JP7460449B2 - 樹脂製パイプの製造方法 - Google Patents

Description

本発明は、溶融状態の樹脂材を用いてパイプを製造する樹脂製パイプの製造方法に関する。

従来より、樹脂製パイプは例えば自動車の各種配管部材として広く使用されており、直管形状のものや複雑に湾曲した形状のものなどがある。この種の樹脂製パイプの製造方法としては、例えば、特許文献１に開示されているように、溶融状態の樹脂材を、一端にフローティングコアを備えた成形型の内部に射出した後、ガスを圧送してフローティングコアを排出側に移動させて樹脂を中空状に成形するとともに、成形型の成形面に押し付けて固化させる方法がある。特許文献１では、樹脂製パイプが分岐管部を備えている。この分岐管部は機械加工によって形成され、樹脂製パイプの内部に連通している。

また、特許文献２には、溶融状態の樹脂材を成形型の内部に射出した後、成形型のキャビティ内に配置されたスライド型があって、該スライド型にはコア部が設けられておりスライド型がコア部と共にキャビティの軸方向に沿ってコア部がスライドすることにより樹脂を中空状に成形するとともに、成形型の成形面に押し付けて固化させる方法が開示されている。

特許第６０６８７５６号公報 特開２００２－１７８３６１号公報

ところで、上述した樹脂製パイプは別の配管部材に接続されて使用されるのが一般的である。樹脂製パイプを別の配管部材に接続する際、樹脂製パイプの端部にフランジ部を設けておき、このフランジ部を配管部材のフランジ部等に固定することによって樹脂製パイプと配管部材とを接続する構造が考えられる。

特許文献１、２のように溶融樹脂にガスを圧送して樹脂製パイプを得る場合、部品点数の削減の観点からフランジ部を樹脂製パイプに一体成形したいという要求がある。フランジ部を樹脂製パイプに一体成形することで、部品点数及び組付時の工数を削減できるだけでなく、フランジ部とパイプ本体との間に継ぎ目ができないので、気密性及び液密性を確保することができ、一体成形のメリットは大きい。

ところが、特許文献１、２では製造時にガスを溶融樹脂に圧送するための構造及びガスによって流動した樹脂を製品の外部で受ける構造が必要になるとともに、製造時の工程として、溶融樹脂を射出する工程及びガスを圧送する工程が必要になり、全体として複雑化する。

その一方で、フランジ部はパイプ本体の管軸に対して交差する方向に突出する部分であるとともに、そのフランジ部には、シール材を嵌め込むための溝や、相手側の部材に締結するためのブッシュやボルト等が挿通する孔が形成されており、形状が複雑である。このフランジ部をどのようにしてパイプ本体に一体成形するかが問題となる。

本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、溶融樹脂にガスを圧送して樹脂製パイプを成形する場合に、溝や孔を有するフランジ部をパイプ本体に一体成形できるようにすることにある。

上記目的を達成するために、第１の発明は、パイプ本体（２）の一端部と他端部の少なくとも一方に、溝（４ａ、５ａ）と孔（４ｂ、５ｂ）の少なくとも一方が形成された第１フランジ部（４、５）を有する樹脂製パイプ（１）の製造方法において、前記パイプ（１）を成形する成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の一端部に対応する部分に溶融樹脂を流入させるとともにガスを圧送し、溶融樹脂を前記成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の他端部に対応する部分へ向けて流動させる第１工程と、前記成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の一端部に対応する部分から前記パイプ本体（２）の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を流入させ、前記パイプ本体（２）の長手方向に流動させる第２工程と、前記第１工程でガスを圧送することにより流動させた溶融樹脂と、前記第２工程で流動させた溶融樹脂とを前記成形型（１１）の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の他端部へ向けて流しながら前記両溶融樹脂を中空状に成形するとともに、前記第１フランジ部（４、５）を前記パイプ本体（２）に一体成形して溶融樹脂を固化させた後、前記第１フランジ部（４、５）に対応するように配置されたスライド型（３１、３２）を移動させることによって前記溝（４ａ、５ａ）と前記孔（４ｂ、５ｂ）の少なくとも一方を形成する第３工程とを備えていることを特徴とする。

この構成によれば、第１工程で成形型の内部に射出された溶融樹脂は、パイプ本体の一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて流動する。また、ガスが圧送されるので、ガスも成形型の内部においてパイプ本体の一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて流動する。一方、第２工程で成形型の内部における分岐管部の先端部に対応する部分に射出された溶融樹脂は、成形型の内部におけるパイプ本体に対応する部分へ向けて流動する。第１工程及び第２工程の前にスライド型を進出させておくことができる。

その後、第３工程では、第１工程で射出された溶融樹脂と第２工程で射出された溶融樹脂とが合流し、第１工程で圧送されたガスが成形型の内部においてパイプ本体の一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて流れ、これによりパイプ本体が成形される。また、成形型の内部では、パイプ本体と共に第１フランジ部が一体成形される。第１フランジ部の成形後、スライド型を移動（後退）させると、第１フランジ部に溝と孔の少なくとも一方が形成される。これにより、第１フランジ部に対して、シール材を嵌め込むための溝や、相手側の部材に締結するためのボルト等が挿通する孔を機械加工によることなく、同一成形型内でパイプ本体及び第１フランジ部と共に形成することができる。

第１フランジ部は、パイプ本体の一端部と他端部の一方のみに設けられていてもよい。また、第１フランジ部は、パイプ本体の一端部と他端部の両方に設けられていてもよい。両方に設けられている場合、成形型内で第１フランジ部を２つ成形することになるので、スライド型を２つ設ければよい。また、第１フランジ部には、溝のみ形成してもよいし、孔のみ形成してもよいし、溝と孔の両方を形成してもよい。

第２の発明は、前記第３工程で、前記ガスを前記成形型（１１）の内部において樹脂製パイプ（１）が有する分岐管部（３）に対応する部分へ向けて流入させた後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする。

この構成によれば、樹脂製パイプがパイプ本体から分岐する分岐管部を備えている場合に、その分岐管部もパイプ本体に一体成形することができる。分岐管部は１本であってもよいし、複数本であってもよい。

