JP2015026621A - 放熱部材及び発熱体の放熱構造 - Google Patents

Abstract

【課題】重量が重く、成形加工性が悪いという従来の金属製放熱部材の欠点を解決する。
【解決手段】板状の金属板２よりなるベース部の一辺部の近傍領域に、基層３Ａとこの基層３Ａから突設されたフィン（起立部）３Ｂとを有する高熱伝導性樹脂部３が積層一体化された放熱部材１。高熱伝導性樹脂部３は熱伝導率０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上の高熱伝導性樹脂組成物よりなる。金属板２の受熱部２Ｘを電池等の発熱体に当接し、発熱体からの熱を金属板２を経てフィン３Ｂから放熱する。本発明の放熱部材は、少なくともその放熱部である起立部、即ち、一般に放熱効率を高めるために微細かつ複雑な形状とされる部分が、高熱伝導性樹脂組成物で構成されるため、この部分を射出成形等により容易に所望の形状に成形することができる。少なくとも一部を樹脂製とすることにより放熱部材の軽量化を図ることもできる。
【選択図】図３

Description

本発明は放熱部材及び発熱体の放熱構造に係り、特に、電池モジュール等の発熱体の発熱を効率的に放熱させて局部過熱を防止するための放熱部材と、この放熱部材を用いた発熱体の放熱構造に関する。
本発明はまた、この放熱部材を備える電池モジュールに関する。

近年、環境改善及び環境保護に対する意識の高まりの中で、二酸化炭素、その他有害物質を含む燃焼機関からの排気ガスの排出規制や省エネルギー化を受けて、自動車業界ではガソリン等の化石燃料を使用する従来の自動車に替えて、電気自動車（ＥＶ）やハイブリッド電気自動車（ＨＥＶ）の市場導入を促進する動きが活発になっている。

電気自動車やハイブリッド電気自動車用の電池電源としては、電池体積及び重量当たりの電力貯蔵密度が大きいことから、一般にリチウムイオン電池やニッケル水素電池等の二次電池が搭載されている。

これらの電池電源は、電力を発生させる最小単位のセル（即ち、単電池）では数Ｖ程度の起電力しか発生しないため、車載用として使用する場合には、この単電池を複数個直列に接続して発生電圧を上げて使用することになる（以下、この単電池群を「電池モジュール」と称する）。

このような電池モジュールを構成する各単電池は、その充放電に伴って少なからぬ発熱を生じ、電池モジュール全体としての発熱量は相当に大きなものとなるが、各単電池の充放電効率及び長期的な寿命の確保のために、単電池は適切な温度に管理する必要がある。例えば、単電池間の温度のばらつきが大きいと、内部抵抗や化学反応に差が生じ、その結果として電池モジュール全体としての充放電効率の低下や寿命低下の原因となる。

また、電池モジュールをハイブリッド車に適用する場合、エンジン、モータ及び電池と頻繁にエネルギーの授受を行なうために、電池モジュールには高頻度かつ急速な充放電能力が要求される。また、この際、電極及びそのリード部分の電流密度が大きくなり、その結果として発熱量が増大することから、この発熱を効率よく放熱させて単電池を所定の温度範囲に納める必要がある。

従来、電池モジュールにおける各単電池からの発熱を放散させて電池モジュールの温度上昇を防止するために、電池モジュールや電池モジュールを構成する単電池間に放熱板が設けられている。この放熱板は、例えば、隣接する単電池に介挿され、単電池からの発熱を受熱する受熱部と、この受熱部から伝播する熱を放散するための、電池モジュールから外方に突出する放熱フィン部とで構成され、受熱部からの熱が放熱フィン部を経て電池モジュール外へ放散されることで、電池モジュールの温度上昇が防止される（例えば特許文献１）。

この放熱板は、電池モジュールや単電池からの熱を効率的に受熱して放熱フィンへ効率的に伝熱させるために、熱伝導性に優れた材質で構成されることが重要であり、従って、従来の放熱板はアルミニウム、銅等の高熱伝導性の金属で構成されている。

特開２００１−１４３７６９号公報

しかしながら、金属材料よりなる放熱板では、次のような問題がある。
(1) 樹脂に比べて重量が大きいため、機器の重量を増加させる。
(2) 放熱板のうち、特に、放熱フィン部分は放熱効率を高めるために、微細かつ複雑な形状とされるが、金属材料では、成形加工性が悪く、微細かつ複雑な形状を有する放熱フィン部分の成形が困難である。

また、以下の理由により受熱部についても成形が困難である場合がある。
即ち、電池モジュールや単電池からの発熱を効率的に受熱するためには、放熱板の電池モジュールまたは単電池との当接面は単電池表面の形状に倣う形状を有し、この当接面を電池モジュール表面や単電池表面と十分に密着させる必要があるが、単電池表面（単電池の筐体の表面）には、一般に、内部構造に由来する凹凸や、リブとしての凹凸が形成された複雑な凹凸面であり、金属をこのような凹凸面に密着するように加工することは困難である。

本発明は上記従来の問題点を解決する放熱部材と、この放熱部材を用いた発熱体の放熱構造と、この放熱部材を備える電池モジュールを提供することを課題とする。

本発明者らは、上記課題を解決すべく鋭意検討した結果、放熱部材の少なくとも放熱部を高熱伝導性の合成樹脂で成形することにより、上記課題を解決することができることを見出した。

本発明はこのような知見に基いて達成されたものであり、以下を要旨とする。

［１］ 発熱体の熱を放熱するための放熱部材であって、ベース部と、該ベース部から突設された複数の起立部とを有し、発熱体から該ベース部を経て伝播した熱を該起立部から放熱する放熱部材において、少なくとも該起立部が、熱伝導率０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上の高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする放熱部材。

［２］ ［１］において、前記ベース部は板状であり、前記起立部は板状の該ベース部の双方の板面に設けられていることを特徴とする放熱部材。

［３］ ［２］において、前記起立部は前記板状のベース部の一辺部の近傍領域に設けられていることを特徴とする放熱部材。

［４］ ［３］において、前記ベース部の前記一辺部の近傍領域以外の領域を、発熱体に直接当接させることにより、又はシール材を介して発熱体に当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱することを特徴とする放熱部材。

［５］ ［４］において、前記ベース部は、板状の金属板と、該金属板の前記一辺部の近傍領域に積層一体化された前記高熱伝導性樹脂組成物製の基層とからなり、該基層から前記起立部が突設されていることを特徴とする放熱部材。

［６］ ［３］ないし［５］のいずれかにおいて、前記起立部は前記一辺部の延在方向と平行方向に延在していることを特徴とする放熱部材。

［７］ ［６］において、前記起立部は、前記一辺部の延在方向と平行方向に延在する板状のフィンであることを特徴とする放熱部材。

［８］ ［１］において、前記ベース部は板状であり、前記起立部は板状の該ベース部の一方の板面に設けられていることを特徴とする放熱部材

［９］ ［８］において、前記起立部は該一方の板面の略全体に設けられていることを特徴とする放熱部材。

［１０］ ［８］又は［９］において、前記ベース部の他方の板面を、発熱体に直接当接させることにより、又はシール材を介して発熱体に当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱することを特徴とする放熱部材。

［１１］ ［１０］において、前記ベース部が前記高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする放熱部材。

［１２］ ［１０］又は［１１］において、前記発熱体の前記放熱部材との当接面は非平坦形状であり、前記ベース部の該発熱体との当接面は該発熱体の非平坦形状に倣う非平坦形状とされていることを特徴とする放熱部材。

［１３］ ［１］において、前記ベース部は筒状であり、前記起立部は該ベース部の外周面から放射方向に突設されていることを特徴とする放熱部材。

［１４］ ［１３］において、前記起立部は円環板状であり、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向に対し直交方向としており、複数枚の起立部が該筒軸心方向に間隔をおいて設置されていることを特徴とする放熱部材。

［１５］ ［１３］において、前記起立部は平板状であり、複数枚の起立部が板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向かつ放射方向に配向させ、該ベース部の周方向に間隔をおいて設けられていることを特徴とする放熱部材。

［１６］ ［１３］において、前記起立部は、それぞれ複数枚の第１の板状部と第２の板状部とを交差させた格子状であり、該第１の板状部は円環板状であり、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向に対し直交方向としており、該第１の板状部は該筒軸心方向に間隔をおいて設置されており、第２の板状部は、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向かつ放射方向に配向させ、該ベース部の周方向に間隔をおいて設けられていることを特徴とする放熱部材。

［１７］ ［１］において、前記ベース部は筒状であり、前記起立部は、該ベース部から突設されたフランジ部と、該フランジ部から、ベース部の筒軸心方向と平行方向に突設された複数のピンとからなることを特徴とする放熱部材。

［１８］ ［１］ないし［１７］のいずれかにおいて、前記発熱体が電池であることを特徴とする放熱部材。

［１９］ ［１］ないし［１８］のいずれかに記載の放熱部材のベース部を発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。

［２０］ ［１］ないし［１８］のいずれかに記載の放熱部材のベース部を、シール材を介して発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。

［２１］ ［１９］又は［２０］において、前記放熱部材の前記起立部に沿って冷媒を流通させるための流路を形成する流路形成部材を備えたことを特徴とする発熱体の放熱構造。

［２２］ ［１９］ないし［２１］のいずれかにおいて、前記放熱部材が請求項３ないし７のいずれか１項に記載された放熱部材であり、前記金属板の前記一辺部の近傍領域以外の領域が発熱体で挟まれていることを特徴とする発熱体の放熱構造。

［２３］ ［１］ないし［１８］のいずれかに記載の放熱部材と電池とを備える電池モジュール。

本発明の放熱部材は、少なくともその放熱部である起立部、即ち、一般に放熱効率を高めるために微細かつ複雑な形状とされる部分が、高熱伝導性樹脂組成物で構成されるため、この部分を射出成形等により容易に所望の形状に成形することができる。
また、このように少なくとも一部を樹脂製とすることにより放熱部材の軽量化を図ることもできる。

請求項２ないし７、特に請求項５ないし７の放熱部材であれば、例えば、ベース部の起立部の形成されていない領域、具体的には金属板の起立部非形成領域を電池間に挟んで放熱板付き電池モジュールを組み立てることができる。

請求項８ないし１２の放熱部材であれば、ベース部の起立部の形成されていない側の板面を電池表面に当接させて放熱させることができる。

本発明の放熱部材は、各種の発熱体の放熱構造に有用であるが、特に電池ないし電池モジュールの放熱構造として有用である。

本発明の第１態様に係る放熱部材の実施の形態を示す斜視図である。 第１図のII−II線に沿う断面の拡大図である。 第１図の放熱部材を用いた電池の放熱構造の一例を示す断面斜視図である。 第３図の放熱構造の各図の寸法を示す模式図である。 第１図の放熱部材を用いた放熱構造の他の例を示す断面図である。 本発明の第２態様に係る放熱部材の実施の形態を示す斜視図である。 第６図のVII−VII線に沿う断面の拡大図である。 第２態様の放熱部材を用いた放熱構造を示す断面図である。 本発明に係る起立部の形状の例を示す斜視図である。 本発明の第１態様に係る放熱部材の他の実施の形態を示す断面図である。 第１態様に係る放熱部材の斜視図である。 第１態様に係る放熱部材の斜視図である。 第１態様に係る放熱部材の斜視図である。 第１態様に係る放熱部材の斜視図である。 第２態様に係る放熱部材の斜視図である。 第１５図の放熱部材の側面図である。 第２態様に係る放熱部材の斜視図である。 第１７図の放熱部材の正面図である。 第２態様に係る放熱部材の斜視図である。 第２態様に係る放熱部材の斜視図である。 第２０図の放熱部材の正面図である。 第１２図の放熱部材の寸法図である。 第１３図の放熱部材の寸法図である。 第１１図の放熱部材の寸法図である。

以下に本発明の実施の形態を詳細に説明する。

［放熱部材］
本発明の放熱部材は、ベース部と、該ベース部から突設された複数の起立部とを有し、発熱体から該ベース部を経て伝播した熱を該起立部から放熱する放熱部材であって、少なくとも該起立部が、熱伝導率０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上の高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする。

本発明において、高熱伝導性樹脂組成物の熱伝導率とは当該高熱伝導性樹脂組成物を用いて、成形温度（樹脂温度）３００℃、金型温度８０℃の条件にて、射出成形することにより得られた射出成形品の樹脂組成物の流動方向の熱伝導率である。

なお、以下において、高熱伝導性樹脂組成物で構成された部分を「高熱伝導性樹脂部」と称す場合がある。この高熱伝導性樹脂組成物については後述する。

本発明の放熱部材は、具体的には、ベース部が板状であり、起立部がこの板状のベース部の双方の板面に設けられている放熱部材（以下、「本発明の第１態様」と称す。）と、ベース部が板状であり、起立部が板状のベース部の一方の板面に設けられている放熱部材（以下、「本発明の第２態様」と称す。）とに大別される。

［第１態様］
本発明の第１態様の放熱部材は、好ましくは、起立部が板状のベース部の一辺部の近傍領域にのみ設けられており、ベース部の一辺部の近傍領域以外の領域を発熱体に直接又は所定の熱伝導率を有するシール材を介して接触させることにより該発熱体からの熱を受熱し、受熱した熱を起立部から放熱する。

以下に、この第１態様の放熱部材の好適態様を第１図〜第５図を参照して説明する。
第１図は第１態様の放熱部材の実施の形態を示す斜視図であり、第２図は第１図のII−II線に沿う断面の拡大図、第３図は、この放熱部材を電池に取り付けた放熱構造を示す断面斜視図であり、第４図は第３図の放熱構造の各部の寸法を示す模式図である。第５図は、第１態様の放熱部材を用いた放熱構造の他の例を示す断面図である。

第１図の放熱部材１は、ベース部の主要部分である板状の金属板２と、この金属板２の一辺部の近傍領域に一体的に設けられた高熱伝導性樹脂部３とを有する。この高熱伝導性樹脂部３は、金属板２の一辺部の近傍領域と、該一辺部の端面に積層形成された基層３Ａと、この基層３Ａから突設された起立部としての板状のフィン３Ｂとを有する。

この実施の形態では、金属板２と基層３Ａとによりベース部が構成されている。なお、金属板２の代わりに高熱伝導性樹脂組成物製の板を用いてもよい。その場合、高熱伝導性樹脂組成物の該板を高熱伝導性樹脂部３と一体に成形しても良い。

第１図の放熱部材１において、フィン３Ｂは、金属板２の板面に対して略垂直方向に突設されており、また、金属板２の一辺部の延在方向と平行方向に延在するように、金属板２の両板面に３枚ずつ設けられている。

この放熱部材１は、金属板２の前記一辺部の近傍領域を金型内に配置し、高熱伝導性樹脂組成物をこの金型内に射出充填して高熱伝導性樹脂部３を一体成形するインサート成形により製造される。

