JP2013123975A - ブレードラバーの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行い、かつ装置を簡素化して手間を省く。
【解決手段】非ジエン系のゴム材料（エチレンプロピレンゴム）を用いてブレードラバーを成形するブレードラバー成形工程（ステップＳ１）と、ブレードラバーの少なくともリップ部に低温プラズマを照射する親水化処理工程（ステップＳ２）と、親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程（ステップＳ３）とを有している。よって、塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行うことができ、洗浄室や乾燥室等が不要となり装置の簡素化を図ることができる。また、塩素等を含む溶液を用いないので、廃液処理等が不要となり環境への負荷を軽減できる。さらに、非ジエン系のゴム材料を用いるため、耐劣化性（耐オゾン性等）を向上させることができる。
【選択図】図３

Description

本発明は、ホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、ヘッド部とリップ部とを連結するネック部とを備えたブレードラバーの製造方法に関する。

従来、自動車等の車両には、ウィンドシールド（払拭面）に付着した雨水や埃等を払拭するワイパ装置が搭載されている。ワイパ装置はワイパブレードを備え、当該ワイパブレードは、ラバーホルダ（ホルダ）とブレードラバーとを有している。ブレードラバーはラバーホルダに保持されるヘッド部と、ウィンドシールドを払拭するリップ部と、ヘッド部とリップ部とを連結するネック部とを備えている。これらのヘッド部，リップ部およびネック部は、いずれも溶融したゴム材料を押出成形等することで一体化され、長尺棒状に形成されている。

ブレードラバーはウィンドシールド上を摺動するため、過酷な摩擦環境下で使用される。そのため、ブレードラバーの長寿命化や払拭性の向上を図るためにも、ブレードラバーとウィンドシールドとの摺動抵抗の増加を抑制し、長期に亘ってブレードラバーをスムーズに動作可能とするのが望ましい。ブレードラバーをスムーズに動作可能とすれば、ブレードラバーからの所謂ビビリ音等の発生も抑制でき、ひいては乗員に与える不快感を低減できる。さらには、ブレードラバーが摩擦抵抗によって振動するのを抑制して、ウィンドシールドをムラ無く払拭することが可能となる。

このように、ブレードラバーとウィンドシールドとの摺動抵抗の増加を抑えて、ブレードラバーをスムーズに動作させるために、ブレードラバーの表面を、当該ブレードラバーの他の部分と異なる性状に改質（表面改質）することが行われている（例えば、特許文献１参照）。

特許文献１に記載された技術は、表面改質を行う前処理として、まず、摺動用ワニスが早期に剥離するのを抑制するために、ワイパブレードゴム（ブレードラバー）をハロゲン化して濡れ性を良くする処理、つまり親水化処理を実行する。具体的には、ハロゲン剤としての塩素を含む臭化物水溶液を貯留した臭化物槽に、ブレードラバーを連続的に完全に浸漬させている。その後、リンス処理部でブレードラバーに付着した臭化物水溶液を除去し、引き続き乾燥部でブレードラバーを乾燥させている。

この親水化処理を終えると、ブレードラバーは塗布部に送られて、当該塗布部においてブレードラバーの表面に摺動用ワニス（コーティング剤）が塗布される。これによりブレードラバーの表面がコーティング剤の塗布層で覆われる。つまり、ブレードラバーの表面が、当該ブレードラバーの他の部分（塗布層の内側の母材部分）と異なる性状に表面改質される。このようにしてブレードラバーの摺動品質を向上させている。

特表２０００−５１１８３２号公報（図１）

しかしながら、上述の特許文献１に記載されたブレードラバーによれば、親水化処理において、塩素を含む臭化物水溶液を貯留した臭化物槽に、ブレードラバーを完全に浸漬させている。また、ブレードラバーをリンス処理部で洗浄するとともに乾燥部で乾燥させている。したがって、臭化物槽，洗浄室，乾燥室等を備えた大掛かりな装置が必要となるばかりか、洗浄時間や乾燥時間等を必要として手間が掛かる。さらには、塩素を含む臭化物水溶液の廃液処理等にコストが嵩むばかりか、環境面での問題も生じ得る。

