CN108367473A - 用于制造管的方法和注塑成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种用于通过使用的注塑成型装置(1)对热塑性模塑料进行注塑成型来制造管(4)的方法，所述注塑成型装置具有限定管(4)的外部轮廓的制品腔(3)，并且具有被设计成驱动弹丸(5)穿过填充有热塑性模塑料的制品腔(3)并且由此移位模塑料的液芯的注射装置，其中该方法设想使用型芯(7)闭合制品腔(3)的开口，该型芯与制品腔(3)一起形成中空成型空间并且具有能用模塑料填充的副腔。在用热塑性模塑料填充制品腔(3)和中空成型空间之后，驱动弹丸(5)穿过制品腔(3)，其中弹丸(5)将模塑料移位到副腔中。随后，拉动具有填充的副腔的型芯(7)，其中移位的模塑料与形成管(4)的模塑料分离。本发明还涉及用于执行该方法的注塑成型装置。

Description

用于制造管的方法和注塑成型装置

技术领域

本发明涉及一种通过使用注塑成型装置对热塑性模塑料(Formmasse)进行注塑成型来制造管的方法，该注塑成型装置具有限定管的外部轮廓的制品腔，且具有注射装置，该注射装置构造成用于驱动弹丸(Projektil)穿过填充有热塑性模塑料的制品腔，同时使模塑料的液芯移位。

本发明还涉及一种用于制造管的注塑成型装置，该注塑成型装置具有形成制品腔的工具；具有用于向制品腔填充热塑性模塑料的器件；具有用于朝向弹丸注射流体的注射装置，该弹丸将被从制品腔的第一开口沿朝向制品腔的第二开口的方向驱动穿过制品腔；并且具有用于容纳由弹丸移位的模塑料的副腔。

本发明尤其涉及用于制造管的方法，所述管例如是用于机动车辆的燃料容器或辅助液体容器的填充管，所述管具有一体成型的几何形状，用于容纳连接器部件，例如，管道连接器，闩锁连接器等。

背景技术

现有技术中已知用于由热塑性塑料材料制造管的各种方法。这样的管可以例如通过挤出吹塑成型，特别是通过抽吸吹塑成型或通过注塑成型来制造。在各种空间轴线中弯曲的管，所谓的3D管通常通过抽吸吹塑成型来生产。管状预成型件在此被挤出并被拉入相应的吹塑成型工具中。其中将管状预成型件放置于打开的工具中的挤出方法也是已知的，其中工具内的预成型件的最终成型通过施加压差来执行，并且其中工具使管的外部轮廓成型。

此外，已知借助于所谓的弹丸注射技术通过注塑成型来制造管。在该方法中，放置在注射器上的弹丸被驱动通过填充的工具的制品腔，其中热塑性塑料材料的熔融芯被移入副腔中，该副腔在预填充聚合物之后通过可液压致动的滑动件而释放。这样的管具有限定的内径并且具有这样的限定的、恒定的内径可以以相对可重现的方式生产。

尤其是，通过上述方法生产要作为如下产品安装的管：在机动车中空调系统的通风管或燃料容器、雨刮器水容器或尿素容器的填充管，或在用于机动车辆的内燃机的情况下作为供应燃烧空气的部件的管。这种管要设有由于上述生产方法的相对难以在其上成型的加宽的连接器套管、螺纹连接器和分支点。例如，用注水技术或弹丸注射技术生产的注塑成型管在所述管的端部没有任何限定的连接几何形状。由于分离工具，在管的连接器端部处设置相应的密封几何形状也是相对困难的。

因此，在现有技术中已知的是，管总体上构造成多个部件，例如用于将要焊接到端侧的闩锁连接器的连接几何形状。

还已知，为了建立限定的连接几何形状，对管的端部进行机械后处理。

发明内容

本发明的目的在于提供一种用于通过对热塑性模塑料进行注塑成型来制造管的方法，通过该方法，可以在一个操作步骤中以相对简单的方式制造在管的一端处的限定的连接几何形状。

在本发明的范围中限定的连接几何形状应被理解为例如在套管等的意义上，连接几何形状的可重现的，尺寸精确的制造，连接器组件可以以密封的方式精确配合地被引入到该连接几何形状中。