金属板２には、第２図に示す如く、この射出成形時に高熱伝導性樹脂組成物が流入することにより金属板２の両面に積層された基層３Ａ同士の連結部３Ｃを形成するための貫通孔２Ａが設けられている。この貫通孔２Ａの形成箇所や個数には特に制限はなく、１個のみでもよく、２個以上が複数箇所に設けられていてもよい。貫通孔２Ａの金属板２への正対視形状は、円形でも楕円形でもよく、角部に丸みを設けた矩形・長方形でもよい。この場合、貫通孔２Ａは、その正対視形状の長軸方向が、射出成形時の樹脂の流動方向にほぼ平行となるように設られるのが好ましい。

また、フィン３Ｂは、射出成形時の型抜き性（離型性）を良くするために、基層３Ａ側の基端側３ａから先端側３ｂに向けて次第に厚さが小さくなるようにテーパーが設けられていると共に、基端側３ａの基層３Ａとのコーナー部３ｃは、放熱部材の製造時や使用時に、フィン３Ｂに荷重がかかった際の応力集中による割れを防止するべく、応力緩和のための丸み（Ｒ）がつけられている。

金属板２や高熱伝導性樹脂部３の寸法には特に制限はなく、発熱体の大きさに応じて寸法は適宜決定される。例えば、電池モジュール用途においては、次のような寸法であることが好ましい。

金属板２は、第３図の如く、高熱伝導性樹脂部３の形成領域以外の領域（以下、「受熱部」と称す。）２Ｘを、電池等の発熱体に当接させて発熱体からの熱を受熱する面となるように用いられる。そのため、金属板２は、受熱部２Ｘが、放熱対象となる発熱体の発熱面の大きさとほぼ同等となるように設計される。例えば電池用途においては、金属板２の寸法は、板面の大きさが、第１図及び第２図の通り、幅Ｗ_１＝５０〜５００ｍｍ、受熱部２Ｘの縦方向長さＬ_１＝５０〜５００ｍｍ、Ｌ_１と高熱伝導性樹脂部３への埋入部長さＬ_２との合計長さＬ_１＋Ｌ_２＝６０〜６００ｍｍ、厚さ０．２〜５ｍｍ程度とすることが好ましい。金属板２の厚さについては、過度に薄過ぎると発熱体からの熱を効率的に伝熱させることができず、また、機械的強度が不足することにより、取り扱い性が悪くなる。金属板２の厚さが厚過ぎると形成される放熱構造の重量が増えると共に厚さが増し、構造体の小型軽量化の面で好ましくない。

なお、金属板は、多孔性のパンチングプレート状の板でもよいし、金属繊維を編んだ金属網状物であってもよい。

また、高熱伝導性樹脂部３の連結部３Ｃを形成するための貫通孔２Ａの直径（平均径）は、小さ過ぎると射出成形時の樹脂流れが悪く、大き過ぎると金属板２の強度が損なわれるため１〜２０ｍｍ、特に２〜１０ｍｍ程度とすることが好ましい。

高熱伝導性樹脂部３の寸法についても、放熱対象の発熱体や適用箇所により異なるが、金属板２から伝播した熱を効率的に放熱するためには、後述の冷媒との接触で効率的に冷却されることが重要であり、そのためには、所定の空間内に形成されるフィンの合計の表面積、即ち、後述の冷媒との接触面積ができるだけ大きくなるように設計することが好ましい。

フィン３Ｂの寸法は、第２図における各部の寸法として、例えば以下の範囲とすることが好ましい。

フィン３Ｂの先端側の厚さｄ_１：０．１〜５ｍｍ、特に０．５〜３ｍｍ
フィン３Ｂの基端側の厚さｄ_２：０．５〜８ｍｍ、特に１〜５ｍｍ
隣接するフィン３Ｂ，３Ｂの間隔ｄ_３：０．５〜５０ｍｍ、特に１〜２０ｍｍ
フィン３Ｂの突設高さｈ_１：３〜５０ｍｍ、特に５〜２５ｍｍ
基層３Ａの厚さｄ_４：０．５〜５ｍｍ、特に１〜３ｍｍ
フィン３Ｂのコーナー部３ｃの曲率半径Ｒ：０．０５〜２ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍ

フィン３Ｂの厚さが薄過ぎると十分な熱伝導性及び放熱性が得られず、また、機械的強度が不足して取り扱い時に折れ易くなる。厚さが厚過ぎると限られた空間に多数のフィンを形成し得ず、放熱効率が悪くなる。

隣接するフィンの間隔が小さ過ぎると、後述の冷媒の流通抵抗が大きくなり、必要な流速を得るためのエネルギーが増すと共に、冷却効率も悪くなり、この結果、放熱効率が劣るものとなる。逆に、この間隔が大き過ぎると、所定の空間に形成できるフィンの数が少なくなり、やはり放熱効率が悪くなる。

フィン３Ｂの突出高さｈ_１については、例えば電池モジュール用途において、後述の如く、金属板２を電池間に介装させて用いる場合、一般的には電池の厚さ以下である。従って、放熱効率の面から、この上限の範囲において、フィン３Ｂの突出高さｈ_１はなるべく高くすることが好ましく、通常、電池厚さの２０〜１００％、好ましくは３０〜５０％の高さとすることが好ましい。

また、基層３Ａの厚さｄ_４は、フィン３Ｂの基端側の厚さｄ_２よりも厚いことが好ましい。即ち、基層３Ａの厚さｄ_４をフィン３Ｂの基端側の厚さｄ_２よりも厚くすることにより、射出成形時に高熱伝導性樹脂組成物が金型内を流動して、基層部形成部からフィン形成部に流入する際に、その流路幅が狭くなることにより、高熱伝導性樹脂組成物中の繊維状の高熱伝導性充填材がフィンの突出高さ方向に配向するようになる。これにより、フィン３Ｂの基端側から先端側へ向けて優れた熱伝導効率が得られ、放熱効率が向上する。

上記効果を有効に得るために、基層３Ａの厚さｄ_４は、フィン３Ｂの基端側の厚さｄ_２の１〜１０倍、好ましくは１．１〜５倍程度であることが好ましい。

また、フィンの表面積を大きく確保した上で、射出成形時の型抜き性を良好とするために、フィン３Ｂのテーパー（（基端側の厚さｄ_２−先端側の厚さｄ_１）／（２×突出高さｈ_１））は、１／１００〜１／１０程度であることが好ましい。

フィン３Ｂは、その表面積をなるべく大きくすると共に、フィン３Ｂの表面で後述の冷媒の乱流を起こして放熱効率を高めるために、表面粗さが高いことが好ましく、例えば、表面粗さＲａが０．２μｍ以上であることが好ましい。後述の高熱伝導性充填材を配合した樹脂組成物の射出成形によれば、充填材が成形面の表層に存在することで、上述のような表面粗さの成形面を形成することができる。このような高熱伝導性充填材配合樹脂組成物により形成される表面粗さとしては、通常Ｒａは０．５〜５０μｍ程度が好ましい。
なお、表面粗さは、後述の実施例の項に記載される方法で測定される。

フィン３Ｂが形成される高熱伝導性樹脂部３の長さＬ_２は、過度に短いと、十分な放熱効率を得るだけの数のフィンを形成し得ず、過度に長いと全体の放熱構造が大きくなり、小型化を図ることができなくなることから、５〜１００ｍｍ、特に１０〜１００ｍｍ程度とすることが好ましい。

なお、放熱部材１は、フィン３Ｂが金属板２の片面に３枚ずつ、合計６枚形成されているが、フィンの数には特に制限はなく、金属板の片面に２枚以下であっても４枚以上形成されていてもよい。通常、表面積の大きなフィンを、放熱構造を大型化させることなく、良好な放熱効率が得られるように形成する上では、金属板の片面に２〜５０枚程度形成することが好ましい。

また、放熱部材１の起立部は、板状のフィン形状とされているが、起立部の形状には特に制限はなく、第９図（ａ）に示す一方向に延在する板状の起立部３１を互いに所定の間隔で平行に形成したもの（放熱部材１のフィンはこの態様に相当する。）、第９図（ｂ）に示すように、短冊状の起立部３２を千鳥配置としたもの、第９図（ｃ）に示すように、円柱状の起立部３３を配列したもの、第９図（ｄ）に示すような矩形波形状の起立部３４、第９図（ｅ）に示すように、部分的に厚さが異なり、表面に段差が形成された起立部３５等、様々な形状の起立部を、様々な配置で設けることができる。また、異なる形状の起立部を適宜組み合わせて設けてもよい。特に、第９図（ｂ）〜（ｅ）のような起立部であれば、冷媒の熱伝達率が高まる乱流を生じさせやすく、優れた冷却効果及び放熱効果が期待される。

なお、いずれの起立部も、射出成形時の型抜き性向上のために基端側から先端側に向けて幅ないし径が小さくなるようにテーパが設けられている。
第９図（ａ）〜（ｅ）の根元部（第９図中の３１Ａ〜３５Ａ）にはフィン３Ｂと同様に、Ｒがつけられている。好ましいＲは０．０５〜２ｍｍ、特に好ましくは０．１〜１ｍｍである。

また、第９図（ａ），（ｂ），（ｄ），（ｅ）の側面のエッジ部分（第９図中の３１Ｂ、３２Ｂ、３４Ｂ、３５Ｂ）はＲを有する形状が好ましい。Ｒは流体が流れてくる位置にあればよいが、側面部分すべてにＲ（丸み）を設けてもよい。好ましいＲは０．０５〜２ｍｍ、特に好ましくは０．１〜１ｍｍである。Ｒをつけることで流体の流動抵抗を下げることができる。

第１１図（ａ）は、第９図（ｂ）の起立部３２を備えた放熱部材１’の斜視図、第１１図（ｂ）はその一部の拡大図である。放熱部材１と同様に、金属板２の上端に高熱伝導性樹脂部３’が設けられている。この高熱伝導性樹脂部３’は、前記高熱伝導性樹脂部３において、起立部３Ｂの代りに第９図（ｂ）の起立部３２を基層３Ａから立設したものであり、その他の構成は放熱部材１と同様である。

放熱部材１を電池等の発熱体に取り付けて放熱構造を形成する場合、第３図及び第４図に示すように、放熱部材１の金属板２の受熱部２Ｘ部分が電池１０等の発熱体の発熱面に当接するようにして放熱部材１を２つの電池１０，１０間に配置する。この際、前述の如く、電池１０の筐体１１の表面は、内部構造に由来する凹凸やリブとしての凹凸が形成されているため、この筐体１１の凹凸と金属板２との間にシール材１２を介在させることが好ましい。このシール材については後述する。

電池１０，１０間から突出する高熱伝導性樹脂部３には、冷媒を流通させるための流路形成部材としての断面コ字形のカバー２０を被せる。このカバー２０の内壁面とフィン３Ｂとの間及びフィン３Ｂ，３Ｂ間に、フィン３Ｂの延在方向に冷媒が流れることで、フィン３Ｂが冷却され、金属板２の受熱部２Ｘを経て伝播した電池１０の熱が、高熱伝導性樹脂部３の基層３Ａを経て、フィン３Ｂから効率的に放熱される。

カバー２０の材質については特に制限はなく、樹脂製であっても金属製であっても良い。
カバー２０の厚さについても、必要な強度を得た上で、小型軽量化が図れるように適宜決定される。通常、樹脂製のカバーであれば１〜５ｍｍ程度、金属製のカバーであれば０．２〜３ｍｍ程度である。

カバー２０の側壁内面２０Ａとフィン３Ｂの先端との間隔Ｄ_１や、放熱部材１の上端１Ａとカバー２０の天井面２０Ｂとの間隔Ｄ_２は、過度に大きいと、冷媒がフィン３Ｂ，３Ｂ間を流れず、高熱伝導性樹脂部３の周囲部分に多く流れるようになり、冷却効率が悪くなることから、Ｄ_１，Ｄ_２は、過度に大きくならないように設計する。カバー２０の側壁内面２０Ａとフィン３Ｂの先端とは当接されていてもよく（即ち、Ｄ_１＝０）、また、カバー２０の天井面２０Ｂと放熱部材１の上端１Ａについてもこれらが当接されていてもよい（即ち、Ｄ_２＝０）、また、温度上昇による高熱伝導性樹脂部３部分の線膨張を見込んでこれらの間隔を設けるようにしてもよい。

なお、冷媒としては通常空気が用いられ、必要に応じてカバー２０の一端側の開口には、空気の送風機又は吸引機が設けられる。この空気の流通流速については後述する。

なお、冷媒の流路形成部材としてのカバーは、１個の放熱部材毎に設けるものに限らず、第５図に示すように、複数個の放熱部材１を覆うように設けてもよい。この第５図において、第１〜４図と同一機能を奏する部材には同一符号を付してあり、その個々の説明は省略する。

本発明の第１態様に係る放熱部材及びこれを用いた構造の更に異なる実施の形態を第１０図を参照して説明する。第１０図は、本発明の第１態様に係る放熱部材の他の実施の形態を示す断面図である。

第１０図において、４１，５１は本発明の第１態様に係る放熱部材、１０は発熱体（電池）であり、１１はその筐体、２０はカバーである。

第１０図の放熱部材４１において、４２は金属板であり、４３は高熱伝導性樹脂部、４３Ａは基層、４３Ｂは起立部（フィン）、４２Ａは高熱伝導性樹脂部の連結部４３Ｃを形成するための貫通孔である。

この放熱部材４１は、金属板４２の板面に、起立部（フィン）４３Ｂの基端側に入り込む板状の突起（突条）４２Ｂが設けられており、また、金属板４２の上端部において、金属板４２の両板面の基層４３Ａの連結部がなく、金属板４２の上端面が表出している点が、第１図〜第４図に示す放熱部材１と異なり、その他の同様の構成とされている。従って、放熱部材４１の金属板４２、高熱伝導性樹脂部４３、基層４３Ａ、起立部（フィン）４３Ｂ、貫通孔４２Ａは、それぞれ、放熱部材１の金属板２、高熱伝導性樹脂部３、基層３Ａ、起立部（フィン）３Ｂ、貫通孔２Ａに対応し、その寸法等については、前述の放熱部材１における説明が適用される。

なお、上端に基層４３Ａ，４３Ａ同士の連結部がないことから、金属板４２に貫通孔４２Ａを複数個設け、連結部４３Ｃの数を多くして、この連結部４３Ｃにより、基層４３Ａと金属板４２との密着性を高めている。

この放熱部材４１では、金属板４２の突条４２Ｂが、フィン４３Ｂの基端側に入り込んでいることにより、金属板４２からフィン４３Ｂへの熱の伝導性が高められると共に、金属板４２と高熱伝導性樹脂部４３との密着性が良好となり、更にはフィン４３Ｂの補強効果も得られる。

