注射入包括所述基部构件凹部中的空间的所述成形空间而成形所述壁部。
通过在模具部和模具凹部之间挤压成形材料的另一部分，另一部分容易地成形为具有基部构件凹部，该基部构件凹部的形状跟随模具突出部的形状，并且易于形成包括基部构件凹部中的空间的成形空间。
在所述切割中，所述成形材料可以被切割成所述一部分和所述另一部分，所述一部分可以包括成对的一部分，所述另一部分可以在所述成对的一部分之间。在所述注射成形工序中，所述成对的一部分中的每一个的切割表面可以均面向所述成形空间。
根据成形材料的切割，易于形成用于成形材料的一部分与壁部一体成形的成形空间。
在所述注射成形工序中，所述另一部分的一部分和所述成对的一部分的所述切割表面可以都面向所述成形空间。
根据上述方法，另一部分的一部分和成对的一部分的切割表面都面向成形空间，因此，另一部分、成对的一部分及注射的树脂的壁部一体成形。
所述载置可以包括将所述成形材料载置在具有所述模具凹部的所述另一个模具上，以覆盖所述模具凹部。所述加压成形工序的移动可以包括使所述一个模具靠近所述另一个模具地移动。
根据上述方法，将成形材料载置在另一个模具上，以覆盖模具凹部，并且通过移动一个模具在模具之间挤压并切割成形材料。因此，被切下的另一部分保持在模具凹部中，在模具部和另一部分之间容易地形成成形空间。
可以由所述成形材料的所述一部分的切割表面、所述模具部的面向所述另一个模具的对向面、所述成形材料的配置于所述另一个模具的所述模具凹部中的所述另一部分的内表面和所述另一个模具的所述模具凹部的没有配置所述成形材料的所述另一部分的内表面限定所述成形空间，所述对向面包括所述模具突出部从所述模具部的所述对向面突出的突出表面。
熔融树脂被注射入如上所述限定的成形空间，以成形树脂成形体，因此，在注射成形工序中，成形材料的一部分和另一部分与注射的树脂一体成形。
所述一个模具可以包括两个独立的部件，所述两个独立的部件包括具有所述模具突出部的、作为所述模具部的第一模具部和第二模具部。所述成形空间形成工序的移动可以包括在所述挤压和切割之后，仅使所述第一模具部远离所述成形材料的配置于所述模具凹部中的所述另一部分地移动。
根据上述方法，仅将第一模具部远离配置于模具凹部中的另一部分移动而容易地形成成形空间。
所述加压成形工序还可以包括：挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的所述一部分，在所述第二模具部和所述另一个模具的凹部开口边缘部之间挤压所述一部分。在所述第一模具部远离所述成形材料的所述另一部分移动时和在所述第一模具部远离所述成形材料的所述另一部分移动之后，可以在所述第二模具部和所述凹部开口边缘部之间挤压所述成形材料的所述一部分。
根据上述方法，在第一模具部移动时和在第一模具部移动之后，在第二模具部和凹部开口边缘部之间挤压一部分。因此，被切下的一部分不会移动，并且能够准确地设定该部分相对于成形空间的位置。
所述一个模具可以包括所述模具部和主体，所述模具部从所述主体突出，并且所述模具部在面向所述主体的面上可以具有所述模具突出部并且所述主体在面向所述模具部的面上可以具有凹部，使得在所述模具部和所述主体之间形成有所述成形空间。
根据上述方法，用于注射成形的成形空间形成在一个模具的模具部和主体之间。相应地，成形空间的形成工序不是必须的，这提高了制造效率。
可以由所述成形材料的所述一部分的切割端面、所述模具部的面向所述主体的表面和所述主体的所述凹部的内表面限定所述成形空间，使得所述成形材料的被切下的所述另一部分不与所述注射的树脂的所述壁部一体成形，所述表面包括所述模具突出部从所述模具部的所述表面突出的突出表面。
树脂被注射入上述限定的成形空间，以成形树脂成形体，因此，另一部分不会与注射的树脂一体成形。相应地，在注射成形工序中，注射入成形空间的熔融树脂不会被另一部分吸收，并且易于控制成形壁部需要的熔融树脂的注射量。
所述载置可以包括将所述成形材料载置在具有所述模具部的所述一个模具上，以覆盖所述模具部，并且所述加压成形工序的移动可以包括使具有所述模具凹部的所述另一个模具靠近所述一个模具地移动。