本发明所基于的目的通过方法权利要求的特征来实现。

此外，该目的还通过一种用于制造管的注塑成型装置来实现，该注塑成型装置尤其用于执行根据本发明的方法。

本发明的有利设计实施例从相应的从属权利要求中得出。

根据本发明的一个方面，提供一种用于通过使用注塑成型装置对热塑性模塑料进行注塑成型来制造管的方法，所述注塑成型装置具有限定管的外部轮廓的制品腔，具有被配置用于驱动弹丸穿过填充有热塑性模塑料的制品腔，同时使模塑料的液芯移位的注射装置，其中该方法包括以下方法步骤：

A)将弹丸引入制品腔的第一开口中；

B)通过型芯闭合所述制品模的第二开口，该第二开口被设置成远离所述第一开口，该型芯与所述制品腔一起形成型腔并且具有能够用模塑料填充的副腔；

C)用热塑性模塑料至少部分地填充所述制品腔和所述型腔；

D)驱动所述弹丸从所述第一开口穿过所述制品腔到达所述第二开口，同时部分地将所述模塑料移位到所述副腔中，其中所述弹丸朝向所述型芯被驱动或者被驱动进入所述型芯；和

E)与填充的所述副腔一起拉动所述型芯，其中移位的模塑料与形成所述管的模塑料分离。

任何任意的热塑性聚合物都可用作本发明范围中的热塑性模塑料。例如，选自包括高密度聚乙烯，聚酰胺，聚酰胺6，聚酰胺12，聚氨酯，聚碳酸酯，丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物，聚酮，聚苯乙烯，烯烃基热塑性弹性体，烯烃基交联热塑性弹性体，聚氨酯基热塑性弹性体，热塑性聚酯弹性体和热塑性共聚物的组的热塑性塑料材料可作为热塑性模塑料提供。

用于该方法目的的弹丸可以被配置为本身已知的塑料材料弹丸。

根据本发明的注塑成型装置便利地包括具有一个或多个形成制品腔的部件，例如半模的工具，和用于填充制品腔的器件。

该方法优选地涉及由热塑性塑料材料制造作为用于机动车辆的流体容器的填充管的管，所述流体容器优选具有至少一个以套管方式加宽的端部。

制品腔的填充可以通过为其提供的常规挤出装置，例如通过传送螺杆挤出机部分地或完全地进行。

本方法中使用的弹丸可以例如通过用于注射水的注射装置被驱动穿过完全或部分填充的制品腔。为此目的，注射装置可以具有弹丸载体，该弹丸载体能够被一个或多个流体管道穿透，并且在其被构造用于容纳弹丸的端部形成注射喷嘴。由于注射喷嘴借助于加压流体，例如借助于水的冲击，弹丸可以通过流体被驱动穿过制品腔。由制品腔容纳的热塑性模塑料的熔融芯在此被弹丸移位到副腔中。

根据本发明设置成：在制品腔的端侧开口处设置有型芯，该型芯在端侧密封制品腔并且与制品腔一起形成能够用热塑性模塑料填充的型腔，例如用于形成待配置的管的套管端部。

型芯在制品腔中形成管的校准的内壁，其中根据本发明进一步设置成：使模塑料移位到型芯的副腔，并且在使管成型之后通过拉动型芯而使已经被弹丸移位的模塑料与形成管的模塑料分离。以这种方式特别避免了进入副腔的单独的浇道。

方法步骤A)至E)优选按照其列举的顺序进行。

在根据本发明的方法的一个优选变型的情况下，设置成甚至在型芯被拉动之前在形成管的模塑料与移位到副腔中的模塑料之间产生薄的部位或预定的断裂线。

根据本发明可以设置成，在填充制品腔期间，例如通过一个或多个滑动件使型芯的副腔保持闭合。

就在弹丸被驱动穿过制品腔之前，可以打开副腔。

如已经提到的那样，这可以通过一个或多个可液压致动的滑动件来执行；替代地，可以借助由移位的模塑料产生的熔体压力打开副腔。

在根据本发明的方法的情况下设置成，首先用模塑料完全或部分地填充制品腔和由型芯形成的型腔，然后释放副腔，并随后驱动弹丸穿过制品模腔，其中弹丸将模塑料的熔融芯移位到副腔中。