なお、突条４２Ｂの先端部は丸み（Ｒ）を有していた方が良い。そうすることにより、４２Ｂ先端部に接する樹脂部分の応力集中による割れを防止することができる。好ましいＲは０．０５〜２ｍｍ、特に好ましくは０．１〜１ｍｍである。

第１０図の放熱部材５１において、５２は金属板であり、５３は高熱伝導性樹脂部、５３Ａは基層、５３Ｂは起立部（フィン）、５２Ａは高熱伝導性樹脂部の連結部５３Ｃを形成するための貫通孔である。

この放熱部材５１は、金属板５２の両板面を凹凸面５２Ｈとした点、及び放熱部材４１と同様に金属板５２の上端部において金属板５２の両板面の基層５３Ａの連結部をなくし、金属板５２の上端面を表出させている点が、第１図〜第４図に示す放熱部材１と異なり、その他は同様の構成とされている。従って、放熱部材５１の金属板５２、高熱伝導性樹脂部５３、基層５３Ａ、起立部（フィン）５３Ｂ、貫通孔５２Ａは、それぞれ、放熱部材１の金属板２、高熱伝導性樹脂部３、基層３Ａ、起立部（フィン）３Ｂ、貫通孔２Ａに対応し、その寸法等については、前述の放熱部材１における説明が適用される。

なお、上端に基層５３Ａ，５３Ａ同士の連結部がないことから、金属板５２に貫通孔５２Ａを複数個設け、連結部５３Ｃの数を多くして、この連結部５３Ｃにより、基層５３Ａと金属板５２との密着性を高めている。

この放熱部材５１では、金属板５２の表面が凹凸面５２Ｈとされていることにより、金属板５２と高熱伝導性樹脂部５３との接触面積が増え、金属板５３から基層５３Ｂへの熱の伝導性が高められると共に、金属板５２と高熱伝導性樹脂部５３との密着性が良好となる。

なお、凹凸面５２Ｈの凸先端部（山部分）および凹先端部（谷部分）は丸み（Ｒ）を有していた方が良い。そうすることにより、金属板５２の凹凸面５２Ｈに接する樹脂部分の応力集中による割れを防止することができる。好ましいＲは０．０５〜２ｍｍ、特に好ましくは０．１〜１ｍｍである。

また、第１０図において、放熱部材４１と放熱部材５１とは、放熱部材４１のフィン４３Ｂが放熱部材５１のフィン５３Ｂ同士の間に入り込み、放熱部材５１のフィン５３Ｂが放熱部材４１のフィン５３Ｂ同士の間に入り込むように、隣接する放熱部材の起立部（フィン）が互い違いに入り込んだ放熱構造とされている。

このように、放熱部材４１，５１を入り組ませて設置することにより、第５図に示す放熱構造に比べて、発熱体１０の厚さに対して、フィンの高さ（第２図のｈ_１）を高くすることができ、フィンの表面積を大きくして放熱効率を高めることができる。ただし、この場合には、フィン同士の間に形成される空気の流通用流路が狭くなることにより、流通抵抗の増大、空気流量の低減が起こるため、この放熱構造においては、フィンの枚数、間隔を調整し、流路断面積を十分に確保するように設計することが重要である。この放熱部材４１，５１においても、金属板４２，５２と基層４３Ａ，５３とによってベース部が構成されている。金属板４２，５２を高熱伝導性樹脂組成物板としてもよく、この場合、高熱伝導性樹脂組成物板を高熱伝導性樹脂部４２，５３と一体に成形してもよい。

第１図〜第５図の放熱部材１では、各起立部（フィン）３Ｂはいずれも高さｈ_１が等しいものとなっていたが、第１２図及び第１３図の放熱部材６１，７１のように、起立部（フィン６３Ｂが各図の上端側（金属板２の一辺側）から下端に向って高さが徐々に大きくなるように構成してもよい。

放熱部材６１，７１は、放熱部材１と同じく金属板２と、高熱伝導性樹脂部６３，７３とからなる。高熱伝導性樹脂部６３，７３は、基層６３Ａ，７３Ａと、該基層６３Ａ，７３Ａの両側から立設された起立部（フィン）６３Ｂ，７３Ｂとを有している。起立部６３Ｂ，７３Ｂは、各図の上端側のものほど高さが小さくなっており、全体としてツリー状となっている。なお、上端側の最も高さの小さい起立部の高さは、下端側の最も高さの大きい起立部の高さの５〜５０％特に１０〜３０％程度が好ましい。それらの間の起立部は、各起立部の先端が最上端の起立部の先端と、最下端の起立部の先端とを結ぶ線分の上にほぼ位置することが好ましい。

このように下端側の起立部ほど高さを大きくするのは、下端側の起立部ほど金属板２からの伝熱量が多いからである。

なお、第１２図の放熱部材６１では基層６３Ａが上下方向において等厚みとなっているが、第１３図の放熱部材７１では基層７３Ａが下側ほど厚みが大きくなるテーパ形状となっている。このように下側ほど厚みを大きくすることにより、基層７３Ａの下側の強度が大きくなる。

基層部を下側ほど厚みが大きくなる構成は、第１図〜第５図のように各起立部の高さが等しいタイプの放熱部材にも適用できる。第１４図はその一例を示す斜視図である。この放熱部材１’’は、金属板２と高熱伝導性樹脂部３’’とを組み合わせたものであり、高熱伝導性樹脂部３’’の基層３Ａ’’は下側ほど厚みが大きくなる構成を有している。放熱部材１’’のその他の構成は放熱部材１と同じであり、基層３Ａ’’の両面からそれぞれ等高さにて起立部（フィン）３Ｂが立設されている。

なお、第１２図〜第１４図の実施の形態においても、金属板２と基層６３Ａ，７３Ａ，３Ａ’’とによってベース部が構成されている。金属板２を高熱伝導性樹脂組成物板としてもよく、この場合、高熱伝導性樹脂組成物板を高熱伝導性樹脂部６３，７３，３’’と一体としてもよい。

［第２態様］
本発明の第２態様の放熱部材は、好ましくは、板状のベース部の一方の板面に、その略全領域にわたって起立部が設けられており、起立部が設けられていない側のベース部の板面を発熱体に直接又は所定の熱伝導率を有するシール材を介して当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱し、受熱した熱を起立部から放熱する。

以下にこの第２態様の放熱部材の好適態様を第６図〜第８図を参照して説明する。

第６図は、第２態様の放熱部材の実施の形態を示す斜視図であり、第７図は第６図のVII−VII線に沿う断面図、第８図はこのような放熱部材を用いた放熱構造を示す断面図である。ただし、第８図において、起立部であるフィンの数は第６，７図とは異なる。

この放熱部材４は、板状のベース部４Ａとこの高熱伝導性樹脂部４Ａの一方の板面に突設された起立部としての板状のフィン４Ｂとを有する。

第６，７図において、フィン４Ｂはベース部４Ａの一方の板面に、ベース部４Ａの板面に対して略垂直方向に突設されており、また、ベース部２Ａの一辺の延在方向と平行方向に延在するように９枚が互いに平行に設けられている。

この放熱部材４は、高熱伝導性樹脂組成物の射出成形により、ベース部４Ａとフィン４Ｂとが一体的に成形されている。

また、フィン４Ｂは、前述の第１態様のフィン３Ｂと同様に射出成形時の型抜き性（離型性）を良くするために、ベース部４Ａ側の基端側４ａから先端側４ｂに向けて次第に厚さが小さくなるようにテーパーが設けられていると共に、基端側４ａのベース部４Ａとのコーナー部４ｃは、放熱部材の製造時や使用時に、フィン４Ｂに荷重がかかった際の応力集中による割れを防止するべく、応力緩和のための丸み（Ｒ）がつけられている。

この放熱部材４の寸法には特に制限はなく、発熱体の大きさに応じて寸法は適宜決定される。例えば、電池モジュール用途においては、次のような寸法であることが好ましい。

ベース部４Ａは、後述の如く、フィン４Ｂの形成面と反対側の面４Ｘ（以下、「受熱面」と称す。）が、電池等の発熱体に当接されて発熱体からの熱を受熱する面とするため、放熱対象となる発熱体の発熱面の大きさとほぼ同等となるように設計される。例えば電池用途においては、ベース部４Ａの板面の大きさは、３０〜５００ｍｍ×３０〜５００ｍｍ程度で、厚さ（第７図のｄ_１４）が１〜５ｍｍ程度とすることが好ましい。ベース部４Ａの板面の大きさは、上述の如く、発熱体の発熱面の寸法と同等となるように設計されるが、厚さについては、過度に薄過ぎると発熱体からの熱を効率的にフィン４Ｂに伝熱させることができず、また機械的強度が不足することにより、取り扱い性が悪くなる。
ベース部４Ａの厚さが厚過ぎると形成される放熱構造の重量が増えると共に厚さが増し、構造体の小型軽量化の面で好ましくない。

フィン４Ｂについても、放熱対象の発熱体や適用箇所により異なるが、ベース部４Ａから伝播した熱を効率的に放熱するためには、後述の冷媒との接触で効率的に冷却されることが重要であり、そのためには、所定の空間内に形成されるフィンの合計の表面積、即ち、後述の冷媒との接触面積ができるだけ大きくなるように設計することが好ましい。

フィン４Ｂの寸法は、第７図における各部の寸法として、例えば以下の範囲とすることが好ましい。

フィン４Ｂの先端側の厚さｄ_１１：０．１〜５ｍｍ、特に０．５〜３ｍｍ
フィン４Ｂの基端側の厚さｄ_１２：０．５〜８ｍｍ、特に１〜５ｍｍ
隣接するフィン４Ｂ，４Ｂの間隔ｄ_１３：０．５〜５０ｍｍ、特に１〜２０ｍｍ
フィン４Ｂの突設高さｈ_１１：３〜１００ｍｍ、特に５〜５０ｍｍ
フィン４Ｂのコーナー部４ｃの曲率半径Ｒ：０．０５〜２ｍｍ、特に０．１〜１ｍｍ

フィン４Ｂの厚さが薄過ぎると十分な熱伝導性及び放熱性が得られず、また、機械的強度が不足して取り扱い時に折れ易くなる。厚さが厚過ぎると限られた空間に多数のフィンを形成し得ず、放熱効率が悪くなる。

隣接するフィンの間隔が小さ過ぎると、後述の冷媒の流通抵抗が大きくなり、必要な流速を得るためのエネルギーが増すと共に、冷却効率も悪くなり、この結果、放熱効率が劣るものとなる。逆に、この間隔が大き過ぎると、所定の空間に形成できるフィンの数が少なくなり、やはり放熱効率が悪くなる。

フィン４Ｂの突出高さｈ_１１が低過ぎると、フィン４Ｂの表面積を大きくして、放熱効率を十分に高めることができず、高過ぎると放熱構造が大型化する。

また、ベース部４Ａの厚さｄ_１４は、フィン４Ｂの基端側の厚さｄ_１２よりも厚いことが好ましい。即ち、ベース部４Ａの厚さｄ_１４をフィン４Ｂの基端側の厚さｄ_１２よりも厚くすることにより、射出成形時に高熱伝導性樹脂組成物が金型内を流動して、ベース部形成部からフィン形成部に流入する際に、その流路幅が狭くなることにより、高熱伝導性樹脂組成物中の繊維状の高熱伝導性充填材がフィンの突出高さ方向に延在するように流動するようになる。これにより、フィン４Ｂの基端側から先端側へ向けて優れた熱伝導効率が得られ、放熱効率が向上する。

上記効果を有効に得るために、ベース部４Ａの厚さｄ_１４は、フィン４Ｂの基端側の厚さｄ_１２の１〜１０倍、好ましくは１．１〜５倍程度であることが好ましい。

また、フィンの表面積を大きく確保した上で、射出成形時の型抜き性を良好とするために、フィン４Ｂのテーパー（（基端側の厚さｄ_１２−先端側の厚さｄ_１１）／（２×突出高さｈ_１１））は、１／１００〜１／１０程度であることが好ましい。

フィン４Ｂは、その第１態様におけるフィン３Ｂと同様、その表面積をなるべく大きくすると共に、フィンの表面で後述の冷媒の乱流を起こして放熱効率を高めるために、表面粗さが高いことが好ましく、例えば、表面粗さＲａが０．２μｍ以上、特に０．５〜５０μｍであることが好ましい。

なお、第６，７図において、放熱部材４は、フィン４Ｂがベース部４Ａの片面に９枚形成されているが、フィンの数には特に制限はなく、８枚以下であっても、１０枚以上形成されていてもよい。例えば、第８図に示すように４枚であってもよい。通常、表面積の大きなフィンを、放熱構造を大型化させることなく、良好な放熱効率が得られるように形成する上では、フィンは、ベース部４Ａの幅Ｗ_１１の１００ｍｍあたり３〜５０枚程度形成することが好ましい。

また、放熱部材４の起立部は、板状のフィン形状とされているが、起立部の形状には特に制限はなく、第９図（ａ）〜（ｅ）に示す起立部等、様々な形状の起立部を、様々な配置及び組み合わせで設けることができる。

放熱部材４を電池等の発熱体に取り付けて放熱構造を形成する場合、第８図に示すように、放熱部材４のベース部４Ａの受熱面４Ｘ部分が電池１０等の発熱体の発熱面に当接するようにして放熱部材４を配置する。この際、前述の如く、電池１０の筐体の表面は、内部構造に由来する凹凸やリブとしての凹凸が形成されているため、この筐体の凹凸と放熱部材４のベース部４Ａとの間にシール材１２を介在させることが好ましい。このシール材については後述する。

或いは、ベース部４Ａは、射出成形時に電池１０の発熱体の表面の凹凸形状に倣う凹凸形状を形成しておき、電池１０の発熱体表面と密接に当接されるようにすることもできる。この際、樹脂の射出成形であれば、容易に、この凹凸形状を形成することができる。

放熱部材４の上には、冷媒を流通させるための流路形成部材としての断面コ字形のカバー２０を被せてもよい。このカバー２０の内壁面とフィン４Ｂとの間及びフィン４Ｂ，４Ｂ間に、フィン４Ｂの延在方向に冷媒が流れることで、フィン４Ｂが冷却され、ベース部４の受熱面４Ｘを経て受熱した電池１０の熱が、ベース部４Ａを経て、フィン４Ｂから効率的に放熱される。

カバー２０の材質については特に制限はなく、樹脂製であっても金属製であっても良い。
カバー２０の厚さについても、必要な強度を得た上で、小型軽量化が図れるように適宜決定される。通常、樹脂製のカバーであれば１〜５ｍｍ程度、金属製のカバーであれば０．２〜３ｍｍ程度である。