根据上述方法，将成形材料载置在一个模具上，以覆盖模具部，并且移动具有模具凹部的另一个模具，以在模具之间挤压并切割成形材料。被切下的另一部分保持在模具部和模具凹部之间。因此，在注射成形工序中，另一部分不会与注射的树脂一体成形。
本技术提供一种树脂成形体的制造方法，利用该方法能够准确地成形具有凹部的树脂成形体。
附图说明
图1是示出了根据本技术的第一实施方式的树脂成形体的立体图。
图2是图1所示的树脂成形体的截面图。
图3是示出了用于制造图1中的树脂成形体的上模和下模的截面图。
图4是示出了根据第一实施方式的加压成形工序的截面图。
图5是示出了根据第一实施方式的成形空间形成工序的截面图。
图6是示出了根据第一实施方式的注射成形工序的截面图。
图7是示出了根据本技术的第二实施方式的上模和下模的截面图。
图8是示出了根据第二实施方式的加压成形工序的截面图。
图9是示出了根据第二实施方式的注射成形工序的截面图。
图10是示出了根据现有技术的树脂成形体的制造方法的截面图(模具处于打开状态)。
图11是示出了根据现有技术的树脂成形体的制造方法的截面图(模具处于关闭状态下)。
具体实施方式
<第一实施方式>
参照图1至图6将描述本技术的第一实施方式。在本实施方式中，描述用作车辆内部部件的树脂成形体10。
如图1和图2所示，树脂成形体10具有整体为长形板状的形状且包括第一成形体20和第二成形体40。第一成形体20具有凹部21，该凹部21朝向前侧(设计面侧)开放，并且第二成形体40与第一成形体20一体成形。该第一成形体20(注射成形体)通过注射熔融树脂而成形。该第二成形体40(加压成形体)通过挤压成形材料16(见图3)而成形。树脂成形体10可以被用作诸如车门装饰件、仪表板、片状背板(back board)、柱装饰物(pillar garnish)及后侧围装饰件(quarter trim)等车辆内部部件的基部构件。然而，不限于此。
第一成形体20由诸如聚酰胺或聚丙烯等热塑性树脂制成。第二成形体40由纤维和注射入纤维的热塑性树脂制成。纤维的例子包括木质纤维、玻璃纤维、碳纤维，而热塑性树脂的例子包括聚酰胺或聚丙烯等。
如图1所示，第一成形体20(具有凹部的壁部)具有长形的形状，并且凹部21在第一成形体20的长度方向上延伸。
如图2所示，表皮11、12被附着到树脂成形体10的正面。表皮11、12在它们的端部彼此重叠并用线13缝合。表皮11、12的重叠部14被嵌合到第一成形体20的凹部21中。
使用图3所示的上模50和下模70(一对模具)制造树脂成形体10。接着，将描述上模50和下模70的构造。上模50和下模70具有使长形的树脂成形体10成形的长形的形状。
如图3所示，下模70在其面向上模50的对向面上具有模具凹部71，并且该模具凹部71沿着下模70的长度方向延伸。模具凹部71包括在其下部的第一凹部72和在其上部的第二凹部73。
第二凹部73具有比第一凹部72大的开口区域，并且下模70的第一凹部72的开口边缘部构成第二凹部73的底面。
下模70具有与第二凹部73连通的流道(runner)74。该流道74被连接到注射装置(未示出)，相应地，熔融树脂经由流道74被供给到第二凹部73。
上模50是如下的可移动类型：上模50能够通过诸如电动马达、气缸及液压缸等驱动单元(未示出)相对于下模70(固定模具)移动。
上模50接近下模70，这能够将上模50和下模70关闭(合模)。上模50远离下模70移动，这能够将上模50和下模70打开。
在下文中，在上模50和下模70被关闭时，它们处于关闭状态(如图4所示)，而当上模50和下模70被打开时，它们处于打开状态(如图3所示)。
上模50包括分别为独立部件的第一上模部51(模具部，第一模具部)和第二上模部54。第一上模部51被配置成面向模具凹部71。第二上模部54被设置在第一上模部51的外侧，以在该第二上模部54之中具有第一上模部51，并且该第二上模部54沿着第一上模部51的长度方向延伸。第一上模部51具有能够被嵌合到下模70的第一凹部72和第二凹部73的形状。