弹丸的直径小于制品腔的外径，使得或多或少限定的管状壁保持在后面。

便利地，型芯的闭合件首先保持副腔的开口闭合。副腔可以被配置为例如制品腔的管状附件。例如可以通过弹簧加载的或液压致动的闭合件实现保持副腔关闭，该闭合件在移位的模塑料的熔体压力下被驱回。如上所述，这也可以通过相应的控制器机械地建立。

在该方法的一种有利的变型中，设置成型芯具有可移动的闭合件，该闭合件保持副腔闭合，并且就在制品腔被填充之前或者当制品腔正被填充时，移位到释放副腔的打开位置。

在本发明的方法的一个有利的设计实施例的情况下，设置成弹丸完全被驱动进入副腔并且在终端位置闭合副腔。

替代地，可以设置成弹丸仅被部分地驱动到副腔中，其中使得弹丸的外周面抵靠在型芯的围绕的挤压边缘(Quetschkante)上，并且弹丸在该终端位置关闭副腔。在撞击型芯的挤压边缘时，弹丸在此产生预定的断裂线，该断裂线用于在型芯被拉动时将形成管的模塑料与已移位到型芯的副腔中的模塑料分离。

同样可以设置成，弹丸被部分地驱动进入副腔中，其中使得弹丸的围绕的肩部抵靠在型芯的端侧上，其中在该终端位置弹丸同样闭合副腔。

为此，弹丸可具有开孔外周面，热塑性模塑料可积聚在该开孔外周面中，其中模塑料在固化时连接到弹丸，使得可通过弹丸拉动型芯。

在弹丸的外周面中优选设置底切盲孔。

本发明的另一方面涉及一种注塑成型装置，该注塑成型装置尤其用于执行上述方法。该方面涉及一种用于制造管的注塑成型装置，该注塑成型装置具有形成制品腔的工具，具有用于以热塑性模塑料填充制品腔的器件，具有用于朝着待从制品腔的第一开口沿着朝向制品腔的第二开口的方向被驱动穿过制品腔的弹丸注射流体的注射装置，具有用于容纳由弹丸移位的模塑料的副腔，具有能插入第二开口中的型芯，其中该型芯与制品腔一起形成能够被填充的型腔，并且其中型芯包围形成副腔的容积。

在本专利申请的范围中，形成制品腔的注塑成型装置的那些部件被称为工具。本发明范围中的工具可以具有其他可移动的成型部件，例如滑动件，活动型芯等。

用于朝向待被驱动穿过制品腔的弹丸注射流体的注射装置有利地包括弹丸载体，该弹丸载体可以由一个或多个流体管道穿过，并且在该弹丸载体的被构造成用于容纳弹丸的端部形成注射喷嘴。

根据本发明的注塑成型装置可以包括至少一个通向制品腔的浇口。原则上，制品腔以及副腔可分别具有多边形或棱柱形以及圆筒形横截面，或者分别构造为多边形或棱柱形或圆筒形的容积。

在根据本发明的注塑成型装置的一个优选变型中，设置成制品腔和副腔构造为圆筒形容积。副腔的容积有利地确定尺寸成，使得所述容积可以容纳由弹丸移位的全部量的模塑料。

型芯有利地构造为芯轴，该芯轴例如，可以具有被配置为与在端侧以套管的方式被加宽的制品腔的轮廓互补的轮廓。在制品腔中型芯有利地形成能够填充有模塑料的围绕的环形间隙或环形空间。型芯有利地构造为用于产生管的连接几何形状的校准芯轴。

型芯可通过液压或气动致动器以旋转和/或平移方式移动。

当型芯以旋转方式被驱动时，也就是说构造为旋转芯时，其可以具有外周面，该外周面具有至少一个螺纹形成部分。

型芯在第一位置密封制品腔。在型芯的第二位置，这是拉动的脱模位置，所述型芯释放制品腔的第二开口。

型芯可以具有闭合件，该闭合件可调节地设置在所述型芯中，并且该闭合件在第一位置闭合副腔并且在第二位置释放副腔。

在根据本发明的注塑成型装置的一种有利的变型中，设置成副腔的圆筒形容积的直径小于或等于弹丸的直径。

在注塑成型装置的一个变型中，在弹丸的外周面中设置底切盲孔。

至少一个凹部和/或压纹可以设置在副腔的内部定界壁中。在弹丸侵入型芯的副腔的情况下，所述弹丸将在副腔的内部定界壁和弹丸之间产生熔融模塑料的薄膜。该膜在某些情况下仍然与形成管的模塑料连接。当型芯被拉出时，该膜被撕掉。为了便于撕掉，模塑料将积聚在凹部或压纹中，其试图抵抗型芯的脱模运动，使得张力被施加在产生于型芯和形成管的模塑料之间的薄的部位或预定断裂线上。当然，可以在副腔的内部定界壁的圆周上设置多个凹部或压纹

