CN103269842A

CN103269842A - 中空体成形装置

Info

Publication number: CN103269842A
Application number: CN2011800621586A
Authority: CN
Inventors: 坂本知义; 尾城实; 广濑孝志; 羽田康彦; 片桐宽机
Original assignee: RP Topla Ltd
Current assignee: RP Topla Ltd
Priority date: 2010-12-22
Filing date: 2011-11-30
Publication date: 2013-08-28
Anticipated expiration: 2031-11-30
Also published as: JP2012131136A; WO2012086378A1; JP5416080B2; US8827690B2; EP2656999B1; EP2656999A4; US20130236591A1; CN103269842B; EP2656999A1

Abstract

本发明提供一种能够容易地确认浮动芯通过了成形体的情况、从而容易地进行现场的品质管理的中空体成形装置。中空体成形装置在向主模腔（1）内注射熔融树脂之后，从加压口（3）压入加压流体从而使浮动芯（2）向出口侧移动，并且从出口压出熔融树脂从而成形中空成形体（12），该中空体成形装置包括：浮动芯容纳部（6），其连接于主模腔（1），用于容纳利用加压流体而移动的浮动芯（2）；副模腔（10），其用于容纳从主模腔（1）和浮动芯容纳部（6）排出的熔融树脂；连通路径（7、9），其用于使浮动芯容纳部（6）和副模腔（10）相连通；和开闭部件（8），其通过滑动移动来开闭连通路径（7、9），连通路径（7、9）的入口截面积B为B＜πA²／4（A为浮动芯（2）的最大直径）。

Description

中空体成形装置

技术领域

本发明涉及一种利用注塑成形法制造中空成形体、特别是具有弯管部的管的中空体成形装置。

背景技术

通常，作为在合成树脂成形体中形成中空部的方法，吹塑成形法最为熟知，其被广泛应用于制造瓶、容器、管等。但是，吹塑成形法存在下述问题：在设计上限制较多、能够适应的材料的选择范围较窄、而且尺寸精度欠佳等。

因此，近年来，提出有各种利用注塑成形进行的中空成形方法，例如，列举有熔芯法（日文：ロストコア法）、双外壳成形熔接法及模具滑移注塑成形法等（参照专利文献1）。然而，使用这些成形方法难以制造具有弯管部的纵长的三维弯折管。

作为解决这些问题的成形法，公知有使用浮动芯的方法（专利文献1～专利文献3）。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：Plastic Age（日文：プラスチックエージ）、Apr.2010、103页～108页

专利文献2：日本特开平4-208425号公报

专利文献3：日本特开平8-229992号公报

专利文献4：日本特开平8-229993号公报

发明内容

发明要解决的问题

在使用浮动芯的方法中，若不使成形条件、树脂温度、注射压力、放开浮动芯的时刻等条件最优化，则会存在浮动芯在熔融树脂的中途停止、并且在此之前只利用加压流体形成中空部的情况。该情况下，会导致内径变得不均匀，内表面不平滑等问题，由于在中空体的两端形成有中空部，因此，在外观上难以注意到与合格品的区别，难以在现场发现这样的缺陷。因此，谋求一种在成形之后立刻能够容易地确认浮动芯是否通过了作为产品的成形体、容易在现场进行品质管理的方法。

本发明即是鉴于上述问题而做成的，其目的在于提供一种中空体成形装置，该中空体成形装置能够获得外观、尺寸稳定性优越并且内径均匀且内表面平滑的中空成形体，并且在成形之后立刻能够容易地确认浮动芯通过了成形体的情况，容易在现场进行品质管理。

用于解决问题的方案

即，本发明为一种中空体成形装置，其在向一端配置有包括浮动芯的加压口、另一端具有出口的主模腔内注射熔融树脂之后，从上述加压口压入加压流体从而使上述浮动芯向出口侧移动，并且从上述出口压出熔融树脂从而成形中空成形体，其特征在于，

该中空体成形装置包括：

浮动芯容纳部，其连接于上述主模腔，用于容纳利用上述加压流体而移动的上述浮动芯；

副模腔，其用于容纳从上述主模腔和上述浮动芯容纳部排出的熔融树脂；

连通路径，其用于使上述浮动芯容纳部和上述副模腔相连通；和

开闭部件，其用于通过滑动移动来开闭上述连通路径，

上述连通路径的入口截面积B为B＜πA²／4（A为上述浮动芯的最大直径）。

发明的效果

采用本发明，能够获得外观、尺寸稳定性优越、并且内径均匀且内表面平滑的中空成形体。另外，能够发挥以下优越的效果：能够容易地确认浮动芯通过了中空成形体的情况，容易在现场进行品质管理。