第３の発明は、前記第３工程で、前記成形型（１１）の内部で前記分岐管部（３）の先端部に第２フランジ部（６）を一体成形して溶融樹脂を固化させた後、前記第２フランジ部（６）に対応するように配置されたスライド型（３３）を移動させることによって前記第２フランジ部（６）に溝（６ａ）と孔（６ｂ）の少なくとも一方を形成することを特徴とする。

この構成によれば、分岐管部の先端部に第２フランジ部を一体成形することができる。第２フランジ部の成形後、スライド型を移動させると、第２フランジ部に溝と孔の少なくとも一方が形成される。これにより、機械加工によることなく、第２フランジ部に溝や孔を形成することができる。第２フランジ部には、溝のみ形成してもよいし、孔のみ形成してもよいし、溝と孔の両方を形成してもよい。

第４の発明は、前記成形型（１１）の内部における前記分岐管部（３）の基端部に対応する部分から溶融樹脂を射出することを特徴とする。

この構成によれば、分岐管部を形成する樹脂を当該分岐管部の基端部近傍に供給することができるので、成形不良を招くことなく、長い分岐管部を成形できる。

第５の発明は、前記成形型（１１）の内部において、前記分岐管部（３）の基端部と前記パイプ本体（２）とに連なるリブ（７）に対応する部分から溶融樹脂を射出することを特徴とする。

この構成によれば、分岐管部の基端部とパイプ本体とをリブによって繋ぐことができるので、強度を高めることができる。この場合に、リブに対応する部分から溶融樹脂を射出するので、リブの成形不良を抑制できる。また、第１工程で圧送されたガスがリブの内部を通ってランナの方向に漏れ出ることを防ぐことができる。

第６の発明は、前記第３工程で、前記パイプ本体（２）の他端部から突出するように不要樹脂部を一体成形し、前記成形型（１１）の内部でトリミング型（３２ｃ）を移動させて前記不要樹脂部を切断することを特徴とする。

すなわち、ガスをパイプ本体の一端部から他端部へ向けて圧送することで溶融樹脂を成形しているので、パイプ本体の他端部には不要樹脂部が一体成形されることになる。この不要樹脂部を成形型の内部でトリミングできるので、脱型後の加工工数を削減することができる。

第７の発明は、前記第３工程で、前記パイプ本体（２）の他端部の内径よりも小径な筒状の前記不要樹脂部（１０１）を、前記パイプ本体（２）の他端部から突出するように一体成形しておき、前記不要樹脂部（１０１）の外周面に沿う筒状に形成された前記トリミング型（３２ｃ）を前記不要樹脂部（１０１）の基端部に押し当てて切断することを特徴とする。

この構成によれば、不要樹脂部をその基端部でトリミングすることができるので、パイプ本体に残る不要樹脂部を最小限にすることができる。

第８の発明は、前記パイプ本体（２）の他端部に前記第１フランジ部（５）を一体成形し、当該他端部の前記第１フランジ部（５）に対応するように配置されたスライド型（３２）に内蔵された前記トリミング型（３２ｃ）を前記不要樹脂部（１０１）の基端部に押し当てて切断することを特徴とする。

この構成によれば、トリミング型をスライド型に内蔵することで、コンパクトな成形型にすることができる。

第９の発明は、前記第１工程での溶融樹脂の射出開始と同時、または前記第１工程での溶融樹脂の射出開始から所定時間経過後に、前記第２工程の溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする。

この構成によれば、第１工程で成形型の内部に射出された溶融樹脂を、パイプ本体の一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて十分に流動させてから、第２工程で射出された溶融樹脂に合流させることができる。

以上説明したように、本発明によれば、溶融樹脂にガスを圧送して樹脂製パイプを成形する工程においてフランジ部をパイプ本体に一体成形し、成形型内でスライド型を用いてフランジ部に溝や孔を形成することができる。

本発明の実施形態１に係る製造方法によって製造された樹脂製パイプの側面図である。 上記樹脂製パイプの断面図である。 本発明の実施形態１に係る製造方法で使用される成形型の断面図である。 成形型の内部に溶融樹脂を供給した状態を示す図３相当図である。 ガスの圧送によって溶融樹脂を合流させた状態を示す図３相当図である。 成形後の溶融樹脂が固化した状態を示す図３相当図である。 溶融樹脂の成形後に各スライド型を後退させた状態を示す図３相当図である。 本発明の実施形態２に係るスライド型近傍の断面図である。 溶融樹脂が固化した状態を示す図８相当図である。 不要樹脂部を切断した状態を示す図３相当図である。 フランジ部の端面に環状溝を形成した場合の図９相当図である。 フランジ部の溶融樹脂を最後に射出した場合の図６相当図である。

以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。尚、以下の好ましい実施形態の説明は、本質的に例示に過ぎず、本発明、その適用物或いはその用途を制限することを意図するものではない。

＜実施形態１＞
（樹脂製パイプ１の構成）
図１は、本発明の実施形態１に係る製造方法により製造された樹脂製パイプ１を示すものである。樹脂製パイプ１は、パイプ本体２と、該パイプ本体２から分岐する分岐管部３とが一体成形されたものであり、例えば自動車の吸気系やブローバイガス導入系の配管部材や温水、冷却水等の配管部材等として用いることが可能である。樹脂製パイプ１は自動車の配管部材以外にも、住宅や工場設備の配管部材として用いることも可能である。樹脂製パイプ１を流れる流体の流通方向は特に限定されるものではなく、流体が図１の上から下へ向けて流れてもよいし、下から上へ向けて流れてもよい。また、流体が分岐管部３から流入してもよいし、分岐管部３から流出してもよい。樹脂製パイプ１を構成する樹脂材は、特に限定されるものではなく、補強用ガラス繊維が混入した樹脂材であってもよい。

パイプ本体２の一端部（図１及び図２の上側に位置する端部）には、当該一端部に対して別の配管部材が接続される際に使用される一端側フランジ部（第１フランジ部）４が一体成形されている。一端側フランジ部４は、パイプ本体２の一端部の軸線に対して交差する方向に延びる板状をなしており、後述するようにパイプ本体２の成形時に同時に成形された部分である。したがって、一端側フランジ部４を設けるにあたって樹脂製パイプ１の部品点数が増加することはなく、例えば自動車への組付工数を削減できるのに加えて、一端側フランジ部４とパイプ本体２の一端部との間に継ぎ目が無い構造になるので、高い気密性及び液密性を確保できる。一端側フランジ部４の延びる方向と、パイプ本体２の一端部の軸線とは略直交した関係となっているが、略直交していなくてもよい。