模具突出部52从第一上模部51的面向下模70的对向面朝向下模70突出。模具突出部52具有能够被嵌合到第一凹部72的形状。模具突出部52具有跟随凹部21的形状和基部构件凹部17A的形状的形状。
第一上模部51通过驱动单元(未示出)在上下方向上相对于第二上模部54移动。
接着，将描述树脂成形体10的制造方法。根据本实施方式的树脂成形体10的制造方法包括加压成形工序、成形空间形成工序及注射成形工序。在加压成形工序中，成形材料16被挤压，以成形第二成形体40。在成形空间形成工序中，形成用于成形第一成形体20的成形空间S1。在注射成形工序中，熔融树脂被注射入成形空间S1中，以成形第一成形体20。
(加压成形工序)
如图3所示，在加压成形工序中，上模50和下模70被打开而处于打开状态，并且将成形材料16放置在下模70的上表面，以覆盖模具凹部71。
成形材料16由纤维毡形成，该纤维毡通过在诸如聚酰胺或聚丙烯等热塑性树脂中掺杂诸如木质纤维、玻璃纤维及碳纤维等的纤维而进行纤维掺杂而获得。获得的纤维毡利用热成形(预成形)被成形为板，以获得成形材料16。成形为板的这种纤维毡可以被称为预制板。纤维毡成形的预制板易于运输。
在加压成形工序之前进行的预处理中，通过一对挤压模具(未示出)热压成形材料16，并且熔融软化的成形材料16被载置在下模70上。
接着，如图4所示，上模50和下模70被关闭而处于关闭状态。相应地，通过上模50和下模70挤压在它们之间的熔融软化的成形材料16，并且成形材料16跟随上模50和下模70的形状变形。
在上模50下降且通过上模50和下模70挤压在它们之间的成形材料16时，通过第一上模部51和下模70的剪切力将成形材料16切割成成形基部构件18、18和切割基部构件17。具体地说，如图3所示，通过第一上模部51的边缘部51A和下模70的凹部开口边缘部70A之间产生的剪切力将成形材料16切割成片。由于上模50的下降，成形材料16的在其长度方向侧的端部从成形材料16中切断。
上模50进一步地下降，使得通过第二上模部54和下模70挤压成形材料16的成形基部构件18、18(成形材料的一部分)。在具有模具突出部52的第一上模部51和下模70的模具凹部71之间挤压成形材料16的切割基部构件17(成形材料的另一部分)。相应地，切割基部构件17形成为具有基部构件凹部17A，该基部构件凹部17A形成为跟随第一上模部51的模具突出部52的形状。
根据加压成形工序，切割基部构件17和成形基部构件18、18成形为第二成形体40。
(成形空间形成工序)
接着，如图5所示，上模50的第一上模部51被提升。相应地，第一上模部51的模具突出部52远离切割基部构件17。在模具突出部52从第一上模部51突出的突出表面、第一上模部51的下表面和切割基部构件17的上表面之间产生成形空间S1。该成形空间S1包括基部构件凹部17A中的空间。
由成形基部构件18、18、第一上模部51、下模70和切割基部构件17限定成形空间S1。具体地说，如图5所示，由切割成形基部构件18的切割表面、第一上模部51的下表面、模具突出部52从第一上模部51突出的突出表面、配置于下模70的模具凹部71中的切割基部构件17的内表面和下模70的模具凹部71的没有配置切割基部构件17的内表面限定成形空间S1。成形空间S1在切割成形材料16之后形成。在形成成形空间S1时，第一上模部51被提升直到第一上模部51的模具突出部52的周边部的表面52A与成形基部构件18、18的上表面处于相同的平面。
(注射成形工序)
接着，如图6所示，熔融树脂通过流道74被注射入成形空间S1内。在成形空间S1中的熔融树脂与成形基部构件18、18和切割基部构件17中包含的合成树脂混合且被掺杂在一起(通过熔融来混合)。
其后，成形空间S1中的熔融树脂被冷却，相应地，第一成形体20和第二成形体40(切割基部构件17和成形基部构件18、18)彼此粘附成形。然后，上模50被提升以便树脂成形体10从下模70中移除。