附图说明

图1是表示第1实施方式的中空体成形装置的概略图。

图2是表示在图1的中空体成形装置中向主模腔和浮动芯容纳部内填充了熔融树脂的状态的概略图。

图3是表示在图1的中空体成形装置中在形成中空部之前打开了连通路径的状态的概略图。

图4是表示在图1的中空体成形装置中通过压入加压流体而使浮动芯移动、从而形成中空部并且将剩余树脂排出到副模腔的状态的概略图。

图5是表示第1实施方式的炮弹形状的浮动芯的概略图。

图6是表示图4的浮动芯容纳部的附近的放大图。

图7是表示在第1实施方式中取出中空成形体并切离了浮动芯容纳部与排出路径间的边界部的概略图。

图8是表示作为产品的中空成形体的外观的概略图。

图9是表示第2实施方式的中空体成形装置的概略图。

图10是表示在图9的中空体成形装置中向主模腔和浮动芯容纳部内填充了熔融树脂的状态的概略图。

图11是表示在图9的中空体成形装置中在形成中空部之前打开了连通路径的状态的概略图。

图12是表示在图9的中空体成形装置中通过压入加压流体而使浮动芯移动、从而形成中空部并且将剩余树脂排出到副模腔的状态的概略图。

图13是表示第2实施方式的球形状的浮动芯的概略图。

图14是表示图12的浮动芯容纳部的附近的放大图。

图15是表示在第2实施方式中取出中空成形体并切离了浮动芯容纳部与浇道间的边界部的状态的概略图。

图16是表示第3实施方式的浮动芯容纳部的附近的放大图。

图17是表示在第3实施方式中取出中空成形体并切离了浮动芯容纳部与浇道间的边界部的状态的概略图。

具体实施方式

以下参照附图说明本发明的实施方式，但本发明并不限定于这些实施方式。另外，关于本说明书中未特别图示的或未记载的部分，应用该技术领域的众所周知或现有的技术。

第1实施方式

首先，参照图1说明本实施方式的中空体成形装置。图1是本实施方式的中空体成形装置，是表示在加压口安装了浮动芯的状态的概略图。在图1中，为了方便说明，即使是将固定模具和可动模具做成模具组装状态，也以能够看到装置11的内部的方式进行图示。

本实施方式的中空体成形装置11为注塑成形模具，包括具有熔融树脂的注射浇口4的固定模具和在开模时和模具组装时移动的可动模具。如图1所示，本实施方式的成形装置11由下述部分构成：用于成形管等中空成形体的主模腔1、用于向主模腔1内注射树脂的注射浇口4、浮动芯2、加压口3、成形体端部5、浮动芯容纳部6、排出路径7、通过滑动移动来开闭排出路径7的开闭部件8、用于容纳被排出的熔融树脂的作为辅助模腔的副模腔10、以及用于连通副模腔10和排出路径7的浇道9。在本实施方式中，排出路径7和浇道9为用于使浮动芯容纳部6和副模腔10相连通的连通路径。

主模腔1是按照具有弯折部（弯管部）的中空成形体（管）的外形形成成形空间的部分，在其一端（基端）配有供浮动芯2安装的加压口3。在主模腔1的基端侧的直管部中间开口有用于向该主模腔1的内部注射熔融树脂的注射浇口4。

另外，主模腔1的另一端（出口侧的端部）形成有用于限定在主模腔1的内部成形的中空成形体的末端部的成形体端部5。在本实施方式的成形体端部5的外周形成有大于主模腔1的外径的凸部。在成形体端部5，可以只设有在切离浮动芯容纳部6和作为产品的中空成形体12（参照图7）时的单纯的标记，但更优选的方案为设有凹凸部，该凹凸部用于使成形体端部5与例如橡胶管、金属零件等由其他材料构成的构件相结合。