本発明の目的は、塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行い、かつ装置を簡素化して手間を省くことができるブレードラバーの製造方法を提供することにある。

本発明のブレードラバーの製造方法は、ホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結するネック部とを備えたブレードラバーの製造方法であって、溶融した非ジエン系のゴム材料を金型に供給し、前記ヘッド部，前記リップ部および前記ネック部を一体化してなる前記ブレードラバーを成形するブレードラバー成形工程と、前記ヘッド部，前記リップ部および前記ネック部のうちの少なくとも前記リップ部にプラズマまたは紫外線を照射し、当該部分の濡れ性を向上させる親水化処理工程と、前記親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程と、を有することを特徴とする。

本発明のブレードラバーの製造方法は、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面に反応液を塗布するとともに当該塗布部分に電子線を照射し、グラフト層を形成することを特徴とする。

本発明のブレードラバーの製造方法は、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面にコーティング剤を塗布し、コーティング剤塗布層を形成することを特徴とする。

本発明のブレードラバーの製造方法によれば、非ジエン系のゴム材料を用いてブレードラバーを成形するブレードラバー成形工程と、ブレードラバーの少なくともリップ部にプラズマまたは紫外線を照射する親水化処理工程と、親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程とを有している。したがって、従前のような塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行うことができ、臭化物槽，洗浄室，乾燥室等を備えた大掛かりな装置が不要となり、ひいては装置を簡素化できる。また、洗浄処理や乾燥処理が不要となるので、ブレードラバーの製造時間を短縮して手間を省くことができる。さらには、塩素等を含む溶液を用いないので、廃液処理等のコストが不要で、かつ環境への負荷を軽減できる。また、プラズマまたは紫外線を部分的に照射することで、払拭面と接触するリップ部のみを親水化処理できるので、製造エネルギの省エネ化を実現できる。さらに、非ジエン系のゴム材料を用いるため、耐劣化性（耐オゾン性等）を向上させることができる。

本発明のブレードラバーの製造方法によれば、表面改質工程では、親水化処理工程を経た部分の表面に反応液を塗布するとともに当該塗布部分に電子線を照射してグラフト層を形成したり、親水化処理工程を経た部分の表面にコーティング剤を塗布してコーティング剤塗布層を形成したりできる。

車両に搭載されるワイパブレードを示す斜視図である。 図１のＡ−Ａ線に沿う断面図である。 図２に示すブレードラバーの製造手順を示すフローチャートである。 ブレードラバー成形工程（押出成形）を説明する説明図である。 親水化処理工程（プラズマ照射）を説明する説明図である。 （ａ），（ｂ）は、親水化処理後の濡れ性を評価したグラフ（照射時間／照射距離）である。 表面改質工程（グラフト層成形）を説明する説明図である。 図７の破線円Ｃ部分を拡大して示す断面図である。 ブレードラバー分離工程（リップ部切断）を説明する説明図である。 第２実施の形態に係る親水化処理工程（エキシマＵＶ照射）を説明する説明図である。 第２実施の形態に係る表面改質工程（コーティング剤塗布）を説明する説明図である。 図１１の破線円Ｄ部分を拡大して示す断面図である。

以下、本発明の第１実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。

図１は車両に搭載されるワイパブレードを示す斜視図を、図２は図１のＡ−Ａ線に沿う断面図をそれぞれ表している。

図１に示すように、ワイパブレード１０は、自動車等の車両（図示せず）に搭載されるワイパ装置（図示せず）を構成するものである。ワイパブレード１０はワイパアーム１１の先端部に装着され、ワイパアーム１１の基端部は車両に回動自在に設けられたワイパピボット（図示せず）に固定されている。

