JP2013258392A - 電極活物質、電極及び蓄電デバイス - Google Patents
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Abstract
【解決手段】細孔直径が50〜400nmのマクロ孔容積が0.05〜0.40cc/gである炭素材料からなる電極活物質。前記炭素材料は、コアを形成する炭素材料と前記コアを形成する炭素材料の少なくとも一部を被覆する被覆用炭素材料を含有してなる複合炭素材料であることが好ましい。
【選択図】なし
Description
電極活物質
本発明の電極活物質は、本炭素材料、即ち、細孔直径が50〜400nmのマクロ孔容積(以下、単に「マクロ孔容積」とも称する。)が0.05〜0.40cc/gである炭素材料からなることを特徴とする。本発明において、マクロ孔容積とは、日本ベル株式会社製自動比表面積/細孔分布測定装置BELSORP−miniIIを用いて77Kにおける窒素吸着法により得られる窒素吸着等温線をDH法で解析することで求められる細孔直径が50nm〜400nmの範囲にある細孔容積を意味するものとする。
また、本炭素材料の比表面積は、好ましくは0.01〜50m2/g、特に好ましくは3〜30m2/gである。比表面積が小さすぎると被覆過剰な状態になり内部抵抗が高くなるおそれがあり、一方比表面積が大きすぎると、電極強度が不足するおそれがある。
本発明において、コアを形成する炭素材料は、単独で又は2種以上を混合して使用することができる。
本発明において、被覆用炭素材料となる原料有機化合物は、単独で又は2種以上を混合して使用することができる。
また、被覆用炭素材料として、アセチレンブラック、ケッチェンブラック、ファーネスブラック等のカーボンブラック;ポリアクリロニトリル系炭素繊維、ピッチ系炭素繊維、気相成長炭素繊維等の炭素繊維等を使用することもできる。
本発明において、被覆用炭素材料は、単独で又は2種以上を混合して使用することができる。
また、被覆用炭素材料としてカーボンブラックを使用する場合、カーボンブラックとピッチ、又はカーボンブラックと熱可塑性樹脂との混合比率(カーボンブラックの質量:ピッチ又は熱可塑性樹脂の質量)は、好ましくは80:20〜5:95、特に好ましくは60:40〜10:90である。かかる態様で本炭素材料を製造することにより、所望の特性により優れた電極活物質を得ることができる。
なお、本炭素材料は、例えば、コアを形成する炭素材料の細孔表面にケイ素やスズ等の金属粒子を担持させることにより、炭素以外の元素を含む成分を含有していてもよい。
本発明の電極は、本発明の電極活物質を含有するものであり、通常、集電体上に本発明の電極活物質、バインダー等を含有する活物質層が形成されてなるものである。上記活物質層は、通常、電極活物質、バインダー等を含有するスラリーを調製し、これを集電体上に塗布し、乾燥させることにより製造することができる。本発明の電極は、本発明の電極活物質を負極活物質として用い、負極とすることが好ましく、特にリチウムイオンキャパシタ又はリチウムイオン二次電池の負極とすることが好ましい。
本発明の電極において、電極活物質は、単独で又は2種以上を混合して使用することができる。
上記バインダーは、単独で又は2種以上を混合して使用することができる。
本発明の蓄電デバイスは、本発明の電極を負極として備えてなるものである。蓄電デバイスとしては、例えば、非水電解質二次電池、電気二重層キャパシタ、リチウムイオンキャパシタ等を挙げることができる。本発明においては、本発明の電極を負極として備えてなるリチウムイオンキャパシタ又はリチウムイオン二次電池であることが好ましい。
電解質は、上記のように通常は液状に調製されて使用されるが、漏液を防止する目的でゲル状又は固体状のものを使用してもよい。
市販の人造黒鉛を用い、ボールミルにて粉砕時間を変化させ粉砕することにより、「炭素材料A」、「炭素材料B」及び「炭素材料C」を得た。「炭素材料A」、「炭素材料B」及び「炭素材料C」のマクロ孔容積は、それぞれ0.095cc/g、0.030cc/g、及び0.225cc/gであった。炭素材料A〜Cを、コアを形成する炭素材料又は本炭素材料(活物質)として使用した。