一端側フランジ部４における他の配管部材との接続面には、パイプ本体２の一端部が開口している。一端側フランジ部４の接続面には、パイプ本体２の一端部の開口を囲む円環状の溝４ａが形成されている。この溝４ａには、Ｏリング等の弾性材からなるシール材（図示せず）が嵌め込まれる。溝４ａに嵌め込まれたシール材は他の配管部材のフランジ部（図示せず）に当接してシール性が得られるようになっている。

一端側フランジ部４には、当該一端側フランジ部４を他の配管部材のフランジ部に締結するための締結部材（図示せず）が挿通する挿通孔４ｂ、４ｂが互いに間隔をあけて形成されている。挿通孔４ｂ、４ｂは、一端側フランジ部４の溝４ａよりも外側部分に位置しており、一端側フランジ部４をその厚み方向に貫通している。該挿通孔４ｂ、４ｂには、ブッシュが挿入されている。上記締結部材は、例えばボルトやネジ等であり、締結部材を挿通孔４ｂ、４ｂのブッシュに挿通させて他の配管部材のフランジ部のナット等（図示せず）に螺合させることで、一端側フランジ部４を他の配管部材のフランジ部に締結固定することができる。尚、一端側フランジ部４は、他の配管部材以外の部材（各種容器やポンプ等）に対して接続することもでき、この場合、溝４ａに嵌め込まれたシール材は他の配管部材以外の部材に当接し、また一端側フランジ部４は他の配管部材以外の部材に締結されることになる。

一端側フランジ部４には、溝４ａと挿通孔４ｂ、４ｂの両方が形成されていてもよいし、溝４ａのみ、または挿通孔４ｂ、４ｂのみが形成されていてもよい。溝４ａのみが形成されている場合、一端側フランジ部４はクリップ（図示せず）等により、他の配管部材に固定できる。また、挿通孔４ｂ、４ｂの数は特に限定されるものではなく、１以上の任意の数にすることができる。挿通孔４ｂ、４ｂの数に応じて一端側フランジ部４の形状を変えることができる。

パイプ本体２の他端部（図１及び図２の下側に位置する端部）には、当該他端部に対して別の配管部材が接続される際に使用される他端側フランジ部（第１フランジ部）５が一体成形されている。他端側フランジ部５は、パイプ本体２の他端部の軸線に対して交差する方向に延びる板状をなしており、後述するようにパイプ本体２の成形時に同時に成形された部分である。

他端側フランジ部５は、一端側フランジ部４と同様に構成することができる。図２に示すように、他端側フランジ部５における他の配管部材との接続面には、パイプ本体２の他端部が開口するとともに、その周りに円環状の溝５ａが形成されている。さらに、他端側フランジ部５には、当該他端側フランジ部５を他の配管部材のフランジ部に締結するための締結部材が挿通する挿通孔５ｂ、５ｂが互いに間隔をあけて形成されている。

他端側フランジ部５には、溝５ａと挿通孔５ｂ、５ｂの両方が形成されていてもよいし、溝５ａのみ、または挿通孔５ｂ、５ｂのみが形成されていてもよい。また、挿通孔５ｂ、５ｂの数は特に限定されるものではなく、１以上の任意の数にすることができる。

図１に示すように、分岐管部３は、パイプ本体２における長さ方向中央部よりも他端部寄りに位置しており、パイプ本体２から径方向に突出している。図２に示すように、分岐管部３の内部とパイプ本体２の内部とは互いに連通している。この実施形態では、分岐管部３とパイプ本体２とのなす角度が略直角であるが、これに限られるものではなく、９０°未満であってもよいし、９０°を超えていてもよい。分岐管部３の外径は、パイプ本体２の外径と同じであってもよいし、異なっていてもよい。また、分岐管部３の長さは、パイプ本体２の長さよりも大幅に短く設定されているが、逆に長くてもよい。分岐管部３の位置は、図示した位置に限られるものではなく、自由に設定することができる。分岐管部３は、直管形状であってもよいし、湾曲した形状であってもよい。

分岐管部３の基端部がパイプ本体２に接続された部分である。分岐管部３はパイプ本体２と一体成形されているので、分岐管部３を設けるにあたって部品点数が増加することはないとともに、分岐管部３とパイプ本体２との接続部分の気密性及び液密性を確保できる。

分岐管部３の先端部には、当該先端部に対して別の配管部材が接続される際に使用される分岐管フランジ部（第２フランジ部）６が一体成形されている。分岐管フランジ部６は、分岐管部３の先端部の軸線に対して交差する方向に延びる板状をなしており、後述するようにパイプ本体２の成形時に同時に成形された部分である。

分岐管フランジ部６は、一端側フランジ部４と同様に構成されており、分岐管フランジ部６における他の配管部材との接続面には、分岐館部３の先端部が開口するとともに、溝６ａが形成されている。さらに、分岐管フランジ部６には、当該分岐管フランジ部６を他の配管部材のフランジ部に締結するための締結部材が挿通する挿通孔６ｂ、６ｂが互いに間隔をあけて形成されている。

分岐管フランジ部６には、溝６ａと挿通孔６ｂ、６ｂの両方が形成されていてもよいし、溝６ａのみ、または挿通孔６ｂ、６ｂのみが形成されていてもよい。また、挿通孔６ｂ、６ｂの数は特に限定されるものではなく、１以上の任意の数にすることができる。

この実施形態では、一端側フランジ部４、他端側フランジ部５及び分岐管フランジ部６を設けているが、これに限らず、一端側フランジ部４、他端側フランジ部５及び分岐管フランジ部６のうち、任意の１つまたは２つのみ設けてもよい。フランジ部が無い端部については、例えば他の配管部材に差し込んで接続することや、他の配管部材を差し込んで接続することが可能である。

パイプ本体２の一端部と他端部との間には、第１湾曲部２ｃ、第２湾曲部２ｄ及び直管部２ｅが設けられている。第１湾曲部２ｃはパイプ本体２における一端部寄りの部分に設けられている。第２湾曲部２ｄはパイプ本体２における他端部寄りの部分に設けられている。直管部２ｅは、第１湾曲部２ｃと第２湾曲部２ｄとの間に設けられている。一端側接続管部２ａと他端側接続管部２ｂとのいずれか一方または両方を省略してもよい。また、直管部２ｅを省略してもよい。パイプ本体２の形状や径や任意に設定することができる。