ワイパ装置は、駆動源としてのワイパモータ（図示せず）を備え、当該ワイパモータは、リンク機構（図示せず）を介してワイパピボットを揺動運動させるようにしている。これによりワイパアーム１１は中心線Ｂを中心に揺動運動する。そして、ワイパブレード１０は、ワイパアーム１１の揺動運動に伴い、ウィンドシールド１２上に形成された払拭範囲１３を矢印ＦＷＤ方向および矢印ＲＥＶ方向に往復払拭動作し、払拭面としてのウィンドシールド１２に付着した雨水や埃等を払拭するようになっている。

ワイパブレード１０は、所謂トーナメント方式のワイパブレードを採用している。ワイパブレード１０は、ワイパアーム１１の先端部に回動自在に装着されるプライマリレバー１４と、当該プライマリレバー１４の長手方向両端部に回動自在に装着される一対のセカンダリレバー１５と、各セカンダリレバー１５に保持されるブレードラバー２０とを備えている。

このように、プライマリレバー１４をワイパアーム１１に、また、各セカンダリレバー１５をプライマリレバー１４に、それぞれ回動自在に装着することで、所定の曲率半径を有するウィンドシールド１２に対して、ブレードラバー２０は追従して弾性変形可能となっている。ここで、各セカンダリレバー１５は、それぞれ本発明におけるホルダを構成している。

図２に示すように、ブレードラバー２０は、ヘッド部２１，リップ部２２およびネック部２３を備えている。ブレードラバー２０は、その長手方向（図１の左右方向）に沿うよう棒状に形成され、ブレードラバー２０の断面形状は、その長手方向に沿う全域で同一形状となっている。

ヘッド部２１は、略断面矩形に形成され、各セカンダリレバー１５に抱え込まれるようにして保持される。ヘッド部２１の短手方向に沿う両側（図２の左右側）には、鋼板よりなる一対のバーティブラ（板ばね）２４を装着するための一対の装着溝２１ａが設けられている。また、ヘッド部２１の短手方向に沿う両側で、かつ各装着溝２１ａよりもウィンドシールド１２側には、セカンダリレバー１５に一体に設けられた一対の保持爪１５ａが係合する一対の係合溝２１ｂが設けられている。

ここで、各バーティブラ２４は、ウィンドシールド１２の曲率半径よりも小さい曲率半径に設定され、これにより各バーティブラ２４のばね力は、ブレードラバー２０を形成するリップ部２２の長手方向に沿う全域を、ウィンドシールド１２に密着させている。

リップ部２２は、その先端側（図２の下方側）がウィンドシールド１２に接触し、当該ウィンドシールド１２の払拭範囲１３（図１参照）を往復払拭動作する部分となっている。リップ部２２の断面形状は、その先端側が先細りとなった略三角形形状に形成され、これによりリップ部２２のウィンドシールド１２側の剛性を弱めて柔軟性を持たせ、ひいてはウィンドシールド１２に密着できるようにしている。

ヘッド部２１とリップ部２２との間にはネック部２３が設けられている。ネック部２３は、ヘッド部２１およびリップ部２２を連結するとともに、リップ部２２のヘッド部２１に対する傾動を許容するようになっている。ネック部２３の短手方向に沿う幅寸法は、ヘッド部２１やリップ部２２の短手方向に沿う幅寸法よりも小さい幅寸法に設定され、これによりネック部２３は充分な柔軟性を備えている。これにより、図２の二点鎖線で示すように、ブレードラバー２０の往復払拭動作に伴い、リップ部２２がヘッド部２１に対して矢印ＳＷの方向に容易に傾動できるようになっている。

ブレードラバー２０は、非ジエン系のゴム材料であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）よりなり、溶融したエチレンプロピレンゴムを、連続押出成形装置３０（図４参照）に供給することで長尺棒状に形成されている。このように、ブレードラバー２０（ヘッド部２１，リップ部２２，ネック部２３）をエチレンプロピレンゴムで形成することにより、充分な耐劣化性（耐オゾン性等）を得ており、ブレードラバー２０の長寿命化を図っている。