コアを形成する炭素材料として、上記炭素材料A〜Cを使用し、また、被覆用材料の原料化合物として、軟化点が90℃の「ピッチD」および/またはジブチルフタレート(DBP)給油量が140ml/gのアセチレンブラックを使用した。
コアを形成する炭素材料の種類、ピッチDの使用量及びアセチレンブラックの使用量を表1に示す組み合わせで混合し、ニーダーで充分混練した後、混練物を窒素雰囲気下、1000℃で3時間焼成炭化し、ボールミルにて粉砕、分級して複合炭素材料を製造した。
得られた複合炭素材料、「炭素材料A」、「炭素材料B」及び「炭素材料C」のマクロ孔容積、及び複合炭素材料の50%体積累積径D50を測定した結果を表1に示す。なお、マクロ孔容積は、日本ベル株式会社製自動比表面積/細孔分布測定装置BELSORP−miniIIを用いて、77Kにおける窒素吸着法により得られる窒素吸着等温線をDH法で解析することにより求めた。この際、測定モードは「高精度モード」とし、サンプルセルとして標準品である約1.8cm3のセルを用いた。また、サンプル量は、0.1500〜0.2500gの範囲となるよう、電子天秤を用いて10-4gの桁まで秤量した。50%体積累積径D50は、株式会社堀場製作所製レーザー回折/散乱式粒子径分布測定装置LA−950V2を用いて測定した。
(1)負極の作製
貫通孔径28μm、気孔率55%、厚さ25μmの銅製エキスパンドメタル(日本金属工業株式会社製)からなる負極集電体の両面に、表1に示す活物質とSBRバインダー(JSR株式会社製:商品名TRD2001)とを含有してなるスラリーを、縦型ダイ方式の両面塗工機を用いて塗工した。この時、塗工幅が65mm、塗工速度が8m/minとなる塗工条件により、両面合わせた塗布厚み(層厚)の目標値を45μmに設定して両面塗工した。その後、200℃で24時間減圧乾燥させることにより、負極集電体の表裏面に電極層である負極活物質層を形成した。なお、負極集電体の表裏面ともに、電極層が形成されてなる部分(以下、負極シートについて「塗工部」とも称する。)と、電極層が形成されてない部分(以下、負極シートについて「未塗工部」とも称する。)が生じるよう負極活物質層を形成した。
このようにして得られた電極シートを、塗工部が65mm×85mm、未塗工部が65mm×15mmになるように、65mm×100mmの大きさに切断することにより、負極集電体の両面に電極層が形成されてなる負極シートを作製した。
孔径1μm、空隙率11%、厚さが30μmのアルミニウム電解エッチング箔(東洋アルミニウム株式会社製)の両面に、導電性塗料を、縦型ダイ方式の両面塗工機を用い、塗工幅が60mm、塗工速度が8m/minの塗工条件により、両面合わせた塗布厚みの目標値を10μmに設定して両面塗工した。その後、200℃で24時間減圧乾燥させることにより、正極集電体の表裏面に導電層を形成した。
次いで、正極集電体の表裏面に形成された導電層上に、数平均粒径D50の値が3μmの活性炭粒子とアクリル系バインダーとを含有してなるスラリーを、縦型ダイ方式の両面塗工機を用いて塗工した。この時、塗工速度が8m/minとなる塗工条件により、両面合わせた塗布厚み(層厚)の目標値を50μmに設定して両面塗工した。その後、200℃で24時間減圧乾燥させることにより、導電層上に電極層である正極活物質層を形成した。なお、正極集電体の表裏面ともに、導電層及び電極層が形成されてなる部分(以下、正極シートについて「塗工部」とも称する。)と、導電層及び電極層が形成されてない部分(以下、正極シートについて「未塗工部」とも称する。)が生じるよう正極活物質層を形成した。
このようにして得られた電極シートを、塗工部が60mm×80mm、未塗工部が60mm×15mmとなるように、60mm×95mmの大きさに切断することにより、正極集電体の両面に電極層が形成されてなる正極シートを作製した。
厚み35μm、透気度100sec/100mlのセルロース/レーヨン複合材料からなるフィルムを67mm×90mmに切断してセパレータを作製した。