替代地，可以设置成型芯在端侧具有分别伸入副腔或者副腔的开口中的刮唇(Abstreiferβlippe)。由弹丸夹带的模塑料的薄膜将在所述刮唇上被切下。

附图说明

下面将参考附图中所示的示例性实施例来解释本发明，在附图中：

图1示出了根据本发明并且根据第一示例性实施例的注塑成型装置1的局部截面图；

图2示出了根据本发明并且根据第二示例性实施例的注塑成型装置的局部截面图；以及

图3a和图3b示出了根据本发明并且根据本发明的第三示例性实施例的注塑成型装置的局部截面图。

根据本发明的方法将在下面参考代表注塑成型装置1的部件的附图进行说明。

具体实施方式

为此，首先参考图1，该图示出了穿过根据本发明的注塑成型装置1的局部截面。注塑成型装置1包括工具2，该工具在附图中仅示意性地示出，并且例如包括两个半部，该两个半部在闭合状态下限定制品腔3，该制品腔3形成待制造的管4的负(模)。

附图示出了在管4的端部区域中的制品腔3的端部。特别地，附图示出了待成型的管4的端部，其以套管的方式加宽并且具有用于容纳连接器组件的连接几何形状。图中示出了设置成远离浇口(未示出)并且远离具有注射装置的第一开口的制品腔3的端部。

注塑成型装置1的工具2例如由限定制品腔3的两个半模构成，其中制品腔3被配置为在空间中弯曲多次的管(3D管)的负模。该工具可以具有多个呈滑动件等形式的可移动部件，这些可移动部件在附图中未示出。分别在工具2或制品腔3的未示出的端部上设置有用于朝向待被驱动穿过制品腔3的弹丸5注射流体的注射装置，其中注射装置包括弹丸载体，该弹丸载体具有至少一个注射喷嘴并且具有至少一个弹丸容纳部，该弹丸容纳部用于弹丸，该弹丸作为用于待填充到制品腔3中的热塑性模塑料的位移构件。

在图中所示的制品腔3的第二端部处的制品腔3以漏斗或套管的方式加宽。在该区域中制品腔3形成第二开口6，型芯7被插入该第二开口中，使得型芯7在第二开口6的区域中密封制品腔3。

在图1中示出了处于密封制品腔3的位置处的型芯7。型芯7能够分别从该位置脱模或拉动到释放制品腔3的位置。在图中未示出型芯7的该位置。

型芯7配置为横截面为圆形的校准芯轴。在制品腔3的加宽的区域中型芯7形成构造为环形空间8的型腔。如此形成的管4的连接横截面被构造为在横截面中为圆形的套管；然而，应该将本发明理解成：管4的该区域可以具有任何其他任意形状，这取决于在该工具2的这个区域中的制品腔3和型芯7的设计。

型芯7包围形成工具2的副腔的优选圆筒形容积9。型芯7的容积9的尺寸形成为使得所述容积9(如下文将要描述的那样)可以完全容纳由弹丸移位的模塑料。图中仅示出了型芯7的部分；尺寸比既不是真实的比例也不是成比例的；图1仅示出了工具2的部分的示意图。

用作副腔的型芯的容积9优选地构造成圆筒形并分别形成制品腔3的延伸部或附件。型芯7的容积9被取向为与制品腔3同轴并对准，并且在图1和图2中所示的示例性实施例的情况下，其内径对应于制品腔3的内径和弹丸5的外径。当制品腔3和型芯7的容积9具有多边形或棱柱形的内部轮廓时，弹丸的外部轮廓便利地对应于制品腔和副腔的内部轮廓。