すなわち、パイプ本体２の形状は上述した形状に限られるものではなく、直管状のものであってもよいし、多数の湾曲部や直管部からなるものであってもよい。直管部の長さは湾曲部の曲率半径等も自由に設定することができる。また、パイプ本体２の長さや外径、内径も自由に設定することができる。また、パイプ本体２の断面形状は、例えば円形や楕円形等にすることができ、自由な形状にすることができる。

分岐管部３におけるパイプ本体２との接続部分は、当該パイプ本体２に近づくほど拡径するように形成されている。すなわち、分岐管部３の接続部分の内径は、パイプ本体２に近づくほど大きくなっており、これにより、分岐管部３の接続部分の内周面は湾曲した面で構成されることになる。分岐管部３の接続部分の内周面の形状は、後述するガスの流入時に形成されるものである。

樹脂製パイプ１は、複数のリブ７を備えている。リブ７は、分岐管部３の基端部とパイプ本体２とに連なっており、リブ７によって分岐管部３の基端部が補強されている。複数のリブ７は、放射状に設けることができる。リブ７は１つであってもよいし、２つであってもよい。また、リブ７を設けることで、後述する成形時に溶融樹脂の流れを良好にすることができる。さらに、図示しないが、分岐管部３の周方向に延びるリブを設けて上記リブ７同士を連結してもよい。

（成形装置１０の構成）
次に、図３に基づいて実施形態に係る樹脂製パイプ１の製造方法で用いられる成形装置１０について説明する。成形装置１０は、溶融状態の樹脂を所定圧力で射出する射出機（図示せず）と、成形型１１と、成形時のガスを所定圧力で供給するガス供給機（図示せず）と、制御装置（図示せず）とを備えている。射出機は、樹脂を混練して加熱し、溶融状態とするとともに一定量を所定速度で射出する射出シリンダを備えている。ガス供給機は、溶融状態の樹脂内を流動可能な高圧ガス（例えば空気等）を圧送するための装置である。射出機及びガス供給機は、制御装置に接続されている。射出機は制御装置によって制御され、溶融樹脂の射出開始、射出終了、射出時の流量等がコントロールされる。また、ガス供給機も制御装置によって制御され、ガスの圧送開始、終了、圧送時の流量等がコントロールされる。

成形型１１は、例えば固定型及び可動型と、可動型を固定型に対して接離する方向に駆動する型駆動装置等を有している。型駆動装置は上記制御装置に接続されており、所定のタイミングで動作して成形型１１を開閉する。型駆動装置によって可動型を駆動することにより、成形型１１を型締め状態と、型開き状態とに切り替えることができる。固定型と可動型との合わせ部からガスや溶融樹脂が漏出しないようにするため、型締め時に固定型と可動型との間に隙間が殆どできない。

成形型１１の内部には、樹脂製パイプ１の外面を成形するための成形面１２と、成形機のノズルからスプールを通じて溶融樹脂が射出される第１～第４スプール１３～１６と、第１～第５ランナ２１～２５と、溶融樹脂を成形面１２に射出する第１～第５ゲート２１Ｇ、２２Ｇ、２３Ｇ、２４Ｇ、２５Ｇとが設けられている。例えば、金型内でランナとゲートの部分を、ホットランナとバルブゲートを用いることによって射出量の制御やランナ廃棄量低減ができる。樹脂製パイプ１を成形するための空間Ｒが成形面１２によって成形型１１の内部に区画形成されている。空間Ｒは、パイプ本体２、一端側フランジ部４及び他端側フランジ部５を形成する第１空間Ｒ１と、分岐管部３、分岐管フランジ部６及びリブ７を形成する第２空間Ｒ２とで構成されており、第１空間Ｒ１と第２空間Ｒ２とは互いに連通している。

さらに、成形型１１には、第１スライド型３１、第２スライド型３２及び第３スライド型３３が設けられるとともに、第１スライド型３１を駆動する第１駆動装置３４、第２スライド型３２を駆動する第２駆動装置３５及び第３スライド型３３を駆動する第３駆動装置３６も設けられている。第１～第３駆動装置３４～３６は、例えば油圧シリンダ等で構成することができる。

第１スライド型３１は、一端側フランジ部４の接続面、溝４ａ及び挿通孔４ｂ、４ｂを成形する第１成形面３１ａを有している。第１駆動装置３４は、上記制御装置に接続されており、制御装置によって制御され、第１スライド型３１を予め定められたタイミングで図３に示す進出状態から図７に示す後退状態、後退状態から進出状態に切り替える。第１スライド型３１の進退方向は、一端側フランジ部４の厚み方向、即ち溝４ａの深さ方向及び挿通孔４ｂの深さ方向と一致している。

第１スライド型３１の内部には、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の一端部に対応する部分に連通する第１キャビティ３１ｂが形成される。第１キャビティ３１ｂは、パイプ本体２の一端部の管軸方向に延びている。さらに、第１スライド型３１の内部には、第１キャビティ３１ｂに連通するガス通路３１ｃが形成されている。一方、成形型１１には、ガス供給管１１ａが設けられている。第１スライド型３１が進出状態にあるときに、ガス供給管１１ａの下流端がガス通路３１ｃの上流端と接続される。ガス供給管１１ａの上流端には、上記ガス供給機が接続されている。

第２スライド型３２は、他端側フランジ部５の接続面、溝５ａ及び挿通孔５ｂ、５ｂを成形する第２成形面３２ａを有している。第２スライド型３２は例えばブロック材で構成されており、このブロック材の外面と成形型１１との間には空気が流通可能な微小な隙間が形成されている。第２駆動装置３５は、上記制御装置に接続されており、制御装置によって制御され、第２スライド型３２を予め定められたタイミングで図３に示す進出状態から図７に示す後退状態、後退状態から進出状態に切り替える。第２スライド型３２の進退方向は、他端側フランジ部５の厚み方向、即ち溝５ａの深さ方向及び挿通孔５ｂの深さ方向と一致している。第２スライド型３２の内部には、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端部に対応する部分に連通する第２キャビティ３２ｂが形成される。第２キャビティ３２ｂは、パイプ本体２の他端部の管軸方向に延びており、ガスの圧力によって空間Ｒを流動してきた溶融樹脂を受けて捨てるための捨てキャビティである。

