JP2015053268A - 放熱部材及び発熱体の放熱構造 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】板状の金属板2よりなるベース部の一辺部の近傍領域に、基層3Aとこの基層3Aから突設されたフィン(起立部)3Bとを有する高熱伝導性樹脂部3が積層一体化された放熱部材1。高熱伝導性樹脂部3は熱伝導率0.5W/m・K以上の高熱伝導性樹脂組成物よりなる。金属板2の受熱部2Xを電池等の発熱体に当接し、発熱体からの熱を金属板2を経てフィン3Bから放熱する。本発明の放熱部材は、少なくともその放熱部である起立部、即ち、一般に放熱効率を高めるために微細かつ複雑な形状とされる部分が、高熱伝導性樹脂組成物で構成されるため、この部分を射出成形等により容易に所望の形状に成形することができる。少なくとも一部を樹脂製とすることにより放熱部材の軽量化を図ることもできる。
【選択図】図3
Description
本発明はまた、この放熱部材を備える電池モジュールに関する。
(1) 樹脂に比べて重量が大きいため、機器の重量を増加させる。
(2) 放熱板のうち、特に、放熱フィン部分は放熱効率を高めるために、微細かつ複雑な形状とされるが、金属材料では、成形加工性が悪く、微細かつ複雑な形状を有する放熱フィン部分の成形が困難である。
即ち、電池モジュールや単電池からの発熱を効率的に受熱するためには、放熱板の電池モジュールまたは単電池との当接面は単電池表面の形状に倣う形状を有し、この当接面を電池モジュール表面や単電池表面と十分に密着させる必要があるが、単電池表面(単電池の筐体の表面)には、一般に、内部構造に由来する凹凸や、リブとしての凹凸が形成された複雑な凹凸面であり、金属をこのような凹凸面に密着するように加工することは困難である。
また、このように少なくとも一部を樹脂製とすることにより放熱部材の軽量化を図ることもできる。
本発明の放熱部材は、ベース部と、該ベース部から突設された複数の起立部とを有し、発熱体から該ベース部を経て伝播した熱を該起立部から放熱する放熱部材であって、少なくとも該起立部が、熱伝導率0.5W/m・K以上の高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする。
本発明の第1態様の放熱部材は、好ましくは、起立部が板状のベース部の一辺部の近傍領域にのみ設けられており、ベース部の一辺部の近傍領域以外の領域を発熱体に直接又は所定の熱伝導率を有するシール材を介して接触させることにより該発熱体からの熱を受熱し、受熱した熱を起立部から放熱する。
第1図は第1態様の放熱部材の実施の形態を示す斜視図であり、第2図は第1図のII−II線に沿う断面の拡大図、第3図は、この放熱部材を電池に取り付けた放熱構造を示す断面斜視図であり、第4図は第3図の放熱構造の各部の寸法を示す模式図である。第5図は、第1態様の放熱部材を用いた放熱構造の他の例を示す断面図である。
フィン3Bの基端側の厚さd2:0.5〜8mm、特に1〜5mm
隣接するフィン3B,3Bの間隔d3:0.5〜50mm、特に1〜20mm
フィン3Bの突設高さh1:3〜50mm、特に5〜25mm
基層3Aの厚さd4:0.5〜5mm、特に1〜3mm
フィン3Bのコーナー部3cの曲率半径R:0.05〜2mm、特に0.1〜1mm
なお、表面粗さは、後述の実施例の項に記載される方法で測定される。
第9図(a)〜(e)の根元部(第9図中の31A〜35A)にはフィン3Bと同様に、Rがつけられている。好ましいRは0.05〜2mm、特に好ましくは0.1〜1mmである。
カバー20の厚さについても、必要な強度を得た上で、小型軽量化が図れるように適宜決定される。通常、樹脂製のカバーであれば1〜5mm程度、金属製のカバーであれば0.2〜3mm程度である。
本発明の第2態様の放熱部材は、好ましくは、板状のベース部の一方の板面に、その略全領域にわたって起立部が設けられており、起立部が設けられていない側のベース部の板面を発熱体に直接又は所定の熱伝導率を有するシール材を介して当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱し、受熱した熱を起立部から放熱する。