在主模腔1的熔融树脂流动方向的下游侧连接有用于容纳已经通过了主模腔1的浮动芯2的浮动芯容纳部6。浮动芯容纳部6的内径形成为大于或等于主模腔1的内径。另外，浮动芯容纳部6的长度L（参照图6）优选能够有余量地容纳浮动芯2，并且优选考虑将浮动芯容纳部6与中空成形体12切离时的作业性来设定，优选L＞1.1K。在此，K为浮动芯2的最大长度（参照图5）。另外，由于在长度L过长时会导致成形多余的成形部，因此，优选L＜20K。另外，在本实施方式中，浮动芯容纳部6由直管形成，但是，为了适应开闭部件8的滑动方向、模具构造，还可以由弯管形成。

在浮动芯容纳部6的下游侧连接有供熔融树脂流入的排出路径7。排出路径7的入口截面积（连通路径的入口截面积）B（参照图6）为B＜πA²／4。在此，A为浮动芯2的最大直径（参照图5）。为了利用浮动芯2使浮动芯容纳部6的出口、即排出路径7的入口闭塞，之后仍密封排出路径7从而保持刚刚成形后的中空成形体12的内部压力，防止收缩等，并提高外观、尺寸稳定性，需要B＜πA²／4。排出路径7的长度为任意长度，由开闭部件8的行程决定，具有使用于将副模腔10与连通排出路径7的一部分相连通的浇道9分支的程度的长度即可，过长会形成多余的树脂成形部，因此并不优选。

排出路径7的中间部与自该排出路径7的中间部分支的浇道9连接。而且，副模腔10经由该浇道9与排出路径7连通。副模腔10为用于容纳因向树脂中按压浮动芯2而排出的剩余树脂的空间。

开闭部件8通过在排出路径7内滑动移动来开闭连通路径（本实施方式中为排出路径7和浇道9）。该开闭部件8以如下方式进行开闭操作：在向主模腔1内填充熔融树脂时，该开闭部件8在排出路径7内滑动移动来关闭浇道9入口，在欲将被浮动芯2排出的剩余树脂容纳于副模腔10时，该开闭部件8在排出路径7内滑动移动来打开浇道9入口。开闭部件13并没有特殊限定，例如能够应用利用液压等方式并使用滑动地开闭的销等进行开闭操作的方式（关闭销（日文：シャットオフピン））等。关闭销的截面形状是三角形、四边形、矩形、圆形等任意形状，但在模具制作方面优选圆形。

接着，参照图1至图8说明使用了本实施方式的中空体成形装置11的成形方法。另外，在图1至图4以及图6中，为了方便说明，即使是在将固定模具和可动模具做成模具组装状态，也以能够看到装置11的内部的方式进行图示。

首先，如图1所示，在主模腔1的基端侧的加压口3安装浮动芯2，使可动模具移动并将中空体成形装置11做成模具组装状态。另外，开闭部件8处于关闭了连通路径的状态。

浮动芯2的材质能够使用树脂、金属、陶瓷等所有的材质，但由于不需要与副模腔10等分开处理，因此优选采用副模腔10等的容易废弃的树脂，更优选采用能够与副模腔10等一起再生的、与中空成形体相同的树脂。浮动芯2既能够预先准备，也能够利用专利文献4所示的中空成形方法在成形作为产品的中空成形体的同时，成形浮动芯2。

浮动芯2的形状优选为球形状、半球形状、圆锥状或者炮弹形状等，特别是在本实施方式中，例如采用了顶端部具有圆锥状的炮弹形状的浮动芯。在此，炮弹形状是指图5所例示那样的形状，是由圆柱部2a和顶部2b构成的形状，该顶部2b与圆柱部2a的一表面连接，并且具有与圆柱部2a的中心轴线垂直的截面积自圆柱部2a的一表面侧起逐渐减小的形状。

接着，如图2所示，在中空体成形装置11的模具组装状态下，从注射浇口4注射熔融树脂而向主模腔1填充熔融树脂。在图2中，主模腔1的内部和浮动芯容纳部6的内部填充有熔融树脂。若至少主模腔1的内部填充熔融树脂，则也可以是树脂量较少的短注，但在重视成形品的外观的情况下优选满注。