第３スライド型３３は、分岐管フランジ部６の接続面、溝６ａ及び挿通孔６ｂ、６ｂを成形する第３成形面３３ａを有している。第３スライド型３３は例えばブロック材で構成されており、ブロック材の外面と成形型１１との間には空気が流通可能な微小な隙間が形成されている。第３駆動装置３６は、上記制御装置に接続されており、制御装置によって制御され、第３スライド型３３を予め定められたタイミングで図３に示す進出状態から図７に示す後退状態、後退状態から進出状態に切り替える。第３スライド型３３の進退方向は、分岐管フランジ部６の厚み方向、即ち溝６ａの深さ方向及び挿通孔６ｂの深さ方向と一致している。第３スライド型３３の内部には、第２空間Ｒ２における分岐管部３の先端部に対応する部分に連通する第３キャビティ３３ｂが形成される。第３キャビティ３３ｂは、分岐管部３の先端部の管軸方向に延びており、ガスの圧力によって空間Ｒを流動してきた溶融樹脂を受けて捨てるための捨てキャビティである。

第１～第４スプール１３～１６には、射出機の射出シリンダが接続されており、射出シリンダから射出された溶融樹脂は第１～第４スプール１３～１６に流入する。第１ランナ２１は、第１スプール１３から第１空間Ｒ１における一端側フランジ部４に対応する部分まで延びる樹脂通路である。第２ランナ２２は、第１スプール１３から第２空間Ｒ２におけるリブ７に対応する部分（分岐管部３の基端部に対応する部分）まで延びる樹脂通路である。リブ７に対応する部分に溶融樹脂を直接供給することで、リブ７の成形不良が起きにくくなる。第３ランナ２３は、第２スプール１４から第１空間Ｒ１における一端側フランジ部４に対応する部分まで延びる樹脂通路である。第４ランナ２４は、第３スプール１５から第１空間Ｒ１における他端側フランジ部５に対応する部分まで延びる樹脂通路である。第５ランナ２５は、第４スプール１６から第２空間Ｒ１における分岐管フランジ部６に対応する部分まで延びる樹脂通路である。

第１～第４スプール１３～１６及び第１～第５ランナ２１～２５は一例であり、スプールの数及びランナの数は任意に設定することができる。例えば、第１空間Ｒ１における一端側フランジ部４に対応する部分、第１空間Ｒ１における他端側フランジ部５に対応する部分、第２空間Ｒ２における分岐管フランジ部６に対応する部分には、ランナによる樹脂の供給を行わなくてもよく、この場合、第３～第５ランナ２３～２５のうち、任意のランナを省略できる。また、第１ランナ２１及び第２ランナ２２は、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２に対応する部分に接続してもよい。

第１～第５ランナ２１～２５には、開閉弁や絞り部材を設けることができる。これにより、溶融樹脂を供給するタイミングをコントロールすることができ、例えば、第１ランナ２１に溶融樹脂を供給するタイミングと、第２ランナ２２に溶融樹脂を供給するタイミングとを同じにしたり、第１ランナ２１に溶融樹脂を供給するタイミングを、第２ランナ２２に溶融樹脂を供給するタイミングよりも遅くすることや、その反対にすることもできる。

（樹脂製パイプ１の製造方法）
次に、実施形態１の成形装置１０を用いて樹脂製パイプ１を製造する製造方法について説明する。まず、成形型１１を型閉じ状態にするとともに、第１スライド型３１を第１駆動装置３４によって進出状態にし、第２スライド型３２を第２駆動装置３５によって進出状態にし、第３スライド型３３を第３駆動装置３６によって進出状態にする。成形型１１を型閉じするタイミングと、第１～第３スライド型３１～３３を進出状態にするタイミングとは同じであってもよいし、異なっていてもよい。

その後、射出機の射出シリンダから溶融樹脂を射出する。射出された溶融樹脂は第１～第４スプール１３～１６に流入した後、第１～第５ランナ２１～２５を流通して第１～第５ゲート２１Ｇ～２５Ｇから成形面１２内に射出される。第１～第４スプール１３～１６の全てに同時に射出してもよいし、異なるタイミングで射出してもよい。

第１ランナ２１を流通した溶融樹脂は、第１ゲート２１Ｇを流通して第１空間Ｒ１における一端側フランジ部４に対応する部分に流入し、また、第３ランナ２３を流通した溶融樹脂は第３ゲート２３Ｇを流通して第１空間Ｒ１における一端側フランジ部４に対応する部分に流入するが、第１ランナ２１及び第３ランナ２３は、互いに異なる部分に連通しているので、第１空間Ｒ１の異なる部分からそれぞれ溶融樹脂が流入する。一端側フランジ部４はパイプ本体２の一端側に設けられる部分なので、第１ランナ２１及び第３ランナ２３からの溶融樹脂は、パイプ本体２の一端部に対応する部分から第１空間Ｒ１に射出されることになる。図示しないが、ランナ及びゲートの接続位置を変更することにより、溶融樹脂を第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の一端部に対応する部分に直接射出してもよい。

溶融樹脂の射出を停止した後、上記ガス供給機からガス供給管１１ａにガスを供給する。ガス供給管１１ａを流通したガスは、第１スライド型３１のガス通路３１ｃに流通した後、第１キャビティ３１ｂに流入する。第１キャビティ３１ｂに流入したガスは、第１空間Ｒ１における一端側フランジ部４に対応する部分からパイプ本体２の一端部に対応する部分へ圧送される。ガスの圧力により、溶融樹脂が第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端部に対応する部分へ向けて流動していく。以上が第１工程である。

また、第２ランナ２２を流通した溶融樹脂は、第２ゲート２２Ｇから第２空間Ｒ２におけるリブ７に対応する部分に流入した後、パイプ本体２の一端側及び他端側へ向けて流動する。第２空間Ｒ２におけるリブ７に対応する部分は、パイプ本体２の一端部に対応する部分からパイプ本体２の長手方向に離れた部分であり、このリブ７に対応する部分に溶融樹脂を流入させることで、パイプ本体２の長手方向に流動させることができる。この工程が第２工程である。尚、第２工程では、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端部に対応する部分に溶融樹脂を供給し、パイプ本体２の長手方向に流動させてもよい。