ベース部4Aの厚さが厚過ぎると形成される放熱構造の重量が増えると共に厚さが増し、構造体の小型軽量化の面で好ましくない。
フィン4Bの基端側の厚さd12:0.5〜8mm、特に1〜5mm
隣接するフィン4B,4Bの間隔d13:0.5〜50mm、特に1〜20mm
フィン4Bの突設高さh11:3〜100mm、特に5〜50mm
フィン4Bのコーナー部4cの曲率半径R:0.05〜2mm、特に0.1〜1mm
カバー20の厚さについても、必要な強度を得た上で、小型軽量化が図れるように適宜決定される。通常、樹脂製のカバーであれば1〜5mm程度、金属製のカバーであれば0.2〜3mm程度である。
以下に本発明で用いる高熱伝導性樹脂組成物について説明する。
高熱伝導性樹脂組成物の熱伝導率は高い程好ましく、好ましくは1W/m・K以上、より好ましくは3W/m・K以上、特に好ましくは5W/m・K以上である。ただし、後述のように樹脂に高熱伝導性充填材を配合することにより調製される高熱伝導性樹脂組成物としては、その熱伝導率は好ましくは50W/m・K以下、より好ましくは40W/m・K以下、特に好ましくは30W/m・K以下である。熱伝導率が50W/m・Kより大きい場合、樹脂組成物中に高熱伝導性充填材を多く配合することとなり、射出成形時に樹脂組成物が固化しやすく、充填不良を起こすので好ましくない。
(A)ポリカーボネート系樹脂100質量部に対し、(B)黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が100W/m・K以上、かつ繊維平均径5〜20μmの炭素繊維5質量部以上40質量部未満、及び(C)平均粒子径が1〜500μmの黒鉛粉体5質量部以上100質量部以下を含有する樹脂組成物(特開2007−91985号公報)。
(A)ポリカーボネート系樹脂100質量部に対し、(B)芳香族ポリカーボネートオリゴマー1質量部以上40質量部以下、(C)黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が100W/m・K以上、かつ繊維平均径5〜20μmの炭素繊維5質量部以上40質量部未満、及び(D)熱伝導率が10W/m・K以上で平均粒子径が1〜500μmの熱伝導性粉体(但し、窒化ホウ素を除く)5質量部以上100質量部以下を含有する樹脂組成物(特開2007−99798号公報)。
(A)ポリカーボネート系樹脂100質量部に対し、(B)芳香族ポリカーボネートオリゴマー1質量部以上40質量部以下、(C)黒鉛化されてなる炭素繊維であって、長さ方向の熱伝導率が100W/m・K以上、かつ繊維平均径5〜20μmの炭素繊維5質量部以上40質量部未満、及び(D)平均粒子径が1〜500μmの窒化ホウ素5質量部以上100質量部以下含有する樹脂組成物(特開2007−99799号公報)。
また、(C)黒鉛化されてなる炭素繊維は、前述の高熱伝導性ポリカーボネート樹脂組成物1における(B)黒鉛化されてなる炭素繊維と同様であり、その好ましい配合量も同等である。
また、該窒化ホウ素の熱伝導率が、10W/m・K以上であるのが好ましい。
(A)熱可塑性樹脂、好ましくはポリカーボネート樹脂と(B)黒鉛とを含む熱可塑性樹脂組成物であって、該(B)黒鉛のアスペクト比が20〜50で、平均粒子径が10〜200μmであり、かつ固定炭素量が98質量%以上である樹脂組成物(特願2009−162853)。
(B)黒鉛の含有量が少な過ぎると必要とされる熱伝導性を得ることができない場合があり、多過ぎると樹脂組成物の混練が困難となり組成物を調製し得ない場合がある。
(A)熱可塑性樹脂、好ましくはポリカーボネート樹脂20質量%以上85質量%以下と、(B)見掛け密度0.16g/cm3以上の板状黒鉛5質量%以上30質量%以下と、(C)電気絶縁性を有する充填材(以下「絶縁性充填材」と称す。)10質量%以上60質量%以下を含む樹脂組成物(特願2009−162852)。
繊維状の(C)絶縁性充填材としてはガラス繊維、ウァラスト繊維等が例示され、好ましくはガラス繊維である。
これらの絶縁性充填材は、1種を単独で用いても良く、2種以上を併用してもよい。
(A)熱可塑性樹脂 55〜85質量%
(B)黒鉛 10〜30質量%
(C)絶縁性充填材 5〜15質量%
である。