接着，将描述本实施方式的有益效果。根据本实施方式，第一成形体20是具有凹部21的壁部，该第一成形体20利用注射成形而成形。与利用加压成形来成形凹部的方法相比，根据本实施方式的凹部21以期望的尺寸准确地成形。如果凹部21利用加压成形而成形，则通过模具挤压基部构件材料，并且该基部构件材料被极大地扩展以形成凹部。这降低了包含树脂的基部构件材料的密度，可能发生基部构件材料的在凹部的边缘部附近的部分缺损，或者基部构件材料的一部分可能比基部构件材料的其他部分薄。因此，可能不能准确地成形凹部，并且该凹部可能不能形成为具有跟随模具的模具突出部的形状。根据本实施方式，凹部21利用注射成形而成形，因此，基部构件材料不会被极大地扩展。
在根据本实施方式的树脂成形体10中，通过利用加压成形使成形材料16扩展而成形的基部构件凹部17A形成为第二成形体40的基部构件中的凹部，而第一成形体20利用注射成形在第二成形体40上成形，以便成形期望深度的凹部21。因此，即使可以成形深的凹部21，基部构件凹部17A也没有必要具有大深度，相应地，成形材料16仅扩展短长度，以成形基部构件凹部17A。成形材料16的密度不太可能被降低，并且在基部构件凹部17A的边缘部附近不太可能产生薄的部分或部分缺损。即使在成形基部构件凹部17A的加压成形期间发生成形材料16的部分缺损或者成形材料16的一部分比成形材料16的其他部分薄，树脂也会被注射入成形空间S1，以利用注射入的树脂覆盖成形材料16的部分缺损或较薄的部分来成形凹部21。因此，凹部21被准确地成形而不会受到成形材料16的部分缺损或较薄的部分的影响。
如果深的凹部利用加压成形而成形，则会降低包含树脂的基部材料的密度、特别是会降低基部材料的在凹部附近的部分的密度。相应地，可能发生基部材料的在凹部附近的部分缺损，从而难以形成深的凹部。根据本实施方式，利用加压成形在成形材料16中成形基部构件凹部17A，而凹部21利用注射成形在包括基部构件凹部17A的第二成形体40上成形。因此，可以准确地成形深的凹部21，并且能够进行各种各样的成形。
树脂成形体10的与除了第一成形体20以外的部分对应的第二成形体40由包含纤维的成形材料16构成。这增强了第二成形体40的机械强度。
在加压成形工序中，切割基部构件17(成形材料的另一部分)利用加压成形在上模50(一个模具)的第一上模部51和下模70(另一个模具)的模具凹部71之间成形。在加压成形工序之后进行的成形空间形成工序中，第一上模部51被提升，使得模具突出部52远离切割基部构件17移动且在第一上模部51和切割基部构件17之间产生成形空间S1。其后，在注射成形工序中，成形空间S1填充有熔融树脂，以成形第一成形体20。
相应地，切割基部构件17与第一成形体20一体成形。这增强了第一成形体20与切割基部构件17。切割基部构件17包含纤维，这有效地增强了第一成形体20。
根据本实施方式，由于第二成形体40包含纤维，所以难以通过注射成形处理。因此，根据本实施方式，第二成形体40利用加压成形而成形，而具有凹部21的第一成形体20利用注射成形而成形。
<第二实施方式>
接着，将参照图7至图9描述根据本技术的第二实施方式。本实施方式与第一实施方式的不同之处在于树脂成形体110、上模150和下模170的构造。
如图9所示，树脂成形体110整体上大致为板状。树脂成形体110包括第一成形体120(注射成形体)和第二成形体140(加压成形体)。第一成形体120包括朝向前侧(设计面侧)开放的凹部121。第二成形体140与第一成形体120一体成形。
如图7所示，使用上模150和下模170(一对模具)制造树脂成形体110。接着，将描述上模150(另一个模具)和下模170(一个模具)的构造。上模150和下模170具有长形的形状以成形长形的成形体110。
下模170包括主体171和可动体172(模具部)。主体171具有形成为在其上表面凹陷的主体凹部171A，该主体凹部171A具有长形的形状。可动体172被配置在主体171的上方。主体凹部171A、主体171和可动体172具有长形的形状。
可动体172从主体171向上突出。可动体172被配置成相对于主体171沿着主体凹部171A的长形的方向(经过图7的纸面的方向)可滑动地移动。