リップ部２２の先端側（ウィンドシールド１２側）でかつ図中左右側には、リップ部２２の表面を覆うようにして一対のグラフト層ＧＳが設けられている。これらのグラフト層ＧＳは、ブレードラバー２０のウィンドシールド１２に対する摺動抵抗（摩擦抵抗）を低減させ、これによりブレードラバー２０の追従性向上と、安定した往復払拭動作を実現している。

次に、以上のように形成したブレードラバー２０の製造方法について、図面を用いて詳細に説明する。

図３は図２に示すブレードラバーの製造手順を示すフローチャートを、図４はブレードラバー成形工程（押出成形）を説明する説明図を、図５は親水化処理工程（プラズマ照射）を説明する説明図を、図６（ａ），（ｂ）は親水化処理後の濡れ性を評価したグラフ（照射時間／照射距離）を、図７は表面改質工程（グラフト層成形）を説明する説明図を、図８は図７の破線円Ｃ部分を拡大して示す断面図を、図９はブレードラバー分離工程（リップ部切断）を説明する説明図をそれぞれ表している。

図３に示すように、第１実施の形態に係るブレードラバー２０は、ステップＳ１のブレードラバー成形工程（押出成形），ステップＳ２の親水化処理工程（プラズマ照射），ステップＳ３の表面改質工程（グラフト層成形），ステップＳ４のブレードラバー分離工程（リップ部切断）をそれぞれ経て、製造されるようになっている。

［ブレードラバー成形工程］
図３のステップＳ１に示すブレードラバー成形工程では、図４に示すように、連続押出成形装置３０の金型３１を用いて、ブレードラバー２０となるワークＷを押出成形するようになっている。具体的には、金型３１にはブレードラバー２０を形作る成形孔３２が設けられ、当該成形孔３２の上流側（図４の後方側）から、温められて溶融した所定の粘性を有するエチレンプロピレンゴムが、材料供給機構（図示せず）を介して所定圧で供給される。すると、矢印に示すように、成形孔３２の下流側（図４の前方側）から所定形状に形成されたワークＷが押出成形される。

押出成形されたワークＷは、その直後、同じライン上に設けられた冷却装置（図示せず）に送られて冷却される。そして、冷却装置を通過することによりワークＷは硬化される。これにより、ヘッド部２１，リップ部２２およびネック部２３を一体化してなるワークＷが形成されてブレードラバー成形工程（ステップＳ１）が完了する。

ここで、ワークＷは、境界部ＢＤ（図４の破線部分）を中心に、上下側で鏡像対象の形状、具体的には一対のブレードラバー２０のリップ部２２側を互いに突き合わせて一体化した形状に形成されている。つまり、ワークＷからはその上下側で一対のブレードラバー２０が形成され、これにより製造効率を向上させている。

なお、ワークＷ（ブレードラバー２０）を形成するゴム材料としては、エチレンプロピレンゴムに限らず、他の非ジエン系のゴム材料（例えばシリコーンゴム等）を用いることもできる。また、ゴム材料には、加硫剤（架橋剤），加硫促進助剤，軟化剤，老化防止剤，充填剤，シランカップリング剤，シリカ，カーボンブラック等の添加剤を、予め配合しておいても良い。

［親水化処理工程］
ブレードラバー成形工程を経たワークＷは、引き続き、図４に示す連続押出成形装置３０から図５に示す第１照射処理装置４０に搬送され、図３のステップＳ２に示す親水化処理工程に移行する。第１照射処理装置４０は、ワークＷに向けて低温プラズマ（プラズマ）４１を照射するもので、電源ユニット４２およびプラズマ照射ヘッド４３を備えている。第１照射処理装置４０は、大気圧下で安定した低温プラズマ４１を生成し得るもので、電源ユニット４２からはプラズマ照射ヘッド４３に向けて、ヘリウム，窒素，空気等（図示せず）のガスを供給するようになっている。