また、(C)絶縁性充填材が粒状又は板状充填材の場合、樹脂組成物又はその成形品を高温下で燃焼させた残渣(例えばポリカーボネート樹脂であれば600℃下で4時間)や、有機溶媒(例えばポリカーボネートであればクロロホルム)等で樹脂を溶解、除去した残渣を、比重差などを利用して分離するなどして得られた(C)絶縁性充填材を、プレパラート上に分散配置させた後に光学顕微鏡にて観察し、無作為に100個程度の該充填材について、その充填材の最小外接円の直径を測定し、平均した値である。
本発明で用いる高熱伝導性樹脂組成物(以下「本発明に係る樹脂組成物」と称す場合がある。)は、本発明の目的を損なわない範囲で、以下のようなその他の成分を含有していてもよい。
本発明に係る樹脂組成物には、難燃性を付与するために難燃剤を配合することができる。
電池モジュール用放熱部材等としての用途においては、多くの場合、難燃性も要求されることから、難燃剤を配合することは好ましい。
難燃剤としては、中でも難燃化効果が高く、流動性向上効果があり、金型腐食が生じにくいことから、リン酸エステル系難燃剤が好ましい。
tが0の場合、一般式(1)で表される化合物はリン酸エステルであり、tが0より大きい場合は縮合リン酸エステル(混合物を含む)である。本目的には縮合リン酸エステルが好適に用いられる。
本発明に係る樹脂組成物には、燃焼時の滴下防止を目的として、滴下防止剤を配合することができる。滴下防止剤としては好ましくはフッ素樹脂を用いることができる。
本発明に係る樹脂組成物には、衝撃強度向上のために、耐衝撃性改良剤としてエラストマーを配合することができる。
本発明に係る樹脂組成物には、弾性率、強度、荷重たわみ温度の向上のために、補強材を添加することができる。
本発明に係る樹脂組成物には、射出成形時の金型離型性を良好なものとするために離型剤を配合することができる。
本発明に係る樹脂組成物には、上記の成分以外に、必要に応じて、紫外線吸収剤、酸化防止剤等の安定剤、顔料、染料、滑剤等の添加剤をそれぞれ必要量配合してもよい。
第1態様における金属板2や、第2態様におけるベース部4Aの受熱面側に必要に応じて設けられる金属板としては、高熱伝導性の銅、アルミニウム、鉄、亜鉛等或いはこれらの合金が好ましく用いられる。特に、銅は安価であることから好ましく、アルミニウムは軽量で発錆の問題がないことから好ましい。
放熱部材の前記受熱部又は受熱面と発熱体との間にシール材を介在させる場合、そのシール材としては、受熱部と発熱体との間隙が極めて狭い場合は、高熱伝導率である必要はなく、両面テープ、通常の接着剤、グリース、ゴムなどを用いることができる。
受熱部と発熱体との間隙が広い場合は、熱伝導率が0.5W/m・K以上の高熱伝導性のものが好ましく、具体的には金属粉、黒鉛、アルミナ、窒化ホウ素、窒化ケイ素、窒化アルミニウムなどの高熱伝導性充填材を含有した樹脂、ゴム、ポリウレタン、グリースなどが用いられる。
これらは1種を単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。
本発明の放熱部材のベース部を発熱体の発熱部に直接又は上述のシール材を介して当接させることにより発熱体の熱を放熱される本発明の放熱構造において、放熱部材の起立部に沿って流通させる冷媒である空気の流通速度は、速い程冷却効果が高いことから、送風機や吸引機等の動力、放熱部材の起立部の耐圧性等を勘案した上で高く設計することが好ましい。この空気の流速(フィン通過直後)は0.5m/sec以上が好ましく、特に1m/sec以上が好ましく、とりわけ2m/sec以上が好ましい。ただし、送風機や吸引機等の動力、放熱部材の起立部の耐圧性等の面から、この流速は通常30m/sec以下とされる。
本発明の放熱部材及び放熱構造は、各種の発熱体の放熱対策に有効であるが、特に電気自動車やハイブリッド電気自動車の電池モジュールに好適である。
樹脂組成物配合:
ポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン(登録商標)S−3000」、粘度平均分子量21,000)
樹脂組成物の熱伝導率:0.2W/m・K
成形品のRa:0.02μm
樹脂組成物配合:
ポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン(登録商標)S−3000」、粘度平均分子量21,000):94質量%