可动体172包括在其下表面而朝向主体凹部171A突出的可动体突出部172A(模具突出部)。可动体突出部172A的形状跟随凹部121的形状。跟随第一成形体120的形状的间隙空间S2形成在可动体172和主体171之间。间隙空间S2是成形第一成形体120的成形空间S2。
如上所述，可动体172比主体171向上突出。可动体172构成下模170的突出部(模具部)，并且在可动体172的下方形成有间隙空间S2。在下模170的一部分中形成有间隙空间S2，可动体突出部172A从该部分突出。
下模170包括与间隙空间S2连通的流道174。流道174被连接到注射装置(未示出)，并且间隙空间S2经由流道174被供给熔融树脂。
上模150包括在其面向下模170的对向面上的上模凹部151(成形凹部)。可动体172被嵌合到上模凹部151。
上模150能够通过诸如电动马达、气缸或液压缸等驱动装置靠近下模170和远离下模170(固定模具)移动。下模170的可动体172能够通过诸如电动马达、气缸和液压缸等驱动装置相对于主体171滑动。
上模150的驱动力可以经由凸轮滑动机构传递到可动体172，以便可以驱动可动体172。
接着，将描述树脂成形体110的制造方法。根据本实施方式的树脂成形体110的制造方法包括加压成形工序和注射成形工序。在加压成形工序中，成形材料116被挤压，以成形第二成形体140。在注射成形工序中，熔融树脂被注射入形成于下模170中的成形空间S2(间隙空间S2)，以成形第一成形体120。
(加压成形工序)
如图7所示，在加压成形工序中，上模150和下模170被打开而处于打开状态，并且将成形材料116(预制板)配置在下模170的上表面。成形材料116被载置在下模170的可动体172上。
例如，在加压成形工序之前的加热工序中，成形材料116在加热的情况下被一对挤压模具(未示出)挤压。因此，熔融软化的成形材料116被配置在下模170上。
接着，如图8所示，上模150和下模170被关闭。相应地，熔融软化的成形材料116被下降的上模150挤压，并且该熔融软化的成形材料116跟随上模150和下模170的形状变形。即，成形材料116变形为具有跟随成形基部构件118、118和切割基部构件117的形状。
在上模150下降时，通过上模150和可动体172的剪切力将成形材料116切割成成形基部构件118、118和切割基部构件117。具体地，如图7所示，上模凹部151的凹部开口边缘部151A和下模170的可动体172的边缘部172A之间产生的剪切力将成形材料116切割成片。成形材料116的在其长度方向侧的端部通过上模150的下降从成形材料116中切除。根据本实施方式，切割基部构件117不构成树脂成形体110。
上模150进一步地下降，使得通过上模凹部151(成形凹部)的凹部开口边缘部151A和主体171的在可动体172的外侧或周边部(模具部的周边部)的外侧部171B挤压成形材料116的成形基部构件118、118(成形材料的一部分)。相应地，成形基部构件118、118利用加压成形而成形，以构成第二成形体140。
成形基部构件118、118覆盖间隙空间S2的端部，这能够使间隙空间S2为封闭空间，以产生成形空间S2。如图8所示，由切割成形基部构件118、118的切割端面、可动体172的面向主体171的表面和下模170的主体凹部171A的内表面限定成形空间S2，所述表面包括可动体突出部172A从该表面突出的突出表面。成形空间S2通过切割成形材料116而产生。
上模150的上模凹部151和可动体172挤压在它们之间的成形材料116的切割基部构件117(成形材料的另一部分)。
(注射成形工序)
接着，如图9所示，熔融树脂经由流道174被注射入成形空间S2。被供给到成形空间S2的熔融树脂与包含在成形基部构件118、118中的合成树脂混合且掺杂在一起(通过熔融混合)。
其后，在成形空间S2中的熔融树脂被冷却，相应地，第一成形体120和第二成形体140一体成形为一个部件。接着，在滑动可动体172以远离树脂成形体110移动之后，树脂成形体110从模具中移除。这完成了树脂成形体110的制造工序。