プラズマ照射ヘッド４３は、ワークＷ（ブレードラバー２０）のリップ部２２の先端に対応する部分（境界部ＢＤ）と対向している。これにより、プラズマ照射ヘッド４３からの低温プラズマ４１は、ワークＷの境界部ＢＤに所定の照射幅で照射される。そして、破線矢印に示すように低温プラズマ４１をワークＷの境界部ＢＤに沿って照射し、かつ矢印に示すようにワークＷを移動させることで、境界部ＢＤの近傍（リップ部２２の先端）が連続的に親水化処理されていく。ここで、図示はしないが、当該親水化処理工程では、ブレードラバー２０となるワークＷの両側（図５の上下側）について、それぞれ親水化処理をするようになっている。

なお、親水化処理工程を大気圧以下の低圧雰囲気で行うようにしても良く、この場合、低温プラズマ４１をグロー放電させてより安定した照射が可能となる。具体的には、照射部と非照射部との境界を明確化して、照射部をムラ無く親水化処理することが可能となる。また、トーチ型照射機のように局部照射をすることができるので、より細部を高精度で親水化処理することが可能となる。

図６は、低温プラズマ４１の照射前後における濡れ性（親水性）の違いをグラフ化したもので、図６（ａ）は低温プラズマ４１の照射時間（sec）と液体（図示せず）の接触角（deg）との関係を示し、図６（ｂ）は低温プラズマ４１の照射距離（mm）と液体（図示せず）の接触角（deg）との関係を示している。

また、実線グラフIはワークＷの表面が『鏡面』かつ液体が『イオン交換水』，一点鎖線グラフIIはワークＷの表面が『粗面』かつ液体が『イオン交換水』，破線グラフIIIはワークの表面が『鏡面』かつ液体が『HEMA（親水性モノマー）+界面活性剤溶液』，二点鎖線グラフIVはワークの表面が『粗面』かつ液体が『HEMA+界面活性剤溶液』を表している。

図６（ａ）に示すように、特に照射時間を約2sec以上とした場合、ワークＷの表面を『粗面』とした方が『鏡面』に比して効率良く濡れ性を向上できることが判る。つまり、ワークＷの表面を『鏡面』よりも『粗面』に設定することで、ブレードラバー２０をより短時間で製造できるようになる。また、図６（ｂ）に示すように、ワークＷに対する低温プラズマ４１の照射距離、つまりワークＷとプラズマ照射ヘッド４３との間の距離を、約6.0mm以下とするよう近接させることで効率良く濡れ性を向上できることが判る。

以上のことから、低温プラズマ４１の照射時間をできる限り短くして省エネかつ効率良くブレードラバー２０を製造するには、ワークＷの表面を『粗面』とし、低温プラズマ４１の照射時間を約2secとし、ワークＷとプラズマ照射ヘッド４３との間の距離を約4.0mm程度とするのが望ましい。ここで、照射時間（sec）および照射距離（mm）の設定は、第１照射処理装置４０の駆動制御により行われる。

［表面改質工程］
親水化処理工程を経たワークＷは、その後、図５に示す第１照射処理装置４０から図７に示す第２照射処理装置５０に搬送され、図３のステップＳ３に示す表面改質工程に移行する。第２照射処理装置５０は、破線矢印に示すようにワークＷに向けて電子線５１を照射するもので、電源ユニット５２および電子線照射ヘッド５３を備えている。ここで、ステップＳ３における表面改質工程では、ワークＷの境界部ＢＤ（親水化処理部）を硬化させる処理が施される。

表面改質工程では、まず、図７の網掛部分に示すように、親水化処理工程を経た部分の表面、つまりワークＷの境界部ＢＤの表面に反応液（モノマー）５４を塗布する。ここで、反応液５４の塗布は、図示しない塗布装置により刷毛方式またはスプレー方式等によって自動的に行われる。