黒鉛化された炭素繊維(ピッチ系)(三菱樹脂製「ダイヤリードK223HG」):2質量%
鱗片状黒鉛(西村黒鉛工業社製「PB90]):4質量%
樹脂組成物の熱伝導率:0.5W/m・K
成形品のRa:0.2μm
樹脂組成物配合:
ポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン(登録商標)S−3000」、粘度平均分子量21,000):82質量%
黒鉛化された炭素繊維(ピッチ系)(三菱樹脂製「ダイヤリードK223HG」):8質量%
鱗片状黒鉛(西村黒鉛工業社製「PB90]):10質量%
樹脂組成物の熱伝導率:4W/m・K
成形品のRa:0.6μm
樹脂組成物配合:
ポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン(登録商標)S−3000」、粘度平均分子量21,000):65質量%
黒鉛化された炭素繊維(ピッチ系)(三菱樹脂製「ダイヤリードK223HG」):15質量%
鱗片状黒鉛(西村黒鉛工業社製「PB90]):20質量%
樹脂組成物の熱伝導率:8W/m・K
成形品のRa:0.8μm
樹脂組成物配合:
ポリカーボネート樹脂(三菱エンジニアリングプラスチックス社製「ユーピロン(登録商標)S−3000」、粘度平均分子量21,000):60質量%
黒鉛化された炭素繊維(ピッチ系)(三菱樹脂製「ダイヤリードK223HG」):30質量%
鱗片状黒鉛(西村黒鉛工業社製「PB90]):10質量%
樹脂組成物の熱伝導率:20W/m・K
成形品のRa:1.1μm
<実施例1〜4、比較例1>
第1図〜第5図に示す放熱部材1を製造した。
金属板2として厚さ2mm、幅100mm、長さ100mmのアルミニウム板(熱伝導率237W/m・K)を用意し、このアルミニウム板の辺縁部から18mmの内側の位置に、辺に沿って直径3mmの連結部形成用の貫通孔を2ヶ所に60mmの間隔で設けた。
このアルミニウム板の開孔形成側の辺縁部の近傍領域を射出成形用の金型内に設置し、各ポリカーボネート樹脂組成物を射出成形し、アルミニウム板と一体化した高熱伝導性樹脂部3を形成した。
アルミニウム板の貫通孔には、ポリカーボネート樹脂組成物が入り込み、連結部が形成され、アルミニウム板2と高熱伝導性樹脂部3とは密着に一体成形された。
フィン3Bの枚数はアルミニウム板2の片面に3枚ずつ合計6枚であり、高熱伝導性樹脂部の寸法は、第2図における各部の寸法で次の通りである。
フィン3Bの先端側厚さd1:1.4mm
フィン3Bの基端側厚さd2:2mm
フィン3B,3Bの間隔d3:4mm
基層3Aの厚さd4:2.5mm
基層3Aの長さL2:22mm
また、アルミニウム板2の受熱部2Xの面積は80mm×100mmである。
シール材としては、高熱伝導性ラムダ・ゲルシート(Taica社製、COH−4000t、熱伝導率6.5W/m・K)を用いた。アルミニウム板2の高熱伝導性樹脂部3形成部と反対側の短辺(下端)の中央部には、温度センサを設けた。
また、放熱部材1のフィン3B部分は、カバー20で覆った。
このカバーはポリカーボネート製(厚さ1mm)であり、第4図のD1は1mm、D2は1mmであった。
この値は低い程放熱部材の放熱効果が高いことを示し、60℃以下、好ましくは55℃以下、さらに好ましくは50℃以下が実用上好ましい。
高熱伝導性樹脂部3をアルミニウム製としたこと以外は実施例1と同形状の放熱部材を作製し、同様に放熱実験を行った。
結果を表1に示す。
金属板として、厚さ0.5mmのアルミニウム板を用い、基層3Aの厚さd4を3.25mmにしたこと以外は、それぞれ実施例1〜4、比較例1、参考例1と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表2に示した。
金属板として、アルミニウム板の代りに銅板を用いたこと以外は、それぞれ実施例1〜4、比較例1、参考例1と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表3に示した。
空気の流速を6m/secとしたこと以外は、それぞれ実施例1〜4、比較例1、参考例1と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表4に示した。