また、第４ランナ２４を流通した溶融樹脂は、第４ゲート２４Ｇを流通して第１空間Ｒ１における他端側フランジ部５に対応する部分に流入する。さらに、第５ランナ２５を流通した溶融樹脂は、第５ゲート２５Ｇを流通して第２空間Ｒ２における分岐管フランジ部６に対応する部分に流入する。これにより、各フランジ部５、６を成形する樹脂材の量を十分に確保でき、各フランジ部５、６の成形不良が起こりにくくなる。溶融樹脂を流入させるタイミングは、上記ガスの圧送を開始する前であってもよいし、後であってもよい。好ましくは、ガスの圧送を開始した後である。また、溶融樹脂の流入を完了させるタイミングも上記ガスの圧送を開始する前であってもよいし、後であってもよい。好ましくは、ガスの圧送を開始した後である。

図５に示すように、第１工程でガスを圧送することにより流動させた溶融樹脂は、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端側へ向けて流れていき、第２工程で流動した溶融樹脂と合流する。ガスは更に第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端側へ向けて流れていくとともに、第２空間Ｒ２における分岐管部３の先端側へ向けて流れていく。これは、ガスの圧送によって高まった第１空間Ｒ１及び第２空間Ｒ２の内圧を、第２スライド型３２及び第３スライド型３３の外面と成形型１１との間に形成されている隙間から逃がすことができるからである。

尚、この隙間から樹脂が流出しないように隙間の形状及び大きさが設定されている。また、第１空間Ｒ１及び第２空間Ｒ２の内圧を逃がすためのバルブ（図示せず）を第２スライド型３２及び第３スライド型３３に設けてもよい。隙間及びバルブの両方を設けることもできる。いずれの場合も、供給したガスが樹脂部分を破って外部に漏れないようにしておく。これにより、パイプ本体２を他端部まで成形できるとともに、分岐管部３も先端部まで一体成形できる。

図６に示すように、ガスが第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端部へ向けて流れる。第１空間Ｒ１に充填された溶融樹脂のうち、成形面１２に接触している部分は固化が始まっているので、ガスは径方向中心部近傍に中空部を形成しながら、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端部に対応する部分へ向けて流れる。このようなガスの流れによって溶融樹脂が第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端部に対応する部分へ向けて中空部が形成されながら流動する。これによりパイプ本体２が得られる。パイプ本体２の内部に注入されたガスは樹脂の中空部から外側へ漏れることはない。よって、ガスが第２空間Ｒ２における分岐管部３の先端部へ向けても流れていく。これにより、第２空間Ｒ２内の溶融樹脂も中空状に成形され、分岐管部３が得られる。パイプ本体２に継ぎ目がなく、また、分岐管部３とパイプ本体２との間にも継ぎ目が無い、一体成形の樹脂製パイプ１が成形される。

また、ガスの流れ方向上流端に位置する一端側フランジ部４がパイプ本体２の一端部と一体成形される。また、ガスの流れ方向下流端に位置する他端側フランジ部５がパイプ本体２の他端部と一体成形され、さらに、分岐管フランジ部６が分岐管部３の先端部と一体成形される。

図７に示すように、溶融樹脂が固化した後、一端側フランジ部４に対応するように配置されている第１スライド型３１を後退させることによって溝４ａと挿通孔４ｂを形成することができる。また、他端側フランジ部５に対応するように配置されている第２スライド型３２を後退させることによって溝５ａと挿通孔５ｂを形成することができ、さらに、分岐管フランジ部６に対応するように配置されている第３スライド型３３を後退させることによって溝６ａと挿通孔６ｂを形成することができる。以上が第３工程である。

成形時には、溶融樹脂が第１スライド型３１の第１キャビティ３１ｂにも流入した状態で固化するので、図７に示すように、第１スライド型３１を後退させると、一端側不要樹脂部１００が一端側フランジ部４に一体成形されることになる。一端側不要樹脂部１００は、第１キャビティ３１ｂの内面によって成形された筒状をなしている。一端側不要樹脂部１００の先端部はガスの通路であったため、開放されている。

また、溶融樹脂が第２スライド型３２の第２キャビティ３２ｂにも流入した状態で固化するので、第２スライド型３２を後退させると、他端側不要樹脂部１０１が他端側フランジ部５に一体成形されることになる。他端側不要樹脂部１０１は、第２キャビティ３２ｂの内面によって成形された筒状をなしており、先端部が樹脂材によって閉塞されている。

さらに、溶融樹脂が第３スライド型３３の第３キャビティ３３ｂにも流入した状態で固化するので、第３スライド型３３を後退させると、分岐管不要樹脂部１０２が分岐管フランジ部６に一体成形されることになる。分岐管不要樹脂部１０２は、第３キャビティ３３ｂの内面によって成形された筒状をなしており、先端部が樹脂材によって閉塞されている。

脱型後に、一端側不要樹脂部１００、他端側不要樹脂部１０１及び分岐管不要樹脂部１０２を、それぞれ、一端側フランジ部４、他端側フランジ部５及び分岐管フランジ部６から切除することで、樹脂製パイプ１を得ることができる。

上記第２工程は、上記第１工程の溶融樹脂射出と同じタイミングで行ってもよいし、第１工程の溶融樹脂射出が完了した後に行ってもよい。また、第１工程での溶融樹脂の射出開始から所定時間経過後に、第２工程で溶融樹脂の射出を開始することもできる。これにより、第１工程で成形型１１の内部に射出された溶融樹脂を、パイプ本体２の一端部に対応する部分から他端部に対応する部分へ向けて十分に流動させてから、第２工程で射出された溶融樹脂に合流させることができる。

第１工程で射出する溶融樹脂の量は、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の直管部２ｅに対応する部分に達する量とすることができ、この量の溶融樹脂を射出した後、射出を停止する。尚、第１工程で射出する溶融樹脂の量は、パイプ本体２の形状や長さに応じて任意に設定することができる。第２工程で射出する溶融樹脂の量も同様である。また、ガスの供給は、全ての溶融樹脂の射出を停止した後に行うことができる。