反応液５４の塗布作業を終えたワークＷは、引き続き矢印に示すように移動される。そして、第２照射処理装置５０により、反応液５４を塗布した部分の表面に向けて、脱酸素雰囲気で照射線量が50〜500kGyに調整された電子線５１を照射する。これにより、図８に示すように、ワークＷの境界部ＢＤ（リップ部２２）の表面にグラフト重合によりグラフト層ＧＳが形成されていき、その表面が改質されて硬化されていく。ここで、図７においては、ブレードラバー２０を形成するリップ部２２の部分を拡大しており、ヘッド部２１の図示を省略している。

このように、リップ部２２に反応液５４を塗布し、これに所定の照射線量に調整された電子線５１を照射してグラフト重合を生じさせ、リップ部２２の表面にグラフト層ＧＳを形成している。これにより、非ジエン系であるエチレンプロピレンゴム（ＥＰＤＭ）と電子線５１の照射との組み合わせにより、リップ部２２における親水化処理して反応液５４を塗布した部分の表面を、他の部分（ヘッド部２１やネック部２３等）と異なる性状に改質して硬化させることができる。ここで、本実施の形態における表面改質においては、塩素等を含む溶液を使用しないので、環境への負荷を軽減させることが可能となっている。

また、本実施の形態に係る表面改質工程においては、反応液５４を塗布したリップ部２２の表面に、所定の照射線量に調整された電子線５１を照射してグラフト層ＧＳを形成しているが、これに限らず、リップ部２２の表面を、コロナ放電，プラズマ照射，紫外線照射等、他の照射処理により硬化させても良い。また、グラフト層ＧＳの成形後（表面改質工程後）に、必要に応じて、水，湯，アルコール等を用いてブレードラバー２０の表面を洗浄しても良い。

このように、表面改質工程における電子線５１の照射処理は、リップ部２２のウィンドシールド１２寄り（図２参照）の表面のみに施される。これにより、リップ部２２のグラフト層ＧＳが形成された硬化部分によって、リップ部２２とウィンドシールド１２との摩擦抵抗を小さくし、ひいてはブレードラバー２０のスムーズな動作を可能とする。ここで、表面改質工程では、ブレードラバー２０となるワークＷの両側（図７の上下側）について、それぞれ反応液５４の塗布処理および電子線５１の照射処理が施されるようになっている。

［ブレードラバー分離工程］
表面改質工程を経たワークＷは、その後、図７に示す第２照射処理装置５０から図９に示す切断処理装置６０に搬送され、図３のステップＳ４に示すブレードラバー分離工程に移行する。切断処理装置６０は、矢印に示すようにカッター刃６１を昇降駆動するもので、当該カッター刃６１と駆動機構６２とを備えている。ここでは、ワークＷをその長手方向に沿うよう２つに切断し、一対のブレードラバー２０とするリップ部切断処理が施される。

ブレードラバー分離工程では、図９の矢印に示すように、まず、ワークＷのリップ部２２の中央部分にある境界部ＢＤ（図７参照）に向けて、駆動機構６２の駆動によりカッター刃６１を下降させる。すると、ワークＷがその長手方向に沿って境界部ＢＤを中心として切断される。これにより、図９に示すように同じ形状の一対のブレードラバー２０が形成され、ブレードラバー２０の製造が完了する。

以上詳述したように、第１実施の形態に係るブレードラバー２０の製造方法によれば、非ジエン系のゴム材料（エチレンプロピレンゴム）を用いてブレードラバー２０を成形するブレードラバー成形工程と、ブレードラバー２０の少なくともリップ部２２に低温プラズマ４１を照射する親水化処理工程と、親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程とを有している。