フィンの形成間隔d3を2mmとし、フィンをアルミニウム板の片面に5枚ずつ形成したこと以外は、それぞれ実施例1〜4、比較例1、参考例1と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表5に示した。
基層厚さd4を1.5mm、フィン3Bの高さh1を10mmとした以外は、実施例3と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。
100分後の計測温度は53℃であった。
この放熱部材では、炭素繊維の配向が起立部(フィン)の延材方向と平行になったため、実施例3に比べて熱は逃げにくかったものと思われる。
ベース部2を、金属板のかわりにポリカーボネート樹脂組成物IVで成形した板にしたこと以外は実施例19と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。
100分後の計測温度は173℃であった。
この放熱部材では、受熱部の熱伝導率が低すぎるため、放熱性の劣るものとなったと考えられる。
ベース部2を、金属板のかわりにポリカーボネート樹脂組成物Vで成形した板にしたこと以外は実施例20と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。100分後の計測温度は67℃であった。
熱伝導率が0.5W/m・K以上のポリカーボネート樹脂組成物を用いて放熱部を形成した実施例1〜21では、この部分をそれぞれアルミニウムで形成した参考例1〜5と比べて大きな放熱効率の低下もなく、優れた放熱性が得られる。
表1と表2の対比より、金属板は厚い方が放熱効率が高くなることが分かる。
表1と表3の対比より、金属板としてはアルミニウム板の方が放熱効率の面で好ましいことが分かる。
表1と表4の対比より、空気の流速は大きい方が高い放熱効率が得られることが分かる。
表1と表5の対比より、フィンの枚数が多い方が放熱効率が高くなることが分かる。
実施例3と実施例21の対比より、基層の厚さがフィンの基端部の厚さより厚い方が好ましいことが分かる。
<実施例23〜26、比較例7>
第6図〜第8図に示す放熱部材1を製造した。
各ポリカーボネート樹脂組成物を射出成形することにより、第7図に示す各部の寸法が以下の通りとなる放熱部材4を製造した(ただし、フィン4Bの数は4枚)。
フィン4Bの基端部の厚さd12:2mm
フィン4Bの高さh11:13mm
フィン4B,4Bの間隔d13:8.4mm
ベース部4Aの厚さd14:2.5mm
ベース部4Bの幅W11:50mm
ベース部4Bの長さ:150mm
空気の出口側で、受熱面の端部中央の発熱体との間に温度センサを差し込んだ。
また、フィン4B側をカバー20で覆った。このカバーの材質及び厚さは実施例1で用いたものと同様であり、第8図のD11は4.2mm、D12は1mmである。
このカバー20の一端側から常温(23℃)の空気を4m/secの流速で流し、温度センサの温度を計測し、実施例1と同様に放熱実験開始から100分後の温度を計測した。
この値は低い程放熱部材の放熱効果が高いことを示し、60℃以下、好ましくは55℃以下、さらに好ましくは50℃以下が実用上好ましい。
ポリカーボネート樹脂組成物の代わりにアルミニウム板で実施例23と同形状の放熱部材を作製し、同様に放熱実験を行った。
結果を表6に示す。
空気の流速を6m/secとしたこと以外は、それぞれ実施例23〜26、比較例7、参考例7と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表7に示した。
フィンの形成間隔を2mm、カバー20の側壁内面20Aとフィン4Bの基端側側面との間隔D11を1mmとし、フィンを12枚形成したこと以外は、それぞれ実施例23〜26、比較例7、参考例7と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表8に示した。
空気の流速を6m/secとしたこと以外は、それぞれ実施例31〜34、比較例9、参考例9と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表9に示した。