作为本发明中所使用的树脂列举有能够注塑成形中空成形体的所有的热塑性树脂、热固性树脂，但从注塑成形中的中空部成形性的观点来看优选热塑性树脂。作为热塑性树脂，例如列举有聚苯乙烯、AS、ABS等聚苯乙烯系树脂、聚丙烯、聚乙烯等聚烯烃系树脂、尼龙66、或尼龙6等聚酰胺系树脂、PET、PBT等聚酯系树脂、POM、聚碳酸酯、PPS、改性PPE、PMMA树脂、聚氯乙烯树脂等各种树脂，还可以使用向这些树脂中添加玻璃纤维、滑石、碳酸钙、高岭土等增强材料、无机填料等而成的材料。另外，作为热固性树脂，只要是能够注塑成形的热固性树脂就能够使用，例如作为BMC还公知有不饱和聚酯树脂、酚醛树脂等。

接着，如图3所示，使开闭部件（关闭销）8滑动后退，连通路径成为打开的状态。具体而言，使用液压缸等适当的驱动源（未图示）使关闭销滑动后退，打开浇道9入口。在此，使关闭销滑动后退的时刻为任意时刻，例如能够是在图2所示的注射填充的过程中，但优选为在主模腔1中的成形体表面的熔融树脂硬化、其内部尚未硬化的状态、即注射填充完成后经过若干的时间滞后以后再使关闭销滑动后退。

接着，如图4所示，从加压流体源（未图示）经由加压口3压入加压流体，使浮动芯2自主模腔1的基端朝向成形体端部5移动。此时，浮动芯2在熔融树脂中形成内径均匀且内表面平滑的中空部，并且浮动芯2通过成形体端部5而形成中空成形体12，并进入到浮动芯容纳部6。进入到浮动芯容纳部6的浮动芯2以其尖的顶端从浮动芯容纳部6稍微向排出路径7侧突出的状态停止并被容纳。因此，中空成形体12的内部压力被保持。被浮动芯2压出的熔融树脂按顺序地经过排出路径7和浇道9，排出到副模腔10的内部。

作为加压流体，使用在注塑成形的温度和压力下不与所使用的树脂反应或者不与所使用的树脂相溶的气体或液体。具体而言，例如能够使用氮气、二氧化碳气体、空气、水、甘油、液体石蜡等，但优选以氮气为首的非活性气体。例如在使用氮气等气体的情况下，该加压流体的压入能够通过以下方式进行：将预先利用压缩机升压并蓄存到蓄能箱（未图示）内的加压气体经过配管引导到加压口16、或利用压缩机直接向加压口3送入加压气体并使其升压。供给到加压口3的加压气体的压力也因所使用的树脂的种类、浮动芯2的大小等的不同而不同，但通常为4.90MPaG～29.42MPaG（50kg／cm²G～300kg／cm²G）左右。

在形成该中空部之后，在冷却直至熔融树脂硬化之后，使可动模具移动从而将模具打开，将中空成形体12与形成于浮动芯容纳部6、排出路径7、浇道9及副模腔10的成形部相连的状态的成形体取出。

如图6所示，形成于浮动芯容纳部6的成形部和形成于排出路径7的成形部在浮动芯顶端部以互相稍微熔接的状态一体化。并且，由于浮动芯2某种程度地突出为楔形状，因此，形成于排出路径7的成形部的与浮动芯顶端部的界面13在形状上为缺口状态。因而，该界面13在强度上较弱，操作人员通过使该界面13附近弯折，能够简单地切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部。

在图7中表示这样地切离后的成形品的剖面。如图7所示，浮动芯2的顶端自形成于浮动芯容纳部6的成形部突出。所谓的浮动芯2的顶端突出就是指浮动芯2通过主模腔1，在中空成形体12中形成有良好的中空部，能够容易地在现场对此进行确认。

为了这样简单地切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部，并且在切离部可靠地视觉识别浮动芯的突出，优选连通路径的入口截面积（在本实施方式中为排出路径7的入口截面积）B（参照图6）为B＞πA²／80，更优选为B＞πA²／25。在此，A为浮动芯2的最大直径（参照图5）。当连通路径的入口截面积B为πA²／80以下时，可能难以切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部，还可能难以视觉识别浮动芯在切离部的突出。而且，还可能产生因排出路径7的熔融树脂的硬化提早而导致树脂难以排出等问题。

接着，如图7所示，利用锯等切断部件切断成形体端部5的靠浮动芯容纳部6侧的边界部14，精加工成图8所示的最终产品即中空成形体（管成形品）12。此时，只要如本实施方式这样在成形体端部5附带有凹凸部、标记就能够容易地确定切断部。

如以上说明的那样，采用本实施方式，能够获得外观、尺寸稳定性优异且内径均匀内表面平滑的中空成形体12。另外，能够容易地确认浮动芯2通过了主模腔1的情况，容易在现场进行品质管理。