カバー２０の側壁内面２０Ａとフィン４Ｂの基端側側面との間隔Ｄ_１１や、フィン４Ｂの先端とカバー２０の天井面２０Ｂとの間隔Ｄ_１２は、過度に大きいと、冷媒がフィン４Ｂ，４Ｂ間を流れず、放熱部材４の周囲部分に多く流れるようになり、冷却効率が悪くなることから、Ｄ_１１，Ｄ_１２は、過度に大きくならないように設計する。カバー２０の天井面２０Ｂとフィン４Ｂの先端とは当接されていてもよい（即ち、Ｄ_１２＝０）。また、温度上昇によるフィン４Ｂの線膨張を見込んでこの間隔を設けるようにしてもよい。

なお、冷媒としては通常空気が用いられ、必要に応じてカバー２０の一端側の開口には、空気の送風機又は吸引機が設けられる。この空気の流通流速については後述する。

第６図〜第７図では、ベース部４Ａは平板状であるが、ベース部は筒状、半筒状などであってもよい。ベース部を筒状とした放熱部材の一例について第１５図〜第２１図を参照して説明する。

第１５，１６図の放熱部材８０は、円筒形のベース部８１から複数板の円環板状の起立部８２（８２ａ〜８２ｎ）を放射方向に立設したものである。各起立部８２は、板面を円筒形ベース部８１の筒軸心線方向と直交方向としている。各起立部８２同士の間隔は一定である。筒軸心方向一端側（図の右端側）の起立部８２ａとそれに隣接する起立部８２ｂの起立高さ（直径）は同一であるが、３番目の起立部８２ｃから他端側（左端側）の起立部８２ｎにかけて直径が徐々に大きくなっている。最左端の起立部８２ｎの外周縁からは左方に短い筒形環状部８３が突設されている。

この放熱部材８０のベース部８１の内孔に対して、パイプ状又は中実棒状の発熱部材が挿入され、必要に応じシール部材によって発熱部材の外周面とベース部８１の内周面とを密着させる。通常の場合、発熱部材は第１５，１６図の左方へ長く突出するように配置さされる。

なお、第１５，１６図では、起立部８２の高さを異ならせているが、同一としてもよい。

第１７，１８図の放熱部材９０は、円筒形のベース部９１の外周面から複数枚の三角形板状の起立部（フィン）９２を放射方向に立設したものである。各起立部９２は、板面を筒状ベース部９１の軸心線方向と平行方向としている。起立部９２は、ベース部９１の筒軸心方向一端側（先端側）において高さ（ベース部９１の外周面から放射方向への起立高さ）が最も小さく、他端側（後端側）において高さが最も大きくなっている。ベース部９１の該他端側にはフランジ部９３が設けられており、各起立部９２の他端側は該フランジ部９３に連なっている。フランジ部９３の外周からは、前記放熱部材８０の筒形環状部８３と同様の筒形環状部９３ａが後方に突設されている。なお、このフランジ部９３及び筒形環状部９３ａも起立部の一部を構成している。

第１９図の放熱部材１００は、円筒状のベース部１０１の外周から格子状の起立部１０２を立設したものである。この起立部１０２は、第１５，１６図の放熱部材８０の円環板状の起立部８２よりなる第１の板状部と、第１７，１８図の三角形板状の起立部９２よりなる第２の板状部とを組み合わせた形状のものである。起立部１０２は、第１７，１８図の放熱部材９０と同様に設けられたフランジ部９３に連なっている。フランジ部９３の外周からは筒形環状部９３ａが後方に突設されている。

第２０，２１図の放熱部材１１０は、円筒状のベース部１１１と、該ベース部１１１の後端側から突設されたフランジ部９３と、該フランジ部９３の板面から突設された多数のピン１１２と、フランジ部９３の外周から後方に突設された筒形環状部９３ａとを有している。フランジ部９３及び筒形環状部９３ａの構成は、前記と同じである。

ピン１１２は、筒形環状部９３ａとは逆方向にベース部１１１の先端側に向ってフランジ部９３から突設されている。各ピン１１２のピン軸方向は、ベース部１１１の筒軸心線方向と平行方向となっている。

この実施の形態では、ピン１１２は、フランジ部９３の内周側において周方向に配列された第１列と、外周側において周方向に配列された第３列と、それらの間において周方向に配列された第２列との３列構成となっている。そして、第１列のピンの長さが最も長く、第３列のピンが最も短く、第２列の長さはその中間となっている。ただし、ピンの列の数や高さはこれに限定されない。また、各ピン１１２は、基端側すなわちフランジ部９３側が太く、先端側ほど細いテーパピン形であるが、これに限定されない。

この実施の形態では、フランジ部９３と筒形環状部９３ａと、ピン１１２とによって起立部が構成されている。

［高熱伝導性樹脂組成物］
以下に本発明で用いる高熱伝導性樹脂組成物について説明する。

本発明の放熱部材の少なくとも前記起立部を構成する高熱伝導性樹脂組成物とは、熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上のものである。この高熱伝導性樹脂組成物の熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ未満では、発熱体から受熱部を経て伝播される熱を効率的に放熱することができず、十分な放熱効率を得ることができない。
高熱伝導性樹脂組成物の熱伝導率は高い程好ましく、好ましくは１Ｗ／ｍ・Ｋ以上、より好ましくは３Ｗ／ｍ・Ｋ以上、特に好ましくは５Ｗ／ｍ・Ｋ以上である。ただし、後述のように樹脂に高熱伝導性充填材を配合することにより調製される高熱伝導性樹脂組成物としては、その熱伝導率は好ましくは５０Ｗ／ｍ・Ｋ以下、より好ましくは４０Ｗ／ｍ・Ｋ以下、特に好ましくは３０Ｗ／ｍ・Ｋ以下である。熱伝導率が５０Ｗ／ｍ・Ｋより大きい場合、樹脂組成物中に高熱伝導性充填材を多く配合することとなり、射出成形時に樹脂組成物が固化しやすく、充填不良を起こすので好ましくない。

本発明で用いる高熱伝導性樹脂組成物は、特に高熱伝導性充填材を配合したポリカーボネート樹脂組成物よりなることが好ましい。

そのポリカーボネート樹脂としては、芳香族ポリカーボネート樹脂、脂肪族ポリカーボネート樹脂、芳香族−脂肪族ポリカーボネート樹脂を用いることができるが、中でも芳香族ポリカーボネート樹脂が好ましい。該芳香族ポリカーボネート樹脂は、芳香族ジヒドロキシ化合物をホスゲン又は炭酸のジエステルと反応させることによって得られる熱可塑性芳香族ポリカーボネート重合体又は共重合体である。

該芳香族ジヒドロキシ化合物としては、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン（＝ビスフェノールＡ）、テトラメチルビスフェノールＡ、ビス（４−ヒドロキシフェニル）−Ｐ−ジイソプロピルベンゼン、ハイドロキノン、レゾルシノール、４，４−ジヒドロキシビフェニルなどが挙げられ、好ましくはビスフェノールＡが挙げられる。さらに、難燃性をさらに高める目的で上記の芳香族ジヒドロキシ化合物にスルホン酸テトラアルキルホスホニウムが１個以上結合した化合物や、シロキサン構造を有する両末端フェノール性ＯＨ基含有のポリマーあるいはオリゴマーを使用することができる。

本発明で用いる芳香族ポリカーボネート樹脂としては、好ましくは、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンから誘導されるポリカーボネート樹脂、又は２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパンと他の芳香族ジヒドロキシ化合物とから誘導されるポリカーボネート共重合体が挙げられる。さらに２種以上のポリカーボネート樹脂を併用してもよい。

該ポリカーボネート樹脂の分子量は、溶媒としてメチレンクロライドを用い、温度２５℃で測定された溶液粘度より換算した粘度平均分子量で、１４，０００〜３０，０００の範囲であり、好ましくは１５，０００〜２８，０００、より好ましくは１６，０００〜２６，０００である。粘度平均分子量が１４，０００未満では機械的強度が不足し、３０，０００を越えると成形性に難を生じやすく好ましくない。

このような芳香族ポリカーボネート樹脂の製造方法については、限定されるものでは無く、ホスゲン法（界面重合法）あるいは、溶融法（エステル交換法）等で製造することができる。さらに、溶融法で製造された、末端基のＯＨ基量を調整した芳香族ポリカーボネート樹脂を使用することができる。

芳香族ポリカーボネート樹脂としては、バージン原料だけでなく、使用済みの製品から再生された芳香族ポリカーボネート樹脂、いわゆるマテリアルリサイクルされた芳香族ポリカーボネート樹脂の使用も可能である。使用済みの製品としては、光学ディスクなどの光記録媒体、導光板、自動車窓ガラスや自動車ヘッドランプレンズ、風防などの車両透明部材、水ボトルなどの容器、メガネレンズ、防音壁やガラス窓、波板などの建築部材などが好ましく挙げられる。また、再生芳香族ポリカーボネート樹脂としては、製品の不適合品、スプルー、又はランナーなどから得られた粉砕品又はそれらを溶融して得たペレットなども使用可能である。

一方、高熱伝導性充填材としては、具体的には炭素繊維、黒鉛や窒化ホウ素などの熱伝導性粉体、板状黒鉛等が挙げられる。

高熱伝導性充填材を配合したポリカーボネート樹脂組成物としては、前述の熱伝導率を満たすものであればよく、特に制限はないが、例えば、本出願人より先に特許出願された以下のようなものが挙げられる。

＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１＞
（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対し、（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、かつ繊維平均径５〜２０μｍの炭素繊維５質量部以上４０質量部未満、及び（Ｃ）平均粒子径が１〜５００μｍの黒鉛粉体５質量部以上１００質量部以下を含有する樹脂組成物（特開２００７−９１９８５号公報）。

ここで（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維としては、好ましくは長さ方向の熱伝導率が４００Ｗ／ｍ・Ｋ以上のものである。

（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維の熱伝導率が上記範囲を外れた場合は、低充填率において十分な熱伝導性を得ることが出来ない。該炭素繊維は、例えば、特開２０００−１４３８２６号公報に記載されている、通常２〜２０ｍｍにカットされた炭素短繊維（チョップドストランド）を嵩密度４５０〜８００ｇ／ｌで収束してなり、次いで黒鉛化されてなる炭素短繊維収束体が好ましいものとして挙げられる。該炭素短繊維収束体は、炭素繊維をサイジング剤で収束させた後、所定の長さに切断して、黒鉛化処理することにより、サイジング剤の含有量を０．１重量％以下にしたものである。該黒鉛化処理の条件としては、例えば、不活性ガス雰囲気中、２８００℃〜３３００℃で加熱する方法が挙げられる。また、他の方法としては、連続した繊維（ロービング）を黒鉛化処理した後、所定の長さにカットして用いることも可能である。炭素繊維の平均繊維径は画像解析装置（例えば（株）東芝製、画像処理Ｒ＆Ｄシステム ＴＯＳＰＩＸ−ｉ）等で測定でき、５〜２０μｍである。５μｍ未満ではポリカーボネート樹脂へ混合充填した時の熱伝導性が低下したり、成形品のそりが大きくなったりするなどの問題を生じやすく、２０μｍを越えると寸法安定性が低下し、良外観が出にくい。また、サイジング剤の含有量は０．１重量％より多いと、熱伝導率の低下を招きやすい。炭素繊維の配合量は４０質量部未満であり、これより多いと成形加工性や寸法安定性が低下し、そりが大きくなる。更に、該配合量が５質量部未満であると、十分な熱伝導率が得られない。該配合量としては、好ましくは１０質量部以上４０質量部未満であり、より好ましくは１５質量部以上３５質量部以下である。

更に（Ｂ）炭素繊維としては、好ましくは長繊維状のものを使用するのがよい。例えば、繊維長１〜３０ｍｍ、好ましくは２〜２０ｍｍのものを用いる。長繊維状のものを使用することは、熱伝導性の改善、及び成形品のそりの低減の点等で効果的である。

この高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１では、熱伝導性、成形加工性を高め、成形品のそりを少なくするために、（Ｃ）平均粒子径が１〜５００μｍの黒鉛粉体を５質量部以上１００質量部以下を併用する。（Ｃ）黒鉛粉体の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１に準拠してレーザー回折法により測定し、ＪＩＳ Ｚ８８１９−２に準拠して平均粒子径を求めた値を指す。この値が５００μｍを超えた場合や、含有量として１００質量部を超えた場合は、成形加工性が低下する。（Ｃ）黒鉛粉体の平均粒子径が１μｍ未満でも、配合時に飛散するなど、取り扱いが困難であり、樹脂組成物中に均一に分散させるのも困難である。さらに、含有量として５質量部未満であると、十分な熱伝導性が得られない。（Ｃ）黒鉛粉体の平均粒子径は、５〜１００μｍであるのが好ましい。また、該（Ｂ）の炭素繊維の量が少ない場合は、（Ｃ）黒鉛粉体の量を比較的多めにして、所定の熱伝導率が得られるように、適宜調整する。例えば、（Ｂ）炭素繊維の量が５質量部以上２５質量部以下の場合は、（Ｃ）黒鉛粉体の量は２０質量部以上１００質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上８０質量部以下である。（Ｂ）炭素繊維の量が２５質量部以上４０質量部未満の場合は、（Ｃ）黒鉛粉体の量を５質量部以上４０質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下とするのが好ましい。

＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２＞
（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対し、（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマー１質量部以上４０質量部以下、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、かつ繊維平均径５〜２０μｍの炭素繊維５質量部以上４０質量部未満、及び（Ｄ）熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上で平均粒子径が１〜５００μｍの熱伝導性粉体（但し、窒化ホウ素を除く）５質量部以上１００質量部以下を含有する樹脂組成物（特開２００７−９９７９８号公報）。

ここで、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維は、前述の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１における（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維と同様であり、その好ましい配合量も同等である。

（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマーとしては、ビスフェノールＡ（ＢＰＡ）をホスゲンまたは炭酸ジエステルとを適当な分子量調節剤を用いて反応させることによって得られるものである。また、ビスフェノールＡの一部を他の二価のフェノールで置き換えた共重合型のものであってもよく、他の二価フェノールとしては上記芳香族ポリカーボネート樹脂で説明した二価フェノールが用いられる。