根据本实施方式，用于注射成形的间隙空间S2(成形空间S2)在下模170中产生。相应地，产生成形空间S2的单独工序(成形空间形成工序)不是必须的，这提高了制造效率。
根据本实施方式，未与第一成形体120一体地包括切割基部构件117。利用这种结构，在注射成形工序中，注射入成形空间S2的熔融树脂不被切割基部构件117吸收，相应地，易于控制成形第一成形体120需要的熔融树脂的注射量。
<其他实施方式>
本技术不限于参照附图如上所述的描述。例如，本技术可以包括如下的实施方式。
(1)树脂成形体10、110不一定形成为上述实施方式中所描述的形状。树脂成形体的形状可以变型，只要树脂成形体包括至少一凹部即可。树脂成形体10、110不一定用于车辆，而可以是任何其他的物体。
(2)在上述实施方式中，一对模具包括上模和下模，而本技术不限于此。一对模具打开和关闭的方向不限于上下方向，而可以是任何其他方向。例如，一对模具打开和关闭的方向可以是水平方向。
(3)在上述实施方式中，预制板被描述为成形材料，然而本技术不限于此。在加压成形工序中，纤维毡可以被用作成形材料，并且可以在上模和下模之间挤压纤维毡。
附图标记说明
10、110：树脂成形体
16、116：成形材料
17：切割基部构件(成形材料的另一部分)
18、118：成形基部构件(成形材料的一部分)
20、120：第一成形体(具有凹部的壁部)
21、121：凹部
50：上模(一个模具)
52：模具突出部
70：下模(另一个模具)
71：模具凹部
117：切割基部构件(成形材料的另一部分)
150：上模(另一个模具)
151：上模凹部(模具凹部)
170：下模(一个模具)
172：可动体(构成模具部)
S1、S2：成形空间

Claims (13)

1.一种树脂成形体的制造方法，该树脂成形体具有凹部，所述方法包括：加压成形工序，所述加压成形工序包括：
将包含纤维和热塑性树脂的平板状成形材料载置在成对的模具之间，其中的一个模具具有模具突出部，其中的另一个模具具有模具凹部；
移动所述模具中的至少一个模具；
通过由所述移动引起的所述模具的剪切作用切割所述成形材料；和
通过所述移动在所述模具之间挤压所述成形材料；以及
注射成形工序，所述注射成形工序包括：
在切割所述成形材料之后，将熔融树脂注射入形成于所述模具之间的成形空间内；和
用注射的所述树脂成形具有所述凹部的壁部，从而与所述成形材料的在所述切割中被切下的至少一部分一体成形。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述加压成形工序还包括：
挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的另一部分，在所述一个模具包括的具有所述模具突出部的模具部和所述另一个模具包括的所述模具凹部之间挤压所述另一部分，并且
所述方法还包括：
成形空间形成工序，所述成形空间形成工序在所述加压成形工序之后进行，所述成形空间形成工序包括：
在所述挤压之后，使具有所述模具突出部的所述模具部远离所述成形材料的配置于所述模具凹部中的所述另一部分地移动；和
通过所述移动在所述模具部和所述成形材料的配置于所述模具凹部中的所述另一部分之间形成所述成形空间。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，
所述加压成形工序还包括：
挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的另一部分，在所述一个模具包括的具有所述模具突出部的模具部和所述另一个模具包括的所述模具凹部之间挤压所述另一部分；以及
挤压所述成形材料的被切下的所述一部分，在所述模具凹部的凹部开口边缘部和所述一个模具的周边部之间挤压所述一部分，所述周边部位于所述模具突出部的外侧，并且
在所述一个模具的一部分中形成所述成形空间，所述模具部的所述模具突出部从所述一个模具的该部分突出。
4.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，