另外，由于本实施方式的浮动芯2呈顶端尖的炮弹形状，因此，与呈球形的情况相比，容易切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部，并且能够容易地视觉识别浮动芯在切离部突出的情况。

第2实施方式

接着，参照图9说明本实施方式的中空体成形装置。图9是本实施方式的中空体成形装置，是表示在加压口安装了浮动芯的状态的概略图。在图9中，为了方便说明，即使是将固定模具和可动模具做成模具组装状态，也以能够看到装置11的内部的方式进行图示。另外，对具有与第1实施方式相同功能的结构要素标注相同的附图标记来进行说明。

本实施方式的中空体成形装置21与第1实施方式相同为注塑成形模具，包括具有熔融树脂的注射浇口4的固定模具和在开模时和模具组装时移动的可动模具。如图9所示，本实施方式的成形装置21由下述部分构成：用于成形管等的中空成形体的主模腔1、用于向主模腔1内注射树脂的注射浇口4、浮动芯2、加压口3、成形体端部5、浮动芯容纳部6、通过滑动移动来开闭排出路径7的开闭部件8、用于容纳被排出的熔融树脂的作为辅助模腔的副模腔10、以及用于连通副模腔10和浮动芯容纳部6的浇道9。

即，在本实施方式的中空体成形装置21中，浮动芯容纳部6与自该浮动芯容纳部6分支的浇道9连接，该浇道9是通向副模腔10的连通路径，浇道9是用于使浮动芯容纳部6和副模腔10相连通的连通路径，在这一点上与第1实施方式不同。

另外，开闭部件8通过在浮动芯容纳部6内滑动移动来开闭连通路径（在本实施方式中为浇道9），在这一点上与第1实施方式不同。该开闭部件8以如下方式进行开闭操作：在向主模腔1内填充熔融树脂时，该开闭部件8在浮动芯容纳部6内滑动移动来关闭浇道9入口，在欲将被浮动芯2排出的剩余树脂容纳于副模腔10时，该开闭部件8在浮动芯容纳部6内滑动移动来打开浇道9入口。

在本实施方式中，连通路径的入口截面积（浇道9的入口截面积）B（参照图14）基于与第1实施方式相同的理由也为B＜πA²／4。在此，A为浮动芯2的最大直径（参照图13）。

另外，浮动芯容纳部6的长度L（参照图14）基于与第1实施方式相同的理由，优选1.1K＜L＜20K。在此，A为浮动芯2的最大直径（参照图13）。

接着，参照图9至图15说明使用了本实施方式的中空体成形装置21的成形方法。另外，在图9至图12以及图14中，为了方便说明，即使是在将固定模具和可动模具做成模具组装状态，也以能够看到装置21的内部的方式进行图示。

首先，如图9所示，在主模腔1的基端侧的加压口3安装浮动芯2，使可动模具移动并将中空体成形装置21做成模具组装状态。另外，开闭部件8处于关闭了连通路径的状态。浮动芯2的材质、形状如在第1实施方式中说明的那样，但在本实施方式中采用了球形状的浮动芯。

接着，如图10所示，在中空体成形装置21的模具组装状态下，从注射浇口4注射熔融树脂而向主模腔1的内部和浮动芯容纳部6的内部填充该熔融树脂。在本实施方式中，在重视成形品的外观的情况下也优选为满注。作为填充的树脂，能够采用与在第1实施方式中所列举的树脂相同的树脂。

接着，如图11所示，使开闭部件（关闭销）8滑动后退，连通路径成为打开的状态。具体而言，使用液压缸等适当的驱动源（未图示）使关闭销滑动后退，打开浇道9入口。使关闭销滑动后退的时刻与第1实施方式相同。

接着，如图12所示，从加压流体源（未图示）经由加压口3压入加压流体，使浮动芯2自主模腔1的基端朝向成形体端部5移动。此时，浮动芯2在熔融树脂中形成中空部，并且通过成形体端部5而形成中空成形体12，并进入浮动芯容纳部6。进入到浮动芯容纳部6的浮动芯2随着熔融树脂的流动而朝向浇道9入口，从而形成弯曲的中空部，并且最终以其球面从浮动芯容纳部6向浇道9突出的状态停止并容纳于浇道9那一侧。即，浮动芯2闭塞浇道9的入口，中空成形体12的内部压力被保持。被浮动芯2压出的熔融树脂经过浇道9排出到副模腔10的内部。