末端停止剤または分子量調節剤としては、一価のフェノール性水酸基を有する化合物や芳香族カルボン酸基を有する化合物等が挙げられ、通常のフェノール、ｐ−ｔ−ブチルフェノール、２，３，６−トリブロモフェノール等の他に、長鎖アルキルフェノール、脂肪族カルボン酸クロライド、脂肪族カルボン酸、ヒドロキシ安息香酸等が挙げられる。芳香族ポリカーボネートオリゴマーは、一種でも、または二種類を混合して使用してもよい。かかる芳香族ポリカーボネートオリゴマーは、重合度１では成形時に成形品からブリードアウトしやすく、他方重合度が大きくなると満足する流動性、表面平滑性が得られ難くなるため、好ましくは重合度２〜１５である。芳香族ポリカーボネートオリゴマーの配合量は、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２中の（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対して１質量部以上４０質量部以下である。１質量部未満では、充分な流動性と表面平滑性は得られにくく、４０質量部を超えると、機械的特性を低下させる。より好ましい配合量は（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対して２質量部以上３０質量部以下である。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２では、熱伝導性、成形加工性を高め、成形品のそりを少なくするために、（Ｄ）熱伝導率が１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上で平均粒子径が１〜５００μｍの熱伝導性粉体（但し、窒化ホウ素を除く）５質量部以上１００質量部以下を併用する。（Ｄ）成分の例には、炭素系粉体、ケイ素系粉体、ホウ素系粉体（但し、窒化ホウ素を除く）、金属元素の少なくとも一種の炭化物、酸化物、及び窒化物、並びに金属単体の粉末及び繊維が含まれる。（Ｄ）成分としてより好ましくは、炭素繊維（上記（Ｃ）成分の範疇に含まれないもの）、黒鉛、金属被覆炭素繊維、金属被覆黒鉛、金属被覆ガラス、酸化アルミニウム、窒化アルミニウム、炭化ホウ素、窒化ケイ素、炭化ケイ素、酸化亜鉛、酸化マグネシウム、金属繊維及び金属粉末からなる群の１つ又は２つ以上からなる熱伝導性粉末が挙げられる。中でも、黒鉛粉体が好ましい。その他、好ましい粉体としては、ケイ素、マグネシウム及びアルミニウム、ホウ素から選ばれる少なくとも一種の炭化物、酸化物、及び窒化物である。前記（Ｄ）成分の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１に準拠し、レーザー回折法により測定し、ＪＩＳ Ｚ８８１９−２に準拠して求めた値である。この値が５００μｍを超えた場合や、含有量として１００質量部を超えた場合は、成形加工性が低下する。該（Ｄ）成分の平均粒子径が１μｍ未満でも、配合時に飛散するなど、取り扱いが困難であり、樹脂組成物中に均一に分散させるのも困難である。該（Ｄ）成分の平均粒子径は、５〜１００μｍであるのが好ましい。さらに、含有量として５質量部未満であると、十分な熱伝導性が得られない。該（Ｃ）の炭素繊維の量が少ない場合は、（Ｄ）の熱伝導性粉体の量を比較的多めにして、所定の熱伝導率が得られるように、適宜調整する。例えば、（Ｃ）の炭素繊維の量が５質量部以上２５質量部以下の場合は、（Ｄ）の熱伝導性粉体の量は２０質量部以上１００質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上８０質量部以下である。（Ｃ）の炭素繊維の量が２５質量部以上４０質量部未満の場合は、（Ｄ）の熱伝導性粉体の量を５質量部以上４０質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下とするのが好ましい。

＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物３＞
（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対し、（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマー１質量部以上４０質量部以下、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が１００Ｗ／ｍ・Ｋ以上、かつ繊維平均径５〜２０μｍの炭素繊維５質量部以上４０質量部未満、及び（Ｄ）平均粒子径が１〜５００μｍの窒化ホウ素５質量部以上１００質量部以下含有する樹脂組成物（特開２００７−９９７９９号公報）。

ここで、（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマーとしては、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物２における（Ｂ）芳香族ポリカーボネートオリゴマーと同様のものを用いることができ、その好適な配合量も同等である。
また、（Ｃ）黒鉛化されてなる炭素繊維は、前述の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物１における（Ｂ）黒鉛化されてなる炭素繊維と同様であり、その好ましい配合量も同等である。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物３では、絶縁性を付与すると共に、熱伝導性、成形加工性を高め、成形品のそりを少なくするために、（Ａ）ポリカーボネート系樹脂１００質量部に対して、（Ｄ）平均粒子径が１〜５００μｍの窒化ホウ素を５質量部以上１００質量部以下用いる。前記（Ｄ）成分の平均粒子径は、ＪＩＳ Ｚ８８２５−１に準拠し、レーザー回折法により測定し、ＪＩＳ Ｚ８８１９−２に準拠して求めた値である。この値が５００μｍを超えた場合や、含有量として１００質量部を超えると成型加工性が低下する。該（Ｄ）成分の平均粒子径が１μｍ未満でも、配合時に飛散するなど、取り扱いが困難であり、樹脂中に均一に分散させるのも困難である。さらに、含有量として５質量部未満であると、十分な熱伝導性と絶縁性が得られない。また、（Ｄ）成分の含有量の好ましい範囲は、併用する（Ｃ）成分の含有量によって変動し、（Ｃ）成分と等質量部以上とするのが好ましい。（Ｃ）成分の含有量未満であると、十分な熱伝導性と絶縁性が得られない場合がある。また、（Ｃ）成分である炭素繊維の含有量が少ない場合は、（Ｄ）成分である窒化ホウ素の含有量を比較的多めにして、所定の熱伝導率が得られるように、適宜調整するのも好ましい。例えば、（Ｃ）の炭素繊維の量が５質量部以上２５質量部以下の場合は、（Ｄ）の窒化ホウ素の量は２０質量部以上１００質量部以下が好ましく、より好ましくは２０質量部以上８０質量部以下である。（Ｃ）の炭素繊維の量が２５質量部以上４０質量部未満の場合は、（Ｄ）の窒化ホウ素の量を５質量部以上４０質量部以下とすることが好ましく、より好ましくは５質量部以上２０質量部以下とするのが好ましい。

なお、窒化ホウ素には、ｃ−ＢＮ（閃亜鉛鉱構造）、ｗ−ＢＮ（ウルツ鉱構造）、ｈ−ＢＮ（六方晶構造）、ｒ−ＢＮ（菱面体晶構造）など、複数の安定構造が知られている。本発明では、いずれの窒化ホウ素を用いてもよいが、中でも、六方晶構造の窒化ホウ素を用いるのが好ましい。また、窒化ホウ素には、球状のものと鱗片状のものがあり、いずれも用いることができるが、鱗片状のものを用いると、より絶縁性に優れた成形品が得られるとともに、機械的特性が良好となるので好ましい。また、鱗片状の窒化ホウ素粉体の平均粒子径は、一般的には１〜５０μｍであり、かかる範囲の平均粒子径の粉体を用いるのも好ましい。但し、窒化ホウ素の比重及び平均粒子径はこの範囲に限定されるものではない。
また、該窒化ホウ素の熱伝導率が、１０Ｗ／ｍ・Ｋ以上であるのが好ましい。

＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４＞
（Ａ）熱可塑性樹脂、好ましくはポリカーボネート樹脂と（Ｂ）黒鉛とを含む熱可塑性樹脂組成物であって、該（Ｂ）黒鉛のアスペクト比が２０〜５０で、平均粒子径が１０〜２００μｍであり、かつ固定炭素量が９８質量％以上である樹脂組成物（特願２００９−１６２８５３）。

ここで言う平均粒子径とは、ＳＥＭ（走査電子顕微鏡）観察において、１００個のサンプルについて粒子径（ここで粒子径とは、黒鉛を２枚の平行な板で挟んだ場合、この平行な板の間隔が最も大きくなる部位の径（板の間隔の長さ）をさす）を測定して得られた値の平均値である。この平均粒子径が小さすぎると、溶融混練時に空気中に舞うなど大気汚染の問題が生じたり、樹脂組成物の溶融粘度が著しく増加して流動性が低下する事がある。ただし、平均粒子径が大き過ぎると、溶融混練時時に黒鉛を含む粉体がホッパー内でブリッジするなどの供給不良が生じたり、成形品の外観不良が生じる場合があり、また、平均粒子径が過度に大きい黒鉛を製造ないし入手することは困難である。より好ましい（Ｂ）黒鉛の平均粒子径は２０〜２００μｍである。

また、黒鉛の粒子径と厚みとの比で求められるアスペクト比が２０より小さいと、黒鉛が、射出成形工程にて、成形品内で、成形品厚み方向と黒鉛厚み方向とが一致するように配向するが、その場合、成形品厚み方向と垂直な面方向への黒鉛の熱伝導率への寄与が少なくなり、より高い熱伝導性を得ることができない。このため、このアスペクト比は２０より大きく、特に２５以上、とりわけ３０以上であることが好ましい。ただし、アスペクト比が大きすぎると、黒鉛同士の絡み合いにより、分散不良が生じる場合があるため、アスペクト比は５０以下、好ましくは４５以下である。

ここで、黒鉛のアスペクト比は、ＳＥＭ（走査電子顕微鏡）観察において、１００個のサンプルについて厚み（ここで厚みとは、黒鉛を２枚の平行な板で挟んだ場合、この平行な板の間隔が最も小さくなる部位の径（板の間隔の長さ）をさす）を測定して得られた値の平均値を平均厚みとし、上述の平均粒子径に対して、平均粒子径／平均厚みの比を算出することにより求められる。

また、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４で用いる（Ｂ）黒鉛は、ＪＩＳ Ｍ８５１１に準じて測定される固定炭素量が９８質量％以上、好ましくは９８．５質量％以上、より好ましくは９９質量％以上であることにより、優れた熱伝導性を得ることができる。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４においては、上述のような物性を有する黒鉛の中でも、粉末コークスを１０００℃以上で熱処理した熱分解黒鉛を用いることが好ましい。ここで熱処理が不十分ある場合、高い熱伝導性を得ることができない場合がある。この熱処理条件としては、好ましくは、温度１０００〜３５００℃で、不活性ガス中にて処理して得たものが好ましい。

このような熱処理を施した熱分解黒鉛は、不純物が少なく、黒鉛自体の熱伝導率も高い上に、樹脂の分解を抑制するため好適である。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物４中の（Ｂ）黒鉛の含有量は、好ましくは１〜５０質量％、より好ましくは１〜４０質量％、さらに好ましくは５〜４０質量％、特に好ましくは１０〜４０質量％である。
（Ｂ）黒鉛の含有量が少な過ぎると必要とされる熱伝導性を得ることができない場合があり、多過ぎると樹脂組成物の混練が困難となり組成物を調製し得ない場合がある。

なお、（Ｂ）黒鉛は、材質、形状、物性等の異なるものを２種以上併用してもよい。

＜高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５＞
（Ａ）熱可塑性樹脂、好ましくはポリカーボネート樹脂２０質量％以上８５質量％以下と、（Ｂ）見掛け密度０．１６ｇ／ｃｍ^３以上の板状黒鉛５質量％以上３０質量％以下と、（Ｃ）電気絶縁性を有する充填材（以下「絶縁性充填材」と称す。）１０質量％以上６０質量％以下を含む樹脂組成物（特願２００９−１６２８５２）。

ここで使用する（Ｂ）黒鉛は、見掛け密度が０．１６ｇ／ｃｍ^３以上の板状黒鉛であり、好ましくは、天然鱗状黒鉛、天然鱗片状黒鉛、熱分解黒鉛、キッシュ黒鉛から選ばれるものが挙げられる。

（Ｂ）黒鉛の見掛け密度が０．１６ｇ／ｃｍ^３未満では、（Ａ）熱可塑性樹脂や（Ｃ）絶縁性充填材との見掛け密度の差が大き過ぎて、樹脂組成物製造時に分離し易く、生産性が低下し、得られた樹脂組成物の品質のバラツキが大きくなるので好ましくない。（Ｂ）黒鉛の見掛け密度は、好ましくは０．１８ｇ／ｃｍ^３以上であり、さらに好ましくは０．２０ｇ／ｃｍ^３以上である。なお、この見掛け密度の上限は通常０．５ｇ／ｃｍ^３程度である。なお、見掛け密度はメスシリンダーに３０ｍｌの黒鉛を自然落下状態で充填し、その重量を測定する事で求めることができる。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｂ）黒鉛の固定炭素含有率は、好ましくは９７質量％以上、さらに好ましくは９８質量％以上である。（Ｂ）黒鉛の灰分含有率は、好ましくは２質量％以下、さらに好ましくは１質量％以下である。また、（Ｂ）黒鉛の揮発分含有率は、好ましくは１．５質量％以下であり、さらに好ましくは１．０質量％以下である。黒鉛の固定炭素、灰分及び揮発分含有率が上記範囲から外れた場合、樹脂組成物の熱伝導率や溶融熱安定性が低下することがある。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｂ）黒鉛の平均粒径は、重量平均で３〜１００μｍであることが好ましく、５〜８０μｍであることがより好ましく、５〜６０μｍであることがさらに好ましい。平均粒径３μｍ未満の黒鉛は、押出機などを用いて溶融混練する場合、スクリューへの喰い込みが悪く、計量不安定となり、生産性が低下する。黒鉛の平均粒径が１００μｍを超えると、成形品の表面平滑性や分散性が劣るので好ましくない。

また、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で用いる（Ｂ）黒鉛は、板状形状を有する黒鉛であるが、ここで板状とは、板面の面積に対して厚みの薄い薄片状ないし鱗片状のものをさし、好ましくは、平均厚み／平均粒径が２〜２０であるようなものである。

この（Ｂ）黒鉛の平均粒径及び平均厚みは、溶融混練前の平均粒径及び平均厚みであり、通常はカタログ値を用いるが、開示されていない場合は、ＩＳＯ１３３２０のレーザー法で測定したメジアン粒径（Ｄ５０値と表示することもある）によって求めた値を平均粒径とし、黒鉛をエポキシ樹脂で固め、研磨した後、研磨面をＳＥＭ（走査型電子顕微鏡）で観察し、１００個の厚みの平均値を平均厚みとする。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｂ）黒鉛は、その特性を損なわない限りにおいて、（Ａ）熱可塑性樹脂との親和性を増すために、表面処理、例えばエポキシ処理、ウレタン処理、酸化処理等が施されていてもよい。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５は、（Ｂ）黒鉛と共に、（Ｃ）絶縁性充填材を含み、これにより、優れた熱伝導性と絶縁性を兼ね備えることができる。

即ち、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５においては、（Ｂ）黒鉛を含むことにより熱伝導性が得られるが、この（Ｂ）黒鉛が板状黒鉛であり、かつ、（Ｃ）絶縁性充填材と共存することにより、成形時に板状の（Ｂ）黒鉛の配向が（Ｃ）絶縁性充填材により促進され、この結果、板状黒鉛による熱伝導性が高められる。また、絶縁性の（Ｃ）絶縁性充填材を含むことで、絶縁性も付与される。更には、（Ｃ）絶縁性充填材を含むことで、表面平滑性、寸法安定性が良好となり、得られる成形品の硬度が高くなることにより、耐チョーク性が改善されるという効果も奏される。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で用いる（Ｃ）絶縁性充填材は、粒子状、板状、繊維状のいずれであってもよいが、好ましくは、板状又は繊維状であり、特に好ましくは板状である。