所述加压成形工序还包括：
在所述一个模具包括的模具部和所述另一个模具包括的所述模具凹部之间挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的另一部分，以在所述成形材料的所述另一部分中形成基部构件凹部，并且
在所述注射成形工序中，通过将所述熔融树脂注射入包括所述基部构件凹部中的空间的所述成形空间而成形所述壁部。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，
在所述切割中，所述成形材料被切割成所述一部分和所述另一部分，所述一部分包括成对的一部分，所述另一部分在所述成对的一部分之间，并且
在所述注射成形工序中，所述成对的一部分中的每一个的切割表面均面向所述成形空间。
6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于，
在所述注射成形工序中，所述另一部分的一部分和所述成对的一部分的所述切割表面都面向所述成形空间。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
在所述载置中，将所述成形材料载置在具有所述模具凹部的所述另一个模具上，以覆盖所述模具凹部，并且
在所述加压成形工序的移动中，使所述一个模具靠近所述另一个模具地移动。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
由所述成形材料的所述一部分的切割表面、所述模具部的面向所述另一个模具的对向面、所述成形材料的配置于所述另一个模具的所述模具凹部中的所述另一部分的内表面和所述另一个模具的所述模具凹部的没有配置所述成形材料的所述另一部分的内表面限定所述成形空间，所述对向面包括所述模具突出部从所述模具部的所述对向面突出的突出表面。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，
所述一个模具包括两个独立的部件，所述两个独立的部件包括具有所述模具突出部的、作为所述模具部的第一模具部和第二模具部，并且
在所述成形空间形成工序的移动中，在所述挤压和切割之后，仅使所述第一模具部远离所述成形材料的配置于所述模具凹部中的所述另一部分地移动。
10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，
所述加压成形工序还包括：
挤压所述成形材料的在所述切割中被切下的所述一部分，在所述第二模具部和所述另一个模具的凹部开口边缘部之间挤压所述一部分，其中，
在所述第一模具部远离所述成形材料的所述另一部分移动时和在所述第一模具部远离所述成形材料的所述另一部分移动之后，在所述第二模具部和所述凹部开口边缘部之间挤压所述成形材料的所述一部分。
11.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，
所述一个模具包括所述模具部和主体，所述模具部从所述主体突出，并且所述模具部在面向所述主体的面上具有所述模具突出部并且所述主体在面向所述模具部的面上具有凹部，使得在所述模具部和所述主体之间形成有所述成形空间。
12.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，
由所述成形材料的所述一部分的切割端面、所述模具部的面向所述主体的表面和所述主体的所述凹部的内表面限定所述成形空间，使得所述成形材料的被切下的所述另一部分不与所述注射的树脂的所述壁部一体成形，所述表面包括所述模具突出部从所述模具部的所述表面突出的突出表面。
13.根据权利要求11所述的方法，其特征在于，
在所述载置中，将所述成形材料载置在具有所述模具部的所述一个模具上，以覆盖所述模具部，并且
在所述加压成形工序的移动中，使具有所述模具凹部的所述另一个模具靠近所述一个模具地移动。
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