在形成该中空部后，在冷却直至熔融树脂硬化之后，使可动模具移动从而将模具打开，将中空成形体12与形成于浮动芯容纳部6、浇道9及副模腔10的成形部相连的状态的成形体取出。

如图14所示，形成于浮动芯容纳部6的成形部和形成于浇道9的成形部在浮动芯2的球面以互相稍微熔接的状态一体化。并且，由于浮动芯2某种程度地突出为球形状，因此，形成于浇道9的成形部的与浮动芯顶端部的界面13在形状上为缺口状态。因而，该界面13在强度上较弱，操作人员通过使该界面13附近弯折，能够简单地切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部。

在图15中表示这样地切离后的成形品的剖面。如图15所示，浮动芯2的球面自形成于浮动芯容纳部6的成形部的相当于浇道9入口的部分突出。所谓的浮动芯2的球面突出就是指浮动芯2通过主模腔1，并在中空成形体12中形成有良好的中空部，能够容易地在现场对此进行确认。

为了这样简单地切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部，并且在切离部可靠地视觉识别浮动芯的突出，优选连通路径的入口截面积（在本实施方式中为浇道9入口截面积）B（参照图14）为B＞πA²／80，更优选为B＞πA²／25。在此，A为浮动芯2的最大直径（参照图13）。当连通路径的入口截面积B为πA²／80以下时，可能难以切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部，还可能难以视觉识别浮动芯在切离部的突出。而且，还可能产生因浇道9的熔融树脂的硬化提早而导致难以以溶融状态排出树脂等问题。另外，在本实施方式中，进入到浮动芯容纳部6的浮动芯2还可能不是朝向浇道9入口移动而是直线行进。

接着，与实施方式1相同地切断边界部14，精加工成与图8所示的相同的最终产品即中空成形体（管成形品）12。

如以上说明的那样，采用本实施方式，能够起到与第1实施方式基本相同的作用效果。特别是采用本实施方式，具有适于使用球形状的浮动芯2的构造。

第3实施方式

如图16和图17所示，本实施方式的中空体成形装置除了将浮动芯容纳部6形成为弯折形状以外，都与第2实施方式的中空体成形装置相同。另外，在该情况下，如图16所示，浮动芯容纳部6的长度L为主模腔1的直管部的延长方向（开闭部件8的滑动方向）上的长度。

通过采用这样的构造，能够容易地将浮动芯2引导到浇道9的入口，从而可靠地闭塞浇道9的入口。另外，还适于使用第1实施方式所采用那样的炮弹形状的浮动芯。而且，使弯折形状的浮动芯容纳部6能够适应于开闭部件8的滑动方向、模具构造等。

以上说明了本发明的优选的实施方式，但这只是用于说明本发明的例示，在不脱离本发明的主旨的范围内，能够以不同于上述实施方式的各种方案实施。

实施例

实施例1

使用图1的装置11，成形了图8所示的中空成形体（管成形品，外径为26mm，内径为18mm，壁厚为4mm，长度为300mm）。

在图1的装置11中，排出路径7的截面为圆形并且其直径为14mm（入口截面积B为1.5cm²），长度为20mm。另外，浮动芯容纳部6的长度L为38mm。另外，开闭部件（关闭销）8的截面形状为圆形，其直径略小于排出路径7的直径并能够平滑地滑动，但具有不使被加压后的熔融树脂通过的程度的间隙。

浮动芯2的形状如图5所示那样呈炮弹形状，其最大长度K为22mm，最大直径A为18mm（截面积为2.5cm²）。在图1中，浮动芯用模腔虽未图示，但是利用与专利文献4类似的成形方法使浮动芯2和中空成形体12同时成形。

另外，中空成形体12的成形材料使用了GF强化聚酰胺树脂（旭化成ケミカルズ社製“レオナ1402G”；以下记为“GFPA”。）。

首先，使用注塑成形机（东洋机械金属社制TP-180H）以树脂温度280℃、注射压力11.8MPa的条件从注射浇口4注射GFPA，如图2所示，由熔融树脂填充主模腔1。接着，如图3所示，树脂填充完成1秒后利用未图示的液压缸使关闭销8滑动后退，从而打开排出路径7。