板状の（Ｃ）絶縁性充填材としては、薄片状、鱗片状のタルク、マイカ、クレー、カオリン、ガラスフレーク等が例示され、特に好ましくはガラスフレークである。
繊維状の（Ｃ）絶縁性充填材としてはガラス繊維、ウァラスト繊維等が例示され、好ましくはガラス繊維である。
これらの絶縁性充填材は、１種を単独で用いても良く、２種以上を併用してもよい。

ガラスフレークは、厚さ３〜７μｍ、粒子径１０〜４０００μｍの板状無定形ガラスであり、無機質としてのガラスの特性と、その形状から得られる特性により、独特の効果が奏される。使用されるガラスは、Ｃガラスと、Ｅガラスがあり、ＥガラスはＮａ_２Ｏ或いはＫ_２Ｏ等がＣガラスに比べて少ないので、Ｅガラスを使用したガラスフレークが好ましく使用される。ガラスフレークとしては、例えば、市販品である日本電気硝子（株）のＲＥＦＧ−１０１等が使用されるが、その平均粒子径は６００μｍ、平均厚み３〜７μｍである。平均粒子径が他の添加剤と比べて大きいガラスフレークは、その添加量が増えると外観不良の原因となることから、配合量を調整する必要がある。

ガラス繊維としては、成形品中にて平均繊維径５〜２０μｍ、平均繊維長さ３０〜２００μｍ程度のものが好ましい。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５で使用する（Ｃ）絶縁性充填材は、その特性を損なわない限りにおいて（Ａ）熱可塑性樹脂との親和性を増すために、表面処理、例えばエポキシ処理、ウレタン処理、酸化処理等が施されていてもよい。

高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５の上記（Ａ）〜（Ｃ）成分の配合割合は、（Ａ）熱可塑性樹脂が２０質量％以上８５質量％以下、（Ｂ）黒鉛が５質量％以上３０質量％以下、（Ｃ）絶縁性充填材が１０質量％以上６０質量％以下である。

（Ａ）成分が２０質量％未満では表面平滑性や成形加工性が低下し、８５質量％を超えると熱伝導性や寸法安定性が低下する。（Ｂ）成分が５質量％未満では熱伝導性が低下し、４０質量％を超えると成形加工性や絶縁性が低下する。（Ｃ）成分が１０質量％未満では寸法安定性や熱伝導性が低下し、６０質量％を超えると成形加工性や表面平滑性が低下する。

より好ましい配合割合は、
（Ａ）熱可塑性樹脂 ５５〜８５質量％
（Ｂ）黒鉛 １０〜３０質量％
（Ｃ）絶縁性充填材 ５〜１５質量％
である。

（Ｂ）成分と（Ｃ）成分の配合割合は、組成物中の（Ｃ）成分の含有量Ｃと（Ｂ）成分の含有量Ｂとの関係が、Ｃ＝ａＢで表されるとき、ａの値が１以上２以下であることが好ましい。ａの値が１未満となるような配合量比では絶縁性が低下し、２を超えると熱伝導性が低下する。ａはより好ましくは１．２〜１．８である。

なお、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５において、上述の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分を含むことによる効果を確実に得る上で、樹脂組成物中の（Ａ）成分、（Ｂ）成分及び（Ｃ）成分の合計の合計量は８０質量％以上であることが好ましい。

また、高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物５において、（Ｂ）黒鉛の平均粒径Ｒ１と、（Ｃ）絶縁性充填材の平均粒径Ｒ２の関係が、Ｒ２＝ｂＲ１で表されるとき、ｂの値が０．１以上１５未満であることが好ましい。ｂの値が０．１未満となるような粒径比では、（Ｃ）成分による（Ｂ）成分の配向促進作用が弱く、熱伝導性が低下する。ｂが１５を超えても（Ｃ）成分が障壁となって熱伝導性が低下する。ｂはより好ましくは０．５〜１５である。

ここで、（Ｃ）絶縁性充填材の平均粒径は、（Ｃ）絶縁性充填材が繊維状充填材の場合は、樹脂組成物又はその成形品を高温下で燃焼させた残渣（例えばポリカーボネート樹脂であれば６００℃下で４時間）や、有機溶媒（例えばポリカーボネートであればクロロホルム）等で樹脂を溶解、除去した残渣を、比重差などを利用して分離するなどして得られた（Ｃ）絶縁性充填材を、プレパラート上に分散配置させた後に光学顕微鏡にて観察し、無作為に１００個程度の該充填材について、その充填材の長さを測定し、平均した値である。
また、（Ｃ）絶縁性充填材が粒状又は板状充填材の場合、樹脂組成物又はその成形品を高温下で燃焼させた残渣（例えばポリカーボネート樹脂であれば６００℃下で４時間）や、有機溶媒（例えばポリカーボネートであればクロロホルム）等で樹脂を溶解、除去した残渣を、比重差などを利用して分離するなどして得られた（Ｃ）絶縁性充填材を、プレパラート上に分散配置させた後に光学顕微鏡にて観察し、無作為に１００個程度の該充填材について、その充填材の最小外接円の直径を測定し、平均した値である。

＜その他の成分＞
本発明で用いる高熱伝導性樹脂組成物（以下「本発明に係る樹脂組成物」と称す場合がある。）は、本発明の目的を損なわない範囲で、以下のようなその他の成分を含有していてもよい。

（１） 難燃剤
本発明に係る樹脂組成物には、難燃性を付与するために難燃剤を配合することができる。
電池モジュール用放熱部材等としての用途においては、多くの場合、難燃性も要求されることから、難燃剤を配合することは好ましい。

難燃剤としては、樹脂組成物の難燃性を向上させるものであれば特に限定されないが、例えば、ハロゲン化ビスフェノールＡのポリカーボネート、ブロム化ビスフェノール系エポキシ樹脂、ブロム化ビスフェノール系フェノキシ樹脂、ブロム化ポリスチレンなどのハロゲン系難燃剤、リン酸エステル系難燃剤、有機スルホン酸金属塩系難燃剤、シリコーン系難燃剤等が挙げられる。

これらは単独で、又は２種以上を任意の割合で併用してもよい。
難燃剤としては、中でも難燃化効果が高く、流動性向上効果があり、金型腐食が生じにくいことから、リン酸エステル系難燃剤が好ましい。

特に、このリン酸エステル系難燃剤としては、下記の一般式（１）で表されるリン酸エステル系化合物が好ましい。

（式中、Ｒ^１、Ｒ^２、Ｒ^３及びＲ^４は、各々独立に、炭素数１〜６のアルキル基又はアルキル基で置換されていてもよい炭素数６〜２０のアリール基を示し、ｐ、ｑ、ｒ及びｓは、各々独立に０又は１であり、ｔは、１〜５の整数であり、Ｘは、アリーレン基を示す。）

上記一般式（１）において、Ｒ^１〜Ｒ^１２のアリール基としては、フェニル基、ナフチル基等が挙げられる。また、Ｘのアリーレン基としては、フェニレン基、ナフチレン基が挙げられる。
ｔが０の場合、一般式（１）で表される化合物はリン酸エステルであり、ｔが０より大きい場合は縮合リン酸エステル（混合物を含む）である。本目的には縮合リン酸エステルが好適に用いられる。

上記一般式（１）で表されるリン酸エステル系難燃剤としては、具体的には、トリメチルフォスフェート、トリエチルフォスフェート、トリブチルフォスフェート、トリオクチルフォスフェート、トリブトキシエチルフォスフェート、トリフェニルフォスフェート、トリクレジルフォスフェート、トリクレジルフェニルフォスフェート、オクチルジフェニルフォスフェート、ジイソプロピルフェニルフォスフェート、トリス（クロルエチル）フォスフェート、トリス（ジクロルプロピル）フォスフェート、トリス（クロルプロピル）フォスフェート、ビス（２，３−ジブロモプロピル）フォスフェート、ビス（２，３−ジブロモプロピル）−２，３−ジクロルフォスフェート、ビス（クロルプロピル）モノオクチルフォスフェート、ビスフェノールＡテトラフェニルフォスフェート、ビスフェノールＡテトラクレジルジフォスフェート、ビスフェノールＡテトラキシリルジフォスフェート、ヒドロキノンテトラフェニルジフォスフェート、ヒドロキノンテトラクレジルフォスフェート、ヒドロキノンテトラキシリルジフォスフェート等の種々のものが例示される。これらのうち好ましくは、トリフェニルフォスフェート、ビスフェノールＡテトラフェニルフォスフェート、レゾルシノールテトラフェニルフォスフェート、レゾルシノールテトラ−２，６−キシレノールフォスフェート等が挙げられる。

これらのリン酸エステル系難燃剤は、これを配合することにより、組成物の難燃性を向上させると共に、粘度を低減し、たとえば前述の高熱伝導ポリカーボネート樹脂組成物４調整時の混練工程で（Ｂ）黒鉛が破砕されてそのアスペクト比や粒径が変化することによる（Ｂ）黒鉛本来の熱伝導性付与効果が損なわれることを防止することができ、好ましい。

難燃剤の配合量は、適宜選択して決定すればよいが、少なすぎると難燃効果が不十分となり、逆に多すぎても耐熱性や機械物性が低下する場合があるので、通常、本発明に係る樹脂組成物中の難燃剤の含有量は、例えば、リン酸エステル系難燃剤であれば５〜２０質量％、有機スルホン酸金属塩系難燃剤であれば０．０２〜０．２質量％、シリコーン化合物系難燃剤であれば０．３〜３質量％である。

また、これらの難燃剤に、無機化合物系難燃助剤を併用しても良く、無機化合物系難燃助剤としては、タルク、マイカ、カオリン、クレー、シリカ粉末、ヒュームドシリカ、ガラスフレーク等の１種又は２種以上が挙げられる。

これらの難燃剤に無機化合物系難燃助剤を併用する場合、無機化合物系難燃助剤の配合量が少な過ぎると十分な配合効果が得られず、多過ぎると耐熱性や機械物性が低下することから、本発明に係る樹脂組成物中の無機化合物系難燃助剤の含有量は１〜２０質量％とすることが好ましく、更に好ましくは３〜１０質量％である。

（２） 滴下防止剤
本発明に係る樹脂組成物には、燃焼時の滴下防止を目的として、滴下防止剤を配合することができる。滴下防止剤としては好ましくはフッ素樹脂を用いることができる。

ここでフッ素樹脂とは、フルオロエチレン構造を含む重合体ないしは共重合体であり、例えば、ジフルオロエチレン重合体、テトラフルオロエチレン重合体、テトラフルオロエチレン−ヘキサフルオロプロピレン共重合体、テトラフルオロエチレンとフッ素を含まないエチレン系モノマーとの共重合体が挙げられ、好ましくは、ポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）であり、その平均分子量は、５００，０００以上であることが好ましく、特に好ましくは５００，０００〜１０，０００，０００である。

本発明で用いることができるポリテトラフルオロエチレンとしては、現在知られているすべての種類のものを用いることができるが、ポリテトラフルオロエチレンのうち、フィブリル形成能を有するものを用いると、さらに高い溶融滴下防止性を付与することができる。フィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）には特に制限はないが、例えば、ＡＳＴＭ規格において、タイプ３に分類されるものが挙げられる。その具体例としては、例えばテフロン（登録商標）６−Ｊ（三井・デュポンフロロケミカル（株）製）、ポリフロンＤ−１、ポリフロンＦ−１０３、ポリフロンＦ２０１（ダイキン工業（株）製）、ＣＤ０７６（旭アイシーアイフロロポリマーズ（株）製）等が挙げられる。また、上記タイプ３に分類されるもの以外では、例えばアルゴフロンＦ５（モンテフルオス（株）製）、ポリフロンＭＰＡ、ポリフロンＦＡ−１００（ダイキン工業（株）製）等が挙げられる。これらのポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は、単独で用いてもよいし、２種以上を組み合わせてもよい。上記のようなフィブリル形成能を有するポリテトラフルオロエチレン（ＰＴＦＥ）は、例えばテトラフルオロエチレンを水性溶媒中で、ナトリウム、カリウム、アンモニウムパーオキシジスルフィドの存在下で、１〜１００ｐｓｉの圧力下、温度０〜２００℃、好ましくは２０〜１００℃で重合させることによって得られる。また、溶媒にて分散されたテフロン（登録商標）３０−Ｊ（三井・デュポンフロロケミカル（株）製）であっても構わない。

また、滴下防止剤は、ポリテトラフルオロエチレン粒子と有機系重合体粒子とからなるポリテトラフルオロエチレン含有混合粉体であってもよい。有機系重合体粒子を生成するための単量体の具体例としては、スチレン、ｐ−メチルスチレン、ｏ−メチルスチレン、ｐ−クロルスチレン、ｏ−クロルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｏ−メトキシスチレン、２，４−ジメチルスチレン、α−メチルスチレン等のスチレン系単量体、アクリル酸メチル、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル、メタクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、メタクリル酸ブチル、アクリル酸−２−エチルヘキシル、メタクリル酸−２−エチルヘキシル、アクリル酸ドデシル、メタクリル酸ドデシル、アクリル酸トリドデシル、メタクリル酸トリドデシル、アクリル酸オクタデシル、メタクリル酸オクタデシル、アクリル酸シクロヘキシル、メタクリル酸シクロヘキシル等の（メタ）アクリル酸エステル系単量体、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニル系単量体、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル等のビニルエーテル系単量体、酢酸ビニル、酪酸ビニル等のカルボン酸ビニル単量体、エチレン、プロピレン、イソブチレン等のオレフィン系単量体、ブタジエン、イソプレン、ジメチルブタジエン等のジエン系単量体等を挙げることができるが、これらに限定されるものではない。好ましくは、これらの単量体の重合体又は共重合体を２種以上用い、有機系重合体粒子を得ることができる。

滴下防止剤の配合量としては、好ましくは本発明に係る樹脂組成物中の含有量として０．０１〜１質量％であり、より好ましくは０．１〜０．５質量％である。

（３） 耐衝撃性改良剤
本発明に係る樹脂組成物には、衝撃強度向上のために、耐衝撃性改良剤としてエラストマーを配合することができる。

該エラストマーとしては、特に限定されるものではないが、多層構造重合体が好ましい。多層構造重合体としては、例えば、アルキル（メタ）アクリレート系重合体を含むものが挙げられる。これらの多層構造重合体としては、例えば、先の段階の重合体を後の段階の重合体が順次被覆するような連続した多段階シード重合によって製造される重合体であり、基本的な重合体構造としては、ガラス転移温度の低い架橋成分である内核層と組成物のマトリックスとの接着性を改善する高分子化合物から成る最外核層を有する重合体である。これら多層構造重合体の最内核層を形成する成分としては、ガラス転移温度が０℃以下のゴム成分が選択される。これらゴム成分としては、ブタジエン等のゴム成分、スチレン／ブタジエン等のゴム成分、アルキル（メタ）アクリレート系重合体のゴム成分、ポリオルガノシロキサン系重合体とアルキル（メタ）アクリレート系重合体が絡み合って成るゴム成分、あるいはこれらの併用されたゴム成分が挙げられる。さらに、最外核層を形成する成分としては、芳香族ビニル単量体又は非芳香族系単量体あるいはそれらの２種類以上の共重合体が挙げられる。芳香族ビニル単量体としては、スチレン、ビニルトルエン、α−メチルスチレン、モノクロルスチレン、ジクロルスチレン、ブロモスチレン等を挙げることができる。これらの中では、特にスチレンが好ましく用いられる。非芳香族系単量体としては、エチル（メタ）アクリレート、ブチル（メタ）アクリレート等のアルキル（メタ）アクリレート、アクリロニトリル、メタクリロニトリル等のシアン化ビニルやシアン化ビニリデン等を挙げることができる。これらは１種を単独で用いても良く、２種以上を併用してもよい。