カバー20の高さを高くして、カバー天井面とフィン上端との間隔D12を15mmとしたこと以外は、それぞれ実施例31〜34、比較例9、参考例9と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表10に示した。
フィンの高さh11を27mm、フィンの先端部の厚さd11を0.6mmとし、カバー天井面とフィン上端との間隔D12を1mmとしたこと以外は、それぞれ実施例39〜42、比較例11、参考例11と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行って結果を表11に示した。
表6と表7、表8と表9の対比より、空気の流速は大きい方が放熱効率が高くなることが分かる。
表6と表8、表7と表9の対比より、フィンの枚数が多い方が放熱効率が高くなることが分かる。
表8と表10の対比より、空気の流路が大き過ぎると放熱効率が低下することが分かる。
表8と表11の対比より、フィンの高さが高い方が放熱効率が高いことが分かる。
比較例1、実施例2,3,4及び参考例1において、高熱伝導性樹脂部として第12図、第22図に示すものを用いた他は同様にして測定を行い、結果を表12に示した。なお、第22図は第12図に寸法を記入したものであり、構成は第12図と同一である。起立部63Bは、いずれも基端部から先端部まで同一厚さの平板状である。
比較例14、実施例50〜52及び参考例14において、高熱伝導性樹脂部として第13図、第23図に示すものを用いた他は同様にして測定を行い、結果を表13に示した。なお、第23図は第13図に寸法を記入したものであり、構成は第13図と同一である。起立部73Bは、いずれも基端部から先端部まで同一厚さの平板状である。基層部73Aは、図示の通り、上部ほど肉厚が小さくなるテーパ形状である。
高熱伝導性樹脂部を第11図及び第24図に示す形状のものとしたこと以外は、実施例3と同様にして放熱部材を製造し、同様に放熱実験を行った。
100分後の計測温度は48℃であった。なお、第24図(a)は第11図に寸法を記入したものであり、構成は第11図と同一である。第24図(b)は第24図(a)のB矢視図である。
2 ベース部(金属板)
2X 受熱部
3,3’,3’’ 高熱伝導性樹脂部
3A,3A’’ 基層
3B 起立部(フィン)
4 放熱部材
4A ベース部
4B 起立部(フィン)
10 発熱体(電池)
11 筐体
12 シール材
20 カバー
31,32,33,34,35 起立部
41,51,61,71,80,90,100,110 放熱部材
42,52,81,91,101,111 ベース部(金属板)
43,53,63,73 高熱伝導性樹脂部
43A,53A,63A,73A 基層
43B,53B,63B,73B,82,92,102,112 起立部(フィン)
93 フランジ部
Claims (23)
- 発熱体の熱を放熱するための放熱部材であって、ベース部と、該ベース部から突設された複数の起立部とを有し、発熱体から該ベース部を経て伝播した熱を該起立部から放熱する放熱部材において、
少なくとも該起立部が、熱伝導率0.5W/m・K以上の高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする放熱部材。 - 請求項1において、前記ベース部は板状であり、前記起立部は板状の該ベース部の双方の板面に設けられていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項2において、前記起立部は前記板状のベース部の一辺部の近傍領域に設けられていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項3において、前記ベース部の前記一辺部の近傍領域以外の領域を、発熱体に直接当接させることにより、又はシール材を介して発熱体に当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱することを特徴とする放熱部材。
- 請求項4において、前記ベース部は、板状の金属板と、該金属板の前記一辺部の近傍領域に積層一体化された前記高熱伝導性樹脂組成物製の基層とからなり、該基層から前記起立部が突設されていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項3ないし5のいずれか1項において、前記起立部は前記一辺部の延在方向と平行方向に延在していることを特徴とする放熱部材。