所有图中的型芯7的容积9都示出处于打开状态；在该状态下弹丸5分别示出处于其终端位置。

在图1至3所示的示例性实施例的情况下，型芯7包括可移动的圆柱形闭合件10，其在图1至图3中分别示出处于打开位置，其中闭合件10分别释放型芯7的容积9。

在根据本发明的方法开始时，闭合构件10位于其终止位置，以便与型芯7的端面11齐平。闭合件10设置为在型芯7内可调节；例如闭合件10通过机构(未示出)在两个终端位置之间是液压或气动可调节的。在未示出的闭合件10的位置中，所述闭合件在该位置闭合型芯的容积9、用热塑性模塑料填充制品腔3通过设置成远离所示的制品腔3的端部的浇口执行。

一旦制品腔3已经被完全或部分地填充，模塑料延伸穿过制品腔的整个横截面并进入环形空间8中。此后，闭合件10移位到图1中所示的打开位置，其中型芯7的容积9被释放，从而形成未被填充的副腔。

此后，弹丸5被流体例如水冲击，并被驱动穿过制品腔3，其中所述弹丸5将填充到制品腔3中的热塑性模塑料的液芯移位到型芯的容积9中。图1示出了处于其终端位置的弹丸5，其中所述弹丸5已被驱入型芯7的容积9中。此处的热塑性模塑料在型芯7的容积9的开口13的内部围绕边缘12上被切掉，其中，弹丸5在弹丸5和容积9的内部围绕壁之间形成模塑料的薄膜。在此模塑料的一部分被移位到型芯7的容积9的内部定界壁上的凹部14中。

在另一方法步骤中，将型芯7沿箭头15的方向从制品腔3中拉出，其中已经移入凹部14中并且同时至少部分地固化的模塑料抵抗所述型芯7的抽出运动。其结果是，于在此期间已固化并且伸入型芯7的容积9中的模塑料的材料膜上施加牵引。结果，伸出的材料被撕掉。因此已经移入容积9中的模塑料与形成管4的模塑料通过型芯7分离。

由附图标记16标识出侧向突出到制品腔3中并且朝向型芯7侧向地在如此成型的管4的套筒中产生窗口的另一成型滑动件。

在图2中示出的根据本发明的注塑成型装置1的示例性实施例基本上对应于图1中示出的注塑成型装置1的示例性实施例，其中相同的部件由相同的附图标记标识。图2中示出的示例性实施例与图1中示出的示例性实施例的不同之处在于，型芯7在端侧具有突出到容积9的开口13中的刮唇17，弹丸5在被驱入容积9时在所述刮唇17上将在弹丸5和容积9的内部定界壁之间的热塑性模塑料剪切。

图3中示出的示例性实施例基本上对应于图1和2中的示例性实施例，其中相同的部件具有相同的附图标记。

在根据图3a的示例性实施例的情况下，弹丸5具有开孔外周面，热塑性模塑料可以在该开孔外周面中积聚。当固化时，热塑性模塑料连接到弹丸，使得当拉动型芯7时突出材料被撕下。为此，弹丸5的外周面例如可以具有盲孔19。盲孔形成底切部，这会使固化模塑料被锚固。

此外，容积9的开口13的直径略小于制品腔3的直径并且小于弹丸5的最大直径，使得界定开口13的围绕边缘12形成挤压边缘，弹丸9在挤压边缘上切断热塑性模塑料。

本发明应理解为使得弹丸的特定设计实施例和容积9的开口13的构造是可以以相互独立的方式实施的措施。

图3b所示的注塑成型装置的变型与图3中的不同之处在于，弹丸5具有围绕的肩部18，该肩部18撞击在型芯7的端面11上。同样在该示例性实施例的情况下，容积9的开口13的直径小于制品腔3的直径。

附图标记列表

1：注塑成型装置

2：工具

3：制品腔

4：管

5：弹丸

6：第二开口

7：型芯

8：环形空间

9：型芯的容积

10：闭合件

11：端面

12：边缘

13：容积的开口

14：容积的内部定界壁中的凹部

15：箭头

16：成型滑动件

17：刮唇

18：肩部

19：盲孔

Claims (17)