耐衝撃性改良剤の配合量としては、好ましくは本発明に係る樹脂組成物中の含有量として１〜１０質量％であり、より好ましくは２〜５質量％である。

（４） 補強材
本発明に係る樹脂組成物には、弾性率、強度、荷重たわみ温度の向上のために、補強材を添加することができる。

ここで、補強材としては、シリカ、珪藻土、軽石粉、軽石バルーン、水酸化アルミニウム、水酸化マグネシウム、塩基性炭酸マグネシウム、硫酸カルシウム、チタン酸カリウム、硫酸バリウム、亜硫酸カルシウム、タルク、クレー、マイカ、ガラス繊維、ガラスフレーク、ガラスビーズ、珪酸カルシウム、モンモリロナイト、ベントナイト、硫化モリブデン、ボロン繊維、炭化珪素繊維、ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ホウ酸アルミニウム等を例示できる。これらは１種を単独で用いても良く、２種以上を併用してもよい。特に限定されるものではないが、補強材としてはガラス繊維、ガラスフレーク、タルク、マイカが好ましい。

補強材の配合量としては、好ましくは本発明に係る樹脂組成物中の樹脂成分１００質量部に対し１〜１００質量部であり、より好ましくは１０〜８０質量部である。

（５） 離型剤
本発明に係る樹脂組成物には、射出成形時の金型離型性を良好なものとするために離型剤を配合することができる。

離型剤としては例えば、脂肪族カルボン酸やそのアルコールエステル、数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素化合物、ポリシロキサン系シリコーンオイル等が挙げられる。

脂肪族カルボン酸としては、飽和又は不飽和の、鎖式又は環式の、脂肪族１〜３価のカルボン酸が挙げられる。これらの中でも炭素数６〜３６の、１価又は２価カルボン酸が好ましく、特に炭素数６〜３６の脂肪族飽和１価カルボン酸が好ましい。この様な脂肪族カルボン酸としては、具体的には例えばパルミチン酸、ステアリン酸、カプロン酸、カプリン酸、ラウリン酸、アラキン酸、ベヘン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、メリシン酸、テトラリアコンタン酸、モンタン酸、アジピン酸、アゼライン酸等が挙げられる。

脂肪族カルボン酸エステルにおける脂肪族カルボン酸成分は、上述の脂肪族カルボン酸と同義である。一方、脂肪族カルボン酸エステルのアルコール成分としては、飽和又は不飽和の、鎖式又は環式の、１価又は多価アルコールが挙げられる。これらはフッ素原子、アリール基等の換基を有していてもよく、中でも炭素数３０以下の、１価又は多価飽和アルコールが好ましく、特に炭素数３０以下、飽和脂肪族の、１価又は多価アルコールが好ましい。

このようなアルコール成分としては、具体的には例えばオクタノール、デカノール、ドデカノール、ステアリルアルコール、ベヘニルアルコール、エチレングリコール、ジエチレングリコール、グリセリン、ペンタエリスリトール、２，２−ジヒドロキシペルフルオロプロパノール、ネオペンチレングリコール、ジトリメチロールプロパン、ジペンタエリスリトール等が挙げられる。尚、この脂肪族カルボン酸エステルは、不純物として脂肪族カルボン酸及び／又はアルコールを含有していてもよく、更には複数の脂肪族カルボン酸エステルの混合物でもよい。

脂肪族カルボン酸エステルの具体例としては、蜜ロウ（ミリシルパルミテートを主成分とする混合物）、ステアリン酸ステアリル、ベヘン酸ベヘニル、ベヘン酸ステアリル、グリセリンモノパルミテート、グリセリンモノステアレート、グリセリンジステアレート、グリセリントリステアレート、ペンタエリスリトールモノパルミテート、ペンタエリスリトールモノステアレート、ペンタエリスリトールジステアレート、ペンタエリスリトールトリステアレート、ペンタエリスリトールテトラステアレート等が挙げられる。

数平均分子量２００〜１５０００の脂肪族炭化水素としては、流動パラフィン、パラフィンワックス、マイクロワックス、ポリエチレンワックス、フィッシャ−トロプシュワックス、炭素数３〜１２のα−オレフィンオリゴマー等が挙げられる。ここで脂肪族炭化水素とは、脂環式炭化水素も含まれる。またこれらの炭化水素化合物は、部分酸化されていてもよい。

これら脂肪族炭化水素の中でも、パラフィンワックス、ポリエチレンワックス又はポリエチレンワックスの部分酸化物が好ましく、特にパラフィンワックスやポリエチレンワックスが好ましい。数平均分子量は中でも２００〜５０００であることが好ましい。これらの脂肪族炭化水素は単独で、又は２種以上を任意の割合で併用しても、主成分が上記の範囲内であればよい。

ポリシロキサン系シリコーンオイルとしては、例えばジメチルシリコーンオイル、フェニルメチルシリコーンオイル、ジフェニルシリコーンオイル、フッ素化アルキルシリコーン等が挙げられ、これらは一種又は任意の割合で二種以上を併用してもよい。

本発明に係る樹脂組成物の離型剤の含有量は適宜選択して決定すればよいが、少なすぎると離型効果が十分に発揮されず、逆に多すぎても樹脂の耐加水分解性の低下や、射出成形時の金型汚染等が生ずる場合がある。よって離型剤の配合量は、本発明に係る樹脂組成物中の樹脂成分１００質量部に対して０．００１〜２質量部であり、中でも０．０１〜１質量部であることが好ましい。

（６） その他
本発明に係る樹脂組成物には、上記の成分以外に、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の安定剤、顔料、染料、滑剤等の添加剤をそれぞれ必要量配合してもよい。

［金属板］
第１態様における金属板２や、第２態様におけるベース部４Ａの受熱面側に必要に応じて設けられる金属板としては、高熱伝導性の銅、アルミニウム、鉄、亜鉛等或いはこれらの合金が好ましく用いられる。特に、銅は安価であることから好ましく、アルミニウムは軽量で発錆の問題がないことから好ましい。

［シール材］
放熱部材の前記受熱部又は受熱面と発熱体との間にシール材を介在させる場合、そのシール材としては、受熱部と発熱体との間隙が極めて狭い場合は、高熱伝導率である必要はなく、両面テープ、通常の接着剤、グリース、ゴムなどを用いることができる。
受熱部と発熱体との間隙が広い場合は、熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上の高熱伝導性のものが好ましく、具体的には金属粉、黒鉛、アルミナ、窒化ホウ素、窒化ケイ素、窒化アルミニウムなどの高熱伝導性充填材を含有した樹脂、ゴム、ポリウレタン、グリースなどが用いられる。
これらは１種を単独で用いてもよく、２種以上を組み合わせて用いてもよい。

［空気の流速］
本発明の放熱部材のベース部を発熱体の発熱部に直接又は上述のシール材を介して当接させることにより発熱体の熱を放熱される本発明の放熱構造において、放熱部材の起立部に沿って流通させる冷媒である空気の流通速度は、速い程冷却効果が高いことから、送風機や吸引機等の動力、放熱部材の起立部の耐圧性等を勘案した上で高く設計することが好ましい。この空気の流速（フィン通過直後）は０．５ｍ／ｓｅｃ以上が好ましく、特に１ｍ／ｓｅｃ以上が好ましく、とりわけ２ｍ／ｓｅｃ以上が好ましい。ただし、送風機や吸引機等の動力、放熱部材の起立部の耐圧性等の面から、この流速は通常３０ｍ／ｓｅｃ以下とされる。

なお、空気の温度は常温（２０〜３０℃程度）でよいが、場合によっては、冷却効率を高めるために冷却した空気を用いてもよい。

［用途］
本発明の放熱部材及び放熱構造は、各種の発熱体の放熱対策に有効であるが、特に電気自動車やハイブリッド電気自動車の電池モジュールに好適である。

以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をより具体的に説明する。

以下の実施例及び比較例で放熱部材の製造に用いた樹脂組成物の配合及び熱伝導率と、この樹脂組成物を用いる射出成形で得られる成形品の表面について、表面粗さ計（東京精密社製「サーフコム３０００Ａ−ＳＴＤ−３ＤＦ」）で、ＪＩＳ Ｂ０６０１に準拠して測定した表面粗さＲａは以下の通りである。

なお、樹脂組成物の熱伝導率は、各樹脂組成物を用いて、成形温度（樹脂温度）３００℃、金型温度８０℃の条件にて、射出成形することにより得られた射出成形品について測定した樹脂組成物の流動方向の熱伝導率である。

＜ポリカーボネート樹脂組成物Ｉ（比較例放熱部材用低熱伝導配合、以下「ＰＣＩ」と記す。）＞
樹脂組成物配合：
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００」、粘度平均分子量２１，０００）
樹脂組成物の熱伝導率：０．２Ｗ／ｍ・Ｋ
成形品のＲａ：０．０２μｍ

＜ポリカーボネート樹脂組成物II（実施例放熱部材用高熱伝導配合、以下「ＰＣII」と記す。）＞
樹脂組成物配合：
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００」、粘度平均分子量２１，０００）：９４質量％
黒鉛化された炭素繊維（ピッチ系）（三菱樹脂製「ダイヤリードＫ２２３ＨＧ」）：２質量％
鱗片状黒鉛（西村黒鉛工業社製「ＰＢ９０］）：４質量％
樹脂組成物の熱伝導率：０．５Ｗ／ｍ・Ｋ
成形品のＲａ：０．２μｍ

＜ポリカーボネート樹脂組成物III（実施例放熱部材用高熱伝導配合、以下「ＰＣIII」と記す。）＞
樹脂組成物配合：
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００」、粘度平均分子量２１，０００）：８２質量％
黒鉛化された炭素繊維（ピッチ系）（三菱樹脂製「ダイヤリードＫ２２３ＨＧ」）：８質量％
鱗片状黒鉛（西村黒鉛工業社製「ＰＢ９０］）：１０質量％
樹脂組成物の熱伝導率：４Ｗ／ｍ・Ｋ
成形品のＲａ：０．６μｍ

＜ポリカーボネート樹脂組成物IV（実施例放熱部材用高熱伝導配合、以下「ＰＣIV」と記す。）＞
樹脂組成物配合：
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００」、粘度平均分子量２１，０００）：６５質量％
黒鉛化された炭素繊維（ピッチ系）（三菱樹脂製「ダイヤリードＫ２２３ＨＧ」）：１５質量％
鱗片状黒鉛（西村黒鉛工業社製「ＰＢ９０］）：２０質量％
樹脂組成物の熱伝導率：８Ｗ／ｍ・Ｋ
成形品のＲａ：０．８μｍ

＜ポリカーボネート樹脂組成物Ｖ（実施例放熱部材用高熱伝導配合、以下「ＰＣＶ」と記す。）＞
樹脂組成物配合：
ポリカーボネート樹脂（三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン（登録商標）Ｓ−３０００」、粘度平均分子量２１，０００）：６０質量％
黒鉛化された炭素繊維（ピッチ系）（三菱樹脂製「ダイヤリードＫ２２３ＨＧ」）：３０質量％
鱗片状黒鉛（西村黒鉛工業社製「ＰＢ９０］）：１０質量％
樹脂組成物の熱伝導率：２０Ｗ／ｍ・Ｋ
成形品のＲａ：１．１μｍ

［本発明の第１態様の実施例、比較例及び参考例］
＜実施例１〜４、比較例１＞
第１図〜第５図に示す放熱部材１を製造した。
金属板２として厚さ２ｍｍ、幅１００ｍｍ、長さ１００ｍｍのアルミニウム板（熱伝導率２３７Ｗ／ｍ・Ｋ）を用意し、このアルミニウム板の辺縁部から１８ｍｍの内側の位置に、辺に沿って直径３ｍｍの連結部形成用の貫通孔を２ヶ所に６０ｍｍの間隔で設けた。
このアルミニウム板の開孔形成側の辺縁部の近傍領域を射出成形用の金型内に設置し、各ポリカーボネート樹脂組成物を射出成形し、アルミニウム板と一体化した高熱伝導性樹脂部３を形成した。
アルミニウム板の貫通孔には、ポリカーボネート樹脂組成物が入り込み、連結部が形成され、アルミニウム板２と高熱伝導性樹脂部３とは密着に一体成形された。
フィン３Ｂの枚数はアルミニウム板２の片面に３枚ずつ合計６枚であり、高熱伝導性樹脂部の寸法は、第２図における各部の寸法で次の通りである。

フィン３Ｂの高さｈ_１：９ｍｍ
フィン３Ｂの先端側厚さｄ_１：１．４ｍｍ
フィン３Ｂの基端側厚さｄ_２：２ｍｍ
フィン３Ｂ，３Ｂの間隔ｄ_３：４ｍｍ
基層３Ａの厚さｄ_４：２．５ｍｍ
基層３Ａの長さＬ_２：２２ｍｍ
また、アルミニウム板２の受熱部２Ｘの面積は８０ｍｍ×１００ｍｍである。

各放熱部材を、第３図及び第４図に示すように、電池１０を模した発熱体（発熱面の面積８０ｍｍ×１００ｍｍ，厚さ３ｍｍ，発熱量片面で１．２５Ｗ）の間にシール材を介して挟み、密着させた。
シール材としては、高熱伝導性ラムダ・ゲルシート（Ｔａｉｃａ社製、ＣＯＨ−４０００ｔ、熱伝導率６．５Ｗ／ｍ・Ｋ）を用いた。アルミニウム板２の高熱伝導性樹脂部３形成部と反対側の短辺（下端）の中央部には、温度センサを設けた。
また、放熱部材１のフィン３Ｂ部分は、カバー２０で覆った。
このカバーはポリカーボネート製（厚さ１ｍｍ）であり、第４図のＤ_１は１ｍｍ、Ｄ_２は１ｍｍであった。