- 請求項6において、前記起立部は、前記一辺部の延在方向と平行方向に延在する板状のフィンであることを特徴とする放熱部材。
- 請求項1において、前記ベース部は板状であり、前記起立部は板状の該ベース部の一方の板面に設けられていることを特徴とする放熱部材
- 請求項8において、前記起立部は該一方の板面の略全体に設けられていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項8又は9において、前記ベース部の他方の板面を、発熱体に直接当接させることにより、或いはシール材を介して発熱体に当接させることにより、該発熱体からの熱を受熱することを特徴とする放熱部材。
- 請求項10において、前記ベース部が前記高熱伝導性樹脂組成物で構成されていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項10又は11において、前記発熱体の前記放熱部材との当接面は非平坦形状であり、前記ベース部の該発熱体との当接面は該発熱体の非平坦形状に倣う非平坦形状とされていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項1において、前記ベース部は筒状であり、前記起立部は該ベース部の外周面から放射方向に突設されていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項13において、前記起立部は円環板状であり、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向に対し直交方向としており、複数枚の起立部が該筒軸心方向に間隔をおいて設置されていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項13において、前記起立部は平板状であり、複数枚の起立部が板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向かつ放射方向に配向させ、該ベース部の周方向に間隔をおいて設けられていることを特徴とする放熱部材。
- 請求項13において、前記起立部は、それぞれ複数枚の第1の板状部と第2の板状部とを交差させた格子状であり、
該第1の板状部は円環板状であり、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向に対し直交方向としており、該第1の板状部は該筒軸心方向に間隔をおいて設置されており、
第2の板状部は、板面を筒状の前記ベース部の筒軸心方向かつ放射方向に配向させ、該ベース部の周方向に間隔をおいて設けられていることを特徴とする放熱部材。 - 請求項1において、前記ベース部は筒状であり、前記起立部は、該ベース部から突設されたフランジ部と、該フランジ部から、ベース部の筒軸心方向と平行方向に突設された複数のピンとからなることを特徴とする放熱部材。
- 請求項1ないし17のいずれか1項において、前記発熱体が電池であることを特徴とする放熱部材。
- 請求項1ないし18のいずれか1項に記載の放熱部材のベース部を発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。
- 請求項1ないし18のいずれか1項に記載の放熱部材のベース部を、シール材を介して発熱体の発熱部に当接させてなることを特徴とする発熱体の放熱構造。
- 請求項19又は20において、前記放熱部材の前記起立部に沿って冷媒を流通させるための流路を形成する流路形成部材を備えたことを特徴とする発熱体の放熱構造。
- 請求項19ないし21のいずれか1項において、前記放熱部材が請求項3ないし7のいずれか1項に記載された放熱部材であり、前記金属板の前記一辺部の近傍領域以外の領域が発熱体で挟まれていることを特徴とする発熱体の放熱構造。
- 請求項1ないし18のいずれか1項に記載の放熱部材と電池とを備える電池モジュール。
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