あるいは、第１工程で溶融樹脂を射出した後、ガスをパイプ本体２の他端部に対応する部分へ向けて圧送することで、第１工程で射出された溶融樹脂をパイプ本体２の他端部に対応する部分へ向けて流動させることができる。その後、分岐管部３の基端部に対応する部分から溶融樹脂を射出してもよい。この方法によっても溶融樹脂を合流させることができる。

第１工程で流動させた溶融樹脂と、第２工程で流動させた溶融樹脂とは、成形型１１の内部、即ち第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の中間部に対応する部分で合流する。このとき、ガスがパイプ本体２の他端側へ向かう方向へ流通していくので、このガスの流れにより、上流側から下流側まで連続した中空部分が形成される。余った樹脂は、上記他端側不要樹脂部１０１になる。

また、第２空間Ｒ２近傍まで流通したガスは、その圧力により、成形型１１の内部における分岐管部３に対応する部分、即ち第２空間Ｒ２に流入することにより中空部が形成される。これは、第３キャビティ３３ｂの内圧がスライド型の隙間から逃げることにより、パイプ本体２の内部ガスが中空パイプを形成しながら、第２空間Ｒ２に流入する。その後、溶融樹脂を固化させることにより、分岐管部３が機械加工を施すことなく、パイプ本体２に一体成形される。

（実施形態の作用効果）
以上説明したように、この実施形態によれば、第１工程で成形型１１の内部に射出された溶融樹脂と、第２工程で成形型１１の内部に射出された溶融樹脂とが成形型１１の内部で合流するとともに、溶融樹脂を中空状に成形する。これによりパイプ本体２及び分岐管部３が成形される。また、成形型の内部では、パイプ本体２と共に一端側フランジ部４及び他端側フランジ部５が一体成形され、分岐管部３と共に分岐管フランジ部６が一体成形される。これらフランジ部４～６の成形後、スライド型３１～３３を移動させると、フランジ部４～６に溝４ａ、５ａ、６ａ及び挿通孔４ｂ、５ｂ、６ｂが形成される。これにより、溝４ａ、５ａ、６ａ及び挿通孔４ｂ、５ｂ、６ｂを機械加工によることなく形成することができる。

＜実施形態２＞
図８～図１０は、本発明の実施形態２に係る製造方法で使用される成形装置の一部（実施形態１の第２スライド型の周辺）を示すものである。実施形態２では、実施形態１の図７に示した不要樹脂部１００～１０２を成形型１１の内部で切断できるようにした点で実施形態１のものと異なっており、他の部分は実施形態１と同じであるため、以下、実施形態１と同じ部分には同じ符号を付して説明を省略し、異なる部分について説明する。

図８に示すように、第２スライド型３２にはトリミング型３２ｃが設けられており、このトリミング型３２ｃは第２スライド型３２に内蔵されている。これにより、トリミング型３２ｃが設けられた第２スライド型３２をコンパクトにすることができる。トリミング型３２ｃは、筒状に形成されており、第２スライド型３２に対して進退動作可能に配設されている。トリミング型３２ｃの進退方向は、第２スライド型３２の進退方向と同方向である。第２スライド型３２にはトリミング型３２ｃを駆動するためのトリミング型駆動装置３７が設けられている。トリミング型駆動装置３７は油圧シリンダ等で構成されており、上記制御装置によって制御される。トリミング型駆動装置３７は、予め定められたタイミングでトリミング型３２ｃを図８に示す後退状態から図１０に示す進出状態、進出状態から後退状態に切り替える。トリミング型３２ｃのストローク量は、他端側不要樹脂部１０１の基端部を切断可能なストローク量であればよい。

トリミング型３２ｃの内部には、第１空間Ｒ１におけるパイプ本体２の他端部に対応する部分に連通する第２キャビティ３２ｂが形成されている。第２キャビティ３２ｂの内周面によって他端側不要樹脂部１０１の外周面が成形されることになるので、第２キャビティ３２ｂの内径によって他端側不要樹脂部１０１の外径を設定できる。この実施形態では、パイプ本体２の他端部の内径よりも小径な筒状の他端側不要樹脂部１０１をパイプ本体２の他端部から突出するように一体成形可能にしている。言い換えると、トリミング型３２ｃは、他端側不要樹脂部１０１の外周面に沿う筒状に形成されている。他端側不要樹脂部１０１の基端部の肉厚が他の部分に比べて薄くなるように、トリミング型３２ｃの刃先３２ｆの位置を設定することができる。例えば図１１に示すように、フランジ部５の端面に環状の溝Ｍを形成し、該溝Ｍの底面に達するようにトリミング型３２ｃの刃先３２ｆを設定することができる。

尚、トリミング型３２ｃには、ガス圧送時に高まった第１空間Ｒ１の内圧を逃がすためのバルブ（図示せず）を設けてもよい。また、第１空間Ｒ１の内圧は、トリミング型３２ｃの外面と第２スライド型３２との間から逃がしてもよい。

トリミング型３２ｃの先端部には刃先３２ｆが全周に亘って形成されている。刃先３２ｆの直径Ｄ１（図８に示す）は、パイプ本体２の他端部の内径Ｄ２（図９に示す）よりも小さく設定されている。尚、刃先３２ｆは、周方向に連続していてもよいし、断続していてもよい。

図９に示すように、溶融樹脂の成形時にはトリミング型３２ｃを後退状態にしておく。溶融樹脂が成形後、固化すると、他端側不要樹脂部１０１がトリミング型３２ｃの第２キャビティ３２ｂ内に形成される。他端側不要樹脂部１０１が形成された後、図１０に示すように、トリミング型３２ｃを駆動装置３７によって進出状態にする。これにより、トリミング型３２ｃの刃先３２ｆを他端側不要樹脂部１０１の基端部に押し当てて当該基端部を切断できる。このとき、他端側不要樹脂部１０１の基端部の肉厚が薄くなっている方が好ましい。この工程が他端側不要樹脂部１０１の切断工程である。この切断工程は第３工程で行うことができる。