したがって、従前のような塩素等を含む溶液を用いずに親水化処理を行うことができ、臭化物槽，洗浄室，乾燥室等を備えた大掛かりな装置が不要となり、ひいては装置を簡素化できる。また、洗浄処理や乾燥処理が不要となるので、ブレードラバー２０の製造時間を短縮して手間を省くことができる。さらには、塩素等を含む溶液を用いないので、廃液処理等のコストが不要で、かつ環境への負荷を軽減できる。また、低温プラズマ４１を部分的に照射することで、ウィンドシールド１２と接触するリップ部２２のみを親水化処理できるので、製造エネルギの省エネ化を実現できる。さらに、非ジエン系のゴム材料を用いるため、耐劣化性（耐オゾン性等）を向上させることができる。

次に、本発明の第２実施の形態について、図面を用いて詳細に説明する。なお、上述した第１実施の形態と同様の機能を有する部分については同一の記号を伏し、その詳細な説明を省略する。

図１０は第２実施の形態に係る親水化処理工程（エキシマＵＶ照射）を説明する説明図を、図１１は第２実施の形態に係る表面改質工程（コーティング剤塗布）を説明する説明図を、図１２は図１１の破線円Ｄ部分を拡大して示す断面図をそれぞれ表している。

第２実施の形態においては、上述した第１実施の形態に比して、図３に示すステップＳ２の親水化処理工程でエキシマＵＶ（紫外線）を照射して親水化処理を行う点と、図３に示すステップＳ３の表面改質工程でコーティング剤を塗布して表面改質を行う点とが異なっている。

第２実施の形態における親水化処理工程（エキシマＵＶ照射）では、図１０に示すエキシマＵＶ照射装置７０を使用するようになっている。エキシマＵＶ照射装置７０は、一対のＵＶランプ７１とランプ電源７２とを備えている。各ＵＶランプ７１は、ブレードラバー成形工程を経たワークＷの両側（図１０の左右側）に配置され、ランプ電源７２からの電流供給により点灯するようになっている。

各ＵＶランプ７１を点灯させることで、破線矢印に示すようにエキシマＵＶ７３がワークＷに向けて照射される。ここで、各ＵＶランプ７１は、例えばアルゴンガス（Ar）等の希ガスが充填された雰囲気（図示せず）で点灯されるようになっている。エキシマＵＶ７３は、ワークＷの全体（ヘッド部２１，リップ部２２およびネック部２３）に照射され、その照射時間は5sec〜15secに設定されている。

このように、エキシマＵＶ照射装置７０を駆動してエキシマＵＶ７３をワークＷに照射することにより、上述した第１実施の形態、つまり低温プラズマ４１を照射した場合と同様に、ワークＷの表面を親水化処理することができる。

第２実施の形態における表面改質工程（コーティング剤塗布）では、図１１に示すコーティング剤塗布装置８０を使用するようになっている。コーティング剤塗布装置８０は、コーティング剤供給部８１と塗布ノズル８２とを備えている。塗布ノズル８２は、ワークＷの境界部ＢＤの表面と対向するようになっており、コーティング剤供給部８１を駆動することにより、塗布ノズル８２からは境界部ＢＤに向けてコーティング剤８３が噴射されるようになっている。

これにより、ワークＷを矢印の方向に移動させつつ、コーティング剤８３を噴射することで、親水化処理工程を経た部分、つまり境界部ＢＤの表面（図１１の網掛部分）がコーティング剤８３で被覆されていく。

ここで、コーティング剤８３としては、例えば、ラジカル重合系（アクリル系，メタクリル系，ビニル系のモノマーまたはオリゴマー）等の光コーティング剤（光硬化剤）を使用しており、コーティング剤８３の塗布後において、紫外線を照射する等してコーティング剤８３の硬化処理（図示せず）が施される。

これにより、図１２に示すように、ワークＷの境界部ＢＤ（リップ部２２）の表面にコーティング剤塗布層ＣＳが形成され、当該コーティング剤塗布層ＣＳは、ブレードラバー２０の他の部分と異なる性状に改質されて硬化される。ここで、図１１においては、ブレードラバー２０を形成するリップ部２２の部分を拡大しており、ヘッド部２１の図示を省略している。