上記「(2)正極の作製」で得られた正極シート10枚、上記「(1)負極の作製」で得られた負極シート11枚、及び上記「(3)セパレータの作製」で得られたセパレータ22枚を用意し、セパレータ、負極シート、セパレータ、正極シートの順で積重し、積重体の4辺をテープにより固定することにより、電極積層ユニットを作製した。この際、正極シート、負極シートそれぞれの塗工部はセパレータを介して対向し、それぞれの未塗工部はセパレータから互いに反対方向に突出するよう積重し、電極積層ユニットを作製した。
次いで、厚み100μmのリチウム極を箔状に切断し、厚さ25μmの銅製エキスパンドメタル(日本金属工業株式会社製)に圧着することにより、リチウムイオン供給部材を作製し、このリチウムイオン供給部材を電極積層ユニットの上側に負極と対向するよう配置した。
そして、作製した電極積層ユニットを構成する10枚の正極シートの未塗工部の各々に、予めシール部分にシーラントフィルムを熱融着した幅50mm、長さ50mm、厚さ0.2mmのアルミニウム製正極用電源タブを重ねて溶接した。一方、電極積層ユニットを構成する11枚の負極シートの未塗工部及びリチウムイオン供給部材の各々に、予めシール部分にシーラントフィルムを熱融着した幅50mm、長さ50mm、厚さ0.2mmの銅製の負極用電源タブを重ねて溶接し、もってリチウムイオンキャパシタ要素を作製した。
ポリプロピレン層、アルミニウム層及びナイロン層が積層されてなり、寸法が90mm(縦幅)×117mm(横幅)×0.15mm(厚み)で、中央部分に70mm(縦幅)×97mm(横幅)の絞り加工が施された外装フィルム1、並びにポリプロピレン層、アルミニウム層及びナイロン層が積層されてなり、寸法が90mm(縦幅)×117mm(横幅)×0.15mm(厚み)の外装フィルム2を用意した。
一方、エチレンカーボネート、プロピレンカーボネート、ジエチルカーボネート(体積比で3:1:4)の混合溶媒を用い、濃度1.2モル/LのLiPF6 を含む電解液を調製した。この電解液を、外装フィルム1及び外装フィルム2の未融着部より注入した後、外装フィルム1及び外装フィルム2を完全に熱融着した。
以上のようにして、試験用ラミネート外装リチウムイオンキャパシタセル(以下、単に「セル」ともいう。)を作製した。
上記のようにして作製したセルを、25℃±5℃の環境下にて10Aの電流値で3.8Vまで充電後、同電圧で30分間保持し、その後10Aで2.2Vまで放電した際の静電容量(F)を求めた。また、この際、放電直前の電圧と放電開始100msec後の電圧差を放電電流で除した値を直流内部抵抗(25℃抵抗)として評価した。同様に、−30℃±5℃の環境下にて直流内部抵抗(−30℃抵抗)を評価した。評価結果を表1に示す。
上記のようにして作製したセルについて、25℃において100Cの電流密度で3.8−2.2Vでの定電流(CC)充放電を10万サイクル行った。そして、初期放電容量に対する10万サイクル経過時の放電容量の割合を放電容量保持率(%)として計算した。評価結果を表1に示す。
Claims (8)
- 細孔直径が50〜400nmのマクロ孔容積が0.05〜0.40cc/gである炭素材料からなる電極活物質。
- 前記炭素材料が、コアを形成する炭素材料と前記コアを形成する炭素材料の少なくとも一部を被覆する被覆用炭素材料を含有してなる複合炭素材料である、請求項1に記載の電極活物質。
- 前記被覆用炭素材料がカーボンブラックを含有する、請求項2に記載の電極活物質。
- 50%体積累積径D50が1.0〜10.0μmである炭素材料からなる、請求項1〜3いずれか1項に記載の電極活物質。
- 請求項1〜4のいずれか1項に記載の電極活物質を含有する電極。
- 請求項5に記載の電極を負極として備えてなる蓄電デバイス。
- 請求項5に記載の電極を負極として備えてなるリチウムイオンキャパシタ。
- 請求項5に記載の電極を負極として備えてなるリチウムイオン二次電池。
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