他端側不要樹脂部１０１の切断時には、トリミング型３２ｃの刃先３２ｆの直径Ｄ１（図８に示す）がパイプ本体２の他端部の内径Ｄ２（図９に示す）よりも小さいので、刃先３２ｆを無理なくパイプ本体２の内部まで入れることができる。これにより、他端側不要樹脂部１０１の基端部を確実に切断できる。好ましくは、トリミング型３２ｃの刃先３２ｆの直径Ｄ１（図８に示す）がパイプ本体２の他端部の内径Ｄ２（図９に示す）よりも若干小さいサイズであれば、パイプ本体２の内面に形成される段差をより小さくすることができるので、流体の流量抵抗を少なくすることができる。

脱型後、トリミング型３２ｃの内面と他端側不要樹脂部１０１の外面との間に圧縮空気を注入することによって他端側不要樹脂部１０１をトリミング型３２ｃの内部から押し出すことができる。トリミング型３２ｃの内部に圧縮空気を注入する際、上述したバルブを設けていれば、そのバルブからトリミング型３２ｃの内部に圧縮空気を容易に注入できる。

この実施形態２では、実施形態１と同様な作用効果を奏することができるとともに、成形型１１の内部でトリミング型３２ｃを移動させて他端側不要樹脂部１０１を切断することができるので、脱型後の加工工数を削減することができる。尚、脱型後、パイプ本体２の他端部の内周面に対して仕上げ加工を施してもよい。

実施形態２のトリミング型構造は、第１スライド型３１や第３スライド型３３に組み込むことができる。これにより、一端側不要樹脂部１００や分岐管不要樹脂部１０２を成形型１１の内部で切断することができる。

また、図１２に示すように、フランジ部４、５、６の溶融樹脂を最後に射出してもよい。この場合、フランジ部４の溶融樹脂とフランジ部５の溶融樹脂とフランジ部６の溶融樹脂とを同時に射出してもよいし、フランジ部４の溶融樹脂とフランジ部５の溶融樹脂とフランジ部６の溶融樹脂とを各々を別々の時に射出してもよいし、いずれか一つを他に比べて遅く射出してもよい。

上述の実施形態はあらゆる点で単なる例示に過ぎず、限定的に解釈してはならない。さらに、特許請求の範囲の均等範囲に属する変形や変更は、全て本発明の範囲内のものである。

以上説明したように、本発明に係る樹脂製パイプの製造方法は、例えば自動車の配管部品を製造する場合に利用することができる。

１ 樹脂製パイプ
２ パイプ本体
３ 分岐管部
４ 一端側フランジ部（第１フランジ部）
５ 他端側フランジ部（第１フランジ部）
６ 分岐管フランジ部（第２フランジ部）
４ａ、５ａ、６ａ 溝
４ｂ、５ｂ、６ｂ 挿通孔
７ リブ
１１ 成形型
３１～３３ 第１～第３スライド型
３２ｃ トリミング型
１０１ 他端側不要樹脂部

Claims (9)

1. パイプ本体（２）の一端部と他端部の少なくとも一方に、溝（４ａ、５ａ）と孔（４ｂ、５ｂ）の少なくとも一方が形成された第１フランジ部（４、５）を有する樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記パイプ（１）を成形する成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の一端部に対応する部分に溶融樹脂を流入させるとともにガスを圧送し、溶融樹脂を前記成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の他端部に対応する部分へ向けて流動させる第１工程と、
   前記成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の一端部に対応する部分から前記パイプ本体（２）の長手方向に離れた部分に溶融樹脂を流入させ、前記パイプ本体（２）の長手方向に流動させる第２工程と、
   前記第１工程でガスを圧送することにより流動させた溶融樹脂と、前記第２工程で流動させた溶融樹脂とを前記成形型（１１）の内部で合流させるとともに、前記ガスを前記成形型（１１）の内部における前記パイプ本体（２）の他端部へ向けて流しながら前記両溶融樹脂を中空状に成形するとともに、前記第１フランジ部（４、５）を前記パイプ本体（２）に一体成形して溶融樹脂を固化させた後、前記第１フランジ部（４、５）に対応するように配置されたスライド型（３１、３２）を移動させることによって前記溝（４ａ、５ａ）と前記孔（４ｂ、５ｂ）の少なくとも一方を形成する第３工程とを備えていることを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
2. 請求項１に記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記第３工程では、前記ガスを前記成形型（１１）の内部において樹脂製パイプ（１）が有する分岐管部（３）に対応する部分へ向けて流入させた後、溶融樹脂を固化させることを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
3. 請求項２に記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記第３工程では、前記成形型（１１）の内部で前記分岐管部（３）の先端部に第２フランジ部（６）を一体成形して溶融樹脂を固化させた後、前記第２フランジ部（６）に対応するように配置されたスライド型（３３）を移動させることによって前記第２フランジ部（６）に溝（６ａ）と孔（６ｂ）の少なくとも一方を形成することを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
4. 請求項２または３に記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記成形型（１１）の内部における前記分岐管部（３）の基端部に対応する部分から溶融樹脂を射出することを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
5. 請求項４に記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記成形型（１１）の内部において、前記分岐管部（３）の基端部と前記パイプ本体（２）とに連なるリブ（７）に対応する部分から溶融樹脂を射出することを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
6. 請求項１から５のいずれか１つに記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記第３工程では、前記パイプ本体（２）の他端部から突出するように不要樹脂部を一体成形し、前記成形型（１１）の内部でトリミング型（３２ｃ）を移動させて前記不要樹脂部を切断することを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
7. 請求項６に記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記第３工程では、前記パイプ本体（２）の他端部の内径よりも小径な筒状の前記不要樹脂部（１０１）を、前記パイプ本体（２）の他端部から突出するように一体成形しておき、前記不要樹脂部（１０１）の外周面に沿う筒状に形成された前記トリミング型（３２ｃ）を前記不要樹脂部（１０１）の基端部に押し当てて切断することを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
8. 請求項７に記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記パイプ本体（２）の他端部に前記第１フランジ部（５）を一体成形し、当該他端部の前記第１フランジ部（５）に対応するように配置されたスライド型（３２）に内蔵された前記トリミング型（３２ｃ）を前記不要樹脂部（１０１）の基端部に押し当てて切断することを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。
9. 請求項１から８のいずれか１つに記載の樹脂製パイプ（１）の製造方法において、
   前記第１工程での溶融樹脂の射出開始と同時、または前記第１工程での溶融樹脂の射出開始から所定時間経過後に、前記第２工程の溶融樹脂の射出を開始することを特徴とする樹脂製パイプ（１）の製造方法。

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