接着，利用与气体中空成形用气体发生装置（旭エンジニアリング製エアモールド）连接的加压口3压入压力为22.6MPa的氮气，如图4所示，使浮动芯2向成形体端部5侧移动，从而到达浮动芯容纳部6的端部。此时，被浮动芯2排出的熔融GFPA按顺序地经过排出路径7和浇道9而流入到副模腔10中。

冷却直至主模腔1、浮动芯容纳部6、排出路径7、浇道9及副模腔10内的GFPA硬化后，打开模具，将中空成形体12以及形成于浮动芯容纳部6、排出路径7、浇道9及副模腔10的成形部一体地取出。

然后，当操作人员通过人工操作使界面13（参照图6）附近弯折时，能够简单地切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部，能够获得图7所示的使中空成形体12和形成于浮动芯容纳部6的成形部成为一体而成的成形体。浮动芯2的尖的顶端自形成于浮动芯容纳部6的成形部的末端突出，能够在现场确认获得良好的中空部的情况。而且，在边界部14切断，获得了图8所示的作为最终产品的中空成形体（管成形品）12。

实施例2

除了使用了图9的装置21以外都与实施例1相同，成形了图8所示的中空成形体。

在图9的装置21中，浇道9的截面为圆形且其直径为14mm（入口截面积B为1.5cm²）。另外，浮动芯容纳部6的长度L为38mm。另外，开闭部件（关闭销）8的截面形状为圆形，其直径略小于浮动芯容纳部6的直径并能够平滑地滑动，但具有不使被加压后的熔融树脂通过的程度的间隙。

浮动芯2的形状为如图13所示那样的球形状，其最大直径A（直径）为18mm（截面积为2.5cm²）、最大长度K（直径）为18mm。另外，浮动芯2与实施例1相同地与中空成形体12同时成形。

在成形完成后，将管成形品12以及形成于浮动芯容纳部6、浇道9及副模腔10的成形部一体地取出。然后，当操作人员通过人工操作使界面13（参照图14）附近弯折时，能够简单地切离比浮动芯容纳部6靠下游侧的成形部，能够获得图15所示的使中空成形体12和形成于浮动芯容纳部6的成形部成为一体而成的成形体。浮动芯2的球面自形成于浮动芯容纳部6的成形部的相当于浇道9入口的部分突出，能够在现场确认获得良好的中空部的情况。而且，在边界部14切断，获得了图8所示的作为最终产品的中空成形体（管成形品）12。

产业上的可利用性

本发明的中空体成形装置能够应用于制造汽车的冷却系统管、各种换热器用管等的具有弯折部的中空成形体（管成形品）。

附图标记说明

1、主模腔；2、浮动芯；3、加压口；4、注射浇口5、成形体端部；6、浮动芯容纳部；7、排出路径；8、开闭部件；9、浇道；10、副模腔；11、21、中空体成形装置；12、中空成形体（管成形品）；13、界面；14、边界部。

Claims

1.一种中空体成形装置，其在向一端配置有包括浮动芯的加压口、另一端具有出口的主模腔内注射熔融树脂之后，从上述加压口压入加压流体从而使上述浮动芯向出口侧移动，并且从上述出口压出熔融树脂从而成形中空成形体，其特征在于，

该中空体成形装置包括：

开闭部件，其通过滑动移动来开闭上述连通路径，

上述连通路径的入口截面积B为B＜πA²／4，其中，A为上述浮动芯的最大直径。

2.根据权利要求1所述的中空体成形装置，其特征在于，

上述连通路径包括连接于上述浮动芯容纳部的排出路径、用于使该排出路径和上述副模腔相连通的浇道，上述开闭部件能在上述排出路径内滑动移动。

3.根据权利要求2所述的中空体成形装置，其特征在于，

上述浮动芯的形状为炮弹形状。

4.根据权利要求1所述的中空体成形装置，其特征在于，

上述连通路径包括用于使上述浮动芯容纳部和上述副模腔相连通的浇道，上述开闭部件能在上述浮动芯容纳部内滑动移动。

5.根据权利要求1～4中任一项所述的中空体成形装置，其特征在于，

上述连通路径的入口截面积B为B＞πA²／80，其中，A为上述浮动芯的最大直径。

6.根据权利要求1～5中任一项所述的中空体成形装置，其特征在于

上述浮动芯容纳部的长度L为L＞1.1K，其中，K为上述浮动芯的最大长度。