このカバー２０の一端側から常温（２３℃）の空気を４ｍ／ｓｅｃの流速で流し、温度センサで温度を計測した。温度センサの温度は計測開始から通常３０分で安定するので、測定は放熱実験開始から１００分後とし、１００分後の計測温度を調べた。
この値は低い程放熱部材の放熱効果が高いことを示し、６０℃以下、好ましくは５５℃以下、さらに好ましくは５０℃以下が実用上好ましい。

＜参考例１＞
高熱伝導性樹脂部３をアルミニウム製としたこと以外は実施例１と同形状の放熱部材を作製し、同様に放熱実験を行った。
結果を表１に示す。

＜実施例５〜８、比較例２、参考例２＞
金属板として、厚さ０．５ｍｍのアルミニウム板を用い、基層３Ａの厚さｄ_４を３．２５ｍｍにしたこと以外は、それぞれ実施例１〜４、比較例１、参考例１と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表２に示した。

＜実施例９〜１２、比較例３、参考例３＞
金属板として、アルミニウム板の代りに銅板を用いたこと以外は、それぞれ実施例１〜４、比較例１、参考例１と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表３に示した。

＜実施例１３〜１６、比較例４、参考例４＞
空気の流速を６ｍ／ｓｅｃとしたこと以外は、それぞれ実施例１〜４、比較例１、参考例１と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表４に示した。

＜実施例１７〜２０、比較例５、参考例５＞
フィンの形成間隔ｄ_３を２ｍｍとし、フィンをアルミニウム板の片面に５枚ずつ形成したこと以外は、それぞれ実施例１〜４、比較例１、参考例１と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表５に示した。

＜実施例２１＞
基層厚さｄ_４を１．５ｍｍ、フィン３Ｂの高さｈ_１を１０ｍｍとした以外は、実施例３と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。
１００分後の計測温度は５３℃であった。
この放熱部材では、炭素繊維の配向が起立部（フィン）の延材方向と平行になったため、実施例３に比べて熱は逃げにくかったものと思われる。

＜参考例６＞
ベース部２を、金属板のかわりにポリカーボネート樹脂組成物IVで成形した板にしたこと以外は実施例１９と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。
１００分後の計測温度は１７３℃であった。
この放熱部材では、受熱部の熱伝導率が低すぎるため、放熱性の劣るものとなったと考えられる。

＜実施例２２＞
ベース部２を、金属板のかわりにポリカーボネート樹脂組成物Ｖで成形した板にしたこと以外は実施例２０と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。１００分後の計測温度は６７℃であった。

以上の結果より次のことが分かる。
熱伝導率が０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上のポリカーボネート樹脂組成物を用いて放熱部を形成した実施例１〜２１では、この部分をそれぞれアルミニウムで形成した参考例１〜５と比べて大きな放熱効率の低下もなく、優れた放熱性が得られる。
表１と表２の対比より、金属板は厚い方が放熱効率が高くなることが分かる。
表１と表３の対比より、金属板としてはアルミニウム板の方が放熱効率の面で好ましいことが分かる。
表１と表４の対比より、空気の流速は大きい方が高い放熱効率が得られることが分かる。
表１と表５の対比より、フィンの枚数が多い方が放熱効率が高くなることが分かる。
実施例３と実施例２１の対比より、基層の厚さがフィンの基端部の厚さより厚い方が好ましいことが分かる。

［本発明の第２態様の実施例、比較例及び参考例］
＜実施例２３〜２６、比較例７＞
第６図〜第８図に示す放熱部材１を製造した。
各ポリカーボネート樹脂組成物を射出成形することにより、第７図に示す各部の寸法が以下の通りとなる放熱部材４を製造した（ただし、フィン４Ｂの数は４枚）。

フィン４Ｂの先端部の厚さｄ_１１：１．２ｍｍ
フィン４Ｂの基端部の厚さｄ_１２：２ｍｍ
フィン４Ｂの高さｈ_１１：１３ｍｍ
フィン４Ｂ，４Ｂの間隔ｄ_１３：８．４ｍｍ
ベース部４Ａの厚さｄ_１４：２．５ｍｍ
ベース部４Ｂの幅Ｗ_１１：５０ｍｍ
ベース部４Ｂの長さ：１５０ｍｍ

この放熱部材４のベース部４Ａのフィン４Ｂを形成した面と反対側の受熱面４Ｘに、電池１０を模した発熱体（発熱面の面積５０ｍｍ×１５０ｍｍ，厚さ３ｍｍ、発熱量７．５Ｗ）を、シール材を介して密着させた。シール材としては、実施例１で用いたものと同様のものを用いた。
空気の出口側で、受熱面の端部中央の発熱体との間に温度センサを差し込んだ。
また、フィン４Ｂ側をカバー２０で覆った。このカバーの材質及び厚さは実施例１で用いたものと同様であり、第８図のＤ_１１は４．２ｍｍ、Ｄ_１２は１ｍｍである。
このカバー２０の一端側から常温（２３℃）の空気を４ｍ／ｓｅｃの流速で流し、温度センサの温度を計測し、実施例１と同様に放熱実験開始から１００分後の温度を計測した。
この値は低い程放熱部材の放熱効果が高いことを示し、６０℃以下、好ましくは５５℃以下、さらに好ましくは５０℃以下が実用上好ましい。

＜参考例７＞
ポリカーボネート樹脂組成物の代わりにアルミニウム板で実施例２３と同形状の放熱部材を作製し、同様に放熱実験を行った。
結果を表６に示す。

＜実施例２７〜３０、比較例８、参考例８＞
空気の流速を６ｍ／ｓｅｃとしたこと以外は、それぞれ実施例２３〜２６、比較例７、参考例７と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表７に示した。

＜実施例３１〜３４、比較例９、参考例９＞
フィンの形成間隔を２ｍｍ、カバー２０の側壁内面２０Ａとフィン４Ｂの基端側側面との間隔Ｄ_１１を１ｍｍとし、フィンを１２枚形成したこと以外は、それぞれ実施例２３〜２６、比較例７、参考例７と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表８に示した。

＜実施例３５〜３８、比較例１０、参考例１０＞
空気の流速を６ｍ／ｓｅｃとしたこと以外は、それぞれ実施例３１〜３４、比較例９、参考例９と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表９に示した。

＜実施例３９〜４２、比較例１１、参考例１１＞
カバー２０の高さを高くして、カバー天井面とフィン上端との間隔Ｄ_１２を１５ｍｍとしたこと以外は、それぞれ実施例３１〜３４、比較例９、参考例９と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表１０に示した。

＜実施例４３〜４６、比較例１２、参考例１２＞
フィンの高さｈ_１１を２７ｍｍ、フィンの先端部の厚さｄ_１１を０．６ｍｍとし、カバー天井面とフィン上端との間隔Ｄ_１２を１ｍｍとしたこと以外は、それぞれ実施例３９〜４２、比較例１１、参考例１１と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表１１に示した。

表６〜１１より次のことが分かる。
表６と表７、表８と表９の対比より、空気の流速は大きい方が放熱効率が高くなることが分かる。
表６と表８、表７と表９の対比より、フィンの枚数が多い方が放熱効率が高くなることが分かる。
表８と表１０の対比より、空気の流路が大き過ぎると放熱効率が低下することが分かる。
表８と表１１の対比より、フィンの高さが高い方が放熱効率が高いことが分かる。

＜実施例４７〜４９、比較例１３、参考例１３＞
比較例１、実施例２，３，４及び参考例１において、高熱伝導性樹脂部として第１２図、第２２図に示すものを用いた他は同様にして測定を行い、結果を表１２に示した。なお、第２２図は第１２図に寸法を記入したものであり、構成は第１２図と同一である。起立部６３Ｂは、いずれも基端部から先端部まで同一厚さの平板状である。

＜実施例５０〜５２、比較例１４、参考例１４＞
比較例１４、実施例５０〜５２及び参考例１４において、高熱伝導性樹脂部として第１３図、第２３図に示すものを用いた他は同様にして測定を行い、結果を表１３に示した。なお、第２３図は第１３図に寸法を記入したものであり、構成は第１３図と同一である。起立部７３Ｂは、いずれも基端部から先端部まで同一厚さの平板状である。基層部７３Ａは、図示の通り、上部ほど肉厚が小さくなるテーパ形状である。

＜実施例５３＞
高熱伝導性樹脂部を第１１図及び第２４図に示す形状のものとしたこと以外は、実施例３と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。
１００分後の計測温度は４８℃であった。なお、第２４図（ａ）は第１１図に寸法を記入したものであり、構成は第１１図と同一である。第２４図（ｂ）は第２４図（ａ）のＢ矢視図である。

１，１’，１’’ 放熱部材
２ ベース部（金属板）
２Ｘ 受熱部
３，３’，３’’ 高熱伝導性樹脂部
３Ａ，３Ａ’’ 基層
３Ｂ 起立部（フィン）
４ 放熱部材
４Ａ ベース部
４Ｂ 起立部（フィン）
１０ 発熱体（電池）
１１ 筐体
１２ シール材
２０ カバー
３１，３２，３３，３４，３５ 起立部
４１，５１，６１，７１，８０，９０，１００，１１０ 放熱部材
４２，５２，８１，９１，１０１，１１１ ベース部（金属板）
４３，５３，６３，７３ 高熱伝導性樹脂部
４３Ａ，５３Ａ，６３Ａ，７３Ａ 基層
４３Ｂ，５３Ｂ，６３Ｂ，７３Ｂ，８２，９２，１０２，１１２ 起立部（フィン）
９３ フランジ部

［１］ 発熱体の熱を放熱するための放熱部材であって、ベース部と、該ベース部から突設された複数の起立部とを有し、発熱体から該ベース部を経て伝播した熱を該起立部から放熱する放熱部材において、少なくとも該起立部が、熱伝導率０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上の高熱伝導性樹脂組成物で構成されており、前記ベース部は筒状であり、前記起立部は、該ベース部から突設されたフランジ部と、該フランジ部から、ベース部の筒軸心方向と平行方向に突設された複数のピンとからなることを特徴とする放熱部材。

［２］ ［１］において、前記発熱体が電池であることを特徴とする放熱部材。

［３］ ［１］又は［２］に記載の放熱部材のベース部を発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。

［４］ ［１］又は［２］に記載の放熱部材のベース部を、シール材を介して発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。

［５］ ［３］又は［４］において、前記放熱部材の前記起立部に沿って冷媒を流通させるための流路を形成する流路形成部材を備えたことを特徴とする発熱体の放熱構造。

［６］ ［３］ないし［５］のいずれかにおいて、前記放熱部材が請求項３ないし７のいずれか１項に記載された放熱部材であり、前記金属板の前記一辺部の近傍領域以外の領域が発熱体で挟まれていることを特徴とする発熱体の放熱構造。

［７］ ［１］又は［２］に記載の放熱部材と電池とを備える電池モジュール。

Claims (23)

1. 発熱体の熱を放熱するための放熱部材であって、ベース部と、該ベース部から突設された複数の起立部とを有し、発熱体から該ベース部を経て伝播した熱を該起立部から放熱する放熱部材において、
   少なくとも該起立部が、熱伝導率０．５Ｗ／ｍ・Ｋ以上の高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする放熱部材。
2. 請求項１において、前記ベース部は板状であり、前記起立部は板状の該ベース部の双方の板面に設けられていることを特徴とする放熱部材。
3. 請求項２において、前記起立部は前記板状のベース部の一辺部の近傍領域に設けられていることを特徴とする放熱部材。
4. 請求項３において、前記ベース部の前記一辺部の近傍領域以外の領域を、発熱体に直接当接させることにより、又はシール材を介して発熱体に当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱することを特徴とする放熱部材。
5. 請求項４において、前記ベース部は、板状の金属板と、該金属板の前記一辺部の近傍領域に積層一体化された前記高熱伝導性樹脂組成物製の基層とからなり、該基層から前記起立部が突設されていることを特徴とする放熱部材。
6. 請求項３ないし５のいずれか１項において、前記起立部は前記一辺部の延在方向と平行方向に延在していることを特徴とする放熱部材。
7. 請求項６において、前記起立部は、前記一辺部の延在方向と平行方向に延在する板状のフィンであることを特徴とする放熱部材。
8. 請求項１において、前記ベース部は板状であり、前記起立部は板状の該ベース部の一方の板面に設けられていることを特徴とする放熱部材
9. 請求項８において、前記起立部は該一方の板面の略全体に設けられていることを特徴とする放熱部材。
10. 請求項８又は９において、前記ベース部の他方の板面を、発熱体に直接当接させることにより、或いはシール材を介して発熱体に当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱することを特徴とする放熱部材。
11. 請求項１０において、前記ベース部が前記高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする放熱部材。
12. 請求項１０又は１１において、前記発熱体の前記放熱部材との当接面は非平坦形状であり、前記ベース部の該発熱体との当接面は該発熱体の非平坦形状に倣う非平坦形状とされていることを特徴とする放熱部材。
13. 請求項１において、前記ベース部は筒状であり、前記起立部は該ベース部の外周面から放射方向に突設されていることを特徴とする放熱部材。
14. 請求項１３において、前記起立部は円環板状であり、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向に対し直交方向としており、複数枚の起立部が該筒軸心方向に間隔をおいて設置されていることを特徴とする放熱部材。
15. 請求項１３において、前記起立部は平板状であり、複数枚の起立部が板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向かつ放射方向に配向させ、該ベース部の周方向に間隔をおいて設けられていることを特徴とする放熱部材。
16. 請求項１３において、前記起立部は、それぞれ複数枚の第１の板状部と第２の板状部とを交差させた格子状であり、
    該第１の板状部は円環板状であり、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向に対し直交方向としており、該第１の板状部は該筒軸心方向に間隔をおいて設置されており、
    第２の板状部は、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向かつ放射方向に配向させ、該ベース部の周方向に間隔をおいて設けられていることを特徴とする放熱部材。
17. 請求項１において、前記ベース部は筒状であり、前記起立部は、該ベース部から突設されたフランジ部と、該フランジ部から、ベース部の筒軸心方向と平行方向に突設された複数のピンとからなることを特徴とする放熱部材。
18. 請求項１ないし１７のいずれか１項において、前記発熱体が電池であることを特徴とする放熱部材。
19. 請求項１ないし１８のいずれか１項に記載の放熱部材のベース部を発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。
20. 請求項１ないし１８のいずれか１項に記載の放熱部材のベース部を、シール材を介して発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。
21. 請求項１９又は２０において、前記放熱部材の前記起立部に沿って冷媒を流通させるための流路を形成する流路形成部材を備えたことを特徴とする発熱体の放熱構造。
22. 請求項１９ないし２１のいずれか１項において、前記放熱部材が請求項３ないし７のいずれか１項に記載された放熱部材であり、前記金属板の前記一辺部の近傍領域以外の領域が発熱体で挟まれていることを特徴とする発熱体の放熱構造。
23. 請求項１ないし１８のいずれか１項に記載の放熱部材と電池とを備える電池モジュール。

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