以上のように形成した第２実施の形態に係るブレードラバー２０の製造方法においても、上述した第１実施の形態と同様の作用効果を奏することができる。

本発明は上記各実施の形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で種々変更可能であることは言うまでもない。例えば、上記第１実施の形態においては、親水化処理工程において、ブレードラバー２０のリップ部２２のみに低温プラズマ４１を照射した場合を示したが、本発明はこれに限らず、ヘッド部２１およびネック部２３を含むブレードラバー２０全体に低温プラズマ４１照射をするようにしても良い。

また、上記各実施の形態においては、ブレードラバー成形工程で一対のブレードラバー２０となるワークＷを成形し、その後、ブレードラバー分離工程でワークＷを境界部ＢＤに沿って切断し、これにより一対のブレードラバー２０を形成したものを示したが、本発明はこれに限らず、ブレードラバー成形工程で切断後の形状のブレードラバー２０を形成しても良い。この場合、ブレードラバー分離工程を省略でき、ブレードラバー２０の製造工程をより簡素化することができる。

さらに、上記各実施の形態においては、連続押出成形装置３０により押出成形したブレードラバー２０に本発明を適用したものを示したが、本発明はこれに限らず、一対の金型を突き合わせてその内部に溶融したエチレンプロピレンゴム等を圧送し、硬化後に各金型から取り出す方法で成形したブレードラバーにも適用することができる。

１０ ワイパブレード
１１ ワイパアーム
１２ ウィンドシールド（払拭面）
１３ 払拭範囲
１４ プライマリレバー
１５ セカンダリレバー（ホルダ）
１５ａ 保持爪
２０ ブレードラバー
２１ ヘッド部
２１ａ 装着溝
２１ｂ 係合溝
２２ リップ部
２３ ネック部
２４ バーティブラ
３０ 連続押出成形装置
３１ 金型
３２ 成形孔
４０ 第１照射処理装置
４１ 低温プラズマ（プラズマ）
４２ 電源ユニット
４３ プラズマ照射ヘッド
５０ 第２照射処理装置
５１ 電子線
５２ 電源ユニット
５３ 電子線照射ヘッド
５４ 反応液
６０ 切断処理装置
６１ カッター刃
６２ 駆動機構
７０ エキシマＵＶ照射装置
７１ ＵＶランプ
７２ ランプ電源
７３ エキシマＵＶ（紫外線）
８０ コーティング剤塗布装置
８１ コーティング剤供給部
８２ 塗布ノズル
８３ コーティング剤
Ｗ ワーク
ＢＤ 境界部
ＧＳ グラフト層
ＣＳ コーティング剤塗布層

Claims (3)

1. ホルダに保持されるヘッド部と、払拭面を払拭するリップ部と、前記ヘッド部と前記リップ部とを連結するネック部とを備えたブレードラバーの製造方法であって、
   溶融した非ジエン系のゴム材料を金型に供給し、前記ヘッド部，前記リップ部および前記ネック部を一体化してなる前記ブレードラバーを成形するブレードラバー成形工程と、
   前記ヘッド部，前記リップ部および前記ネック部のうちの少なくとも前記リップ部にプラズマまたは紫外線を照射し、当該部分の濡れ性を向上させる親水化処理工程と、
   前記親水化処理工程を経た部分の表面を、他の部分と異なる性状に改質する表面改質工程と、
   を有することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
2. 請求項１記載のブレードラバーの製造方法において、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面に反応液を塗布するとともに当該塗布部分に電子線を照射し、グラフト層を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。
3. 請求項１記載のブレードラバーの製造方法において、前記表面改質工程では、前記親水化処理工程を経た部分の表面にコーティング剤を塗布し、コーティング剤塗布層を形成することを特徴とするブレードラバーの製造方法。

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