1.一种用于通过使用注塑成型装置(1)对热塑性模塑料进行注塑成型来制造管(4)的方法，所述注塑成型装置(1)具有限定所述管(4)的外部轮廓的制品腔(3)，具有被配置用于驱动弹丸(5)穿过填充有所述热塑性模塑料的所述制品腔(3)同时使所述模塑料的液芯移位的注射装置，其中该方法包括以下方法步骤：

A)将所述弹丸(5)引入所述制品腔(3)的第一开口中；

B)通过型芯(7)闭合所述制品腔(6)的第二开口，该第二开口被设置成远离所述第一开口，该型芯与所述制品腔(3)一起形成型腔并且具有能够用所述模塑料填充的副腔；

C)用所述热塑性模塑料至少部分地填充所述制品腔(3)和所述型腔；

D)驱动所述弹丸(5)从所述第一开口穿过所述制品腔(3)到达所述第二开口(6)，同时部分地将所述模塑料移位到所述副腔中，其中所述弹丸(5)被朝向所述型芯(7)驱动或者被驱动进入所述型芯(7)；和

E)将所述型芯(7)与填充的副腔一起拉动，其中移位的模塑料与形成所述管(4)的模塑料分离。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在形成所述管(4)的模塑料与移位到所述副腔中的模塑料之间产生薄的部位或预定的断裂线。

3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在填充所述制品腔(3)期间，所述型芯(7)的所述副腔保持闭合。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，所述副腔就在所述弹丸(5)被驱动穿过所述制品腔(3)之前打开。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的方法，其特征在于，借助由移位的模塑料产生的熔体压力来打开所述副腔。

6.根据权利要求2至5中任一项所述的方法，其特征在于，所述型芯(7)具有可移动的闭合件(10)，所述闭合件(10)保持所述副腔闭合并就在所述制品腔(3)被填充之前，或者当所述制品腔(3)被填充时被移动到释放所述副腔的打开位置。

7.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述弹丸(5)被驱动进入所述副腔，并且在终端位置闭合所述副腔。

8.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述弹丸(5)被部分地驱动进入所述副腔中，其中使所述弹丸(5)的外周面抵靠所述型芯(7)的挤压边缘，所述弹丸(5)在此终端位置闭合所述副腔。

9.根据权利要求1至6中任一项所述的方法，其特征在于，所述弹丸(5)被部分地驱动进入所述副腔中，其中使所述弹丸(5)的围绕肩部(18)抵靠所述型芯(7)的端侧，其中所述弹丸(5)在该终端位置中闭合所述副腔。

10.根据权利要求9所述的方法，其特征在于，所述弹丸(5)具有开孔外周面，所述热塑性模塑料能在所述开孔外周面中积聚，其中所述模塑料在固化时与所述弹丸(5)连接。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在所述弹丸(5)的外周面中设置有底切盲孔(19)。

12.一种用于制造管的注塑成型装置(1)，特别是用于执行根据权利要求1-9中任一项所述的方法，具有形成制品腔(3)的工具(2)，具有用于以热塑性模塑料填充所述制品腔(3)的器件，具有用于朝向待从所述制品腔(3)的第一开口沿着朝向所述制品腔的第二开口(6)的方向被驱动穿过所述制品腔的弹丸注射流体的注射装置，具有用于容纳被所述弹丸(5)移位的模塑料的副腔，具有能插入所述第二开口(6)中的型芯(7)，并且所述型芯(7)与所述制品腔(3)一起形成能够填充有模塑料的型腔，其中所述型芯(7)包围形成所述副腔的容积。

13.根据权利要求12所述的注塑装置(1)，其特征在于，所述副腔构造为棱柱形或圆筒形容积。

14.根据权利要求12和13中任一项所述的注塑装置(1)，其特征在于，所述型芯(7)具有闭合件(10)，所述闭合件(10)被设置成能在所述型芯(7)中调节，且在第一位置闭合所述副腔并且在第二位置释放所述副腔。

15.根据权利要求13和14中任一项所述的注塑装置(1)，其特征在于，所述副腔的容积具有小于或近似等于所述弹丸(5)的横截面的横截面。

16.根据权利要求12至15中任一项所述的注塑装置(1)，其特征在于，所述副腔的内部定界壁设置有至少一个凹部和/或压纹。

17.根据权利要求12至16中任一项所述的注塑装置(1)，其特征在于，所述型芯(7)在端侧具有突出到所述副腔中的刮唇(17)。